연속 연신 금형을 제대로 수행하려면 설계, 공정, 재료, 제조 및 디버깅과 같은 여러 측면에 대한 포괄적인 고려가 필요합니다. 주요 단계와 고려 사항은 다음과 같습니다.
1. 설계 및 공정 계획
분해공정 제품의 형상 및 재질특성에 따라 신축 및 변형횟수를 합리적으로 분배합니다. 파열을 일으키기에는 너무 크거나 비용이 증가하기에는 너무 작은 단일 스트레칭을 피하십시오. 일반적으로 점진적인 크기 감소(단계적 신장)가 채택됩니다. 작업 스테이션 배치 모든 공정의 원활한 연결을 보장하기 위해 연속 금형에 펀칭, 스트레칭, 성형, 트리밍 및 기타 작업 스테이션을 배열합니다. 스테이션의 간격은 재료 흐름과 금형 강도를 고려해야 합니다. 재료 흐름 시뮬레이션 소프트웨어(예: AutoForm, Dynaform)를 사용하여 금속 흐름을 시뮬레이션하고 주름 및 파열 위험을 예측하며 금형 구조를 최적화합니다.
2. 재료 선택 및 제어
가공할 재료 - 연성이 좋은 재료를 선택하십시오(예: 스테인리스강, 알루미늄 합금, 연강). - 재료의 두께 공차(±0.02mm 이내)를 조절하여 불균일하게 늘어나지 않도록 합니다. - 금형 재료 - 주요 부품(볼록형, 오목형)에는 경도가 높고 내마모성이 높은 재료(예: SKD11, DC53, 초경합금)를 선택합니다. - 표면처리 : TD처리, 크롬도금 또는 질화처리를 하여 내마모성을 향상시킵니다.
3. 금형 구조 설계 포인트
- 클리어런스 제어 볼록형과 오목형 금형 사이의 간격은 일반적으로 재료 두께의 1.1~1.2배입니다(첫 번째 연신에서는 약간 커지고 이후 연신에서는 점차 줄어듭니다). 간격이 너무 작으면 마모가 발생하기 쉽습니다. 너무 크면 주름이 생길 것입니다. - 압착력 설계는 질소 스프링이나 유압 시스템을 사용하여 안정된 압착력을 제공하여 소재의 주름을 방지합니다. 압착력은 스트레칭 깊이에 따라 조정되어야 합니다. - 윤활 시스템 연신 부위에 오일 홈이나 주입구를 마련하고, 고점도 연신 오일(염소, 유황 첨가물 등)을 사용하여 마찰을 줄입니다. - 공기 배출 설계 부품 변형으로 이어질 수 있는 가스 축적을 방지하기 위해 오목한 금형에 추가 공기 배출 구멍(직경 0.5~1mm)이 제공됩니다.
4. 정밀가공 및 조립
- 가공정밀도 - 완속와이어커팅(정확도 ±0.003mm) 및 정밀연삭기를 사용하여 핵심부품의 정밀도를 ±0.005mm 이내로 관리하고 있습니다. - 몰드 베이스의 평행도는 0.02mm/300mm 이하, 가이드 기둥과 가이드 슬리브의 간격은 0.01mm 이하입니다. - 조립 지점 - 분할 구조를 채택하여 단일 스테이션 조정에 편리합니다. - 레이저 정렬 게이지를 사용하여 각 스테이션의 동축성을 확인하십시오. 5.
5. 시운전 및 최적화
- 금형 테스트 절차 1. 빈 상태로 실행하여 금형 동작을 테스트합니다. 2. 저속(10~20SPM) 테스트 펀치로 재료 흐름을 관찰합니다. 3. 속도를 점차적으로 설계값(보통 60~120SPM)까지 높입니다. - 자주 묻는 질문(FAQ) - 크래킹: 오목형 몰드의 라운딩 각도를 높이고 단일 신장률을 줄이며 윤활성을 향상시킵니다. - 주름: 압착력 증가, 간격 감소, 신축 리브 추가. - 리바운드: 성형 스테이션을 늘리거나 국부적으로 프레싱 재료를 강화합니다. 회전식 및 원통형 연신 제품의 경우 개구부 크기를 계산하는 원리는 연신 과정에서 재료가 얇아지더라도 재료의 부피는 변하지 않지만 전체 부피는 변하지 않는다는 원리에 기초합니다.
복잡한 형상 신축 제품의 경우 형상도 재료 두께 변화에 따라 달라지기 때문에 계산 방법이 더 번거로울 수 있습니다. 현재의 3차원 소프트웨어, 시뮬레이션 및 분석 소프트웨어에서도 케이스 계산을 보조하는 수준이 낮아 개방형 재료의 기대되는 효과를 달성하기가 여전히 어렵습니다. 복잡한 스트레칭 제품의 크기를 결정하는 방법은 무엇입니까? 칼 입만 시도하고 재료가 얼마나 필요한지 결정한 다음 지속적인 시도를 위해 스트레칭 구조를 설계하고 마침내 열린 재료의 올바른 크기를 얻을 수 있습니다.
스트레치 계수 스트레칭 제품은 몇 단계로 나누어야 하며, 각 단계의 스트레칭 높이, 크기는 스트레치 계수를 통해 계산됩니다. 스트레칭 구조가 다르고, 스트레칭 계수의 스트레칭 과정이 동일하지 않으므로 실제 제품을 기반으로 합리적인 선택을 해야 합니다. 인장 계수에 영향을 미치는 요인으로는 재료 특성, 재료 두께, 연신 횟수, 연신 방법, 금형 구조, 윤활 등이 있습니다.
테스트 금형에서 제품이 분리된 것처럼 보이면 하단 금형에 윤활제(유채기름, 비눗물)를 바르거나 오목한 금형 표면 재료를 필름으로 덮어서 특정 효과를 얻을 수도 있습니다.
6. 유지보수 및 유지
- 일일 유지관리 - 매 교대마다 금형 표면의 기름과 먼지를 청소하고 가이드 기둥과 스프링의 상태를 점검합니다. - 50,000 스트로크마다 볼록/오목 금형의 마모를 점검하십시오(마모 ≤ 0.02mm). - 수명 관리 - 마모된 부품(예: 이젝터 로드, 가이드 부시)을 정기적으로 교체하십시오. - 누적 500,000 스트로크 후 금형을 완전히 분해하여 점검해야 합니다.
7. 비용과 효율성의 균형
- 워크 스테이션 결합 공정 결합(예: 펀칭+스트레칭)을 통해 워크 스테이션 수를 줄이고 금형 길이를 단축합니다. - 표준화된 설계 퀵 체인지 구조(예: 표준 몰드 캐리어, 서브 모듈 세트) 채택, 금형 교체 시간을 15분 이내로 제어할 수 있습니다.
주요 데이터 참고자료 | 매개변수 | 일반적인 값 ||---|---------|| 싱글 스트레치 | 20%~40% (연강) || 오목 다이 필렛 반경 | 재료 두께의 5~10배 || 압착력 | 전체 타발력의 20%~40% || 다이라이프 | 1,000,000~5,000,000 펀치 || 다이라이프 | 1,000,000~5,000,000 펀치 || 다이라이프 | 1,000,000~5,000,000 펀치
위의 체계적인 제어를 통해 연속 연신 금형은 0.05mm 이내의 치수 정확도를 안정적으로 달성할 수 있으며 수율은 99% 이상에 도달할 수 있습니다. 실제로 매개변수는 특정 제품 특성에 맞게 유연하게 조정되어야 하며, 핵심 변수는 DOE(Design of Experiments)를 통해 최적화되어야 합니다.
