모발 당기기의 본질은 공작물의 표면과 죽은 지역 접착력 (물린)의 표면으로 인한 것입니다. 머리카락 당기기 문제는 다양한 방법을 가지고 있으며, 기본 원리는 다이와 처리 된 부분 사이의 마찰의 특성을 변화시키는 것입니다. 대신 접착하기 쉽지 않은 재료에 의한 마찰 악기. 생산 현장 시운전 단계로의 곰팡이는 모발 당기 문제를 개선하기 위해 일반적으로 다음과 같은 방법을 갖습니다. 1, 곰팡이 재료를 변경하고 곰팡이의 경도를 증가시킵니다. 도 2, 하드 크롬 도금, PVD 및 TD 등과 같은 곰팡이 표면 처리; 도 3, RNT 기술 등과 같은 나노 코팅으로 코팅 된 금형 공동; 도 4, 곰팡이와 가공 부품 사이에 다른 물질의 층과 가공 부품 및 곰팡이 분리 (예 : 특수 윤활제로 코팅되거나 PVC 층을 추가). 특수 윤활제 또는 PVC 및 기타 재료 층을 추가); 5, 자체 윤활 코팅 된 강철의 사용.
스탬핑 부품 변형은 생산 공정에서 일반적인 품질 결함으로, 주요 자동차 생산 공장에서 널리 퍼져 있습니다. 한편으로는 생산 공정의 안정성과 생산성을 줄이고 부품의 스크랩 속도를 높이고 다른 한편으로는 곰팡이에 더 심각한 마모를 유발하고 곰팡이의 수명과 정확도를 줄입니다. 스탬프 부품은 곰팡이 수리 및 생산 가동 중지 시간의 수를 늘립니다.
모발 당기기의 본질은 공작물의 표면과 죽은 지역 접착력 (물린)의 표면으로 인한 것입니다. 머리카락 당기기 문제는 다양한 방법을 가지고 있으며, 기본 원리는 다이와 처리 된 부분 사이의 마찰의 특성을 변화시키는 것입니다. 대신 접착하기 쉽지 않은 재료에 의한 마찰 악기. 생산 현장 커미셔닝 단계로 몰드, 모발 당기 문제를 개선하기 위해 일반적으로 다음과 같은 방법이 있습니다.
1, 곰팡이 재료를 변경하고 금형의 경도를 높이십시오.
도 2, 하드 크롬 도금, PVD 및 TD와 같은 곰팡이 표면 처리;
도 3, RNT 기술과 같은 나노 코팅으로 코팅 된 금형 공동;
도 4, 금형 및 가공 부품 사이의 다른 물질의 층과 가공 부품 및 곰팡이 분리 (예 : 코팅 윤활 또는 특수 윤활제 또는 PVC 및 기타 재료 층을 추가);
도 5, 자체 윤활 코팅 스틸 플레이트의 사용.
곰팡이 재료, 곰팡이 스틸 SKD11, CR12MOV 등은 내마모성 방지 재료로 인식되며, 열처리 경도는 크롬 경도에 도달 할 수 있습니다. 이러한 유형의 재료에서 비교적 간단하게 사용할 수 있지만, 재료는 재료의 처리를 열 치료하기가 어렵고, 부서지기 쉬우 며, 쉽게 갈라지고, 비용이 높고, 한계의 크기가 높으며, 이러한 종류의 재료는 변형됩니다. 열처리 후, 열처리 후 연구와 일치하는 작업은 엄청납니다.
자동차 플레이트 모양은 더 복잡하고 고강도 강판의 사용이 점점 더 많이 사용됩니다. 곰팡이의 전체 성능 요구 사항의 이러한 부분은 더 높으며, 이는 일반적으로 모자이크 구조에 사용되며 모자이크 표면 처리 공정은 현재 TD, 하드 크롬을 갖습니다. 도금, 질화, PVD 등.
TD 처리는 카바이드 클래딩 처리 (열 확산 카바이드 코팅 공정)의 열 확산 방법으로,이 기술은 70 년대 일본의 Toyota Central Research Institute에서 처음 개발했으며 Toyota 확산 공정으로도 알려진 특허를 신청했습니다. , TD 프로세스, 즉 TD 처리라고합니다. TD 프로세스. 용융 소금 확산 공정 또는 짧은 TD 공정이라고도합니다. 그 이름에 관계없이, 원리는 공작물을 용융 붕사 혼합물에 배치하는 것입니다.
주요 특징의 TD 클래딩 처리는 다음과 같습니다. 클래딩의 높은 경도, 최대 3000 명 정도의 HV, 높은 수준의 내마모성, 인장 강도, 부식성 및 기타 특성, 약 100,000 단위의 TD 클래딩 서비스 수명; 그러나 곰팡이 물질의 TD 클래딩 처리는 매우 높으며 열 응력, 위상 응력, 금형의 특정 부피의 변화가 곰팡이를 쉽게 생성 할 수있게 해줄 때 생성 된 열 응력의 고온 처리에 속합니다. 또는 열처리 과정에서 균열. 용접 내에서 곰팡이의 일반적인 수리는 또한 균열 가공 품질과 모양의 TD 클래딩 처리가 높은 요구 사항을 가지고 있습니다. 또한, 디자인 변경의 요구를 충족시키고 곰팡이 곰팡이 수리 요구를 조정할 수없고, 곰팡이의 다른 표면 처리를 수행했으며, 원래의 표면 처리에서 완전히 제거해야 할 필요성을 갖추고있다. TD 클래딩 표면의 품질에 영향을 미칩니다. 또한, TD 클래딩 처리 기술은 일반적으로 현상의 서비스 수명이 줄어든 후 3-4 배의 처리됩니다.
스탬핑 부품 변형은 생산 공정에서 일반적인 품질 결함으로, 주요 자동차 생산 공장에서 널리 퍼져 있습니다. 한편으로는 생산 공정의 안정성과 생산성을 줄이고 부품의 스크랩 속도를 높이고 다른 한편으로는 곰팡이에 더 심각한 마모를 유발하고 곰팡이의 수명과 정확도를 줄입니다. 스탬프 부품은 곰팡이 수리 및 생산 가동 중지 시간의 수를 늘립니다.
PVD (물리 증기 증착), 즉, 물리 증기 증착 방법, PVD 코팅은 표면 코팅의 물리 증기 증착 방법의 사용이다. 항-긴장의 성능이 우수하고 코팅의 경도는 HV2000-3000만큼 높거나 더 높을 수 있으므로 내마모성 성능이 우수하며 처리 온도가 상대적으로 낮으며 처리 공작물의 변형이 비교적 낮습니다. 작고 도금과 기질의 장점의 수명에 영향을 미치지 않고 여러 번 처리 될 수 있지만, 도금과 기판의 조합은 비교적 나쁘고 도금을 쉽게 떨어 뜨릴 수는 없습니다. 반 긴장성을 연주하면 반 인용을 할 수 없으며 반 인용을 할 수 없습니다. 그러나, 코팅과 기판 사이의 결합은 열악하며, 깊은 드로잉 드로잉 다이에 사용될 때 코팅이 떨어지고 성형 압력이 높기 때문에 긴장과 내마모성의 영향을 발휘하지 못한다.
그림 3 PVD 코팅
외부 판 몰드의 크기는 일반적으로 모자이크 블록 구조의 사용과 같이 일반적으로 더 큽니다. 스플 라이스는 변형 될 것이므로 대부분의 전체 구조, 재료는 일반적으로 연성 주철 및 기타 주철 재료로 사용됩니다. 성형 부품의 경도는 화염에 의해 켄칭 후 HRC50-55도에 도달 할 수 있습니다. 외부 플레이트 금형 표면 처리의 적분 구조는 주로 하드 크롬 도금 공정으로 사용되지만 표면 경화 효과는 제한적이며 약 1000HV 정도의 표면 경도는 도금 및 곰팡이 기본 재료의 단단한 크롬 도금입니다. 조합, 더 큰 압력의 성형에서 떨어지는 것은 쉽게 떨어지고, 인장 강도가 손실되면 도금 층이 꺼집니다. 경화 된 표면층이 닳 으면 머리카락을 당기는 모발이 다시 나타나고 경화 된 표면층의 수명은 일반적으로 약 5-10 백만 단위입니다.
그림 4 크롬 도금
RNT는 최근 몇 년 동안 새로운 기술입니다. 그것의 작동 원리는 코팅 나노 분자를 확산시키고 금형 표면에 작용하여 나노 금속 카바이드 클래딩, 내부에서 팽창 공정, 내부에서의 확장 과정을 형성하기 위해 압력을 통해 금형 공동 코팅의 RNT 코팅 액체입니다. 근무 시간이 증가하고 코팅의 두께를 증가시키는 금형의 두께 및 경도 0.1-1 μm에서 코팅의 경도는 코팅의 두께는 0.1-1μm이며 코팅의 경도 금형이 큰 하중을받을 때에도 HV1100-1600입니다. 기판의 소성 변형, 층의 두께 및 경도로 인해 표면의 코팅 층이 떨어지고 실패하지 않습니다. 금형의 작업 시간이 증가하고 코팅 된 횟수로 외부로 내부. 코팅 층의 두께 및 경도는 금형의 작업 시간과 코팅 된 횟수에 따라 증가합니다. 그러나이 기술을 심각한 모발 당기는 부품에 적용하고 생산 공정 열과 초 고성장 플레이트가있는 부품은 여전히 미숙하며 사용 비용이 높습니다.
그림 5 RNT 당기기 모발 사용 전 그림 6 RNT 당기기 모발 상황을 사용한 후 그림 6
생산 공정에서 합리적인 윤활제를 사용하면 마찰 조건을 효과적으로 개선하고 모발 당기기를 줄일 수 있습니다. 주요 역할은 윤활제 필름을 사용하여 악기와 접촉하는 것이 일반적으로 수동 오일 링 또는 자동 장비에서 사용됩니다. 라인 오일 링의 헤드. 또한 윤활제를 사용하면 어두운 상처를 효과적으로 감소시켜 문제가 발생할 수 있습니다. 그러나 윤활제의 사용은 환경을 더럽게 만들어서 운영 환경에 대한 석유의 영향을 향상시키기 위해 최근 몇 년 동안 Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Steel 및 기타 철강 기업이 자체 러브 리크레이션을 개발했습니다. 스틸 플레이트, 자체 윤활 코팅 스틸 플레이트의 사용은 우수한 자체 윤활, 부식 저항, 지문 저항, 가공 및 성형 및 코팅 특성을 가지고 있으며, 주로 스탬핑에서 유기농 코팅 층으로 코팅 된 강판에 롤링됩니다. 성형 공정은 윤활유로 다시 코팅 할 필요가 없습니다. 그러나 비용은 약간 높으며 널리 사용되지 않았습니다. 성형 부하와 성형 재료로 인해 효과의 효과를 고려할뿐만 아니라 제품의 효과를 고려할뿐만 아니라 제품의 배치 크기, 실현을 고려해야합니다. 어려움의 정도와 경제 및 문제의 다른 측면에서 가장 적절한 방법을 선택합니다.
