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연속 연신 금형을 제대로 수행하려면 설계, 공정, 재료, 제조 및 디버깅과 같은 여러 측면에 대한 포괄적인 고려가 필요합니다. 주요 단계와 고려 사항은 다음과 같습니다. 1. 설계 및 공정 계획 분해공정 제품의 형상 및 재질특성에 따라 신축 및 변형횟수를 합리적으로 분배합니다. 파열을 일으키기에는 너무 크거나 비용이 증가하기에는 너무 작은 단일 스트레칭을 피하십시오. 일반적으로 점진적인 크기 감소(단계적 신장)가 채택됩니다. 작업 스테이션 배치 모든 공정의 원활한 연결을 보장하기 위해 연속 금형에 펀칭, 스트레칭, 성형, 트리밍 및 기타 작업 스테이션을 배열합니다. 스테이션의 간격은 재료 흐름과 금형 강도를 고려해야 합니다. 재료 흐름 시뮬레이션 소프트웨어(예: AutoForm, Dynaform)를 사용하여 금속 흐름을 시뮬레이션하고 주름 및 파열 위험을 예측하며 금형 구조를 최적화합니다. 2. 재료 선택 및 제어 가공할 재료 - 연성이 좋은 재료를 선택하십시오(예: 스테인리스강, 알루미늄 합금, 연강). - 재료의 두께 공차(±0.02mm 이내)를 조절하여 불균일하게 늘어나지 않도록 합니다. - 금형 재료 - 주요 부품(볼록형, 오목형)에는 경도가 높고 내마모성이 높은 재료(예: SKD11, DC53, 초경합금)를 선택합니다. - 표면처리 : TD처리, 크롬도금 또는 질화처리를 하여 내마모성을 향상시킵니다. 3. 금형 구조 설계 포인트 - 클리어런스 제어 볼록형과 오목형 금형 사이의 간격은 일반적으로 재료 두께의 1.1~1.2배입니다(첫 번째 연신에서는 약간 커지고 이후 연신에서는 점차 줄어듭니다). 간격이 너무 작으면 마모가 발생하기 쉽습니다. 너무 크면 주름이 생길 것입니다. - 압착력 설계는 질소 스프링이나 유압 시스템을 사용하여 안정된 압착력을 제공하여 소재의 주름을 방지합니다. 압착력은 스트레칭 깊이에 따라 조정되어야 합니다. - 윤활 시스템 연신 부위에 오일 홈이나 주입구를 마련하고, 고점도 연신 오일(염소, 유황 첨가물 등)을 사용하여 마찰을 줄입니다. - 공기 배출 설계 부품 변형으로 이어질 수 있는 가스 축적을 방지하기 위해 오목한 금형에 추가 공기 배출 구멍(직경 0.5~1mm)이 제공됩니다. 4. 정밀가공 및 조립 - 가공정밀도 - 완속와이어커팅(정확도 ±0.003mm) 및 정밀연삭기를 사용하여 핵심부품의 정밀도를 ±0.005mm 이내로 관리하고 있습니다. - 몰드 베이스의 평행도는 0.02mm/300mm 이하, 가이드 기둥과 가이드 슬리브의 간격은 0.01mm 이하입니다. - 조립 지점 - 분할 구조를 채택하여 단일 스테이션 조정에 편리합니다. - 레이저 정렬 게이지를 사용하여 각 스테이션의 동축성을 확인하십시오. 5. 5. 시운전 및 최적화 - 금형 테스트 절차 1. 빈 상태로 실행하여 금형 동작을 테스트합니다. 2. 저속(10~20SPM) 테스트 펀치로 재료 흐름을 관찰합니다. 3. 속도를 점차적으로 설계값(보통 60~120SPM)까지 높입니다. - 자주 묻는 질문(FAQ) - 크래킹: 오목형 몰드의 라운딩 각도를 높이고 단일 신장률을 줄이며 윤활성을 향상시킵니다. - 주름: 압착력 증가, 간격 감소, 신축 리브 추가. - 리바운드: 성형 스테이션을 늘리거나 국부적으로 프레싱 재료를 강화합니다. 회전식 및 원통형 연신 제품의 경우 개구부 크기를 계산하는 원리는 연신 과정에서 재료가 얇아지더라도 재료의 부피는 변하지 않지만 전체 부피는 변하지 않는다는 원리에 기초합니다. 복잡한 형상 신축 제품의 경우 형상도 재료 두께 변화에 따라 달라지기 때문에 계산 방법이 더 번거로울 수 있습니다. 현재의 3차원 소프트웨어, 시뮬레이션 및 분석 소프트웨어에서도 케이스 계산을 보조하는 수준이 낮아 개방형 재료의 기대되는 효과를 달성하기가 여전히 어렵습니다. 복잡한 스트레칭 제품의 크기를 결정하는 방법은 무엇입니까? 칼 입만 시도하고 재료가 얼마나 필요한지 결정한 다음 지속적인 시도를 위해 스트레칭 구조를 설계하고 마침내 열린 재료의 올바른 크기를 얻을 수 있습니다. 스트레치 계수 스트레칭 제품은 몇 단계로 나누어야 하며, 각 단계의 스트레칭 높이, 크기는 스트레치 계수를 통해 계산됩니다. 스트레칭 구조가 다르고, 스트레칭 계수의 스트레칭 과정이 동일하지 않으므로 실제 제품을 기반으로 합리적인 선택을 해야 합니다. 인장 계수에 영향을 미치는 요인으로는 재료 특성, 재료 두께, 연신 횟수, 연신 방법, 금형 구조, 윤활 등이 있습니다. 테스트 금형에서 제품이 분리된 것처럼 보이면 하단 금형에 윤활제(유채기름, 비눗물)를 바르거나 오목한 금형 표면 재료를 필름으로 덮어서 특정 효과를 얻을 수도 있습니다. 6. 유지보수 및 유지 - 일일 유지관리 - 매 교대마다 금형 표면의 기름과 먼지를 청소하고 가이드 기둥과 스프링의 상태를 점검합니다. - 50,000 스트로크마다 볼록/오목 금형의 마모를 점검하십시오(마모 ≤ 0.02mm). - 수명 관리 - 마모된 부품(예: 이젝터 로드, 가이드 부시)을 정기적으로 교체하십시오. - 누적 500,000 스트로크 후 금형을 완전히 분해하여 점검해야 합니다. 7. 비용과 효율성의 균형 - 워크 스테이션 결합 공정 결합(예: 펀칭+스트레칭)을 통해 워크 스테이션 수를 줄이고 금형 길이를 단축합니다. - 표준화된 설계 퀵 체인지 구조(예: 표준 몰드 캐리어, 서브 모듈 세트) 채택, 금형 교체 시간을 15분 이내로 제어할 수 있습니다. 주요 데이터 참고자료 | 매개변수 | 일반적인 값 ||---|---------|| 싱글 스트레치 | 20%~40% (연강) || 오목 다이 필렛 반경 | 재료 두께의 5~10배 || 압착력 | 전체 타발력의 20%~40% || 다이라이프 | 1,000,000~5,000,000 펀치 || 다이라이프 | 1,000,000~5,000,000 펀치 || 다이라이프 | 1,000,000~5,000,000 펀치 위의 체계적인 제어를 통해 연속 연신 금형은 0.05mm 이내의 치수 정확도를 안정적으로 달성할 수 있으며 수율은 99% 이상에 도달할 수 있습니다. 실제로 매개변수는 특정 제품 특성에 맞게 유연하게 조정되어야 하며, 핵심 변수는 DOE(Design of Experiments)를 통해 최적화되어야 합니다.

연속 스탬핑 다이를 잘 수행하려면 다이 정확성, 수명 및 생산성을 보장하기 위해 여러 링크의 설계, 제조, 디버깅 및 유지 관리에서 시작해야합니다. 다음은 주요 단계와 고려 사항입니다. 1. 설계 단계 - 제품 분석 : 금형 설계가 요구를 충족시키기 위해 제품 모양, 크기, 재료 특성 및 정밀 요구 사항을 완전히 이해합니다. - 프로세스 계획 : 합리적인 일련의 프로세스를 보장하고 재료 폐기물을 줄이기 위해 펀칭, 낙하, 굽힘 등과 같은 스탬핑 프로세스의 합리적인 계획. -재료 선택 : 제품 재료 및 생산량에 따라 CR12, SKD11 등과 같은 내마모의 고강도 곰팡이 재료 등을 선택하십시오. - 구조 설계 : 금형 구조가 작고 단단하고 변형과 진동을 피하십시오. 안정성과 정밀성을 보장하기 위해 설계 할 때 안내, 포지셔닝, 언 로딩 및 기타 메커니즘을 고려하십시오. - 갭 제어 : 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격을 합리적으로 설정하면 너무 큰 갭이 정확도에 영향을 미치고 너무 작아 마모가 증가합니다. 2. 제조 단계 - 가공 정확도 : 금형 부품의 가공 정확도, 특히 볼록 다이, 오목한 다이, 가이드 부품 등과 같은 주요 부품을 보장하십시오. 정확도는 일반적으로 ± 0.01mm 이내에 필요합니다. - 열처리 : 경도와 내마모성을 향상시키고 곰팡이의 수명을 연장하기위한 주요 부품의 열처리. - 표면 처리 : 마찰 및 마모 계수를 줄이기 위해 곰팡이 표면의 연마 및 크롬 도금. - 어셈블리 및 디버깅 : 부품을 제자리에 조립하고 안내 메커니즘이 유연하며 차이가 재밍이나 왜곡을 피하기도합니다. 3. 시운전 단계 - 곰팡이 테스트 : 공식 생산 전에 금형 테스트를 수행하고 제품 크기와 표면 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인한 후 제 시간에 금형을 조정하십시오. - 클리어런스 조정 : 제품 품질을 보장하기 위해 시험 금형의 결과에 따라 볼록과 오목한 금형 사이의 클리어런스를 조정합니다. - 프로세스 최적화 : 시험 금형 상황에 따라 스탬핑 속도, 압력 및 기타 매개 변수를 최적화하여 안정적인 생산을 보장합니다. 4. 유지 보수 및 유지 - 정기 검사 : 정기적으로 곰팡이의 마모를 점검하고 정시에 심각한 마모로 부품을 교체하거나 수리하십시오. - 윤활 및 유지 보수 : 정기적으로 곰팡이를 윤활하여 마찰을 줄이고 수명을 마모하고 연장합니다. - 청소 및 녹 예방 : 곰팡이를 깨끗하게 유지하여 녹을 방지하고 보관할 때 방지 오일을 바릅니다. 5. 생산 관리 - 작동 사양 : 오스트리너가 오해로 인한 손상을 피하기 위해 금형을 사용하는 사양에 익숙해 지도록합니다. - 생산 모니터링 : 생산 공정의 실시간 모니터링, 곰팡이 또는 제품 품질 문제의 손상을 피하기 위해 다루어야 할 이상치를 찾으십시오. 6. 지속적인 개선 - 피드백 최적화 : 생산 피드백, 곰팡이 설계 및 프로세스의 지속적인 최적화, 효율성 및 품질 향상. - 기술 업데이트 : 곰팡이의 성능을 향상시키기 위해 업계의 새로운 기술 및 새로운 재료에주의를 기울입니다. 지속적인 스탬핑 다이를 잘 수행하려면 다이 정확성, 수명 및 생산 효율성을 보장하기 위해 설계, 제조, 시운전 및 유지 보수에 대한 포괄적 인 고려가 필요합니다. 합리적인 설계, 정밀 처리, 엄격한 디버깅 및 정기 유지 보수를 통해 금형의 장기 안정적인 작동을 보장합니다.

I. 기술적 실현의 요소 1. 재료 선택 : - 스테인리스 스틸 : 전통적인 세라믹 재료와 비교하여 스테인레스 스틸은 강도와 ​​내구성이 높고 재활용이 쉽고 환경 친화적입니다. - 구조 설계 : 스테인레스 스틸 화장실베이스, 스테인레스 스틸 워터 탱크, 지능형 화장실 뚜껑, 탈착식 쿠션, 쿠션 커버 및 스폰지 층 포함. 2. 기능적 특징 : - 진공 플러싱 : 진공 배관 및 음압 원리를 사용하여 하수는 진공 탱크를 통해 수집되며 각 화장실 플러시의 물 소비는 매우 낮아 (0.8L 미만) 수자원을 효과적으로 절약합니다. - 활성 노이즈 감소 및 탈취 화 : 설계 최적화, 노이즈 감소, 탈취 및 해독 기능을 통해 사용의 편안함을 향상시킵니다. - 오버플로 및 백파일 없음 : 전통적인 플러시 화장실의 오버플로 및 역류 문제를 피하기 위해 진공 플러싱 방법 채택. 3. 추가 기능 : - 지능형 제어 : 플러싱 메모리 및 진공 센서 제어 공압 플러싱 장치 포함, 필요에 따라 물 소비 및 플러싱 시간을 조정할 수 있습니다. -항 박테리아 및 항-오린 : 좌석은 높은 체중을 견딜 수 있으며 추가 보호를 위해 선택적인 항 박테리아 및 항 유린 모델을 사용하여 담배 화상 및 긁힘에 내성이 있습니다. II. 시장 전망 1. 시장 규모 : - 글로벌 진공 화장실 시장의 가치는 1,549 백만 달러이며 2032 년까지 CAGR 9.01%로 3,367 백만 달러에이를 것으로 예상됩니다. - 중국의 진공 화장실 시스템 산업은 최근 몇 년 동안 빠르게 성장해 왔으며 집과 공공 시설을 현대화하는 중요한 부분이되었습니다. 2 가지 주행 요인 : - 환경 보호 수요 : 진공 화장실 물 절약 효과는 환경 보호 경향에 따라 놀랍습니다. - 기술 발전 : 지능형 제어 및 효율적인 하수 처리 기술의 적용은 제품의 시장 경쟁력을 향상시킵니다. - 산업 수요 : 항공, 운송, 철도 및 기타 산업의 진공 화장실 수요 증가로 인해 시장 개발이 이루어졌습니다. 3. 투자 수익 : - 고급 제품에 대한 시장 수요는 계속 성장하여 투자자에게 좋은 시장 전망을 제공합니다. - 기술 혁신과 시장 확장으로 인한 스케일 효과는 투자 수익을 더욱 향상시킵니다. III. 응용 프로그램 시나리오 1. 선박 및 해외 플랫폼 : - 특별히 설계된 EVAC 910 진공 화장실은 조용함, 수자원 보존 및 오버플로가 특징 인 해양, 해양 및 유람선 환경에 적합합니다. 2. 공공 시설 : - 진공 화장실은 냄새 문제를 효과적으로 해결하기 위해 공중 화장실 및 사무실 건물과 같은 작은 공간 및 공기없는 환경에 적합합니다. 3. 가족 사용 : -지능형 스테인레스 스틸 화장실은 가족 욕실에 적합하므로 편안하고 위생적인 ​​물 절약 및 고품질 생활 경험을 제공합니다. 스테인레스 스틸 진공 화장실은 기술적 실현, 시장 전망 및 응용 시나리오 측면에서 중요한 이점을 가지고 있으며 향후 주택 및 공공 시설의 업그레이드에 중요한 선택입니다.

현대 항공 제조에서 스테인리스 스틸 항공기 화장실은 부식성, 고강도 및 경량 특성으로 인해 널리 사용됩니다. 그러나, 그들의 생산은 복잡한 금속 가공 및 표면 처리 기술, 특히 금속 형성의 깊은 공정에 이어 수동화 및 테플론 코팅을 포함한다. 이러한 단계는 제품의 내구성과 위생 성능을 결정하는 데 중요합니다. 1. 금속 형성 및 깊은 드로잉 프로세스 스테인레스 스틸 화장실의 껍질은 일반적으로 깊은 드로잉 기술을 사용하여 형성됩니다. 이 과정은 곰팡이 내에서 고압 하에서 금속 시트를 스트레칭하여 복잡한 3 차원 구조를 형성하여 구조적 강도와 가벼운 설계를 보장하는 것이 포함됩니다. 그러나, 깊은 도면 동안, 현미경 결함 (예 : 흠집 또는 응력 농도)이 금속 표면에 나타날 수 있으며 내부 입자 구조의 변화는 내식성을 감소시킬 수 있습니다. 따라서, 형성된 성분은 표면 결함을 수리하기 위해 수동을 겪어야한다. 2. 패시베이션 : 스테인레스 스틸의 보호 장벽 향상 패시베이션은 스테인레스 스틸 표면에서 유리 철 이온을 제거하고 밀집된 산화물 층을 형성하는 화학적 처리 (질산 또는 구연산 용액 사용)입니다. 이 단계는 재료의 부식 저항을 크게 향상시켜 습한 환경과 산성 청소제에 노출 된 항공기 화장실에 적합합니다. 유동성 표면은 더 부드럽게되어 박테리아 접착력을 줄이고 항공 위생 표준을 충족시킵니다. 3. Teflon 코팅 : 우수한 표면 특성 추가 성능을 더욱 향상시키기 위해, 많은 고급 항공기 화장실에는 Teflon (Polytetrafluoroethylene, PTFE)으로 코팅됩니다. 이 코팅은 다음과 같은 장점을 제공합니다. 비 스틱 특성 : 잔류 물 축적을 최소화하여 청소를 단순화합니다. 내마모성 : 기계적 마모로부터 깊은 표면을 보호합니다. 화학적 불활성 : 청소제와 폐기물의 부식에 저항합니다. 테플론 코팅은 전형적으로 패시베이션 후에 적용되어 기판에 대한 강한 접착력을 보장한다. 결론 금속 형성의 깊은 드로잉에서 표면 수리를위한 패시베이션 및 다기능 성능을위한 테플론 코팅에 ​​이르기까지 스테인리스 스틸 항공기 화장실의 제조는 재료 과학 및 엔지니어링 전문 지식을 결합합니다. 이러한 프로세스는 제품 수명을 연장 할뿐만 아니라 승객의 안락함과 안전을 보장하여 항공 산업의 "작은 구성 요소, 큰 기술"의 대표적인 예입니다.

고속 펀치 프레스는 강성 및 진동 저항이 높은 통합 특수 주철 합금으로 만들어졌습니다. 슬라이더는 긴 가이드 웨이로 설계되었으며 정밀하고 안정적인 작동을 보장하기 위해 슬라이더 밸런싱 장치가 장착되어 있습니다. 모든 방지 구성 요소는 전자 타이머 자동 윤활 시스템과 함께 윤활화됩니다. 윤활유가 없으면 프레스가 자동으로 중지됩니다. 고급 및 간단한 제어 시스템은 슬라이드 실행 및 중지의 정확성을 보장합니다. 자동화 된 생산 요구 사항과 일치하여 생산성을 향상시키고 비용을 줄일 수 있습니다. 응용 프로그램의 범위 고속 프레스는 정밀 전자, 통신, 컴퓨터, 가정용 가전 제품, 자동차 부품, 모터 고정자 및 기타 작은 정밀 부품을위한 작은 정밀 부품을 찍는 데 널리 사용됩니다. CNC 펀치 프레스의 역할의 특성은 디지털 제어 펀치 프레스의 약어이며, 프로그램 제어 시스템이 장착 된 일종의 활성 공작 기계입니다. 제어 시스템은 제어 코드 또는 기타 상징적 명령 규칙으로 프로그램을 논리적으로 처리하고 해독 한 다음 프레스 이동 및 프로세스 부품을 만들 수 있습니다. CNC 펀치 프레스 및 모니터링은 CNC 펀치 프레스의 뇌 인이 CNC 장치에서 완료됩니다. 일반적인 펀치 프레스와 비교할 때 CNC 펀치 프레스는 우선 안정적인 처리 품질과 함께 높은 처리 정확도를 가지고 있습니다. 둘째, 다중 좌표 연결 일 수 있으며 부품의 모양이 전단 형성을 수행 할 수 있습니다. 다시 말하지만, 부품 변경은 일반적으로 CNC 프로그램을 변경하면 생산 준비 시간을 절약 할 수 있습니다. 펀치 자체가 높은 정밀도, 강성은 유리한 처리량, 높은 수율을 선택할 수 있습니다. 그리고 펀치 자체가 높은 정밀도, 높은 강성은 유리한 가공, 높은 생산성을 선택할 수 있습니다. 그리고 프레스는 CNC 제어 장치이며 CNC 펀치 프레스의 뇌입니다. 높은 비율; 그리고 펀치 프레스 액티브 정도는 높고 노동 강도를 줄일 수 있습니다. 마지막으로 운영자의 수요가 높을수록 펀치 프레스가 수리 인력 기술이 더 높아집니다. CNC 펀치 프레스는 모든 종류의 판금 하드웨어 부품 처리에 사용될 수 있으며, 다양한 지저분한 구멍 유형과 얕은 깊은 드로잉 성형 공정을 완료하기위한 일회성 이니셔티브가 될 수 있습니다 (다양한 스케일의 활성 처리에 대한 수요에 따라 다양한 구멍 모양의 구멍 간격은 작은 펀칭 다이에도 큰 둥근 구멍, 정사각형 구멍, 허리 모양의 구멍 및 모든 종류의 곡선 모양을 일반적으로 펀칭하는 데 사용될 수 있지만 특별한 과정이 될 수 있습니다. 셔터, 얕은 스트레칭, 카운터 싱크 구멍, 플랜지 홀과 같은 구멍은 루버, 얕은 스트레칭, 카운터 싱크 싱킹 구멍, 플랜지 구멍, 강화, 엠보싱 등과 같은 특수 가공에도 사용할 수 있습니다). 전통적인 스탬핑과 관련하여 곰팡이 비용을 절감하는 간단한 금형 조합 후에는 많은 곰팡이 비용을 절약하고 소량의 저비용 및 단락, 다각화 된 제품, 더 큰 처리 규모 및 처리 용량을 사용한 다음 쇼핑몰과 제품 변경에 적시에 익숙해지는 방법. 작업 원칙 펀치 프레스의 설계 원리는 원형 움직임을 선형 운동으로 변환하는 것입니다. 주 모터는 플라이휠을 구동하며 클러치는 기어, 크랭크 샤프트 (또는 편심 기어) 및 커넥팅로드를 구동하여 슬라이더의 선형 움직임을 달성합니다. 메인 모터에서 커넥팅로드로의 움직임은 원형 운동이됩니다. 커넥팅로드와 슬라이더 사이에는 원형 운동과 선형 운동 사이에 어댑터가 있어야하며, 설계에는 대략 두 가지 종류의 메커니즘이 있으며, 하나는 볼 유형이고 다른 하나는 핀 유형 (원통형 유형)을 통해 원형 운동이 슬라이더의 선형 운동으로 변환됩니다. 펀칭 머신은 재료에 압력을 가하여 플라스틱 변형을 만들고 필요한 모양과 정밀도를 얻으므로 금형 세트 (상단 및 하단 금형으로 나뉘어 있음)와 일치해야합니다. 재료는의 중간에 배치됩니다. 그것은 기계에 의해 가해지는 압력으로, 힘의 가공의 변형이 힘의 반응에 의해 야기 된 물질에 가해지고, 펀치 프레스 머신 본체에 의해 흡수 될 것이다. 분류 1. 슬라이더 구동력에 따르면 기계적 및 유압 2 종류로 나눌 수 있으므로 상이한 구동력을 사용한 펀치 프레스가 나뉘어진다. (1) 기계식 프레스 (2) 유압 펀칭 기계 일반적인 판금 스탬핑 공정의 대부분은 기계식 프레스를 사용합니다. 유압식 펀칭 머신 다양한 액체, 유압 펀칭 머신 및 유압 펀칭 머신의 사용에 따른 유압 펀칭 머신의 사용은 대부분의 유압 펀칭 머신을 차지하는 유압 펀치 머신은 대규모 기계 또는 특수 기계에 더 가깝습니다. 2. 슬라이더 이동 모드에 따른 클래즈. 슬라이더 움직임의 분류에 따르면, 싱글 작용, 이중 작용 및 트리플 액티닝 펀치 프레스가 있으며, 가장 많이 사용되는 것은 슬라이더의 단일 작용 펀치 프레스와 더블-액세스 및 트리플 액티킹 펀치입니다. 프레스는 주로 자동차 기관 및 대규모 가공 부품의 유도 처리에 사용되며 그 수는 매우 작습니다. 3. 슬라이더 드라이브 메커니즘에 따른 클래즈. (1) 크랭크 샤프트 유형 프레스 크랭크 샤프트 메커니즘을 사용하는 펀칭 머신을 크랭크 샤프트 펀칭 머신이라고하며 대부분의 기계식 펀칭 기계는이 메커니즘을 사용합니다. 크랭크 샤프트 메커니즘을 사용하는 가장 인기있는 이유는 제조하기 쉽고 스트로크 하단의 위치를 ​​올바르게 결정할 수 있으며 슬라이드 모션 곡선은 일반적으로 다양한 프로세스에 적용 할 수 있기 때문입니다. 따라서 이러한 유형의 프레스는 펀칭, 굽힘, 드로잉, 뜨거운 단조, 따뜻한 단조, 차가운 단조 및 거의 모든 다른 프레스 프로세스에 적합합니다. (2) 크랭크 샤프트가없는 펀치 프레스 크랭크 샤프트 타입 펀치 프레스, 편심 기어 타입 펀치 프레스, 크랭크 샤프트 유형 펀치 프레스 및 편심 기어 타입 펀치 프레스 비교 기능의 두 구조, 샤프트 강성의 편심 기어 타입 펀치 프레스 구조, 윤활, 외관, 유지 보수. 등이 크랭크 샤프트의 구조보다 낫습니다. 가격의 단점은 더 높습니다. 스트로크가 길면 편심 기어 타입 펀치 프레스가 더 유리하고 펀칭 및 절단 특수 기계의 스트로크가 더 짧아지면 크랭크 샤프트 펀치 프레스가 더 좋으므로 작은 기계와 고속 펀칭 및 절단 펀치가 더 좋습니다. 프레스는 크랭크 샤프트 펀치 프레스의 필드이기도합니다. (3) 팔꿈치 조인트 타입 프레스 슬라이드 드라이브에 사용 된 팔꿈치 조인트 메커니즘을 팔꿈치 조인트 타입 프레스라고합니다. 이 유형의 프레스에는 고유 한 슬라이드 모션 곡선이있어 슬라이드 속도가 하단 데드 센터 근처에서 매우 느리게됩니다 (크랭크 샤프트 프레스와 비교). 또한 데드 센터 위치 하에서 스트로크를 올바르게 결정 하므로이 프레스는 엠보싱 및 마감 및 기타 압축 처리에 적합하며 이제는 냉간 위조가 가장 많이 사용됩니다. (4) 마찰 유형 프레스 레일 드라이브에서 마찰 드라이브와 스크류 메커니즘을 사용하는 프레스를 마찰 프레스라고합니다. 이 유형의 프레스는 작전을 단조 및 분쇄에 가장 적합하며 굽힘, 형성 및 스트레칭 등에도 사용될 수 있습니다. 다재다능한 기능이 있으며 저렴한 가격으로 인해 전쟁 전에 널리 사용되었습니다. 스트로크 하단의 위치를 ​​결정할 수 없기 때문에 처리 정확도가 좋지 않으며 생산 속도가 느리지 않으며 제어 작동 오류는 과부하, 숙련 된 기술 및 기타 단점의 사용이 점차 제거되고 있습니다. (5) 스크류 유형 프레스 슬라이드 드라이브 메커니즘에 사용 된 나사 메커니즘을 나사 프레스 (또는 스크류 프레스)라고합니다. (6) 랙 및 피니언 펀칭 머신 슬라이드 드라이브 메커니즘에 사용 된 랙 및 피니언 메커니즘을 랙 및 피니언 펀치 프레스라고합니다. 나사 프레스는 랙 및 피니언 프레스와 거의 같은 특성을 가지며, 그 특성은 유압 프레스의 특성과 유사합니다. 예전에는 부싱, 칩 및 기타 품목의 압출, 오일 추출, 번들링 및 카트리지 (열 사이의 얇은 공정)를 누르는 데 사용되었지만 이제는 유압 프레스로 대체되었습니다. 매우 특별한 상황에서 더 이상 사용되지 않습니다. (7) 연결 유형 프레스 슬라이드 드라이브 메커니즘에서 다양한 연결 메커니즘을 사용하는 프레스를 Linkage-Type Press라고합니다. 커넥팅로드 메커니즘을 사용하는 목적은 리드 인 프로세스 동안 스트레칭 속도를 한계 내에서 유지하면서 리드 인 프로세스의 속도 변화를 줄여 생산성을 향상시키고 어퍼 데드 센터에서 프로세스 시작까지의 뇌졸중과 하단 데드 센터에서 어퍼 데드 센터까지의 복귀 뇌졸중 속도는 크랭크 샤프트 펀치 프레스보다 짧은 사이클을 갖습니다. 이 유형의 프레스는 고대부터 좁은 층 표면이있는 원통형 용기의 깊은 그림에 사용되었으며 최근에는 층 표면이 더 넓은 자동차 차체 패널의 가공에 사용되었습니다. (8) 캠형 프레스 슬라이드 드라이브 메커니즘에서 캠 메커니즘을 사용하는 프레스를 캠 프레스라고합니다. 이 유형의 프레스는 원하는 슬라이드 모션 곡선을 쉽게 얻을 수 있도록 적절한 캠 모양을 만드는 것이 특징입니다. 그러나 CAM 메커니즘의 특성으로 인해 큰 힘을 전달하기가 어렵 기 때문에 이러한 유형의 프레스의 용량은 매우 작습니다. 선택하는 방법 고속 펀치 프레스의 선택은 다음과 같은 문제를 고려해야합니다. 펀칭 기계 속도는 이제 대만에서 고속이라고 불리는 두 가지 속도와 시장에서 국내 펀칭 기계가 있으며, 하나는 400 회, 다른 하나는 1000 회/분입니다. 제품 금형에 300 사이클/분 이상의 속도가 필요한 경우 1000 사이클/분의 속도의 프레스를 선택해야합니다. 장비는 한계에서 사용할 수 없으며 펀치 프레스의 400 회 이하는 일반적으로 버터 윤활의 조인트에서 필수 윤활 시스템이 아니며 펀치 구조는 슬라이더 유형에 사용됩니다. 정확도는 매우 빠른 작업에서 오랜 시간에 걸친 마모가 손상되도록하기가 어렵고, 곰팡이의 감소의 정확도는 손상되기 쉽고, 기계 및 곰팡이 유지 보수 속도가 높으며 지연됩니다. 배송 날짜에 영향을 미치는 시간. 펀칭 머신 정밀 펀칭 머신 정밀도는 주로 휴식을 취합니다. 1, 병렬 처리 2, 수직 3 、 총 클리어런스 정밀도가 높은 펀칭 머신은 좋은 제품을 생산할뿐만 아니라 금형 손상을 줄일 수 있으며, 곰팡이 유지 시간을 절약 할뿐만 아니라 유지 보수 비용을 절약 할 수 있습니다. 윤활 시스템 고속 펀치 프레스 분당 고속 펀치 프레스 (속도)는 매우 높기 때문에 윤활 시스템 요구 사항이 높고 강제 윤활 시스템의 사용 만, 고속 펀치 프레스의 비정상적인 탐지 기능 만 효과적으로 감소시킵니다. 윤활 및 고장 가능성으로 인한 펀치 프레스.

정밀 스탬핑은 전자 제품, 자동차, 의료 기기 및 기타 분야에 널리 사용되는 고정밀 및 고효율 금속 형성 공정입니다. 핵심은 정밀 다이와 최적화 된 공정 매개 변수를 통해 미크론 수준 정밀도가있는 부품 가공에 있습니다. 다음은 정밀 스탬핑 및 주요 처리 기술의 원칙입니다. 1. 정밀 스탬핑의 기본 원리 (1) 스탬핑 프로세스에서 스탬핑 및 형성 메커니즘, 볼록한 다이 및 오목한 다이는 전단력을 통해 재료를 분리하거나 세밀하게 변형시키기 위해 협력합니다. 정밀 블랭킹 (Fine Blanking) : 크림 핑력, 카운터 탑 력 및 작은 갭 다이 (보통 재료 두께의 0.5% -1%)를 증가시킴으로써 재료 찢어짐을 억제하여 매끄러운 전단 표면을 얻습니다 (최대 0.4μm까지 마무리). 정밀 성형 : 굽힘, 스트레칭, 플랜지 등을 포함하여 재료 흐름, 스프링 백 및 표면 품질을 제어해야합니다. (2) 3 방향 압축 응력 상태의 재료 변형 특성 : 금형의 특수 설계 (예 : V 자형 크림프 고리)를 통한 정밀 스탬핑, 3 방향 압축 응력 상태의 전단 영역의 재료가 균열을 줄입니다. 탄성 복구 제어 : 형성 후, 리바운드는 치수 정확도를 보장하기 위해 다이 보상 또는 프로세스 최적화 (예 : Over -Bending)에 의해 상쇄되어야합니다. (3) 에너지 전송 및 장비 요구 사항 스탬핑 공정에서 안정적인 에너지 전달을 보장하고 진동으로 인한 정밀 편차를 피하기 위해 고 강성 프레스 (예 : 서보 프레스)의 채택. 2. 정밀 스탬핑의 처리 기술 (1) 고정밀 금형의 곰팡이 설계 및 제조 : 사용 된 재료는 경도 HRC 60-64가있는 분말 고속 강철 (예 : ASP 시리즈) 또는 하드 합금이며 서비스 수명은 백만 배 이상일 수 있습니다. 다이 구조 : 다중 포지셔닝 오류를 줄이기 위해 다중 위치 점진적 다이 또는 복합형 다이, 통합 블랭킹, 형성, 테스트 기능 사용. 표면 처리 : TD 처리 (Titanium Carbide Coating) 및 PVD/CVD 코팅 (예 : TIALN)에 의한 내마모성을 향상시키고 마찰 계수를 줄입니다. (2) 공정 파라미터 최적화 갭 제어 : 펀칭 갭은 재료 두께의 0.5% -1%이므로 정밀 점진적 다이 갭은 ± 2μm 내에 제어되어야합니다. 크림 핑력 및 조리대 힘 : 크림 핑력은 일반적으로 펀칭 력의 20% -40%이며, 조리대 힘은 10% -20%이며 재료가 이동하거나 주름이 발생하지 않도록합니다. 속도 및 스트로크 : 서보 프레스는 슬라이드의 모션 곡선, 저속 펀칭 (<50mm/s)을 제어하여 동적 영향을 줄이고 효율성을 향상시키기 위해 고속 공급 (> 100 회)을 제어 할 수 있습니다. (3) 윤활 및 냉각 기술은 극도의 압력 윤활제 (황 및 인 첨가제 포함) 또는 건식 필름 윤활 (예 : PTFE 코팅)을 사용하여 다이 마모 및 재료 고착을 줄입니다. 미세량 윤활 (MQL) 기술 : 환경 오염을 줄이기 위해 나노 크기의 윤활제의 정확한 주입. (4) 검사 및 품질 관리 온라인 검사 : 부품 크기를 실시간으로 모니터링하기위한 레이저 범위 파인더 또는 CCD 비전 시스템, 공차 제어 ± 5μm. 표면 결함 검출 : 와전류 전류 결함 감지 또는 백색광 간섭계를 마이크로 크랙 및 버를 감지합니다. (5) 물질 선택 및 전처리 일반적으로 사용되는 재료 : 스테인레스 스틸 (SUS304), 구리 합금 (C5191), 알루미늄 합금 (5052) 등, 두께 범위는 0.05-5mm입니다. 어닐링 처리 : 재료의 가소성을 개선하고 스탬핑 경화 효과를 줄입니다. 3. 주요 도전과 솔루션 (1) 스프링백 제어는 유한 요소 시뮬레이션 (예 : 자동 형)을 통한 스프링백의 양을 예측하고 다이 보상 각도를 최적화합니다 (예 : 0.5 ° -2 °의 사전 증가 된 굽힘 각도). 수소 지정 또는 전자기 성형 기술에 의한 응력 분포의 동적 조정. (2) 미세 구조 처리 마이크로 스탬핑 (마이크로 스탬핑) : 미세 부품이 0.1mm 미만으로 처리되는 데 사용되며, 초-프레이저 곰팡이 (와이어 컷 정밀도 0.001mm) 및 진공 흡착 공급 시스템이 필요합니다. (3) 환경 보호 및 석유 스탬핑 기술을 홍보하기위한 비용, 청소 공정 감소; 유지 보수 비용을 줄이기위한 금형 모듈 식 설계. 4. 응용 프로그램 필드 소비자 전자 장치 : 휴대 전화 금속 센터 프레임, 커넥터 터미널 (정밀 ± 0.01mm). 자동차 산업 : 변속기 기어 조각, 에어백 부품 (인장 강도> 1000mpa). 의료 기기 : 수술 블레이드, 최소 침습적 기기 (매장, 멸균 표면). 5. 개발 동향 지능 : AI 프로세스 매개 변수 최적화, 디지털 트윈 기술 실시간 모니터링. 복합 공정 : 스탬핑은 용접 및 3D 프린팅과 결합하여 복잡한 구조의 통합 형성을 실현합니다. 녹색 제조 : 생분해 성 윤활제, 폐 루프 폐기물 재활용. 정밀 스탬핑 기술의 지속적인 업그레이드는 제조 산업이 높은 정밀, 고효율 및 지속 가능성의 방향으로 개발하도록 촉진하고 있습니다.

스테인레스 스틸은 타의 추종을 불허하는 내구성, 위생 및 부식에 대한 저항으로 인해 위생웨어에서 선호되는 재료가되었습니다. 지난 10 년 동안 중국 스테인레스 스틸 화장실 제조업체는 글로벌 리더로 부상하여 산업, 상업 및 제도적 사용을위한 고품질 스테인레스 스틸 코드를 공급했습니다. 이러한 지배력은 중국의 고급 금속 스탬핑 및 깊은 드로잉 기능, 효율적인 공급망 및 경쟁력있는 가격으로 표준화 된 및 맞춤형 디자인을 생산할 수있는 능력에 의해 주도됩니다. 이 기사는 왜 중국이 스테인리스 스틸 화장실 제조를 이끌고, 재료 장점, 생산 공정 및 주요 응용 프로그램에 중점을 둔 이유를 살펴 봅니다. 스테인레스 스틸이 화장실에 이상적인 이유 스테인레스 스틸 (304 및 316 등급)은 화장실 제조에 널리 사용됩니다. ✅ 위생 및 비 다공성 표면-박테리아 성장을 방지하고 청소하기 쉽기 때문에 병원, 교도소 및 식품 가공 공장에 이상적입니다. ✅ 극심한 내구성-트래픽이 많은 지역에서의 긴 서비스 수명을 보장하는 충격, 흠집 및 기물 파손에 저항합니다. ✅ 부식 저항 - 녹슬지 않고 가혹한 화학 물질, 소독제 및 높은 습도를 견딜 수 있습니다. fireproof & 친환경-비전압 및 100% 재활용 가능성, 현대 지속 가능성 표준을 충족합니다. customized 가능한 디자인-벽 장착, 바닥 스탠딩 또는 스쿼트 팬 구성으로 제공됩니다. 세라믹 또는 플라스틱 화장실과 달리 스테인레스 스틸 코드는 사실상 깨지지 않아 감옥, 군사 시설 및 산업용 화장실에 적합합니다. 깊은 드로잉 및 금속 스탬핑 : 주요 제조 공정 중국 제조업체는 깊은 드로잉 및 점진적인 스탬핑 다이에 의존하여 원활하고 강도가 높은 스테인레스 스틸 화장실을 생산합니다. 딥 그린 스테인레스 스틸 화장실의 장점 : ? 일체형 구조-용접 조인트가없고 약점을 제거하고 위생 개선. ? 균일 한 두께 - 구조적 무결성을 보장하고 중단시 변형을 방지합니다. ? 정밀 엔지니어링-CNC 제어 유압 프레스 (200T – 1000T)는 일관된 품질을 보장합니다. ? 부드러운 표면 마감-옵션에는 솔질, 세련된 또는 슬립 텍스처가 포함됩니다. 복잡한 디자인의 경우 점진적 스탬핑 다이는 밀접한 공차로 대량 생산을 허용하여 고품질을 유지하면서 비용을 줄입니다. 중국의 제조 우위 1. 고급 생산 시설 정밀 성형을위한 자동 레이저 절단 및 굽힘 깊은 드로잉을위한 고조 유압 프레스 (최대 1000T) 완벽한 마감재를위한 로봇 용접 및 연마 2. 비용 효율적인 공급망 고급 스테인리스 스틸에 직접 접근하기 (304/316) 통합 공장은 리드 타임과 비용을 줄입니다 3. 사용자 정의 및 규정 준수 ISO 9001, CE, NSF 및 ADA 표준을 충족합니다 교도소, 선박, 기차 및 화학 공장을위한 맞춤형 디자인 주요 응용 프로그램 스테인레스 스틸 화장실은 다음과 같이 필수적입니다. 병원 및 실험실-위생적이고 낭비하기 쉬운 표면 교도소 및 군사 시설-반달 방지 및 깨지기 쉬운 해양 및 해양-선박 및 석유 굴착 장치 용 바닷물 저항 산업 공장-공장의 화학 및 열 저항성 대중 교통 허브-교통량이 많은 화장실을위한 내구성 결론 중국의 스테인레스 스틸 화장실 제조업체는 깊은 드로잉, 금속 스탬핑 및 진보적 인 다이 제조에 대한 전문 지식으로 인해 시장을 이끌고 있습니다. 내구성, 위생 및 커스터마이제이션의 조합은 스테인레스 스틸 상품을 가혹한 환경에서 최고의 선택으로 만듭니다. 부식성, 반달 방지 및 청소하기 쉬운 위생 솔루션에 대한 전 세계 수요가 증가함에 따라 중국은 고품질 스테인레스 스틸 화장실에 선호되는 공급 업체로 남아 있습니다. 오래 지속되고 유지 보수가 적고 비용 효율적인 위생 시스템을 찾는 구매자는 신뢰할 수있는 제품을 위해 중국 제조업체로 계속 전환 할 것입니다.

금속 스트레칭 테스트 및 프로세스 작업을 수행 할 때는 테스트 결과의 정확성과 작동의 안전성을 보장하기 위해 특별한주의가 필요한 여러 가지 주요 고려 사항이 있습니다. 다음은 주요 고려 사항 중 일부입니다. 1. 샘플 준비 - 크기와 모양 : 시편의 크기와 모양은 테스트 결과의 정확성을 보장하기 위해 표준 규정을 엄격하게 따라야합니다. 일반적인 시편 모양에는 원통형 및 직사각형 단면이 포함됩니다. - 표면 품질 : 시편의 표면에는 매끄럽고 결함이 없어야하며 표면 균열이나 결함을 피하기 위해 테스트 결과에 영향을 줄 수 있습니다. 2. 테스트 장비 - 장비 교정 : 인장 테스트 기계 및 관련 변환기가 국가 표준을 준수하고 테스트 전에 교정하여 데이터의 정확성을 보장합니다. - 고정물 선택 : 시험 중에 시편이 미끄러지거나 회전하는 것을 방지하기 위해 시편의 모양과 일치하도록 고정물을 선택해야합니다. 3. 테스트 절차 - 로딩 속도 : 로딩 속도 및 테스트 온도와 같은 테스트 매개 변수를 조정하여 테스트 조건이 표준 요구 사항을 충족하도록합니다. 로딩 속도는 재료 특성 및 표준 규정에 따라 조정되어야합니다. - 데이터 녹화 :로드 및 변형 데이터의 변경 사항은 테스트 중에 면밀히 모니터링하고 제 시간에 기록해야합니다. 데이터 녹화의 정확성과 완전성을 확인하십시오. - 안전 보호 : 사고를 피하기 위해 테스트 중에 안전 보호 조치가 마련되어 있는지 확인하십시오. 운영자는 필요한 보호 장비를 착용해야합니다. 4. 온도 제어 - 주변 온도 : 실온 인장 검사는 10 ~ 35 °의 환경에서 수행해야합니다. 고온 인장 테스트의 경우 테스트 결과의 신뢰성을 보장하기 위해 시험 온도를 엄격하게 제어해야합니다. 5. 데이터 처리 - 곡선 드로잉 : 테스트 데이터에 따라 하중 변위 곡선을 그립니다. 그리고 파손시 항복 강도, 인장 강도 및 신장과 같은 재료의 기계적 특성을 계산하십시오. - 결과 분석 : 응력- 변형 곡선을 통해 재료의 탄성, 수율, 강화 및 골절 단계가 심층적으로 분석되어 재료의 기계적 특성을 종합적으로 이해합니다. 6. 다른 고려 사항 - 재료 선택 : 다른 애플리케이션 요구 사항에 따라 적절한 금속 재료를 선택하여 필요한 기계적 특성 및 처리 성능을 갖추고 있는지 확인하십시오. - 프로세스 최적화 : 금속 스트레칭 공정 중에 파열 또는 과도한 변형을 피하기 위해 곰팡이 설계, 재료 유동성 및 스트레칭 비율의 합리적인 제어에주의를 기울여야합니다. 이러한 예방 조치를 엄격하게 관찰함으로써 금속 스트레칭 테스트 및 프로세스 작업의 원활한 러닝을 보장하고 정확하고 신뢰할 수있는 테스트 결과를 얻을 수 있습니다.

현대 과학 기술의 급속한 발전으로 모든 생계는 급속한 성장 모멘텀을 보여 주었으며 산업 분야에서 레이저 절단 기술은 특히 전통적인 대신 섬유 레이저 절단 기술에서 가장 중요한 기술 성장 중 하나가되었습니다. 이산화탄소 레이저 절단 기술, 전체 레이저 산업은보다 광범위한 개발이었습니다. 전통적인 평면 레이저 커팅 머신을 기반으로 코일 레이저 절단 기계, 3 차원 레이저 절단 기계 및 레이저 파이프 절단 기계 및 기타 유형의 레이저 절단 제품에 점차 나타났습니다. 특히 최근 몇 년 동안 건축 기계, 주방 용품, 피트니스, 운송 및 기타 산업의 파이프 부품이 비율을 사용하여 계속 증가하고 있으며, 많은 사용자와 레이저 파이프 절단 기계에 대한 시장 수요가 계속 증가하고 있습니다. 레이저 파이프 절단 기계의 성능은 증가하는 것도 더 높은 요구 사항을 계속 제시하고 있으며, 이는 레이저 파이프 절단 기계의 절단 효율이 주목의 초점입니다. 레이저 튜브 절단기 용 프로세스 매개 변수 및 절단 소프트웨어 선택 프로세스 매개 변수 선택 튜브 절단의 레이저 튜브 절단 기계는 특히 특수 튜브 또는 프로파일, 모양의 튜브 등과 같은 높은 두께 튜브의 절단에서 절단 속도가 너무 빠르거나 느리게 방지해야합니다. 절단을 방지해야합니다. 속도가 너무 빠르거나 너무 느립니다. 절단 속도가 너무 빠르면 현상을 절단하는 것이 매우 쉽습니다. 그리고 특히 얇은 벽 튜브 또는 작은 튜브 부품의 절단에서 절단 속도가 너무 느리면 슬래그를 유발할 수있어 전체 파이프의 절단 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 레이저 파이프 절단 기계 절단 파이프의 효율을 향상 시키려면 파이프 테스트를 천공하고 절단해야하며 최상의 레이저 출력 전력, 코너 및 비 코너 절단 가스 압력 크기, 전체 절단 공정 절단을 테스트해야합니다. 파이프 절단의 품질과 동시에 전체 처리 효율을 향상시키기 위해 속도 및 레이저 절단 헤드 노즐 크기. 절단 소프트웨어 선택 레이저 파이프 절단 기계 처리 효율의 절단 소프트웨어 선택도 큰 영향을 미칩니다. 동일한 부품을 공급하는 단일 튜브에서 우수한 절단 소프트웨어는 순차적 인 레이아웃 및 수정 일 수 있으며, 이는 단일 제어 절단 소프트웨어와 관련하여 결함 허용 속도를 향상시킬뿐만 아니라 빠른 공급의 동일한 부분을 보장하기 위해 전반적인 절단 효율을 향상시킵니다. 반자동 하중 메커니즘 및 완전 자동 로딩 메커니즘 사용 레이저 튜브 커팅 머신 사용 프로세스, 대부분의 사용자는 수동 로딩 및 언로드 방법을 사용하고 있습니다. 무거운 파이프 절단에서 때로는 트래블 차량을 사용해야하며, 이는 필연적으로 레이저 튜브 커팅 머신의 전반적인 절단 효율을 유발합니다. 반자동 또는 자동 적재 및 언로드 메커니즘을 사용하면 노동 사용을 크게 줄이고 절단 효율을 향상시킬 수 있습니다. 반자동 하중 및 언로드 메커니즘은 대부분의 튜브 부품 ​​처리에 적합합니다. 매뉴얼은 반자동 로딩 머신에 소량의 파이프가 필요합니다. 재료의 완제품이 재료를 자르기 위해 기다릴 필요가 있습니다. 더 넓은 범위의 매뉴얼을 사용하는 풀 오 우주 적재 및 언로드 메커니즘은 전유성 로딩 머신에 배치 된 튜브 묶음이 될 것입니다. 전 모형 로딩 머신은 단일 튜브를 자동으로 식별하여이를 클램핑, 절단, 절단을위한 레이저 튜브 절단 기계 본체 자동 방전기에 의해 절단이 완료되며 더 이상 수동으로 방전 할 필요가 없습니다. 반자동 하중 메커니즘과 자동 로딩 메커니즘의 사용은 레이저 튜브 절단 기계의 절단 효율을 크게 향상시키면서 인건비를 줄일 수 있습니다. 3 개의 척 튜브 커팅 머신과 4 개의 척 튜브 커팅 머신 사용 현재 레이저 파이프 절단 기계 시장, 2 개의 척 레이저 파이프 절단 기계는 여전히 큰 비율을 차지하지만 기술과 시장 수요가 계속 개선되면 레이저 파이프 커팅 머신 시장은 기존의 두 척 레이저 파이프 커팅 머신에 의해 시작되었습니다. 3 개의 척, 4 개의 척 레이저 파이프 절단 기계가 앞으로 나아갔습니다. 특히 더 긴 파이프 피팅, 3 개의 척 레이저 파이프 커팅 머신 및 4 개의 척 레이저 파이프 절단 기계 처리 효율의 전반적인 하중, 절단 및 방전 공정에서 전통 Chuck Laser Pipe Cutting Machine은 모션 절단을 위해 3 개 이상의 척을 통해 이루어 지지만, 사용자와 시장을 만나지 않은 재료 파이프 배출을 추구합니다. 레이저 절단 장비 필드에 레이저 튜브 절단 기계가 점점 더 높은 비율, 레이저 튜브 절단 기계 기대 및 수요에 대한 시장도 더 높고 높아서 레이저 튜브 절단이 수동로드에서 통과해야합니다. 반자동 하중 및 언로드에 언로드 한 다음이 점진적인 개발 프로세스의 완전 자동 로딩 및 하역에. 이 과정에서 사람들은 레이저 튜브 커팅 머신의 개발 잠재력을 계속 찾고 있으며 동시에 계속해서 문제를 찾아서 레이저 튜브 절단 기계를 고속, 높은 레이저 절단 시장의 빠른 개발을 더욱 촉진하기 위해 절단의 효율성을 향상시키기 위해 기능 방향의 정밀, 고성장 및 다 방향 개발, 레이저 절단 산업 전체가 놀라운 의미! 레이저 커팅 산업도 매우 중요합니다.

알루미늄 합금은 산업에서 가장 널리 사용되는 일종의 비철 금속 물질로, 저밀도, 높은 특이 적 강도, 우수한 가소성 등의 장점이 있습니다. 또한 전기 전도도, 열전도성 및 부식 저항성도 있습니다. 또한 항공 산업, 항공 우주, 자동차, 기계 제조, 조선 및 화학 산업의 산업에 없어서는 필수적이고 중요한 원료입니다. 곰팡이 제조 및 스탬핑 처리 및 워크샵 관리 문제의 알루미늄 합금 재료의 경우 발생할 수있는 워크숍 관리 문제에 대해서는 참조에 대한 제안을 제시하십시오. 곰팡이 제조 및 스탬핑에서 주목할 문제 알루미늄 합금 스탬핑 철에 대한 재료, 경도는 작고 파손하기 쉽고 비싸기 때문에 곰팡이를 만드는 알루미늄 합금 재료에 대해 다음과 같은 문제에주의를 기울여야합니다. 첫 번째는 펀칭 프로세스가 프로세스의 수에 영향을 미치지 않으면 서 가능한 한 뒷면에 정렬되어야하며, 많은 수의 펀칭 구멍이있는 금형의 경우 펀칭 프로세스도 끝에도 정렬되어야한다는 것입니다. 하나의 프로세스를 증가시키는 것이 바람직하다면. 두 번째는 알루미늄 재료의 부드러운 경도로 인한 것이며, 금형은 재료를 쉽게 차단하기 때문에 금형 간격의 설계에서는 갭의 10%의 양측 재료 두께의 크기를 똑바로 남겨 두어야합니다. 커터의 깊이가 2mm로 더 적합하고 테이퍼는 0.8 ~ 1도에 있습니다. 세 번째는 굽힘 몰딩에 있으며, 알루미늄 원료는 PE 필름을 붙여 넣어야합니다. 굽힘의 알루미늄 재료는 알루미늄 칩을 쉽게 생산하기 쉽기 때문입니다.이 알루미늄 칩은 공작물에 손상, 포인트 및 들여 쓰기 및 출현에 손상을 줄 것입니다. 다른 처리 결함. PE 필름의 존재는 공작물의 손상을 줄일 수 있습니다. 롤러 및 도금의 경우, 성형 블록은 딱딱한 크롬으로 연마하고 도금하는 것이 좋습니다. 넷째, 후속 스탬핑 부품이 양극화 되려면, 평평한 및 평평한 과정을 완전히 압축 할 수 없으며, 그렇지 않으면 산성 침질 현상이 양극화 과정에서 발생할 것이며, 0.2 ~ 0.3 mm 간격을 남겨 두어야합니다. 산은 매끄럽고 적시에 유출 될 수 있습니다. 따라서이 프로세스는 한계 블록과 금형 높이에서 금형에서 수행되어야합니다. 다섯 번째로 알루미늄 합금 재료는 부서지기 쉬우므로 특히 역 접힌 가장자리의 경우 크림 핑을하지 않도록하십시오. 주름이 얕아야합니다. 여섯 번째는 모든 알루미늄 합금 공작물 나이프 에지가 느리게 피드 와이어 절단 처리를 사용해야하므로 버의 출현을 방지 할 수 있으며 재료가 떨어지는 것은 매끄러운 현상이 아닐 수 있습니다. 알루미늄 부품은 고온이 발생하기 쉬우므로 펀치는 최소한 재료 위의 SKD11 재료의 경도에 사용되어야하며, 일반적인 품질의 볼록한 수상자는 사용할 수 없습니다. 알루미늄 합금 처리 워크샵 관리는 문제에주의를 기울여야합니다. 우선, 알루미늄 부품을 스탬프하고 결함이있는 속도를 줄이기 위해 가장 먼저해야 할 일은 워크숍 6S 관리, 특히 깨끗한 금형, 펀치 프레스 테이블, 조립 라인 및 포장재를 잘 수행하는 것입니다. , 날카로운 잔해와 흙이 없어야합니다. 곰팡이를 정기적으로 청소하고 정리하려면 곰팡이 위아래로 파편이 없어야합니다. 두 번째로, 제품에 더 많은 버가있는 것으로 밝혀지면, 버의 가능성을 줄이기 위해 금형의 품질을 향상시키기 위해 금형을 제 시간에 수리해야합니다. 그런 다음 알루미늄 합금 공작물은 가열하기 쉽고 함께 축적되어 공작물을 단단하게 만들기 때문에 재료 표면을 펀칭 할 때 작은 압력 렌치 오일로 코팅 한 다음 스탬핑을 코팅해야합니다. , 또한 드롭 재료를 막기 위해 매끄럽게 될 수 있습니다. 다음으로, 더 많은 제품을 펀칭하려면 구멍을 뚫지 않아도 곰팡이 표면에 정화를 위해 곰팡이 표면에 있어야합니다. 깨끗하고 잔해물이 없어 지도록 곰팡이와 제품을 달성 할 수 있도록 곰팡이와 제품을 제거해야합니다. 최고 부상을 발견하면 곰팡이 상위 부상 문제를 알아 내고 생산을 계속하기 전에 문제를 해결해야합니다. 마지막으로, 푸시 플랫 다이 푸셔 블록은 알루미늄 칩을 생성하므로 푸셔 블록은 매일 생산 한 후 푸셔 블록 아래에 알루미늄 칩을 청소해야합니다. 펀치의 펀치는 알루미늄 칩을 플레이트로 가져 오기가 매우 쉽고, 고온을 생산하면 펀치 마모 또는 부드러워 지므로 3-7 일의 생산은 정기적으로 펀치를 청소하거나 펀치 나이프 에지 조명 연삭이어야합니다. 적시에 교체되었습니다. 180 ° 굽힘 및 평평한 제품의 경우, 배출의 알루미늄 재료는 특히 조성 현상이 고르지 않기 때문에, 특히 접힌 가장자리의 10-30 조각이 파열이 없는지 확인해야합니다. 제조업체 스탬핑 재료는 엄격한 첫 번째 검사를 수행해야합니다.

멀티 포인트 형성 기술은 전통적인 전체 금형을 기본적인 바디 포인트의 정기적 인 배열로 대체하여 컴퓨터 제어를 통해 다른 플레이트 부품의 빠른 형성을 실현하는 기술입니다. 다음은 멀티 포인트 성형 기술에 대한 자세한 소개입니다. 첫째, 기술과 분류의 원리 멀티 포인트 성형 기술은 컴퓨터를 사용하여 기본 차체의 위치를 ​​제어하여 가변 모양의 "유연한 곰팡이"를 형성합니다. 주로 다중 점 금형 형성, 다중 점 프레스 형성, 반 다중 지점 금형 형성 및 반 다중 지점 프레스 형성의 네 가지 방식으로 나뉩니다. 그 중에서도 다중 점 금형 형성 및 다중 점 프레스 형성이 가장 기본적인 형성 방법입니다. 둘째, 곰팡이가없는 형성의 기술적 특성 : 전통적인 전반적인 금형을 교체하고, 금형 설계, 제조, 디버깅 인력, 재료 및 재정 자원을 제품 생산주기를 크게 단축하고 생산 비용을 줄이는 데 필요한 재정 자원을 저장하십시오. 변형 경로의 최적화 : 기본 신체 조정을 통한 변형 표면의 실시간 제어, 플레이트의 변형 경로 및 힘의 힘을 의지하여 재료 형성 한계를 개선하며, 대기성 재료의 소성 변형을 실현합니다. . 높은 정밀도 및 품질 : 형성된 제품은 정밀도와 품질이 높으며 생산 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다. 반복없는 형성 : 반복 형성 기술을 사용하여 재료 내부의 잔류 응력을 제거하고 작거나 반동적 인 형성을 실현하며 공작물의 형성 정확도를 보장 할 수 있습니다. 실현하기 쉬운 자동화 : 전체 프로세스는 표면 모델링, 프로세스 계산, 프레스 제어, 공작물 테스트 등을 포함하여 높은 효율성과 노동 강도를 포함하여 컴퓨터 보조입니다. 셋째, 다중 점 성형 기술의 장점과 단점 다중 점 성형 기술의 장점. 생산 효율 향상 : 다중 점 성형 공정은 여러 포인트의 형성을 위해 동시에 수행하여 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 제조 공정에서 전통적인 바디 용접 공정은 용접을 완료하기 위해 여러 위치를 요구하는 반면, 다중 포인트 형성 공정은 여러 용접 조인트를 연결하기 위해 동시에 수행 할 수 있으므로 용접이 크게 향상됩니다. 속도. 제품 품질 향상 : 여러 지점에서 여러 힘을 동시에 적용함으로써, 다중 포인트 형성 공정은 스트레스를보다 고르게 분배하고 공작물의 왜곡과 결함을 줄입니다. 이는 항공 우주 산업에서 고온 및 고압 환경에서 얇은 벽 구조 성분의 안정성과 안전성을 보장하기 위해 특히 중요합니다. 복잡한 모양의 가공 가능 : 힘을 여러 지점에서 동시에 적용 할 수 있기 때문에, 멀티 포인트 형성 공정을 통해 곡선 및 꼬인 형태와 같은 복잡한 모양의 재료를 가공 할 수 있습니다. 이는 고정밀 금형 및 툴링 제조에 중요합니다. 곰팡이 비용 절감 : 멀티 포인트 형성 기술은 곰팡이가없는 형성을 실현하여 금형을 구성 할 필요가 없으므로 곰팡이 설계, 제조 및 디버깅 비용을 절약합니다. 이는 단일 피스, 소규모 부품의 생산에 특히 유리하며, 이는 자동 형성의 사양을 완전히 실현하고 형성의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 다중 점 형성 기술의 단점. 장비 및 공정 복잡성 : 다중 점 형성 프로세스에는 여러 포인트의 처리를 동시에 제어하기 위해 정교한 제어 시스템이 필요하므로 장비의 제조 및 유지 보수에 대한 높은 요구 사항을 제공합니다. 제한된 적용 범위 : 일부 대량 크기의 워크 피스의 경우 여러 포인트를 동시에 처리하기 위해 많은 힘이 필요하기 때문에 다중 점 형성 프로세스가 적용되지 않을 수 있습니다. 가공 정확도 제어의 어려움 : 곰팡이가없는 멀티 포인트 형성은 재료의 특성과 플레이트의 두께 등에 영향을받으며 가공 정확도는 제어하기 어렵고 치수 편차 또는 불규칙한 문제가 발생하기 쉽습니다. 모양. 넷째, 개발과 혁신 다중 포인트 형성 기술은 Jilin University의 교수 인 Li Mingzhe 박사에 의해 만들어졌으며 플레이트와 같은 부분의 3 차원 곡선 표면 형성의 생산 방법의 주요 혁신으로 간주됩니다. 이 기술은 중국에서 널리 사용되었을뿐만 아니라 선박 선체 외부 판 부품 제조를 위해 한국 및 기타 국가로 수출되었습니다. 또한이 기술은 다수의 국가 및 지방 과학 연구 프로젝트 및 국제 협력 프로젝트에 의해 지원되어 강력한 활력과 광범위한 응용 전망을 보여줍니다. 다섯 번째, 멀티 포인트 성형 기술의 특정 응용 시나리오 플레이트 형성 : 기본 몸체의 움직임의 실시간 제어를 통한 다중 점 형성 기술, 언제든지 순간 형성 표면 변화의 형성, 플레이트 형성의 최적 변형 경로를 달성하고 성형 결함을 제거하고 개선합니다. 플레이트의 형성 능력. 곰팡이가없는 형성 : 곰팡이가없는 멀티 포인트 형성 기술은 컴퓨터 기술을 결합하여 기본 신체의 정기적 인 배열을 통해 변형 표면을 실시간으로 제어하여 곰팡이가없고 빠르며 저렴한 생산을 실현합니다. 이 기술은 다양한 모양과 크기의 대형 3 차원 곡선 플레이트 생산에 적합합니다. 유연한 스트레치 형성 : 전통적인 스트레치 형성을 기반으로, 새로운 유연한 형성 기술은 유압 시스템 및 재료 작업 경화 특성을 활용하여 설계 및 개발되어 워크 피스의 수율 및 재료 활용 속도를 향상시킬 수 있습니다. 연속 롤 압력 멀티 포인트 형성 : 유연한 롤 및 멀티 포인트 쉐이핑의 원리에 따라, 유연한 롤의 굽힘 정도는 시트의 연속 공급 및 소성 변형을 실현하기 위해 성형 유닛의 상대 높이를 조정하여 얻습니다. . 요약하면, 제조 산업에서 고유 한 장점을 가진 다중 포인트 형성 기술은 생산 효율성을 향상시키고 생산 비용을 줄이며 제조 산업의 혁신적인 개발을 촉진하는 데 점점 더 중요한 역할을하고 있습니다.

135 차 중국 수입 및 수출 박람회 (Canton Fair)의 의료 전시 영역은 최근 광저우 파자 우 국제 컨벤션 및 전시 센터에서 성공적으로 마무리했습니다. 세계 최대의 가장 크고 영향력있는 포괄적 인 무역 박람회 중 하나 인 올해의 헬스 케어 전시회는 "혁신 중심의 건강한 지구"를 테마로 한 30 개국과 지역에서 약 1,000 개의 의료 기업을 유치했습니다. 이 행사는 의료 기기, 스마트 헬스 케어, 생명 공학 등의 최첨단 제품 및 솔루션을 선보이며 의료 산업의 글로벌 무역 협력 및 교환을위한 효율적인 플랫폼 역할을했습니다. 하이라이트 : 최첨단 혁신이 중심에 있습니다 올해의 헬스 케어 전시회는 고급 의료 기술에 중점을 두 었으며, 수많은 기업들이 새로운 "중국인"혁신을 공개했습니다. AI 지원 진단 시스템, 휴대용 초음파 장치 및 원격 수술 로봇은 상당한 관심을 끌었습니다. 실시간 국경 간 협의를 가능하게하는 중국 회사의 "5G+ 원격 의료 플랫폼"은 중동, 동남아시아 등의 구매자와 현장 계약을 확보했습니다. 또한, 재활 및 노인 간호 장비와 가정 건강 모니터링 장치는 인기있는 전시회로 등장하여 업계의 시장 수요에 대한 업계의 대응 성을 반영했습니다. 국제 참여 기록은 글로벌 협업을 향상시킵니다 이 행사는 유럽, 라틴 아메리카, 아프리카 및 기타 지역의 전문 방문객이 현저하게 증가했습니다. 유엔 조달 부서 및 세계 보건기구와 같은 국제기구의 대표는 협상에 참석했으며, 다국적 제약 회사는 중국 파트너와 공급망 계약을 체결했습니다. 예비 통계에 따르면 이전 세션과 비교하여 의도 된 거래량이 12% 증가하여 중국 의료 부문의 글로벌 경쟁력을 강조합니다. 독일 구매자 인 Hans Müller는 "중국 의료 장비는 이제 비용 효율성과 기술 혁신을 제공하여 조달 범위를 확대 할 것을 촉구했습니다." 사이드 이벤트는 업계의 발전을 유도합니다 전시회와 동시에, "Global Healthcare Industry Summit"은 중국의 국립 보건위원회 (National Health Commission)와 중국 상공 회의소 (China Chamber of Commerce of Medicine & Health Products)의 전문가들로부터 정책 동향, 디지털 혁신 및 국경 간 협업 기회를 논의한 통찰력을 선보였습니다. "의료 기술 매치 메이킹 컨퍼런스"에서 50 개가 넘는 산업-아카데미아 연구 프로젝트가 혁신의 상업화를 가속화했습니다. 캔톤 페어 대변인은 "의료 전시회는 중국의 공급망을 글로벌 시장과 연결하는 중요한 다리가되었으며, 우리는 고품질 산업 개발을 계속 촉진 할 것"이라고 지적했다. 앞으로의 의료 기술 이 세션의 성공으로 중국의 의료 산업은 글로벌 가치 사슬에서 중추적 인 역할을 더욱 강화했습니다. 다음 Canton Fair Healthcare 전시회는 Smart Healthcare 및 Green Sustainability에 중점을 두어 전세계 건강 이니셔티브에 새로운 모멘텀을 주입 할 것입니다.

스탬핑 부품 ​​변형은 생산 공정에서 일반적인 품질 결함으로, 주요 자동차 생산 공장에서 널리 퍼져 있습니다. 한편으로는 생산 공정의 안정성과 생산성을 줄이고 부품의 스크랩 속도를 높이고 다른 한편으로는 곰팡이에 더 심각한 마모를 유발하고 곰팡이의 수명과 정확도를 줄입니다. 스탬프 부품은 곰팡이 수리 및 생산 가동 중지 시간의 수를 늘립니다. 모발 당기기의 본질은 공작물의 표면과 죽은 지역 접착력 (물린)의 표면으로 인한 것입니다. 머리카락 당기기 문제는 다양한 방법을 가지고 있으며, 기본 원리는 다이와 처리 된 부분 사이의 마찰의 특성을 변화시키는 것입니다. 대신 접착하기 쉽지 않은 재료에 의한 마찰 악기. 생산 현장 시운전 단계로의 곰팡이는 모발 당기 문제를 개선하기 위해 일반적으로 다음과 같은 방법을 갖습니다. 1, 곰팡이 재료를 변경하고 곰팡이의 경도를 증가시킵니다. 도 2, 하드 크롬 도금, PVD 및 TD 등과 같은 곰팡이 표면 처리; 도 3, RNT 기술 등과 같은 나노 코팅으로 코팅 된 금형 공동; 도 4, 곰팡이와 가공 부품 사이에 다른 물질의 층과 가공 부품 및 곰팡이 분리 (예 : 특수 윤활제로 코팅되거나 PVC 층을 추가). 특수 윤활제 또는 PVC 및 기타 재료 층을 추가); 5, 자체 윤활 코팅 된 강철의 사용. 스탬핑 부품 ​​변형은 생산 공정에서 일반적인 품질 결함으로, 주요 자동차 생산 공장에서 널리 퍼져 있습니다. 한편으로는 생산 공정의 안정성과 생산성을 줄이고 부품의 스크랩 속도를 높이고 다른 한편으로는 곰팡이에 더 심각한 마모를 유발하고 곰팡이의 수명과 정확도를 줄입니다. 스탬프 부품은 곰팡이 수리 및 생산 가동 중지 시간의 수를 늘립니다. 모발 당기기의 본질은 공작물의 표면과 죽은 지역 접착력 (물린)의 표면으로 인한 것입니다. 머리카락 당기기 문제는 다양한 방법을 가지고 있으며, 기본 원리는 다이와 처리 된 부분 사이의 마찰의 특성을 변화시키는 것입니다. 대신 접착하기 쉽지 않은 재료에 의한 마찰 악기. 생산 현장 커미셔닝 단계로 몰드, 모발 당기 문제를 개선하기 위해 일반적으로 다음과 같은 방법이 있습니다. 1, 곰팡이 재료를 변경하고 금형의 경도를 높이십시오. 도 2, 하드 크롬 도금, PVD 및 TD와 같은 곰팡이 표면 처리; 도 3, RNT 기술과 같은 나노 코팅으로 코팅 된 금형 공동; 도 4, 금형 및 가공 부품 사이의 다른 물질의 층과 가공 부품 및 곰팡이 분리 (예 : 코팅 윤활 또는 특수 윤활제 또는 PVC 및 기타 재료 층을 추가); 도 5, 자체 윤활 코팅 스틸 플레이트의 사용. 곰팡이 재료, 곰팡이 스틸 SKD11, CR12MOV 등은 내마모성 방지 재료로 인식되며, 열처리 경도는 크롬 경도에 도달 할 수 있습니다. 이러한 유형의 재료에서 비교적 간단하게 사용할 수 있지만, 재료는 재료의 처리를 열 치료하기가 어렵고, 부서지기 쉬우 며, 쉽게 갈라지고, 비용이 높고, 한계의 크기가 높으며, 이러한 종류의 재료는 변형됩니다. 열처리 후, 열처리 후 연구와 일치하는 작업은 엄청납니다. 자동차 플레이트 모양은 더 복잡하고 고강도 강판의 사용이 점점 더 많이 사용됩니다. 곰팡이의 전체 성능 요구 사항의 이러한 부분은 더 높으며, 이는 일반적으로 모자이크 구조에 사용되며 모자이크 표면 처리 공정은 현재 TD, 하드 크롬을 갖습니다. 도금, 질화, PVD 등. TD 처리는 카바이드 클래딩 처리 (열 확산 카바이드 코팅 공정)의 열 확산 방법으로,이 기술은 70 년대 일본의 Toyota Central Research Institute에서 처음 개발했으며 Toyota 확산 공정으로도 알려진 특허를 신청했습니다. , TD 프로세스, 즉 TD 처리라고합니다. TD 프로세스. 용융 소금 확산 공정 또는 짧은 TD 공정이라고도합니다. 그 이름에 관계없이, 원리는 공작물을 용융 붕사 혼합물에 배치하는 것입니다. 주요 특징의 TD 클래딩 처리는 다음과 같습니다. 클래딩의 높은 경도, 최대 3000 명 정도의 HV, 높은 수준의 내마모성, 인장 강도, 부식성 및 기타 특성, 약 100,000 단위의 TD 클래딩 서비스 수명; 그러나 곰팡이 물질의 TD 클래딩 처리는 매우 높으며 열 응력, 위상 응력, 금형의 특정 부피의 변화가 곰팡이를 쉽게 생성 할 수있게 해줄 때 생성 된 열 응력의 고온 처리에 속합니다. 또는 열처리 과정에서 균열. 용접 내에서 곰팡이의 일반적인 수리는 또한 균열 가공 품질과 모양의 TD 클래딩 처리가 높은 요구 사항을 가지고 있습니다. 또한, 디자인 변경의 요구를 충족시키고 곰팡이 곰팡이 수리 요구를 조정할 수없고, 곰팡이의 다른 표면 처리를 수행했으며, 원래의 표면 처리에서 완전히 제거해야 할 필요성을 갖추고있다. TD 클래딩 표면의 품질에 영향을 미칩니다. 또한, TD 클래딩 처리 기술은 일반적으로 현상의 서비스 수명이 줄어든 후 3-4 배의 처리됩니다. 스탬핑 부품 ​​변형은 생산 공정에서 일반적인 품질 결함으로, 주요 자동차 생산 공장에서 널리 퍼져 있습니다. 한편으로는 생산 공정의 안정성과 생산성을 줄이고 부품의 스크랩 속도를 높이고 다른 한편으로는 곰팡이에 더 심각한 마모를 유발하고 곰팡이의 수명과 정확도를 줄입니다. 스탬프 부품은 곰팡이 수리 및 생산 가동 중지 시간의 수를 늘립니다. PVD (물리 증기 증착), 즉, 물리 증기 증착 방법, PVD 코팅은 표면 코팅의 물리 증기 증착 방법의 사용이다. 항-긴장의 성능이 우수하고 코팅의 경도는 HV2000-3000만큼 높거나 더 높을 수 있으므로 내마모성 성능이 우수하며 처리 온도가 상대적으로 낮으며 처리 공작물의 변형이 비교적 낮습니다. 작고 도금과 기질의 장점의 수명에 영향을 미치지 않고 여러 번 처리 될 수 있지만, 도금과 기판의 조합은 비교적 나쁘고 도금을 쉽게 떨어 뜨릴 수는 없습니다. 반 긴장성을 연주하면 반 인용을 할 수 없으며 반 인용을 할 수 없습니다. 그러나, 코팅과 기판 사이의 결합은 열악하며, 깊은 드로잉 드로잉 다이에 사용될 때 코팅이 떨어지고 성형 압력이 높기 때문에 긴장과 내마모성의 영향을 발휘하지 못한다. 그림 3 PVD 코팅 외부 판 몰드의 크기는 일반적으로 모자이크 블록 구조의 사용과 같이 일반적으로 더 큽니다. 스플 라이스는 변형 될 것이므로 대부분의 전체 구조, 재료는 일반적으로 연성 주철 및 기타 주철 재료로 사용됩니다. 성형 부품의 경도는 화염에 의해 켄칭 후 HRC50-55도에 도달 할 수 있습니다. 외부 플레이트 금형 표면 처리의 적분 구조는 주로 하드 크롬 도금 공정으로 사용되지만 표면 경화 효과는 제한적이며 약 1000HV 정도의 표면 경도는 도금 및 곰팡이 기본 재료의 단단한 크롬 도금입니다. 조합, 더 큰 압력의 성형에서 떨어지는 것은 쉽게 떨어지고, 인장 강도가 손실되면 도금 층이 꺼집니다. 경화 된 표면층이 닳 으면 머리카락을 당기는 모발이 다시 나타나고 경화 된 표면층의 수명은 일반적으로 약 5-10 백만 단위입니다. 그림 4 크롬 도금 RNT는 최근 몇 년 동안 새로운 기술입니다. 그것의 작동 원리는 코팅 나노 분자를 확산시키고 금형 표면에 작용하여 나노 금속 카바이드 클래딩, 내부에서 팽창 공정, 내부에서의 확장 과정을 형성하기 위해 압력을 통해 금형 공동 코팅의 RNT 코팅 액체입니다. 근무 시간이 증가하고 코팅의 두께를 증가시키는 금형의 두께 및 경도 0.1-1 μm에서 코팅의 경도는 코팅의 두께는 0.1-1μm이며 코팅의 경도 금형이 큰 하중을받을 때에도 HV1100-1600입니다. 기판의 소성 변형, 층의 두께 및 경도로 인해 표면의 코팅 층이 떨어지고 실패하지 않습니다. 금형의 작업 시간이 증가하고 코팅 된 횟수로 외부로 내부. 코팅 층의 두께 및 경도는 금형의 작업 시간과 코팅 된 횟수에 따라 증가합니다. 그러나이 기술을 심각한 모발 당기는 부품에 적용하고 생산 공정 열과 초 고성장 플레이트가있는 부품은 여전히 ​​미숙하며 사용 비용이 높습니다. 그림 5 RNT 당기기 모발 사용 전 그림 6 RNT 당기기 모발 상황을 사용한 후 그림 6 생산 공정에서 합리적인 윤활제를 사용하면 마찰 조건을 효과적으로 개선하고 모발 당기기를 줄일 수 있습니다. 주요 역할은 윤활제 필름을 사용하여 악기와 접촉하는 것이 일반적으로 수동 오일 링 또는 자동 장비에서 사용됩니다. 라인 오일 링의 헤드. 또한 윤활제를 사용하면 어두운 상처를 효과적으로 감소시켜 문제가 발생할 수 있습니다. 그러나 윤활제의 사용은 환경을 더럽게 만들어서 운영 환경에 대한 석유의 영향을 향상시키기 위해 최근 몇 년 동안 Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Steel 및 기타 철강 기업이 자체 러브 리크레이션을 개발했습니다. 스틸 플레이트, 자체 윤활 코팅 스틸 플레이트의 사용은 우수한 자체 윤활, 부식 저항, 지문 저항, 가공 및 성형 및 코팅 특성을 가지고 있으며, 주로 스탬핑에서 유기농 코팅 층으로 코팅 된 강판에 롤링됩니다. 성형 공정은 윤활유로 다시 코팅 할 필요가 없습니다. 그러나 비용은 약간 높으며 널리 사용되지 않았습니다. 성형 부하와 성형 재료로 인해 효과의 효과를 고려할뿐만 아니라 제품의 효과를 고려할뿐만 아니라 제품의 배치 크기, 실현을 고려해야합니다. 어려움의 정도와 경제 및 문제의 다른 측면에서 가장 적절한 방법을 선택합니다.

자동차 제조, 가정용 가전 제품, 건설 기계 또는 의료, 전자 제품, 항공 우주 및 기타 산업에서 판금 제품을 찾을 수 있습니다. 이 기사에서는 판금에 관한 7 가지 주요 요소를 구성 할 것입니다. 1. 정의 판금이란 무엇입니까? 명확한 정의가 없습니다. 일반적으로 폭이 두께보다 상당히 큰 평평한 금속 조각으로 이해됩니다. 3 밀리미터 미만의 두께는 판금으로 지칭되고; 3 밀리미터 이상의 두께를 두꺼운 판금이라고합니다. 또 다른 중요한 차이점은 제조 공정에 있으며, 이는 냉담한 또는 핫 압력 시트로 분류 될 수 있습니다. 뜨거운 롤링은 일반적으로 두꺼운 판에 적용됩니다. 차가운 롤링과 비교할 때, 핫 롤링 플레이트는 롤링 피부가있는 거친 표면을 가지고 있습니다. 이 롤 피부가 유지되면 부식을 방지하기 위해 시트를 기름칠 할 필요가 없습니다. 콜드 롤은 일반적으로 더 얇은 판에 사용됩니다. 공차는 더 작고 표면이 더 미세합니다. 특히 강철판은 정비 및 기름칠하여 제철소에서 판금 제조점으로 배송되기 전에 부식을 방지합니다. 또한 다양한 재료 유형, 크기 및 두께가 있습니다. 재료 조성에서 제조 및 가공, 어셈블리 및 스토리지에 이르기까지 모든 측면은 판금의 성능과 품질에 영향을 미칩니다. 2. 모양 처리를 위해 판금이 배달되면 일반적으로 코일과 플레이트의 두 가지 형식으로 제공됩니다. 코일은 일반적으로 최대 15 밀리미터 두께의 금속 스트립입니다. 코일의 무게는 밀에서 20-30 톤 이상이 나올 수 있습니다. 코일은 대량의 재료를 상대적으로 쉽고 안전하게 상처를 입을 수 있도록합니다. 그러나 추가 처리를 위해서는 먼저 풀어야하며 Undinder가 필요합니다. 코일은 구부러져 있으므로 곡률을 제거하기 위해 레벨을 유지해야합니다. 코일은 롤링되어 필요한 정확한 길이로 절단 할 수 있습니다. 시트는 코일과 특정 길이에서 잘린 얇은 직사각형 재료 조각입니다. 트랜잭션을 단순화하기 위해이 시트는 일반적으로 표준화 된 크기로 제공됩니다. 일반적으로 1000mm x 2000mm, 중간 크기 1250mm x 2500mm, 1500mm x 3000mm, 2000mm x 4000mm의 대형 시트, 2000mm x 6000mm. 3. 재료 시트는 형성성에 따라 거의 모든 금속으로 만들 수 있습니다. 금 및은과 같은 귀금속에서 다양한 강철, 스테인레스 스틸, 알루미늄, 구리 및 기타 일반적인 금속 재료에 이르기까지 플레이트를 만들 수 있습니다. 시트의 특성을보다 정확하게 조정하기 위해, 합금으로 알려진 복합 재료 인 기본 재료에 다양한 금속 요소를 추가하는 것이 일반적입니다. 이것은 시트에 인장 강도가 높고 부식에 덜 취약합니다. 4. 생산 산업 혁명 이전에 판금은 손으로 만 주물에서만 망치질 수있었습니다. 이것은 매우 시간이 많이 걸렸으므로 당시 판금이 비싸다. 오늘날 대신 주철 블록 (슬래브)에서 롤링됩니다. 이 슬래브는 가역적 또는 연속 롤링을 사용하여 제철소 또는 롤링 밀에서 필요한 두께의 시트로 롤링됩니다. 롤링 온도는 금속의 재결정 온도보다 높으며, 공정은 플레이트를 0.8 mm만큼 얇게 롤링 할 수 있습니다. 콜드 롤링은 핫 롤링보다 더 큰 힘이 필요하기 때문에 모든 플레이트에 사용되지 않습니다. 콜드 롤링 과정은 얇은 판을 생산하는 데만 사용됩니다. 스틸 시트는 두께가 0.1mm로 롤링 될 수 있으며, 알루미늄 시트는 0.0065mm로 얇게 굴릴 수 있습니다. 또한, 콜드 롤링은 핫 롤링보다 작은 공차가 작습니다. 5. 공차 및 결함 얇은 판금을 처리 할 때, 모든 가공 공정은 기계적 응력 또는 열 발생을 초래하여 판금이 쉽게 변형되고 결과적으로 내부 응력과 불균형을 유발합니다. DIN EN 10029 표준은 평탄도 내성을 지정합니다. 예를 들어, 두께가 20mm 인 공작물의 최소 두께는 19.4mm이고 최대 두께는 21.3mm이어야합니다. 다른 평탄도 결함에는 다양한 종류의 파도와 뒤틀림이 포함됩니다. 그러나, 모든 다운 스트림 제조 가공 공정의 경우, 판금은 거의 응력이없고 가능한 한 평평한 것이 중요합니다. 다양한 판금과 다양한 제조 및 제조 공정으로 인해 종종 예측할 수없는 처리 중에 판금 거동이 종종 발생합니다. 따라서 수평과 디버 판금이 필요합니다.

버스는 드릴링, 회전, 밀링, 판금 절단 등과 같은 금속 가공에서 일반적인 문제입니다. 알루미늄 합금 Burr 현상은 피할 수 없으며 현재 버를 다루는 과정에는 많은 종류의 방법이 있습니다. 다이 캐스팅 생산 공정에서 압력 충격과 클램핑 력이 불충분하고 다른 요인으로 인해 다이 캐스팅 농산물 버는 불가피합니다. 최근 다이 캐스팅 부품의 품질 요구 사항이 점점 더 개선되면서 버의 요구 사항도 더 엄격합니다. 동시에 디버링 방법도 끝이 없습니다. 디버 링 프로세스는 가장 사람들의 두통이며, 다음은 모든 종류의 다이 캐스팅 디버 링 어떻게 리뷰의 장점과 단점이 있으며, 모든 종류의 디버 링 방법에 대해 더 많이 이해할 수 있으며, 적절한 디버 링 방법을 선택해야 할 필요성에 따라 필요합니다. 1, 수동 디버 링 파일 (파일에는 인공 파일과 공압 파일이 있음), 사포, 벨트 샌더, 보조 도구로 연삭 헤드를 사용하여 일반적으로 사용되는 가장 전통적인 다이 캐스팅 플랜트입니다. 단점 : 인건비는 더 비싸고 효율성이 높지 않으며 복잡한 교차 구멍을 제거하기가 어렵습니다. 적용 가능한 대상 : 근로자의 기술적 요구 사항은 그다지 높지 않으며 작은 버, 알루미늄 합금 다이 캐스팅의 간단한 제품 구조에 적용됩니다. 도 2, 디버링을위한 펀치와 함께 다이 생산을 사용하여 Die Defuring. 단점 : 일정량의 다이 (거친 다이 + 미세 펀치 다이) 생산 비용이 필요하며 플라스틱 곰팡이를 만들어야 할 수도 있습니다. 적용 가능한 물체 : 이별 표면에 적합한 표면은 비교적 간단한 알루미늄 합금 다이 캐스팅, 효율 및 디퍼링 효과는 매뉴얼보다 낫습니다. 3 urr 분쇄 디버 링 이런 종류의 디버 링에는 진동, 모래 블라스팅, 롤러 및 기타 방법이 포함되어 있으며 현재 다이 캐스팅 공장에는 더 많은 채택이 있습니다. 단점 : 문제를 매우 깨끗하게 제거하지 않으며 수동 처리 잔류 버 또는 다른 방법으로 수동 처리가 필요할 수 있습니다. 적용 가능한 대상 : 작은 알루미늄 합금 다이 캐스팅의 큰 배치에 적합합니다. 4, 동결 디버 링 냉각을 사용하여 버를 빠르게 포기한 다음 발사체를 뿌려 버를 제거합니다. 장비 가격은 약 2 ~ 3 만입니다. 적용 가능한 물체 : 버 벽 두께에 적합한 것은 작고 볼륨은 작은 알루미늄 합금 다이 캐스팅입니다. 5, 열 폭발 디버링 열 디버 링, 폭발 디버 링이라고도합니다. 가연성 가스를 통해 장치 용광로를 통해, 그 다음 가스 순간 폭발의 역할의 일부 매체와 조건을 통해 폭발에 의해 생성 된 에너지 사용을 통해 버의 제거를 용해시킵니다. 단점 : 고가의 장비 (수백만 가격), 높은 운영 요구 사항, 낮은 효율, 부작용 (녹, 변형); 해당 객체 : 주로 자동차 항공 우주 및 기타 정밀 부품과 같은 현장의 일부 고정밀 부품 및 구성 요소에 사용됩니다. 6, 조각 기계 디버링 장비는 그다지 비싸지 않습니다 (수만 개). 적용 가능한 객체 : 공간 구조에 적용 가능한 것은 간단합니다. 필요한 디버링 위치는 간단하고 규칙적입니다. 7, 화학적 디 버닝 전기 화학 반응의 원리를 통해 금속 재료로 만든 부품은 자동으로 디버링 작업을 선택적으로 완료합니다. 적용 가능한 물체 : 펌프 본체, 밸브 본체 및 기타 제품에 적합한 내부 버를 제거하기가 어렵습니다. 8 urr 전기 분해 디퍼링 알루미늄 합금 다이 캐스팅을 제거하기 위해 전기 분해를 사용하면 전해 처리 방법이 있습니다. 전기 분해 디버 링은 크로스 홀의 숨겨진 부분 또는 버의 복잡한 부분의 형태, 높은 생산 효율성, 디버링 시간은 일반적으로 몇 초에서 수십 초에 불과합니다. 단점 : 전해 용액은 어느 정도의 부식성을 가지며, 전해 효과 근처의 부품 버, 표면은 원래 광택을 잃고, 치수 정확도에도 영향을 미치며, 알루미늄 합금 다이 캐스팅 디버 링을 청소하고 녹을 처리해야합니다. 적용 가능한 물체 : 기어, 커넥팅로드, 밸브 본체 및 크랭크 샤프트 오일 오리피스 디버링 및 날카로운 모서리 모서리에 적용됩니다. 9, 고압 워터 제트 디버 링 중간으로서 물, 가공 후 생성 된 버와 날아 다니는 가장자리를 제거하기 위해 즉각적인 영향을 사용하는 반면, 청소의 목적을 달성 할 수 있습니다. 단점 : 고가의 장비 해당 물체 : 주로 자동차 및 엔지니어링 기계 유압 제어 시스템의 중심부에 사용됩니다. 10, 초음파 디버 링 초음파 파는 순간 고압 버 제거를 생성합니다. 적용 가능한 물체 : 주로 일부 현미경 버의 경우, 일반적으로 버를 현미경으로 관찰 해야하는 경우 초음파 방법을 제거 할 수 있습니다. 11, 연마 유량 디버링 구멍의 구멍 유형에 대한 기존의 진동 연삭은 대처하기가 어렵습니다. 전형적인 연마 유동 처리 기술 (양방향 흐름)을 반대의 연마성 실린더에 수직으로하여 연마제를 홍보하여 ​​채널 흐름에 의해 형성되도록 연마제를 홍보하고 전형적인 연마성 실린더를 통해 전형적인 연마 유량 처리 기술 (양방향 흐름)을 통해 전형적인 연마 유량 처리 기술을 대처하기가 어렵습니다. 연마제는 연마 효과를 생성하도록 제한되는 모든 영역을 통해 들어가서 흐릅니다. 압출 압력은 상이한 뇌졸중과 다른 사이클 수에 대해 7-200 bar (100-3000 psi)로부터 제어된다. 적용 가능한 물체 : 0.35mm 미세 다공성 버를 처리 할 수 ​​있으며, 2 차 버 생성이 없으며, 유체 특성은 복잡한 위치 버를 처리 할 수 ​​있습니다. 12 ing 자기 디버 링 자기 연삭 공정은 강한 자기장의 작용하에 있으며, 자기 연마치의 자기장을 채워진 자기 딱지의 자기장을 자성선의 방향을 따라 배열하고, "연마 브러시"를 형성하기 위해 자기 극에 흡착되고, 공작물의 표면에, 일정량의 압력을 생성하기 위해, 동일한 시간에 "마시 웨이브 브러시 (Ropating roundate and roundation a)"의 묘기를 생성합니다. 공작물 표면의 마무리 처리를 실현하기 위해 공작물 표면을 따라 이동하는 특정 간격. 특성 : 저렴한 비용, 광범위한 처리, 작동 쉬운 프로세스 요소 : 그라인딩 스톤, 자기장 강도, 공작물 속도 등 13 로봇 샌딩 장치의 원리는 수동 디버 링과 유사하며 로봇의 전원 만 있습니다. 프로그래밍 기술 및 강제 제어 기술을위한 유연한 연삭 (압력 및 변화 속도), 로봇 디버링 장점의 실현을 지원합니다. 소량/큰 크기를 요약하려면 수동 또는 스크레이퍼 처리. 복잡한 구조/대량 생산 : 진동 연삭 또는 텀블링. 높은 정밀 요구 사항 : 레이저 또는 전해성 디버 링. 내부 공동 버 : 열 폭발 또는 고압 워터 제트. 비용 민감성 : 샌드 블라스팅 또는 화학적 디퍼 링. 예방 조치 : - 알루미늄 합금은 부드럽습니다. 과도한 분쇄를 피하여 치수 편차가 발생할 수 있습니다. - 화학/전해 방법은 기판의 부식을 방지하기 위해 제어 된 파라미터가 필요합니다. - 열 방법은 왜곡의 위험을 평가하고 필요한 경우 치료 후 (예 : 샌드 블라스팅, 양극화)를 수행해야합니다.

스테인레스 강 210, 304 및 316은 다른 유형의 스테인레스 스틸 재료이며, 그들의 주요 차이는 화학 조성, 특히 크롬 (CR) 및 니켈 (NI)의 함량, 그리고 내식성 및 강도의 차이에 있습니다. 1. 스테인리스 스틸 210 (1CR12) : - 스테인레스 스틸 210은 일반적으로 0.9%에서 1.25% 사이의 탄소 및 크롬 함량이 높은 마틴 시트 스테인리스 스틸입니다. - 부식성은 상대적으로 낮지 만 경도가 높기 때문에 강도와 부식 저항이 필요한 일부 도구 및 부품의 제조에 적합합니다. - 탄소 함량이 높기 때문에 용접 성능이 좋지 않으며 열처리 공정에서 쉽게 갈라지기 쉽습니다. 2. 304 스테인리스 스틸 : -304 스테인레스 스틸은 약 18% 크롬 및 8% 니켈을 함유 한 오스테 나이트 스테인레스 스틸입니다. - 특히 편집 내 부식에 대한 저항성에서 부식성이 우수하므로 식품 산업, 의료 장비, 건축 장식 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. -304 스테인레스 스틸은 강도와 ​​내열성이 향상되며 덥고 냉간 가공 성능과 용접 성능이 우수합니다. 3. 316 스테인리스 스틸 : -316 스테인레스 스틸은 또한 304와 유사한 오스테 나이트 스테인리스 스틸이지만 더 높은 니켈 함량 (약 10%)과 몰리브덴 (MO) 요소 (약 2%)를 포함합니다. - 몰리브덴의 첨가는 특히 해수, 바닷물 환경 및 고온 환경에 대한 스테인레스 스틸의 부식 저항성을 크게 향상시킵니다. - 따라서 316 스테인레스 스틸은 일반적으로 해양 환경, 화학 산업, 제약 장비 및 더 높은 부식 저항이 필요한 기타 지역에서 사용됩니다. 일반적으로, 316 스테인리스 스틸의 부식성은 304 스테인레스 스틸보다 우수한 반면, 304 스테인리스 스틸의 부식 저항은 210 스테인레스 스틸보다 우수합니다. 자료를 선택할 때 사용자는 특정 응용 프로그램 환경 및 요구 사항에 따라 사용할 자료를 결정해야합니다. 동시에 316 스테인레스 스틸에는 더 많은 합금 요소가 포함되어 있기 때문에 비용은 상대적으로 높습니다.

전통적인 항공우주 판금 제조 공정은 대부분 수동으로 운영되며, 건설 주기가 느리고 생산 정확도가 낮으며 품질이 고르지 않습니다. 항공기 성능에 대한 요구 사항이 점점 더 높아짐에 따라 판금 부품의 모양은 점점 더 복잡해지고 있으며 그 중 다수는 판금 부품의 더 높은 표면 품질과 치수 정확도가 요구되는 비선형 복잡한 표면입니다. 첨단 자동화 기술과 지능형 제조 시스템의 적용으로 항공 제조는 기술 프로세스의 향상을 실현하기 시작했습니다. 금속 슬라브의 수압성형은 금형 대신 액체를 사용하거나 액체보조성형을 사용하여 금형의 가공비용을 절감하고, 생산주기를 단축하며, 하나의 금형을 다목적으로 사용하는 효과를 얻습니다. 금속슬라브 하이드로포밍의 원리와 특성 이 기술은 금속 슬래브 유압 성형 방법, 특히 견고한 오목 금형 대신 액체 오일을 사용하여 볼록 금형 맞춤 성형의 작용으로 액체 오일 압력의 슬래브가 유연한 성형 기술이 되도록 하는 것입니다. 이러한 종류의 판금 유압 딥 드로잉 성형 범용 금형은 주로 상부 금형 부분과 하부 금형 부분을 포함하며, 그 중 두 가지 유형이 그림 1에 나와 있습니다. 구체적으로는 오목형 금형에 액체를 채우고 볼록형 금형이 하강하면 오목형 금형의 유압실 내의 액체가 압축되어 상대압력이 발생하여 블랭크가 볼록형 금형에 단단히 밀착되어 강력한 마찰 유지 효과를 발휘하여 공작물이 볼록형 금형의 형상에 정확히 맞게 성형되도록 하는 방법이다. 또한 오목한 다이와 시트 하면 사이에 유체 윤활이 발생하여 유해한 마찰 저항이 감소합니다. 이로 인해 시트의 성형한계가 훨씬 높아질 뿐만 아니라, 기존 딥드로잉 시 발생할 수 있는 국부적인 결함이 줄어들어 정밀도가 높고 표면 품질이 좋은 부품을 성형할 수 있습니다. 액체 오일의 존재로 인해 판금 하이드로포밍이 이루어지며 마찰 유지 및 오버플로 윤활을 특징으로 합니다. 구체적인 구현 프로세스 더블액션 프레스에 장착된 딥 드로잉 및 성형 금형의 구체적인 작업 과정은 다음과 같습니다. 1단계. 그림 2에 도시된 바와 같이, 금형의 상부 및 하부 금형은 열린 상태입니다. 우선, 로봇은 표면 윤활유로 코팅된 슬래브를 평면의 하부 다이에 넣은 다음 상부 다이의 슬라이드 외부 프레스와 연결하여 아래로 구동되는 슬라이드 외부의 프레스에 있는 에지 링을 누르고, 가이드 컬럼의 에지 링을 누르고 가이드 슬리브 안내 역할을 하며 슬래브의 상부 표면에 떨어지고 딥 드로잉 리브를 사용하여 압축되고 내부 슬라이드, 상부 다이의 외부 슬라이드 플레이트, 하부 다이가 가이드 역할을 합니다. 가이드 스트로크 설계는 50mm 이상입니다. 이어서, 프레스 슬라이더의 구동에 따라 볼록한 몰드 코어와 유압 오일의 이중 역할에 따라 프레스 슬라이더에 연결된 상부 금형이 점진적으로 깊어지고 깊어지는 슬래브의 형성과 함께 상부 금형의 하향 속도를 엄격하게 제어하여 유압 오일 홈 플레이트의 넘침을 방지합니다. 마지막으로, 프레스의 슬라이드가 하부 스톱에 도달하고, 슬래브의 바닥 표면이 유막 표면의 상단 블록과 최종적으로 접촉하고, 스프링 압축, 리미트 가이드 컬럼이 기계적 리미트입니다. 이는 가공물이 한계를 초과하는 것을 방지하기 위해 상부 블록을 제한하는 역할을 하며, 구멍 바닥에 있는 블록의 상단은 계단식 리미트 가이드 컬럼의 상단에 삽입될 수 있으며, 가이드 컬럼 가이드 슬리브가 가이드 역할을 합니다. 마지막으로 슬래브 딥 드로잉 및 성형 공정을 완료합니다. 두 번째 단계. 딥 드로잉 및 성형이 완료된 후 프레스의 내부 슬라이드에 의해 구동되어 상부 금형의 볼록한 금형 코어가 위쪽으로 탈형됩니다. 동시에, 프레스의 외부 슬라이드에 의해 상부 다이의 압착 링이 위쪽으로 들어 올려집니다. 그림 3에서 볼 수 있듯이 스프링 압력의 작용으로 슬래브가 들어올려지고 로봇이 슬래브를 잡고 딥 드로잉 및 성형 사이클을 완료합니다. 금형 조정 시 주의 사항 금형의 구체적인 구조를 이해합니다. 설계자의 설계 의도를 이해하고 엔지니어링 계획, 스탬핑 공정 단계, 금형의 특정 구조, 시퀀스 설치 등을 주의 깊게 이해합니다. 금형의 구체적인 설치 조건을 확인하십시오. (1) 금형이 운반할 수 있는 압력, 압착력, 이젝터 힘 및 기타 성형 요소가 프레스와 호환되는지 확인하고 금형의 폐쇄 높이와 크기가 프레스와 호환되는지 확인하십시오. (2) 금형의 장착 관련 치수가 프레스와 일치하는지 확인하십시오. (3) 금형 설치용 볼트 및 압력판이 사용 가능하고 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. (4) 상부 및 하부 금형에 패드를 설치해야 하는지, 필요한 물체가 준비되었는지 확인하십시오. 금형 설치 공정도에서 설정된 모델의 프레스에 금형을 조정하고 설치합니다. 금형 조정 엔지니어링 계획의 요구 사항에 따라 테스트 금형을 확인하려면 금형의 각 작동 부분이 스탬핑 성능 요구 사항을 충족하는지 확인하고 적격 부품을 스탬핑할 수 있을 때까지 기존 문제를 제거하기 위한 조치를 취하십시오. 시험펀칭 특정 적합성에 대한 금형 테스트의 최종 결과를 얻기 위해 여러 조각을 펀칭합니다. 금형의 장점 이는 더블 액션 프레스에 설정된 딥 드로잉 및 성형 다이 세트이며 다음과 같은 장점이 있습니다. (1) 성형한계가 개선되고, 공작물의 성형횟수는 물론 지지금형의 수와 비용도 절감된다. (2) 성형부품의 탄성이 작고 내부 주름의 발생이 억제되어 가공물의 표면품질과 치수정밀도가 향상된다. (3) 금형 구조가 간단하고 가공 정확도 요구 사항이 낮고 다양성이 우수하며 현대의 소규모 배치, 다종 유연한 가공 요구 사항에 매우 적합하고 작은 수를 지원합니다. (4) 액체의 적용으로 인해 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 티타늄 합금, 고온 합금 및 복잡한 구조의 용접 플레이트 등과 같은 일부 성형하기 어려운 재료를 실온에서 성형할 수 있으며 복잡한 부품의 형태로 가공할 수 있습니다. (5) 이러한 부품을 성형하는 것은 강성 금형 성형 방법의 국지적 주요 특징과 결합된 액체 충전 딥 드로잉에 사용될 수 있습니다. 이는 액체 충전 성형 빌렛 변형 균일성과 우수한 성형 성능의 장점을 최대한 활용할 뿐만 아니라 국부적인 작은 특징을 형성하는 강성 다이의 장점을 최대한 활용하여 복잡한 형상의 연속적이고 정확한 성형을 실현할 수 있습니다. (6) 특수 플레이트는 높은 표면 품질이 요구됩니다. 연질 알루미늄 합금으로 인해 기존의 스탬핑 공정에서는 부품 표면에 긁힘, 주름, 슬립 라인 및 기타 결함이 쉽게 발생할 수 있으며 후속 공정을 사용하여 특수 공정을 추가하여 긁힘을 제거해야 합니다. 액체 충전 성형은 견고한 금형 대신 고압 유체 매체를 사용하여 재료 표면과 견고한 금형 사이의 마찰을 줄입니다. (7) 오목한 다이와 압착 링의 작업 가장자리 부분은 금형의 수명을 향상시키기 위해 인서트로 사용됩니다. (8) 압착 링과 볼록한 금형이 내부 슬라이드와 외부 슬라이드 사이에 안내되며, 이러한 구조의 금형은 구조가 간단하고 가공이 용이하며 안내 효과가 좋습니다. (9) 재료가 흐르기 쉬운 부분에는 일반적으로 재료가 오목한 금형으로 고르게 흐르도록 제어하기 위해 딥 드로잉 리브가 배치됩니다.

연속 다이 (연속 스탬핑 다이 또는 연속 다이 스탬핑이라고도 함)는 주로 대량 생산에 사용되는 금속 스탬핑 가공에서 일반적으로 사용되는 다이 디자인 유형입니다. 다음은 연속 다이의 디자인 기능과 그 장점입니다. 디자인 기능 : 1. 멀티 스테이션 통합 : 연속 다이는 한 번의 다이에 여러 스탬핑 프로세스를 통합하고 재료는 한 번의 스트로크로 여러 프로세스를 완료합니다. 2. 높은 수준의 자동화 : 연속 다이는 일반적으로 자동 피더와 함께 자동 생산을 실현하기 위해 사용됩니다. 3. 프로세스 연속성 : 다이의 재료의 각 단계는 연속적이며, 재료 전달 및 성형은 수동 개입없이 완료 될 수 있습니다. 4. 높은 정밀도 : 다단계 연속 작동이므로 최종 제품의 정확성을 보장하기 위해 각 스테이션간에 높은 정밀도가 필요합니다. 5. 높은 복잡성 : 연속 금형의 구조는 비교적 복잡하여 정확한 설계 및 처리가 필요합니다. 6. 안내 정확도 : 연속 금형의 안정적인 작동을 보장하기 위해 금형은 일반적으로 고정밀 가이딩 장치로 설계됩니다. 7. 안전 보호 : 연속 금형 설계는 우발적 인 부상을 방지하기 위해 작동 안전을 고려해야합니다. 장점 : 1. 높은 생산 효율성 : 프로세스의 연속성으로 인해 생산 효율이 크게 향상되고 생산주기를 줄일 수 있습니다. 2. 노동 비용 절감 : 높은 수준의 자동화는 운영자에 대한 의존도를 줄이고 인건비를 줄입니다. 3. 안정적인 제품 품질 : 연속 금형으로 생성되는 제품 품질은 안정적이고 일관성이 있습니다. 4. 높은 재료 활용률 : 정확한 설계를 통해 재료 폐기물을 최소화하고 재료 활용률을 향상시킬 수 있습니다. 5. 강력한 적응성 : 곰팡이를 빠르게 변경하거나 제품의 다양한 요구에 따라 프로세스를 조정함으로써 연속 금형을 조정할 수 있습니다. 6. 편리한 유지 보수 : 구조는 유지 보수 및 문제 해결을 쉽게 할 수 있도록 합리적으로 설계되었습니다. 7. 공간 절약 : 단일 프로세스 금형과 비교하여 연속 금형은 더 작은 공간에서 더 많은 프로세스를 완료하여 워크숍의 공간을 절약 할 수 있습니다. 결론적으로, Continuous Die는 대량의 금속 스탬핑 생산에서 명백한 이점을 가지고있어 기업이 생산 효율성을 향상시키고 비용을 줄이며 시장 경쟁력을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다. 그러나 연속 다이는 설계 및 제조가 더 어렵고 비용이 상대적으로 높기 때문에 장기적인 대량 생산 요구에 더 적합합니다.

소개 ： 금속 가공 분야에서 깊은 드로잉 프로세스는 일반적인 형성 방법으로 다양한 제품의 생산에 널리 사용됩니다. 그러나 일부 문제는 종종 깊은 드로잉 프로세스에서 발생하여 제품 품질에 영향을 미칩니다. 이 논문에서는 깊은 그리기 제품의 일반적인 문제를 분석하고 해당 솔루션 전략을 제시 할 것입니다. 첫째, 깊은 그리기 제품 일반적인 문제 1. 주름 주름은 깊은 드로잉 프로세스에서 가장 일반적인 문제 중 하나이며, 주로 스트레칭 프로세스에서 재료를 고르지 않은 폴딩 또는 부풀어 오르는 것으로 나타납니다. 주름은 제품의 자격이없는 외관으로 이어지고 심각한 경우 성능의 사용에도 영향을 미칩니다. 2. 파열 파열은 과도한 힘과 골절 현상으로 인한 물질 인 깊은 드로잉의 과정을 말합니다. 파열은 제품 스크랩으로 이어지고 생산 효율성을 줄입니다. 3. 치수 편차 치수 편차는 딥 드로핑 제품의 크기가 설계 요구 사항과 일치하지 않는다고 말합니다. 치수 편차는 제품의 어셈블리 및 성능에 영향을 미칩니다. 4. 표면 스크래치 깊은 드로잉 공정에서 금형 또는 재료 표면의 거칠기 때문에 표면 긁힘은 생성물 표면의 긁힘입니다. 표면 스크래치는 제품 품질의 모양에 영향을 미칩니다. 5. 끈적 끈적한 곰팡이 끈적 끈적한 금형은 심해 드로핑 공정 및 곰팡이 접착력의 재료를 지칭하여 생성물 표면 긁힘 또는 균주를 초래합니다. 끈적 끈적한 곰팡이는 제품의 외관과 성능에 영향을 미칩니다. 문제 분석 1. 금형 디자인은 불합리합니다 곰팡이 설계는 깊은 드로잉 제품의 품질에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 곰팡이 설계가 불합리하다면, 재료 흐름, 응력 집중 및 기타 문제로 이어질 수 있으며, 이로 인해 주름, 파열 및 기타 현상이 발생할 수 있습니다. 2. 불안정한 재료 특성 불안정한 재료 특성은 깊은 그리기 과정에서 고르지 않은 힘으로 이어져 다양한 문제가 발생합니다. 재료 강도가 너무 높고 가소성이 충분하지 않으며 파열로 이어질 수 있습니다. 재료 표면 품질은 열악하고 끈적 끈적한 곰팡이와 표면 스크래치를 생산하기 쉽습니다. 3. 윤활 조건이 좋지 않습니다 윤활 조건은 깊은 드로잉 프로세스에 큰 영향을 미칩니다. 윤활이 잘못되면 마찰이 증가하여 재료 흐름이 균일하지 않아 주름, 파열 및 기타 문제가 발생할 수 있습니다. 4. 생산 과정은 불합리합니다 스트레칭 속도가 너무 빠르거나 스트레칭 스트로크가 적절하지 않은 등 생산 공정은 불합리합니다. 셋째, 솔루션 전략 1. 곰팡이 설계 최적화 제품 구조 및 재료 특성에 따르면, 금형 구조의 합리적인 설계로 재료 흐름이 균일하고 응력 농도를 줄입니다. 동시에, 곰팡이의 표면 품질을 향상시키기 위해 적절한 곰팡이 표면 처리 기술을 사용합니다. 2. 적합한 재료의 선택 재료의 깊은 인실 요구 사항에 따라 안정적인 성능의 선택을 위해 재료가 가소성과 강도가 우수합니다. 제품의 특별한 요구 사항은 합금 재료 또는 표면 처리를 선택할 수 있습니다. 3. 윤활 조건을 개선하십시오 적절한 윤활유를 선택하고 윤활유가 금형 및 재료 표면에 골고루 코팅되도록하십시오. 마찰을 줄이려면 윤활유의 농도 및 적용량을 조정하십시오. 4. 생산 공정을 최적화하십시오 제품 특성에 따르면, 드로잉 속도, 드로잉 스트로크 및 기타 매개 변수를 조정하여 깊은 드로잉 프로세스를보다 안정적으로 만듭니다. 생산 공정 모니터링을 강화하고 문제를 적시에 탐지하며 조치를 취하십시오. 요약 딥 드레임 제품 문제에 대한 해결책은 금형 설계, 재료 선택, 윤활 조건 및 생산 공정에서 포괄적으로 고려해야합니다. 지속적인 최적화와 개선을 통해 깊은 드로잉 제품의 품질과 생산 효율성을 향상시켜 기업의 가치를 높이십시오.

금속 도면 및 금속 스탬핑은 모두 판금 가공에서 일반적으로 사용되는 형성 공정이며 원칙과 적용이 다릅니다. 금속 깊은 드로잉 : - 원리 : 깊은 드로잉은 딥 드로잉 다이를 통해 전달하여 판금을 열린 용기 또는 박스와 같은 공작물로 형성하는 과정입니다. 깊은 드로잉 동안, 재료는 다이의 작용 하에서 소성 변형을 겪고, 가장자리 영역이 압축 될 수있는 동안 재료의 중심 영역이 늘어난다. - 특징: - 일반적으로 탱크 및 컵과 같은 깊이의 일부를 만드는 데 사용됩니다. - 재료 흐름은 주로 축 방향입니다. 즉, 재료는 깊은 드로잉 방향으로 흐릅니다. - 깊은 드로잉 동안 재료 두께의 변화는 비교적 균일합니다. - 더 큰 드로잉 힘이 필요합니다. 금속 스탬핑 : - 원리 : 스탬핑은 프레스와 다이를 사용하여 플레이트, 스트립, 튜브, 프로파일 등을 가압하여 플라스틱으로 변형 시키거나 분리하는 금속 작업 방법입니다. 스탬핑에는 전단, 굽힘, 형성 및 깊은 드로잉과 같은 다양한 프로세스가 포함됩니다. - 특징: - 대량 생산, 고효율 및 저렴한 비용에 적합합니다. - 복잡한 모양과 높은 차원 정확도 요구 사항이있는 부품을 만들 수 있습니다. - 재료 흐름은 축 방향에 국한된 것이 아니라 다 방향 일 수 있습니다. - 복잡한 연속 다이 스탬핑에 대한 간단한 전단을 포함하여 광범위한 프로세스. - 깊은 드로잉과 비교할 때 스탬핑은 짧은 시간 내에 달성 될 수 있으며 비교적 작은 장비가 필요합니다. 구별: - 프로세스 목적 : 깊은 드로잉은 깊이가 큰 부품을 만드는 데 더 중점을두고 있으며, 스탬핑은 복잡한 모양과 큰 배치로 부품을 만드는 데 더 집중됩니다. - 재료 흐름 : 깊은 드로잉은 주로 한 방향 (축)으로 흐르고 스탬핑은 다 방향이 될 수 있습니다. - 다이 디자인 : 깊은 드로잉 다이는 일반적으로 재료 흐름과 파열 방지를 염두에두고 설계되며 스탬핑 다이는 전단, 굽힘 및 형성과 같은 다양한 요소를 고려합니다. - 응용 영역 : 딥 드로잉 프로세스는 주로 컨테이너 제품을 만드는 데 사용되는 반면 스탬핑 프로세스는 자동차, 전자 장치, 홈 어플라이언스, 하드웨어 및 기타 필드에서 널리 사용됩니다. 실제 생산에서 제품의 특정 요구와 설계에 따라 깊은 도면 및 스탬핑 프로세스를 사용하여 최상의 성형 결과를 달성 할 수 있습니다.