전통적인 항공우주 판금 제조 공정은 대부분 수동으로 운영되며, 건설 주기가 느리고 생산 정확도가 낮으며 품질이 고르지 않습니다. 항공기 성능에 대한 요구 사항이 점점 더 높아짐에 따라 판금 부품의 모양은 점점 더 복잡해지고 있으며 그 중 다수는 판금 부품의 더 높은 표면 품질과 치수 정확도가 요구되는 비선형 복잡한 표면입니다. 첨단 자동화 기술과 지능형 제조 시스템의 적용으로 항공 제조는 기술 프로세스의 향상을 실현하기 시작했습니다. 금속 슬라브의 수압성형은 금형 대신 액체를 사용하거나 액체보조성형을 사용하여 금형의 가공비용을 절감하고, 생산주기를 단축하며, 하나의 금형을 다목적으로 사용하는 효과를 얻습니다.
금속슬라브 하이드로포밍의 원리와 특성
이 기술은 금속 슬래브 유압 성형 방법, 특히 견고한 오목 금형 대신 액체 오일을 사용하여 볼록 금형 맞춤 성형의 작용으로 액체 오일 압력의 슬래브가 유연한 성형 기술이 되도록 하는 것입니다. 이러한 종류의 판금 유압 딥 드로잉 성형 범용 금형은 주로 상부 금형 부분과 하부 금형 부분을 포함하며, 그 중 두 가지 유형이 그림 1에 나와 있습니다.
구체적으로는 오목형 금형에 액체를 채우고 볼록형 금형이 하강하면 오목형 금형의 유압실 내의 액체가 압축되어 상대압력이 발생하여 블랭크가 볼록형 금형에 단단히 밀착되어 강력한 마찰 유지 효과를 발휘하여 공작물이 볼록형 금형의 형상에 정확히 맞게 성형되도록 하는 방법이다. 또한 오목한 다이와 시트 하면 사이에 유체 윤활이 발생하여 유해한 마찰 저항이 감소합니다. 이로 인해 시트의 성형한계가 훨씬 높아질 뿐만 아니라, 기존 딥드로잉 시 발생할 수 있는 국부적인 결함이 줄어들어 정밀도가 높고 표면 품질이 좋은 부품을 성형할 수 있습니다. 액체 오일의 존재로 인해 판금 하이드로포밍이 이루어지며 마찰 유지 및 오버플로 윤활을 특징으로 합니다.
구체적인 구현 프로세스
더블액션 프레스에 장착된 딥 드로잉 및 성형 금형의 구체적인 작업 과정은 다음과 같습니다.
1단계. 그림 2에 도시된 바와 같이, 금형의 상부 및 하부 금형은 열린 상태입니다. 우선, 로봇은 표면 윤활유로 코팅된 슬래브를 평면의 하부 다이에 넣은 다음 상부 다이의 슬라이드 외부 프레스와 연결하여 아래로 구동되는 슬라이드 외부의 프레스에 있는 에지 링을 누르고, 가이드 컬럼의 에지 링을 누르고 가이드 슬리브 안내 역할을 하며 슬래브의 상부 표면에 떨어지고 딥 드로잉 리브를 사용하여 압축되고 내부 슬라이드, 상부 다이의 외부 슬라이드 플레이트, 하부 다이가 가이드 역할을 합니다. 가이드 스트로크 설계는 50mm 이상입니다.
이어서, 프레스 슬라이더의 구동에 따라 볼록한 몰드 코어와 유압 오일의 이중 역할에 따라 프레스 슬라이더에 연결된 상부 금형이 점진적으로 깊어지고 깊어지는 슬래브의 형성과 함께 상부 금형의 하향 속도를 엄격하게 제어하여 유압 오일 홈 플레이트의 넘침을 방지합니다. 마지막으로, 프레스의 슬라이드가 하부 스톱에 도달하고, 슬래브의 바닥 표면이 유막 표면의 상단 블록과 최종적으로 접촉하고, 스프링 압축, 리미트 가이드 컬럼이 기계적 리미트입니다. 이는 가공물이 한계를 초과하는 것을 방지하기 위해 상부 블록을 제한하는 역할을 하며, 구멍 바닥에 있는 블록의 상단은 계단식 리미트 가이드 컬럼의 상단에 삽입될 수 있으며, 가이드 컬럼 가이드 슬리브가 가이드 역할을 합니다. 마지막으로 슬래브 딥 드로잉 및 성형 공정을 완료합니다.
두 번째 단계. 딥 드로잉 및 성형이 완료된 후 프레스의 내부 슬라이드에 의해 구동되어 상부 금형의 볼록한 금형 코어가 위쪽으로 탈형됩니다. 동시에, 프레스의 외부 슬라이드에 의해 상부 다이의 압착 링이 위쪽으로 들어 올려집니다. 그림 3에서 볼 수 있듯이 스프링 압력의 작용으로 슬래브가 들어올려지고 로봇이 슬래브를 잡고 딥 드로잉 및 성형 사이클을 완료합니다.
금형 조정 시 주의 사항
금형의 구체적인 구조를 이해합니다.
설계자의 설계 의도를 이해하고 엔지니어링 계획, 스탬핑 공정 단계, 금형의 특정 구조, 시퀀스 설치 등을 주의 깊게 이해합니다.
금형의 구체적인 설치 조건을 확인하십시오.
(1) 금형이 운반할 수 있는 압력, 압착력, 이젝터 힘 및 기타 성형 요소가 프레스와 호환되는지 확인하고 금형의 폐쇄 높이와 크기가 프레스와 호환되는지 확인하십시오.
(2) 금형의 장착 관련 치수가 프레스와 일치하는지 확인하십시오.
(3) 금형 설치용 볼트 및 압력판이 사용 가능하고 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
(4) 상부 및 하부 금형에 패드를 설치해야 하는지, 필요한 물체가 준비되었는지 확인하십시오.
금형 설치
공정도에서 설정된 모델의 프레스에 금형을 조정하고 설치합니다.
금형 조정
엔지니어링 계획의 요구 사항에 따라 테스트 금형을 확인하려면 금형의 각 작동 부분이 스탬핑 성능 요구 사항을 충족하는지 확인하고 적격 부품을 스탬핑할 수 있을 때까지 기존 문제를 제거하기 위한 조치를 취하십시오.
시험펀칭
특정 적합성에 대한 금형 테스트의 최종 결과를 얻기 위해 여러 조각을 펀칭합니다.
금형의 장점
이는 더블 액션 프레스에 설정된 딥 드로잉 및 성형 다이 세트이며 다음과 같은 장점이 있습니다.
(1) 성형한계가 개선되고, 공작물의 성형횟수는 물론 지지금형의 수와 비용도 절감된다.
(2) 성형부품의 탄성이 작고 내부 주름의 발생이 억제되어 가공물의 표면품질과 치수정밀도가 향상된다.
(3) 금형 구조가 간단하고 가공 정확도 요구 사항이 낮고 다양성이 우수하며 현대의 소규모 배치, 다종 유연한 가공 요구 사항에 매우 적합하고 작은 수를 지원합니다.
(4) 액체의 적용으로 인해 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 티타늄 합금, 고온 합금 및 복잡한 구조의 용접 플레이트 등과 같은 일부 성형하기 어려운 재료를 실온에서 성형할 수 있으며 복잡한 부품의 형태로 가공할 수 있습니다.
(5) 이러한 부품을 성형하는 것은 강성 금형 성형 방법의 국지적 주요 특징과 결합된 액체 충전 딥 드로잉에 사용될 수 있습니다. 이는 액체 충전 성형 빌렛 변형 균일성과 우수한 성형 성능의 장점을 최대한 활용할 뿐만 아니라 국부적인 작은 특징을 형성하는 강성 다이의 장점을 최대한 활용하여 복잡한 형상의 연속적이고 정확한 성형을 실현할 수 있습니다.
(6) 특수 플레이트는 높은 표면 품질이 요구됩니다. 연질 알루미늄 합금으로 인해 기존의 스탬핑 공정에서는 부품 표면에 긁힘, 주름, 슬립 라인 및 기타 결함이 쉽게 발생할 수 있으며 후속 공정을 사용하여 특수 공정을 추가하여 긁힘을 제거해야 합니다. 액체 충전 성형은 견고한 금형 대신 고압 유체 매체를 사용하여 재료 표면과 견고한 금형 사이의 마찰을 줄입니다.
(7) 오목한 다이와 압착 링의 작업 가장자리 부분은 금형의 수명을 향상시키기 위해 인서트로 사용됩니다.
(8) 압착 링과 볼록한 금형이 내부 슬라이드와 외부 슬라이드 사이에 안내되며, 이러한 구조의 금형은 구조가 간단하고 가공이 용이하며 안내 효과가 좋습니다.
(9) 재료가 흐르기 쉬운 부분에는 일반적으로 재료가 오목한 금형으로 고르게 흐르도록 제어하기 위해 딥 드로잉 리브가 배치됩니다.