Haberler

Sürekli gerdirme kalıbında iyi bir iş çıkarmak, tasarım, süreç, malzeme, üretim ve hata ayıklama gibi birçok hususun kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir. Aşağıdakiler temel adımlar ve hususlardır: 1. Tasarım ve süreç planlaması Proses ayrışması Ürünün şekline ve malzeme özelliklerine göre, esneme ve deformasyon sayılarının makul dağılımı. Yırtılmaya neden olmayacak kadar büyük veya maliyetleri artırmayacak kadar küçük tek bir gerilmeden kaçının. Kademeli boyut küçültme (kademeli germe) genellikle benimsenir. İş istasyonlarının yerleşimi Tüm süreçlerin düzgün bağlantısını sağlamak için sürekli kalıpta delme, germe, şekillendirme, düzeltme ve diğer iş istasyonlarını düzenleyin. İstasyonların aralıklarında malzeme akışı ve kalıbın mukavemeti dikkate alınmalıdır. Malzeme akışı simülasyonu Metal akışını simüle etmek, kırışıklık ve kopma riskini tahmin etmek ve kalıp yapısını optimize etmek için yazılımı (örn. AutoForm, Dynaform) kullanın. 2. Malzeme seçimi ve kontrolü İşlenecek malzeme - İyi sünekliğe sahip malzemeleri seçin (örn. paslanmaz çelik, alüminyum alaşımı, yumuşak çelik). - Eşit olmayan esnemeyi önlemek için malzeme kalınlığı toleransını (±0,02 mm dahilinde) kontrol edin. - Kalıp malzemeleri - Anahtar parçalar (dışbükey kalıp, içbükey kalıp) için yüksek sertlikte ve aşınmaya dayanıklı malzemeleri (örn. SKD11, DC53, semente karbür) seçin. - Yüzey işleme: Aşınma direncini artırmak için TD işlemi, krom kaplama veya nitrürleme işlemi. 3. Kalıp yapısı tasarım noktaları - Açıklık kontrolü Dışbükey ve içbükey kalıplar arasındaki boşluk genellikle malzemenin kalınlığının 1,1~1,2 katıdır (ilk germe için biraz daha büyük ve sonraki germeler için kademeli olarak azaltılır). Açıklık çok küçükse aşınmaya neden olmak kolaydır; çok büyükse kırışacaktır. - Kıvırma kuvvetinin tasarımında, malzemenin kırışmasını önlemek üzere sabit bir sıkma kuvveti sağlamak üzere bir nitrojen yayı veya hidrolik sistem kullanılır. Sıkma kuvveti, esnetmenin derinliğine göre ayarlanmalıdır. - Yağlama sistemi Germe alanında yağ olukları veya enjeksiyon delikleri sağlayın ve sürtünmeyi azaltmak için yüksek viskoziteli gerdirme yağı (örneğin, klor ve kükürt katkı maddeleri ile) kullanın. - Havalandırma tasarımı Parçaların deformasyonuna yol açabilecek gaz birikimini önlemek için içbükey kalıpta ek hava havalandırma delikleri (0,5~1 mm çapında) sağlanmıştır. 4. Hassas İmalat ve Montaj - İşleme doğruluğu - Anahtar parçaların doğruluğu, yavaş beslemeli tel kesme (doğruluk ±0,003 mm) ve hassas taşlama makinesi kullanılarak ±0,005 mm dahilinde kontrol edilir. - Kalıp tabanının paralelliği ≤0,02mm/300mm, kılavuz sütun ve kılavuz kovanının açıklığı ≤0,01mm - Montaj noktaları - Tek istasyonu ayarlamak için uygun olan bölünmüş yapı benimsenmiştir. - Her istasyonun eş eksenliliğini sağlamak için lazer hizalama göstergesini kullanın. 5. 5. Devreye alma ve optimizasyon - Kalıp testi prosedürü 1. Kalıp hareketini test etmek için boş çalıştırın; 2. düşük hız (10~20SPM) test zımbası, malzeme akışını gözlemleyin; 3. Hızı yavaş yavaş tasarım değerine yükseltin (genellikle 60~120SPM). - Sıkça Sorulan Sorular - Çatlama: İçbükey kalıbın yuvarlama açısını artırın, tek esneme oranını azaltın, yağlamayı iyileştirin. - Kırışma: Sıkma kuvvetini artırın, boşluğu azaltın, germe kaburgası ekleyin. - Geri tepme: Şekillendirme istasyonunu artırın veya presleme malzemesini yerel olarak güçlendirin. Döner ve silindirik germe ürünleri için açılma ölçüsünün hesaplanması prensibi, germe işleminde malzeme inceltilecek olsa bile malzemenin hacminin değişmemesi, ancak toplam hacminin değişmemesi prensibine dayanmaktadır. Karmaşık şekilli gerdirme ürünleri için hesaplama yöntemi daha hantal olacaktır, çünkü şekli aynı zamanda malzeme kalınlığı değişikliklerine de bağlıdır, mevcut 3 boyutlu yazılım, simülasyon ve analiz yazılımında bile durumun hesaplanmasına yardımcı olmak için düşük, açık malzemenin beklenen etkisini elde etmek hala zordur. Karmaşık germe ürünlerinin boyutu nasıl belirlenir? Sadece bıçağın ağzını deneyebilir, muhtemelen ne kadar malzemeye ihtiyaç duyulduğunu belirleyebilir ve daha sonra sürekli girişimler için bir germe yapısı tasarlayabilir ve sonunda açık malzemenin doğru boyutunu elde edebiliriz. Esneme katsayısı esneme ürünlerinin kaç basamağa bölünmesi gerektiğini, her bir adımın esneme yüksekliğinin, boyutunun esneme katsayısı üzerinden ne kadar olduğunu hesaplamak için kullanılır. Farklı germe yapısı, germe katsayısının germe işlemi aynı değildir, bu nedenle makul bir seçim yapmak için gerçek ürüne dayanılması gerekir. Gerilme katsayısını etkileyen faktörler şunlardır: malzeme özellikleri, malzeme kalınlığı, gerdirme sayısı, gerdirme yöntemi, kalıp yapısı, yağlama vb. Test kalıbında ürün ayrılmış gibi görünüyorsa, alt kalıba bir miktar yağlayıcı (kolza tohumu yağı, sabunlu su) sürmeyi deneyebilir veya içbükey kalıp yüzey malzemesini bir filmle kaplayarak belirli bir etki elde edebilirsiniz. 6. Bakım ve onarım - Günlük Bakım - Her vardiyada kalıp yüzeyini yağ ve kirden temizleyin, kılavuz sütun ve yayın durumunu kontrol edin. - Her 50.000 vuruşta bir dışbükey/içbükey kalıbın aşınmasını kontrol edin (aşınma ≤ 0,02 mm). - Ömür boyu yönetim - Aşınan parçaları (örn. ejektör çubuğu, kılavuz burcu) düzenli olarak değiştirin. - 500.000 vuruş toplandıktan sonra kalıp tamamen sökülüp elden geçirilmelidir. 7. Maliyet ve verimlilik arasındaki denge - İş istasyonlarının kombinasyonu İşlemleri birleştirerek (örn. delme + germe) iş istasyonu sayısını azaltın ve kalıbın uzunluğunu kısaltın. - Standartlaştırılmış tasarım Hızlı değiştirme yapısının benimsenmesi (örn. standart kalıp taşıyıcı, alt modül seti), kalıp değiştirme süresi 15 dakika içinde kontrol edilebilir. Anahtar Veri Referansı | Parametreler | Tipik Değerler ||----------------|--------------------------|| Tek Streç | %20~%40 (yumuşak çelik) || İçbükey Kalıp Fileto Yarıçapı | Malzeme kalınlığının 5~10 katı || Sıkma Kuvveti | Toplam delme kuvvetinin %20~%40'ı || Hayat Öl | 1.000.000~5.000.000 yumruk || Hayat Öl | 1.000.000~5.000.000 yumruk || Hayat Öl | 1.000.000~5.000.000 yumruk Yukarıdaki sistematik kontrol sayesinde, sürekli gerdirme kalıbı 0,05 mm dahilinde boyutsal doğruluğa istikrarlı bir şekilde ulaşabilir ve verim oranı %99'un üzerine çıkabilir. Uygulamada parametrelerin belirli ürün özelliklerine göre esnek bir şekilde ayarlanması ve temel değişkenlerin DOE (Deney Tasarımı) aracılığıyla optimize edilmesi gerekir.

Sürekli damgalama kalıbının iyi bir işini yapmak için, kalıp doğruluğu, yaşam ve verimliliği sağlamak için bir dizi bağlantının tasarımından, üretiminden, hata ayıklamasından ve bakımından başlamanız gerekir. Aşağıdakiler anahtar adımlar ve hususlar şunlardır: 1. Tasarım aşaması - Ürün Analizi: Kalıp tasarımının ihtiyaçları karşıladığından emin olmak için ürün şeklini, boyutunu, malzeme özelliklerini ve hassas gereksinimlerini tam olarak anlayın. - Süreç planlaması: makul bir işlem sırası sağlamak ve malzeme atıklarını azaltmak için yumruklama, düşme, bükme vb. Gibi damgalanma işlemlerinin makul planlaması. -Malzeme Seçimi: Ürün malzemesi ve üretim hacmine göre, CR12, SKD11, vb. Gibi aşınmaya dayanıklı, yüksek mukavemetli kalıp malzemeleri seçin. - Yapısal Tasarım: Kalıp yapısının kompakt ve sert olduğundan emin olun, deformasyon ve titreşimden kaçının. İstikrar ve hassasiyeti sağlamak için tasarım yaparken rehberlik, konumlandırma, boşaltma ve diğer mekanizmaları düşünün. - boşluk kontrolü: dışbükey kalıp ve içbükey kalıp arasındaki boşluğu makul bir şekilde ayarlayın, çok büyük bir boşluk doğruluğu etkileyecektir, çok küçük aşınmayı artıracaktır. 2. Üretim aşaması - İşleme doğruluğu: Kalıp parçalarının işleme doğruluğunun, özellikle dışbükey kalıp, içbükey kalıp, kılavuz parçaları vb. - Isı işlemi: Sertliği ve aşınma direncini iyileştirmek ve kalıbın ömrünü uzatmak için anahtar parçaların ısıl işlemi. - Yüzey işlemi: Sürtünme ve aşınma katsayısını azaltmak için kalıbın yüzeyinde parlatma ve krom kaplama. - Montaj ve hata ayıklama: Parçaların yerinde monte edildiğinden emin olun, yol gösterici mekanizma esnektir ve boşluk sıkışmasını veya eğilmesini önlemek için bile boşluktur. 3. Devreye alma aşaması - Kalıp testi: Kalıp testini resmi üretimden önce gerçekleştirin, ürün boyutunun ve yüzey kalitesinin gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol edin ve kalıbı zamanında ayarlayın. - Boşluk ayarlanması: Dışbükey ve içbükey kalıplar arasındaki boşluğu ürün kalitesini sağlamak için deneme kalıbının sonuçlarına göre ayarlayın. - İşlemi optimize edin: Kararlı üretim sağlamak için deneme kalıbı durumuna göre damgalama hızını, basıncı ve diğer parametreleri optimize edin. 4. Bakım ve bakım - Düzenli muayene: Kalıpın aşınmasını ve yıpranmasını düzenli olarak kontrol edin ve parçaları zamanında ciddi aşınma ve yıpranma ile değiştirin veya onarın. - Yağlama ve Bakım: Sürtünmeyi ve aşınmayı azaltmak ve ömrü uzatmak için kalıpları düzenli olarak yağlayın. - Temizlik ve Pas Önleme: Paslamayı önlemek için kalıbı temiz tutun ve depolarken anti-rust yağı uygulayın. 5. Üretim Yönetimi - İşletim Özellikleri: Operatörlerin, yanlış operasyonun neden olduğu hasarı önlemek için kalıpları kullanma spesifikasyonuna aşina olduğundan emin olun. - Üretim İzleme: Üretim sürecinin gerçek zamanlı izlenmesi, kalıp veya ürün kalitesi sorunlarına zarar vermek için anomalileri ele almak için zamanında bulun. 6. Sürekli iyileştirme - Geri bildirim optimizasyonu: Üretim geri bildirimine göre, kalıp tasarımı ve sürecinin sürekli optimizasyonu, verimliliği ve kaliteyi artırın. - Teknoloji Güncellemesi: Kalıp performansını artırmak için endüstrinin yeni teknolojisine ve yeni malzemelerine dikkat edin. Sürekli damgalama kalıbında iyi bir iş yapmak, kalıp doğruluğunu, yaşam ve üretim verimliliğini sağlamak için tasarım, üretim, devreye alma ve bakımın kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir. Makul tasarım, hassas işleme, katı hata ayıklama ve düzenli bakım yoluyla kalıbın uzun süreli kararlı çalışmasını sağlamak.

I. Teknik gerçekleştirme unsurları 1. Malzeme seçimi: - Paslanmaz Çelik: Geleneksel seramik malzeme ile karşılaştırıldığında, paslanmaz çelik daha yüksek mukavemete ve dayanıklılığa sahiptir, geri dönüşüm daha kolaydır ve çevre dostudur. - Yapısal Tasarım: Paslanmaz çelik tuvalet tabanı, paslanmaz çelik su deposu, akıllı tuvalet kapağı, çıkarılabilir yastık, yastık örtüsü ve sünger tabakası dahil, geleneksel tuvalet yastığı problemini çözmek kolay ve değiştirilmesi rahatsız edici. 2. Fonksiyonel özellikler: - Vakum yıkama: Vakum boruları ve negatif basınç prensibi kullanılarak kanalizasyon vakum tankından toplanacaktır ve her tuvalet sifonunun su tüketimi son derece düşüktür (0.8L'den az) ve su kaynaklarından etkili bir şekilde tasarruf sağlar. - Aktif gürültü azaltma ve deodorizasyon: Tasarım optimizasyonu yoluyla, kullanım konforunu artırmak için gürültü azaltma, deodorizasyon ve detoksifikasyon fonksiyonları elde edilir. - Taşma ve geri akış yok: Geleneksel floş tuvaletin taşma ve geri akış sorunlarını önlemek için vakum yıkama yöntemini benimsemek. 3. Ek işlevler: - Akıllı Kontrol: Yıkama belleği ve vakum sensörü kontrollü pnömatik yıkama cihazı dahil, su tüketimi ve yıkama süresi gerektiğinde ayarlanabilir. -Anti-bakteriyel ve anti-irin: Koltuk yüksek ağırlığa dayanabilir ve ekstra koruma için isteğe bağlı bir anti-bakteriyel ve anti-irin modeli ile sigara yanıklarına ve çiziklere dayanıklıdır. İi. Piyasa Beklentileri 1. Piyasa Boyutu: - Küresel vakum tuvalet pazarı 1.549 milyon ABD Doları değerinde ve 2032 yılına kadar%9.01 CAGR'de 3.367 milyon ABD dolarına ulaşması bekleniyor. - Çin'in vakum tuvalet sistemi endüstrisi son yıllarda hızla büyüyor ve evleri ve kamu tesislerini modernleştirmenin önemli bir parçası haline geldi. 2 Sürüş Faktörleri: - Çevre Koruma Talebi: Vakum tuvalet su tasarrufu etkisi, çevre koruma eğilimi doğrultusunda dikkate değerdir. - Teknolojik Gelişme: Akıllı kontrol ve verimli kanalizasyon arıtma teknolojisinin uygulanması, ürünlerin pazar rekabet gücünü arttırır. - Sanayi talebi: Havacılık, nakliye, demiryolu ve diğer endüstrilerde vakum tuvaletlerine olan artan talep pazar gelişimini yönlendirmiştir. 3. Yatırım getirisi: - Üst düzey ürünlere olan pazar talebi, yatırımcılara iyi piyasa beklentileri sağlayarak büyümeye devam ediyor. - Teknolojik inovasyon ve piyasanın genişlemesinin getirdiği ölçek etkisi, yatırım getirisini daha da artırır. III. Uygulama senaryoları 1. Gemiler ve açık deniz platformları: - Özel olarak tasarlanmış EVAC 910 vakum tuvalet, sessizlik, su tasarrufu ve taşma içermeyen deniz, açık deniz ve yolcu gemisi ortamları için uygundur. 2. Halka açık tesisler: - Vakum tuvalet, koku problemini etkili bir şekilde çözmek için küçük alan ve umumi tuvaletler ve ofis binaları gibi havasız ortam için uygundur. 3. Aile kullanımı: -Akıllı paslanmaz çelik tuvalet, rahat, hijyenik, su tasarruflu ve yüksek kaliteli bir yaşam deneyimi sunan aile banyosu için uygundur. Paslanmaz çelik vakum tuval tuvalet, teknik gerçekleştirme, piyasa beklentileri ve uygulama senaryoları açısından önemli avantajlara sahiptir ve evlerin ve kamu tesislerinin gelecekteki yükseltilmesi için önemli bir seçimdir.

Modern havacılık üretiminde, korozyon direnci, yüksek mukavemet ve hafif özellikleri nedeniyle paslanmaz çelik uçak tuvaletleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, üretimleri karmaşık metal işleme ve yüzey işlem teknolojilerini, özellikle metal şekillendirmede derin çizilmiş işlemi, ardından pasivasyon ve teflon kaplamasını içerir. Bu adımlar, ürünün dayanıklılığı ve hijyen performansının belirlenmesinde çok önemlidir. 1. Metal oluşturma ve derin çizim işlemi Paslanmaz çelik bir tuvaletin kabuğu tipik olarak derin çizim teknolojisi kullanılarak şekillendirilmiştir. Bu işlem, karmaşık üç boyutlu bir yapı oluşturmak için bir kalıp içinde yüksek basınç altında bir metal tabakanın gerilmesini, hem yapısal mukavemeti hem de hafif tasarımı sağlayarak içerir. Bununla birlikte, derin çizim sırasında, metal yüzeyde mikroskobik kusurlar (çizikler veya stres konsantrasyonları gibi) ortaya çıkabilir ve iç tane yapısındaki değişiklikler korozyon direncini azaltabilir. Bu nedenle, oluşturulan bileşenler yüzey kusurlarını onarmak için pasivasyona tabi tutulmalıdır. 2. Pasivasyon: Paslanmaz çeliğin koruyucu bariyerini arttırmak Pasivasyon, serbest demir iyonlarını paslanmaz çelik yüzeyden uzaklaştıran ve yoğun bir oksit tabakası oluşturan kimyasal bir işlemdir (nitrik veya sitrik asit çözeltileri kullanılarak). Bu adım, malzemenin korozyon direncini önemli ölçüde iyileştirir, bu da nemli ortamlara ve asidik temizleme maddelerine maruz kalan uçak tuvaletleri için uygun hale getirir. Pasifleştirilmiş yüzey daha pürüzsüz hale gelir, bakteriyel yapışmayı azaltır ve havacılık hijyen standartlarını karşılamaktadır. 3. Teflon kaplaması: üstün yüzey özellikleri eklenmesi Performansı daha da arttırmak için, birçok üst düzey uçak tuvaleti Teflon (politetrafloroetilen, PTFE) ile kaplanmıştır. Bu kaplama aşağıdaki avantajları sunar: Yapışmaz özellikler: Tortu birikimini en aza indirerek temizlemeyi basitleştirir. Aşınma Direnci: Derin çizilmiş yüzeyi mekanik aşınmadan korur. Kimyasal inertlik: Temizlik maddelerinden ve atıklardan korozyona direnir. Teflon kaplama tipik olarak substrata güçlü bir yapışma sağlamak için pasivasyondan sonra uygulanır. Çözüm Metal şekillendirmedeki derin çizimden yüzey onarımı için pasivasyona ve son olarak çok fonksiyonlu performans için Teflon kaplamaya kadar, paslanmaz çelik uçak tuvaletlerinin üretimi malzeme bilim ve mühendislik uzmanlığını birleştirir. Bu süreçler sadece ürün ömrünü uzatmakla kalmaz, aynı zamanda yolcu konforunu ve güvenliğini sağlar, bu da onları havacılık endüstrisinde "küçük bileşenler, büyük teknoloji" nin en iyi örneği haline getirir.

Yüksek hızlı yumruk pres, yüksek sertlik ve titreşim direncine sahip entegre özel dökme demir alaşımından yapılmıştır. Kaydırıcı, uzun kılavuz yolla tasarlanmıştır ve hassas ve kararlı çalışma sağlamak için kaydırıcı dengeleme cihazı ile donatılmıştır. Tüm aşamalı bileşenler elektronik zamanlayıcı otomatik yağlama sistemi ile yağlanır, yağlayıcı eksikliği varsa, basın otomatik olarak duracaktır. Gelişmiş ve basit kontrol sistemi, slayt çalışmasının ve durdurmanın doğruluğunu sağlar. Verimliliği artırmak ve maliyeti azaltmak için otomatik üretim gereksinimleriyle eşleştirilebilir. Uygulama kapsamı Yüksek hızlı presler, hassas elektronik, iletişim, bilgisayar, ev aletleri, otomotiv parçaları, motor stator ve diğer küçük hassas parçalar için küçük hassas parçaların damgalanması için yaygın olarak kullanılır. CNC Punch Press'in rolünün özellikleri Dijital Kontrol Punch Press'in kısaltmasıdır, program kontrol sistemi ile donatılmış bir tür aktif makine aletidir. Kontrol sistemi, kontrol kodları veya diğer sembolik öğretim kuralları ile programları mantıklı bir şekilde işleyebilir ve bunları kodlayabilir, ardından basın hareketini yapabilir ve parçaları işleyebilir. CNC Punch Press Operasyonu ve İzleme, CNC Punch Press'in beyni olan bu CNC ünitesinde tamamlanır. Her zamanki yumruk presiyle karşılaştırıldığında, CNC Punch Press, her şeyden önce, yüksek işleme doğruluğu, istikrarlı işleme kalitesine sahip birçok özelliğe sahiptir; İkincisi, çok koordinatlı bağlantı olabilir, parçaların şeklini işleyebilir, kesme oluşturabilir; Yine, parça değişiminin işlenmesi, genellikle sadece CNC programını değiştirmeniz gerekir, üretim hazırlama süresini kaydedebilirsiniz; Kendisi yüksek hassasiyet, sertlik, olumlu işleme, yüksek verim miktarını seçebilir; ve yumrukun kendisi yüksek hassasiyet, yüksek sertlik, olumlu işleme, yüksek üretkenlik seçebilir; Ve basın bir CNC kontrol ünitesidir, CNC Punch Press'in beynidir. Yüksek oran; ve yumruk pres aktif derecesi yüksektir, emek yoğunluğunu azaltabilir; Son olarak, operatörün daha yüksek talebin doğası üzerindeki yumruk basımı, onarım personeli becerileri daha yüksek talep. CNC Punch Press her türlü sac metal donanım parçaları için kullanılabilir, çeşitli dağınık delik tipini ve sığ derin çizim kalıplama işlemini tamamlamak için bir kerelik bir girişim olabilir (farklı ölçeklerin aktif işleme talebine göre Farklı delik şekillerinin delik boşluğu, küçük yumruklama kalıbı için de kullanılabilir. panjurlar, sığ germe, tezgah delikleri, flanş delik, panjur, sığ germe, karşı uzanan delik, flanş deliği, takviye, kabartma vb. Gibi özel işlemler için de kullanılabilir.). Basit bir kalıp kombinasyonundan sonra, geleneksel damgalamaya göre, çok fazla kalıp maliyetinden tasarruf etmek, küçük miktarlarda, çeşitlendirilmiş ürünlerin, daha büyük bir işleme ölçeği ve işleme kapasitesine sahip düşük maliyetli ve kısa döngü işlemeyi kullanabilir ve daha sonra bir Alışveriş merkezlerine ve ürün değişikliklerine alışmak zamanında. Çalışma prensibi Punch Press'in tasarım ilkesi, dairesel hareketi doğrusal harekete dönüştürmek, ana motor volanı sürecek ve debriyaj dişlileri, krank milini (veya eksantrik dişliler) ve kaydırıcının doğrusal hareketini elde etmek için bağlantı çubuklarını sürecektir. ve ana motordan bağlantı çubuklarına hareket dairesel hareket olacaktır. Bağlantı çubuğu ve kaydırıcı arasında dairesel hareket ile doğrusal hareket arasında bir adaptör olması gerekir ve tasarımında kabaca iki tür mekanizma vardır, biri top tipi ve diğeri pim tipi (silindirik tip), dairesel hareket kaydırıcının doğrusal hareketine dönüştürülür. Delme makinesi, plastik deformasyon yapmak ve gerekli şekli ve hassasiyeti elde etmek için malzemeye basınç uygular, bu nedenle bir dizi kalıpla eşleştirilmelidir (üst ve alt kalıplara bölünmüş), malzeme ortasına yerleştirilecektir. Makine tarafından uygulanan basınç, böylece kuvvetin reaksiyonunun neden olduğu malzemeye, yumruk pres makinesi gövdesi emilecek şekilde uygulanan kuvvetin işlenmesinin deformasyonu. Sınıflandırma 1. Kaydırıcı itici kuvvete göre mekanik ve hidrolik iki türe bölünebilir, bu nedenle farklı itici güç kullanımına göre yumruk basması bölünür. (1) Mekanik presler (2) Hidrolik delme makinesi Genel sac metal damgalama işlemlerinin çoğu mekanik presler kullanır. Hidrolik delme makinesi, farklı sıvılar, hidrolik delme makinesi ve hidrolik delme makinesinin kullanımına göre, hidrolik delme makinesinin çoğunluğunu oluşturan hidrolik delme makinesinin kullanımı, hidrolik delme makinesi büyük ölçekli makineler veya özel makineler için daha fazladır. 2. Kaydırıcı hareket moduna göre sınıflandırma. Kaydırıcı hareketinin sınıflandırılmasına göre, tek etkili, çift etkili ve üçlü etkili yumruk presleri vardır, sadece en çok kullanılan biri bir kaydırıcının tek etkili yumruk pres ve çift etkili ve üçlü etkili yumruktur. Presler esas olarak otomobil gövdelerinin ve büyük ölçekli işleme parçalarının indüksiyon işlenmesinde kullanılır ve bunların sayısı çok küçüktür. 3. kaydırıcı tahrik mekanizmasına göre sınıflandırma. (1) Krank mili tipi presler Krank mili mekanizması kullanan yumruklama makinelerine krank mili delme makineleri denir ve çoğu mekanik yumruk makinesi bu mekanizmayı kullanır. Krank mili mekanizmasını kullanmanın en popüler nedenleri, üretilmesinin kolay olması, strokun alt ucunun konumunun doğru bir şekilde belirlenebilmesi ve slayt hareket eğrisi genellikle çeşitli işlemler için geçerlidir. Bu nedenle, bu tür pres yumruklama, bükme, çizim, sıcak dövme, sıcak dövme, soğuk dövme ve hemen hemen diğer tüm pres işlemleri için uygundur. (2) Krank milsiz yumruk presleri Eksantrik dişli tipi yumruk pres olarak da bilinen krank mili tipi yumruk pres yok, krank mili tipi zımba pres ve eksantrik dişli tipi yumruk pres Şaft sertliği, yağlama, görünüm, bakımı karşılaştırma işlevinin iki yapısı, eksantrik dişli tipi yumruk pres yapısı , vb. Krank milinin yapısından daha iyidir, fiyatın dezavantajı daha yüksektir. İnme daha uzun olduğunda, eksantrik dişli tipi yumruk pres daha uygundur ve delme ve kesme özel makinesinin stroku daha kısa olduğunda, krank mili yumruk pres daha iyidir, bu nedenle küçük makine ve yüksek hızlı yumruk ve kesme yumruk Pres ayrıca krank mili yumruk presinin alanıdır. (3) Dirsek eklem tipi presler Slayt sürücüsünde kullanılan dirsek eklem mekanizmasına dirsek eklem tipi pres denir. Bu tip pres, slayt hızının alt ölü merkezin yakınında (bir krank mili presine kıyasla) çok yavaş hale geldiği benzersiz bir slayt hareket eğrisine sahiptir. Ve ayrıca, ölü merkez pozisyonunun altındaki inmeyi doğru bir şekilde belirler, bu nedenle bu pres kabartma ve bitirme ve diğer sıkıştırma işlemesi için uygundur ve şimdi soğuk dövme en çok kullanılır. (4) Sürtünme tipi presler Demiryolu sürücüsünde bir sürtünme sürücüsü ve vida mekanizması kullanan bir baskıya sürtünme pres denir. Bu tür bir basın, dövme ve ezme işlemleri için en uygun olanıdır ve ayrıca bükme, şekillendirme ve germe vb. İçin de kullanılabilir. Çok yönlü bir fonksiyona sahiptir ve düşük fiyatı nedeniyle savaştan önce yaygın olarak kullanılmıştır. Strokun alt ucunun konumunu belirleyememesi nedeniyle, işleme doğruluğu iyi değil, yavaş üretim hızı, kontrol çalışma hatası aşırı yük üretecek, yetenekli teknolojinin kullanımı ve diğer eksiklikler artık ortadan kaldırılıyor. (5) Vida tipi presler Slayt tahrik mekanizmasında kullanılan vida mekanizmasına vida pres (veya vida pres) denir. (6) Raf ve pinyon delme makinesi Slayt tahrik mekanizmasında kullanılan raf ve pinyon mekanizmasına raf ve pinyon yumruk pres denir. Vida presleri, raf ve pinyon presleri ile neredeyse aynı özelliklere sahiptir ve özellikleri hidrolik preslerinkine benzer. Eskiden burçlarda presleme, cipslerin ve diğer öğelerin ekstrüzyonu, yağ çıkarma, demleme ve kartuşlardan (ısı arasındaki incelme işlemi vb. Çok özel koşullar altında artık kullanılmıyor. (7) Bağlantı tipi presler Slayt sürücüsü mekanizmasında çeşitli bağlantı mekanizmaları kullanan basa bağlantı tipi bir pres denir. Bağlantı çubuğu mekanizmasını kullanmanın amacı, sürme işlemi sırasında germe hızını sınırlar içinde tutarken işleme döngüsünü kısaltmak ve liderlik sürecinin hız değişimini azaltarak verimliliği artırmak, Üst ölü merkezden sürecin başlangıcına yaklaşma inme ve krank mili yumruk presinden daha kısa bir döngüye sahip olmak için alt ölü merkezden üst ölü merkeze geri dönüş inme hızı. Bu tür bir basın, daha dar yatak yüzeyine sahip silindirik kapların derin çizimi için eski zamanlardan beri kullanılmaktadır ve son zamanlarda daha geniş bir yatak yüzeyine sahip otomobil gövdesi panellerinin işlenmesi için kullanılmıştır. (8) Kam tipi presler Slayt sürücüsü mekanizmasında bir kam mekanizması kullanan bir basa Cam Press olarak adlandırılır. Bu tip pres, istenen slayt hareket eğrisinin kolayca elde edilebilmesi için uygun CAM şekilleri yapılarak karakterize edilir. Bununla birlikte, CAM mekanizmasının doğası nedeniyle, büyük bir kuvvet iletmek zordur, bu nedenle bu tür bir basının kapasitesi çok küçüktür. Nasıl Seçilir Yüksek hızlı yumruk presinin seçimi aşağıdaki sorunları dikkate almalıdır. Delme Makinesi Hızı Şimdi Tayvan'da yüksek hız ve piyasada yerli yumruk makineleri, biri 400 kez/dakika, diğeri 1000 kez/dakika. Ürün kalıplarınız 300 döngü/dakika veya daha yüksek bir hız gerektiriyorsa, 1000 döngü/dakika hıza sahip bir pres seçmelisiniz. Ekipman sınırda kullanılamadığından ve yumruk presinin 400 kez / dakika veya daha azı genellikle zorunlu yağlama sistemi, tereyağı yağlamanın eklemlerinde ve yumruk yapısı kaydırıcı tipinde kullanılır, Doğruluk çok hızlı bir şekilde aşınmanın ve yıpranmanın çok hızlı bir şekilde, kalıptaki düşüş doğruluğunun hasar görmesi kolaydır, makine ve kalıp bakım hızı yüksektir ve gecikmeler teslim tarihini etkileyen zaman. Delme Makinesi Hassasiyet Delme Makinesi hassasiyeti şimdi esas olarak dinlenir. 1, paralellik 2, dikeylik 3 、 Toplam boşluk Yüksek hassasiyetli delme makinesi sadece iyi ürünler üretmekle kalmaz, aynı zamanda kalıpta daha az hasar verebilir, sadece kalıp bakım süresini kaydetmekle kalmaz, aynı zamanda bakım maliyetini de tasarruf edin. Yağlama sistemi Dakika başına yüksek hızlı yumruk pres (hız) çok yüksektir, bu nedenle yağlama sistemi gereksinimleri yüksektir, sadece zorla yağlama sisteminin kullanımı ve yüksek hızlı yumruk presinin yağlama anormal tespit fonksiyonu etkin bir şekilde azaltmak için Yağlama ve başarısızlık şansı nedeniyle yumruk pres.

Hassas damgalama, elektronik, otomotiv, tıbbi cihazlar ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılan yüksek hassasiyetli ve yüksek verimli metal oluşturma işlemidir. Çekirdeği, hassas kalıplar ve optimize edilmiş işlem parametreleri yoluyla mikron düzeyinde hassasiyetle parçaların işlenmesinde yatmaktadır. Hassas damgalama ve anahtar işleme teknolojilerinin ilkeleri aşağıdadır: 1. Hassas damgalamanın temel ilkeleri (1) Damgalama ve Oluşturma Mekanizması Damgalama işleminde, dışbükey kalıp ve içbükey kalıp, malzemeyi kesme kuvveti yoluyla ayırmak veya plastik olarak deforme etmek için işbirliği yapar. Hassas Blanking (İnce Blanking): Sıkıştırma kuvvetini, karşı tepeli kuvveti ve küçük boşluk kalıbını (genellikle% 0.5-1-1) artırarak, pürüzsüz bir kesme yüzeyi elde etmek için malzeme yırtılmasını inhibe eder (RA 0.4μm'ye kadar). Hassas kalıplama: Bükme, germe, flanş vb. (2) Üç yollu basınç stres durumunun malzeme deformasyonu özellikleri: kalıbın özel tasarımından (V şekilli kıvrım halkası gibi) hassas damgalama, böylece üç yönlü sıkıştırıcı stres durumunda kesme bölgesindeki malzeme çatlakları azaltır. Elastik iyileşme kontrolü: Oluşturulduktan sonra, boyutsal doğruluğu sağlamak için ribauntun kalıp telafisi veya proses optimizasyonu (örneğin overbending) ile dengelenmesi gerekir. (3) Enerji transferi ve ekipman gereksinimleri, damgalama işlemi sırasında kararlı enerji transferini sağlamak ve titreşimin neden olduğu hassas sapmayı önlemek için yüksek sertlikli preslerin (servo presleri gibi) benimsenmesi. 2. Hassas damgalama işlemi teknolojisi (1) Yüksek hassasiyetli kalıpların kalıp tasarımı ve üretimi: kullanılan malzeme, HRC 60-64 sertliği olan toz yüksek hızlı çelik (ASP serisi gibi) veya sert alaşımdır ve servis ömrü bir milyondan fazla olabilir. Kalıp yapısı: Çoklu konumlandırma hatalarını azaltmak için çok konumlu aşamalı kalıp veya kompozit kalıp, entegre kenetleme, şekillendirme, test fonksiyonlarının kullanılması. Yüzey işlemi: aşınma direncini arttırın ve TD tedavisi (titanyum karbür kaplama) ve PVD/CVD kaplama (örneğin Tialn) ile sürtünme katsayısını azaltın. (2) Process parametresi optimizasyon boşluğu kontrolü: delme boşluğu malzeme kalınlığının% 0.5-% 1'dir, hassas ilerleyici kalıp boşluğu ± 2μm içinde kontrol edilmelidir. Sıkılma kuvveti ve tezgah kuvveti: Sıkılma kuvveti genellikle delme kuvvetinin% 20-% 40'tır ve malzemenin kaymasını veya kırışmasını önlemek için tezgah kuvveti% 10-20'dir. Hız ve İnme: Servo presleri, slaytın hareket eğrisini, dinamik etkiyi azaltmak için düşük hızlı delme (<50mm/s) ve verimliliği artırmak için yüksek hızlı besleme (> 100 kez/dakika) kontrol etmek için programlanabilir. (3) Yağlama ve soğutma teknolojisi, kalıp aşınmasını ve malzeme yapışmasını azaltmak için aşırı basınç yağlayıcılar (kükürt ve fosfor katkı maddeleri ile) veya kuru film yağlama (örn. PTFE kaplama) kullanır. Mikro miktar yağlama (MQL) teknolojisi: çevre kirliliğini azaltmak için nano boyutlu yağlayıcıların kesin enjeksiyonu. (4) İnceleme ve kalite kontrolü çevrimiçi denetim: Lazer aralık bulucu veya CCD Görme Sistemi Parça boyutunu gerçek zamanlı olarak izlemek için, tolerans kontrolü ± 5μm. Yüzey kusurları tespit: Mikro-çatlakları ve çapakları tespit etmek için girdap akımı kusur tespiti veya beyaz ışık interferometresi. (5) Malzeme seçimi ve ön tedavi yaygın olarak kullanılan malzemeler: paslanmaz çelik (SUS304), bakır alaşımı (C5191), alüminyum alaşımı (5052) vb. Tavlama Tedavisi: Malzemenin plastisitesini artırmak ve damgalama sertleştirme etkisini azaltmak. 3. Temel Zorluklar ve Çözümler (1) Baharat kontrolü, sonlu eleman simülasyonu (örn. Otomatik form) yoluyla patlama miktarını tahmin eder ve kalıp telafi açısını optimize eder (örn. Bükme açısı 0.5 ° -2 ° 'lik bükme açısı). Hidroform veya elektromanyetik kalıplama teknolojisi ile stres dağılımının dinamik ayarlanması. (2) Mikroyapı işleme mikro damgalama (mikro damgalama): 0.1mm'nin altındaki mikro parçaları işlemek için kullanılır, ultra kesin kalıplar (tel kesim hassasiyeti 0.001mm) ve vakum adsorpsiyon besleme sistemi gerektirir. (3) Yağsız damgalama teknolojisini teşvik etmek için çevre koruması ve maliyeti, temizleme sürecini azaltma; Bakım maliyetlerini azaltmak için modüler tasarım. 4. Uygulama alanları Tüketici elektroniği: Cep telefonu metal merkezi çerçevesi, konektör terminali (hassasiyet ± 0.01mm). Otomotiv endüstrisi: Şanzıman dişli parçası, hava yastığı parçaları (gerilme mukavemeti> 1000MPA). Tıbbi Cihazlar: Cerrahi bıçaklar, minimal invaziv aletler (çapaksız, steril yüzey). 5. Geliştirme eğilimleri Akıllı: AI Process Parametre Optimizasyonu, Dijital İkiz Teknolojisi Gerçek Zamanlı İzleme. Kompozit İşlem: Karmaşık yapıların entegre oluşturulmasını gerçekleştirmek için kaynak ve 3D baskı ile birleştiğinde damgalama. Yeşil Üretim: Biyolojik olarak parçalanabilir yağlayıcılar, atık malzemelerin kapalı döngü geri dönüşümü. Hassas damgalama teknolojisinin sürekli yükseltilmesi, imalat endüstrisinin yüksek hassasiyet, yüksek verimlilik ve sürdürülebilirlik yönünde gelişmesini teşvik etmektedir.

Paslanmaz çelik, eşsiz dayanıklılığı, hijyeni ve korozyona karşı direnci nedeniyle sıhhi mallarda tercih edilen bir malzeme haline gelmiştir. Son on yılda, Çinli paslanmaz çelik tuvalet üreticileri küresel liderler olarak ortaya çıktı ve endüstriyel, ticari ve kurumsal kullanım için yüksek kaliteli paslanmaz çelik koltuklar sağladı. Bu hakimiyet, Çin'in gelişmiş metal damgalaması ve derin çizim yetenekleri, verimli tedarik zincirleri ve hem standartlaştırılmış hem de özel tasarımlar rekabetçi fiyatlarla üretme yeteneği tarafından yönlendirilmektedir. Bu makale, Çin'in neden paslanmaz çelik tuvalet üretimine, maddi avantajlara, üretim süreçlerine ve temel uygulamalara odaklandığını araştırıyor. Paslanmaz çelik neden tuvaletler için idealdir? Paslanmaz çelik (304 ve 316. sınıflar) aşağıdakiler nedeniyle tuvalet üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. ✅ Hijyenik ve gözeneksiz yüzey-bakteriyel büyümeyi önler ve temizlenmesi kolaydır, bu da hastaneler, hapishaneler ve gıda işleme tesisleri için idealdir. ✅ Aşırı dayanıklılık-Etkiye, çiziklere ve vandalizme direnerek yüksek trafikli alanlarda uzun hizmet ömrünü sağlıyor. ✅ Korozyon direnci - sert kimyasallara, dezenfektanlara ve paslanmadan yüksek neme dayanır. ✅ Fireproof & çevre dostu-yanıltıcı olmayan ve% 100 geri dönüştürülebilir, modern sürdürülebilirlik standartlarını karşılıyor. ✅ Özel tasarımlar-duvara monte, zemin durma veya çömelme tavası yapılandırmalarında mevcuttur. Seramik veya plastik tuvaletlerden farklı olarak, paslanmaz çelik komodiler neredeyse kırılmazdır, bu da onları hapishaneler, askeri tesisler ve endüstriyel tuvaletler için mükemmel hale getirir. Derin Çizim ve Metal Damgalama: Temel Üretim Süreçleri Çinli üreticiler, kesintisiz, yüksek mukavemetli paslanmaz çelik tuvaletler üretmek için derin çizim ve ilerici damgalama kalıplarına güveniyor. Derin çizilmiş paslanmaz çelik tuvaletlerin avantajları: ? Tek Parçalı Yapı-Kaynaklı eklemler yok, zayıf noktaları ortadan kaldırıyor ve hijyeni iyileştiriyor. ? Düzgün kalınlık - yapısal bütünlüğü sağlar ve ağır kullanım altında deformasyonu önler. ? Hassas Mühendislik-CNC kontrollü hidrolik presler (200t-1000T) tutarlı kalite garanti eder. ? Pürüzsüz yüzey kaplamaları-Seçenekler arasında fırçalanmış, cilalı veya kayma önleyici dokular bulunur. Karmaşık tasarımlar için, aşamalı damgalama kalıpları, sıkı toleranslarla seri üretime izin verir ve yüksek kaliteyi korurken maliyetleri azaltır. Çin'in üretim kenarı 1. Gelişmiş Üretim Tesisleri Hassas şekillendirme için otomatik lazer kesme ve bükülme Derin çizim için yüksek tonluklu hidrolik presler (1000T'ye kadar) Kusursuz yüzeyler için robotik kaynak ve parlatma 2. Maliyet etkin tedarik zinciri Yüksek dereceli paslanmaz çeliğe doğrudan erişim (304/316) Entegre fabrikalar teslim sürelerini ve maliyetleri azaltır 3. Özelleştirme ve Uyum ISO 9001, CE, NSF ve ADA Standartları Hapishaneler, gemiler, trenler ve kimyasal bitkiler için özel tasarımlar Anahtar Uygulamalar Paslanmaz çelik tuvaletler şunlarda gereklidir: Hastaneler ve Laboratuvarlar-Hijyenik, Kanatlanması Kolay Yüzeyler Hapishaneler ve Askeri Tesisler-Vandal geçirmez ve kırılmaz Deniz ve Ofshore-Gemiler ve petrol kuleleri için tuzlu suya dayanıklı Endüstriyel Bitkiler-Fabrikalar için kimyasal ve ısıya dayanıklı Toplu Taşımacılık Hub'ları-Yüksek Traffik Tuvaletler için Dayanıklı Sonuç Çin'in paslanmaz çelik tuvalet üreticileri, derin çizim, metal damgalama ve ilerici kalıp üretimdeki uzmanlıkları nedeniyle pazara liderlik ediyor. Dayanıklılık, hijyen ve özelleştirme kombinasyonu, paslanmaz çelik commodları sert ortamlar için en iyi seçim haline getirir. Küresel talep korozyona dayanıklı, vandal geçirmez ve temizlenmesi kolay sıhhi çözümler için arttıkça, Çin yüksek kaliteli paslanmaz çelik tuvaletler için tercih edilen tedarikçi olmaya devam ediyor. Uzun ömürlü, düşük bakım gerektiren ve uygun maliyetli sanitasyon sistemleri arayan alıcılar güvenilir ürünler için Çinli üreticilere dönmeye devam edecektir.

Metal germe testleri ve proses işlemleri yaparken, test sonuçlarının doğruluğunu ve operasyonun güvenliğini sağlamak için özel dikkat gerektiren bir dizi önemli husus vardır. Aşağıdakiler temel hususlar şunlardır: 1. Örnek hazırlık - Boyut ve şekil: Numunenin boyutu ve şekli, test sonuçlarının doğruluğunu sağlamak için standart düzenlemeleri kesinlikle izlemelidir. Yaygın örnek şekilleri silindirik ve dikdörtgen kesitleri içerir. - Yüzey Kalitesi: Numunenin yüzeyi pürüzsüz ve kusursuz olmalı, test sonuçlarını etkileyebilecek yüzey çatlaklarından veya kusurlardan kaçınmalıdır. 2. Test Ekipmanı - Ekipman kalibrasyonu: Çekme test makinesinin ve ilişkili dönüştürücülerin ulusal standartlara uygun olduğundan ve verilerin doğruluğunu sağlamak için testten önce kalibre edildiğinden emin olun. - Fikstür seçimi: Fikstür, numunenin test sırasında kaymasını veya dönmesini önlemek için numunenin şekline uyacak şekilde seçilmelidir. 3. Test prosedürü - Yükleme Hızı: Test koşullarının standart gereksinimleri karşıladığından emin olmak için yükleme hızı ve test sıcaklığı gibi test parametrelerini ayarlayın. Yükleme hızı, malzeme özelliklerine ve standart düzenlemelere göre ayarlanmalıdır. - Veri kaydı: Yük ve deformasyon verilerindeki değişiklikler test sırasında yakından izlenmeli ve zamanında kaydedilmelidir. Veri kaydının doğruluğunu ve eksiksizliğini sağlayın. - Güvenlik koruması: Kazaları önlemek için test sırasında güvenlik koruma önlemlerinin mevcut olduğundan emin olun. Operatörler gerekli koruyucu ekipmanı giymelidir. 4. Sıcaklık kontrolü - Ortam sıcaklığı: Oda sıcaklığı gerilme testi 10 ~ 35 ℃ ortamında yapılmalıdır. Yüksek sıcaklık gerilme testi için, test sonuçlarının güvenilirliğini sağlamak için test sıcaklığı kesinlikle kontrol edilmelidir. 5. Veri İşleme - Eğri Çizimi: Yük deplasman eğrisini test verilerine göre çizin ve verim mukavemeti, gerilme mukavemeti ve kırılmada uzama gibi malzemenin mekanik özelliklerini hesaplayın. - Sonuç Analizi: Stres-gerinim eğrisi yoluyla, malzemenin mekanik özelliklerini kapsamlı bir şekilde anlamak için malzemenin verim, güçlendirme ve kırılma aşamaları derinlemesine analiz edilir. 6. Diğer düşünceler - Malzeme Seçimi: Gerekli mekanik özelliklere ve işleme performansına sahip olduklarından emin olmak için farklı uygulama gereksinimlerine göre uygun metal malzemeleri seçin. - Proses optimizasyonu: Metal germe işlemi sırasında, kopma veya aşırı deformasyonu önlemek için kalıp tasarımına, malzeme akışkanlığına ve germe oranının makul kontrolüne dikkat edilmelidir. Bu önlemleri kesinlikle gözlemleyerek, metal germe testlerinin ve işlem işlemlerinin düzgün çalışmasını sağlayabilir ve doğru ve güvenilir test sonuçları elde edebilirsiniz.

Modern bilim ve teknolojinin hızlı gelişimi ile, yaşamın tüm yürüyüşleri hızlı büyüme momentumu göstermiştir ve endüstriyel alanda, lazer kesme teknolojisi, özellikle geleneksel yerine fiber lazer kesme teknolojisinde en önemli teknolojik büyümeden biri haline gelmiştir. Karbondioksit lazer kesme teknolojisi, tüm lazer endüstrisi daha geniş bir gelişme olmuştur. Geleneksel düzlem lazer kesme makinesine dayanarak, bobin lazer kesme makinesi, üç boyutlu lazer kesme makinesi ve lazer boru kesme makinesi ve diğer lazer kesme ürünleri yavaş yavaş ortaya çıktı. Özellikle son yıllarda, inşaat makinelerindeki boru parçaları, mutfak eşyaları, fitness, ulaşım ve diğer endüstrilerle, oranın kullanımındaki diğer endüstriler artmaya devam ediyor, çok sayıda kullanıcı ve lazer boru kesme makinesine olan pazar talebi devam ediyor. Artış, lazer boru kesme makinesinin performansı, lazer boru kesme makinesinin kesme verimliliğinin dikkatin odağı olduğu daha yüksek gereksinimler ortaya koymaya devam etmektedir. Lazer tüpü kesme makineleri için işlem parametrelerinin seçimi ve kesme yazılımı İşlem parametrelerinin seçimi Tüplerin kesilmesinde lazer tüp kesme makinesi, kesme hızının çok hızlı veya çok yavaş olmasını önlemeli, özellikle profiller, şekilli tüpler vb. Gibi özel tüplerin veya yüksek kalınlıklı tüplerin kesilmesinde, kesimi önlemek için daha fazla ihtiyaç var. Hız çok hızlı veya çok yavaş. Kesme hızı çok hızlı olduğunda, fenomeni kesmek son derece kolaydır; Ve kesme hızı çok yavaş olduğunda, özellikle ince duvarlı tüplerin veya küçük tüp parçalarının kesilmesinde, tüm borunun kesme kalitesini etkileyen cüruf neden olmak kolaydır. Bu nedenle, lazer boru kesme makinesi kesme borusunun verimliliğini artırmak için delikli olmalı ve boru testini kesmeli, en iyi lazer çıkış gücünü, köşeleri ve köşe olmayan kesme gazı basınç boyutunu, tüm kesme işlemi kesme kesimini test etmelidir. Hız ve lazer kesme başı nozul boyutu, boru kesiminin kalitesini sağlamak ve aynı zamanda genel işleme verimliliğini artırmak için. Kesme Yazılım Seçimi Lazer boru kesme makinesi işleme verimliliğinde yazılım seçimi de büyük bir etkiye sahiptir. Aynı parçaları besleyen tek bir bütün tüpte, mükemmel kesme yazılımı, tek bir kontrol kesme yazılımına göre sıralı düzen ve modifikasyon olabilir, sadece arıza tolerans oranını iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda hızlı beslenmenin aynı kısımlarının olmasını sağlamak için, Genel kesme verimliliğini artırın. Yarı otomatik yükleme mekanizması ve tam otomatik yükleme mekanizması kullanımı Lazer tüp kesme makinesi kullanım işlemi, çoğu kullanıcı, ağır borunun kesilmesinde manuel yükleme ve boşaltma yöntemi kullanıyor, bazen seyahat aracı boru taşıma çalışmaları için kullanmalıdır, bu da kaçınılmaz olarak lazer tüpü kesme makinesinin genel kesme verimliliğine neden olacak ve Yarı otomatik veya otomatik yükleme ve boşaltma mekanizması kullanımı, emek kullanımını büyük ölçüde azaltabilir, kesme verimliliğini artırabilir. Yarı otomatik yükleme ve boşaltma mekanizması, tüp parçalarının çoğu için uygundur, manuel yarı otomatik yükleme makinesinde az miktarda boruya ihtiyaç duyacaktır. Malzemeyi kesmek için malzemedeki bitmiş ürünün beklemeniz gerekir; ve tam otomatik yükleme ve boşaltma mekanizması, daha geniş bir manuel aralığın kullanımı, tam otomatik yükleme makinesine yerleştirilen bir tüp demeti olacaktır, tam otomatik yükleme makinesi otomatik olarak tek bir tüpü tanımlayabilir ve bunu Keppeler, kesme, kesme için lazer tüp kesme makinesi gövdesi, otomatik deşarj makinesi tarafından otomatik olarak boşaltılabilir, artık manuel olarak deşarj olmasına gerek yoktur. Yarı otomatik yükleme mekanizması ve otomatik yükleme mekanizması kullanımı, lazer tüpü kesme makinesinin kesme verimliliğini büyük ölçüde artırabilir ve işçilik maliyetlerini azaltır. Üç Chuck Tüp Kesme Makinesi ve Dört Chuck Tüp Kesme Makinesi kullanımı Mevcut lazer boru kesme makinesi pazarı, iki chuck lazer boru kesme makinesi hala büyük bir oran içeriyor, ancak teknoloji ve pazar talebi iyileşmeye devam ediyor, lazer boru kesme makinesi pazarı da geleneksel iki chuck lazer boru kesme makinesi tarafından başladı. Üç Chuck, dört Chuck Lazer Boru Kesme Makinesi İleri adım. Özellikle daha uzun boru bağlantı parçalarının toplam yükleme, kesme, kesme ve deşarj işleminde, üç ayna lazer boru kesme makinesi ve dört ayna lazer boru kesme makinesi işleme verimliliği, geleneksel iki chuck lazer boru kesme makinesine kıyasla, üç chuck ve dördü ise birkaç kez artarken Chuck lazer boru kesme makinesi, hareket kesimi için üç veya daha fazla aynadan, aynı zamanda sıfır kuyruklu malzeme borusu deşarjının peşinde kullanıcılar ve pazarla buluşmak içindir. Lazer kesme ekipmanı alanındaki lazer tüpü kesme makinesi giderek daha yüksek oranda, kullanıcı ve lazer tüpü kesme makinesi beklentileri ve talep pazarı da daha yüksek ve daha yüksektir, bu da lazer tüpü kesmenin manuel yüklemeden geçmesi gerekir ve yarı otomatik yükleme ve boşaltma ve daha sonra bu kademeli geliştirme sürecinin tam otomatik yüklenmesi ve boşaltılmasına boşaltma. Bu süreçte, insanlar lazer tüpü kesme makinesinin gelişim potansiyelini bulmaya devam ediyor ve aynı zamanda problemler bulmaya devam ediyor ve sürekli olarak lazer tüpü kesme makinesini yüksek hızlı, yüksek- Lazer kesim pazarının hızlı gelişimini daha da teşvik etmek için, lazer kesim endüstrisi de bir bütün olarak da, hassasiyet, yüksek-otomasyon ve fonksiyonun yönünün çok yönlü gelişimi. Dikkat çekici bir önem! Lazer kesme endüstrisi de olağanüstü bir öneme sahiptir.

Alüminyum alaşımı, düşük yoğunluklu, yüksek spesifik mukavemet, iyi plastisite vb. Avantajlarına sahip endüstride en yaygın olarak kullanılan bir tür demir olmayan metal malzemedir. Ayrıca, güçlü elektrik iletkenliğine, termal iletkenliğe ve korozyon direncine sahiptir. Ve havacılık, havacılık, otomobil, makine üretimi, gemi inşa ve kimya endüstrisi endüstrileri için vazgeçilmez ve önemli bir hammadde. Kalıp üretim ve damgalama işleme ve atölye yönetimi sorunlarındaki alüminyum alaşım malzemesi için, referansınız için bazı önerilerde bulunun. Kalıp üretiminde ve damgalanmada not edilecek sorunlar Alüminyum Alaşım Damgası Demirle ilgili malzeme nedeniyle, sertlik küçük, kırılması kolay ve pahalı, bu nedenle kalıp yapmak için alüminyum alaşım malzemesine, aşağıdaki sorunlara dikkat etmelidir: Birincisi, delme işleminin, işlem sayısını etkilemeden ve hatta çok sayıda delme deliği olan kalıplar için, delinme işleminin sonunda bile sıralanması gerektiğidir. Bir işlemi artırmak tercih edilirse. İkincisi, alüminyum malzemenin yumuşak sertliğinden kaynaklanır ve kalıp malzemeyi bloke etmek kolaydır, bu nedenle kalıp boşluğunun tasarımında, boşluğun% 10'unun iki taraflı malzeme kalınlığının boyutunu bırakmalıdır, düz Kesicinin 2 mm'ye derinliği daha uygundur, konik aralarında 0.8 ila 1 derecedir. Üçüncüsü bükülme kalıplamasında, alüminyum hammaddelerin PE filmini yapıştırması gerekiyor, bunun nedeni, bükülmedeki alüminyum malzemenin alüminyum yongalar üretmesi kolay, bu alüminyum yongalar iş parçasına zarar verecek, nokta ve girintasyonun ortaya çıkmasına ve girintiye neden olacak Diğer işleme kusurları. PE filminin varlığı iş parçasına verilen hasarı azaltabilir. Silindirler ve kaplama durumunda, kalıplama bloğunun cilalı ve sert krom ile kaplanması daha iyidir. Dördüncüsü, daha sonraki damgalama parçalarının anodize edilmesi için, düzleştirme ve düzleştirme işlemi tamamen birbirine basılamaz, aksi takdirde asit tükürme fenomeni eloksal işleminde meydana gelir ve 0,2 ila 0.3 mm'lik bir boşluk bırakması gerekir, böylece Asit sorunsuz ve zamanında çıkış olabilir. Bu nedenle, bu işlem sınır bloğu ve kalıp yüksekliğindeki kalıp üzerinde yapılmalıdır. Beşinci olarak, alüminyum alaşım malzemesi kırılgan ve çatlakları kolay olduğundan, özellikle ters katlanmış kenarlar durumunda, bu yüzden kıvamlamayı yapmamaya çalışın, bunu yapmanız gerekse bile, kıvrımı daha geniş ve derinliğini yapmalısınız. Sırplama daha sığ olacaktır. Altıncı, tüm alüminyum alaşımlı iş parçası bıçak kenarının, çapakların ortaya çıkmasını ve düşen malzemenin pürüzsüz bir fenomen olmadığı yavaş besleme tel kesme işlemini kullanmak için gerekli olmasıdır. Alüminyum parçalar yüksek sıcaklığa eğilimlidir, bu nedenle yumruk en azından malzemenin üzerindeki SKD11 malzemesinin sertliğinde kullanılmalı, sıradan düşük kaliteli dışbükey kalıp kullanamaz. Alüminyum Alaşım İşleme Çalıştayı Yönetimi soruna dikkat etmelidir Her şeyden önce, alüminyum parçaları damgalamak ve kusurlu oranı azaltmak için iyi bir iş yapmak için, yapılacak ilk şey atölye 6s yönetiminde iyi bir iş yapmaktır, özellikle temiz kalıplar, yumruk pres masası, montaj hattı ve ambalaj malzemeleri , keskin kalıntılar ve kir içermemelidir. Kalıbı düzenli olarak temizlemek ve düzenlemek için, kalıp yukarı ve aşağı temizlenmeli, enkaz yok. İkincisi, ürünün daha fazla çapak olduğu tespit edildiğinde, çapakların şansını azaltmak için kalıbın kalitesini artırmak için kalıp zamanında onarılmalıdır. Daha sonra, alüminyum alaşımlı iş parçasının ısıtılması kolay olduğundan ve iş parçasını zorlaştırmak için birlikte birikir, bu nedenle malzeme yüzeyini yumruklarken biraz basınçlı anahtar yağı ile kaplanmalı ve daha sonra ısı dağılmasında rol oynayabilir. , ancak damla malzemeyi açmak için pürüzsüz olabilir. Daha sonra, daha fazla ürünü yumruklamak için, bir delik açmaması gerekir, temiz ve ürünü temiz ve enkazdan uzak tutmak için bir temizlik için kalıp yüzeyinde olmalıdır, bu da iş parçası yaralanmasının tepesini azaltabilir. Üst yaralanmayı bulursanız, kalıp en üst yaralanma problemini bulmalısınız, üretime devam etmeden önce sorunu çözmelisiniz. Son olarak, push düz kalıp itici bloğu alüminyum yongalar üretecektir, bu nedenle itici bloğu her gün üretimden sonra itici bloğunun altındaki alüminyum yongalardan temizlenmelidir. Yumruktaki yumruk alüminyum yongaları plakaya getirmek çok kolaydır ve yüksek sıcaklık üretmek, aşınma veya hatta yumuşatır, bu nedenle 3-7 gün üretimi düzenli olarak temizlenmeli veya bıçak kenarı ışık öğütme, gerçekten olması gerekir zamanında değiştirildi. 180 ° bükülme ve düzleştirme ürünleri için, 10-30 adet katlanmış kenara sahip olmamalıdır, rüptürü olup olmadığını görmek için yırtılmış PE filmi, çünkü deşarjdaki alüminyum malzemenin, özellikle eşit olmayan bileşim fenomenine sahip olacak, özellikle de değiştirilmesi için Üretici damgalama malzemelerinin titiz bir ilk muayene parçası yapması gerekir.

Çok noktalı şekillendirme teknolojisi, geleneksel genel kalıbı temel vücut noktalarının düzenli bir düzenlemesi ile değiştirerek bilgisayar kontrolü yoluyla plaka parçalarının farklı şekillerinin hızlı bir şekilde oluşmasını gerçekleştirmek için bir teknolojidir. Aşağıda çok noktalı kalıplama teknolojisinin ayrıntılı bir tanıtımı: Birincisi, teknoloji ve sınıflandırma ilkesi Çok noktalı kalıplama teknolojisi, değişken şekle sahip bir “esnek kalıp” oluşturmak için temel gövdenin konumunu kontrol etmek için bir bilgisayar kullanır. Esas olarak dört yöne ayrılır: çok noktalı kalıp şekillendirme, çok noktalı pres oluşturma, yarım çok noktalı kalıp oluşturma ve yarım çok noktalı pres şekillendirme. Bunlar arasında, çok noktalı kalıp oluşturma ve çok noktalı pres oluşturma en temel şekillendirme yöntemleridir. İkincisi, kalıpsız şekillendirmenin teknik özellikleri: Geleneksel genel kalıbı değiştirin, ürün üretim döngüsünü önemli ölçüde kısaltmak ve üretim maliyetlerini azaltmak için gereken kalıp tasarımını, üretimini, hata ayıklama insan gücünü, malzeme ve finansal kaynakları kaydedin. Deformasyon Yolu Optimizasyonu: Deformasyon yüzeyinin temel vücut ayarlaması yoluyla gerçek zamanlı kontrolü, plakanın deformasyon yolunu değiştirme ve istekli olarak kuvvet durumunu değiştirme, malzeme oluşturma sınırını iyileştirme ve zorlanması zor malzemelerin plastik deformasyonunu gerçekleştirme . Yüksek hassasiyet ve kalite: oluşturulan ürünler yüksek hassasiyetli ve kalitelidir ve üretim verimliliği önemli ölçüde geliştirilebilir. Ribaund Olmayan Biçimleme: Tekrarlanan şekillendirme teknolojisi, malzemenin içindeki artık stresi ortadan kaldırmak, küçük veya ribaundsız şekillendirmeyi gerçekleştirmek ve iş parçasının şekillendirme doğruluğunu sağlamak için kullanılabilir. Gerçekleştirilmesi Kolay Otomasyon: Yüzey modellemesi, proses hesaplaması, basın kontrolü, iş parçası testi vb. Üçüncüsü, çok noktalı kalıplama teknolojisinin avantajları ve dezavantajları Çok noktalı kalıplama teknolojisinin avantajları. Üretim verimliliğini iyileştirin: Çok noktalı kalıplama işlemi, birden fazla şekillendirme noktası için aynı zamanda gerçekleştirilebilir ve üretim verimliliğini büyük ölçüde iyileştirir. Örneğin, otomobil üretim sürecinde, geleneksel gövde kaynak işlemi, kaynağı tamamlamak için çoklu konumlandırma gerektirirken, çok noktalı şekillendirme işlemi bir dizi kaynaklı eklemi bağlamak için aynı anda gerçekleştirilebilir, böylece kaynağı önemli ölçüde geliştirebilir hız. Geliştirilmiş ürün kalitesi: Aynı anda farklı noktalarda birden fazla kuvvet uygulayarak, çok noktalı şekillendirme işlemi stresleri daha eşit olarak dağıtır ve iş parçasındaki bozulmayı ve kusurları azaltır. Bu, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı ortamlarda ince duvarlı yapısal bileşenlerin stabilitesini ve güvenliğini sağlamak için havacılık ve uzay endüstrisinde özellikle önemlidir. Karmaşık şekillerin işlenmesini etkinleştirme: Kuvvetler aynı anda birden fazla noktada uygulanabildiğinden, çok noktalı şekillendirme işlemi, malzemelerin kavisli ve bükülmüş şekiller gibi karmaşık şekillere sahip işlenmesini sağlar. Bu, yüksek hassasiyetli kalıpların ve takımların üretiminde önemlidir. Kalıp maliyetinden tasarruf edin: Çok noktalı şekillendirme teknolojisi, kalıpları yapılandırması gerekmeyen kalıpsız şekillendirmeyi gerçekleştirir, böylece kalıp tasarımı, üretim ve hata ayıklama maliyetinden tasarruf sağlar. Bu, otomatik şekillendirmenin spesifikasyonunu tam olarak gerçekleştirebilen ve şekillendirme kalitesini artırabilen tek parçalı, küçük lot parçalarının üretimi için özellikle avantajlıdır. Çok noktalı şekillendirme teknolojisinin dezavantajları. Ekipman ve Proses Karmaşıklığı: Çok noktalı şekillendirme işlemi, ekipman üretimi ve bakımı için daha yüksek gereksinimler ortaya koyan birden fazla noktanın işlenmesini aynı anda kontrol etmek için sofistike bir kontrol sistemi gerektirir. Sınırlı uygulama kapsamı: Bazı daha büyük boyutlu iş parçaları için, çok noktalı şekillendirme işlemi uygulanamayabilir çünkü aynı anda birden fazla noktayı işlemek için çok fazla kuvvet gerektirir. İşleme doğruluğunu kontrol etmede zorluk: Kalıpsız çok noktalı şekillendirme, malzemenin doğasından ve plakanın kalınlığından, vb. şekil. Dördüncü, kalkınma ve yenilik Çok noktalı şekillendirme teknolojisi, Jilin Üniversitesi'nde profesör olan Dr. Li Mingzhe tarafından oluşturuldu ve plaka benzeri parçaların üç boyutlu kavisli yüzey oluşturma üretim yönteminde büyük bir yenilik olarak kabul edilmektedir. Teknoloji sadece Çin'de yaygın olarak kullanılmadı, aynı zamanda gemi gövdesi dış plaka parçalarının üretimi için Güney Kore ve diğer ülkelere de ihraç edildi. Buna ek olarak, teknoloji güçlü canlılığı ve geniş uygulama beklentilerini gösteren bir dizi ulusal ve il bilimsel araştırma projesi ve uluslararası işbirliği projeleri tarafından desteklenmiştir. Beşinci, çok noktalı kalıplama teknolojisinin özel uygulama senaryoları Plaka Oluşturma: Çok noktalı şekillendirme teknolojisi, temel gövdenin hareketinin gerçek zamanlı kontrolü yoluyla, plaka oluşumunun optimal deformasyon yolunu elde etmek, kalıplama kusurlarını ortadan kaldırmak ve iyileştirmek için herhangi bir zamanda anında şekillendirme yüzey değişikliklerinin oluşumu ve Plakanın şekillendirme yeteneği. Kalıpsız şekillendirme: Kalıpsız çok noktalı şekillendirme teknolojisi, temel cisimlerin düzenli düzenlemesi yoluyla deformasyon yüzeyini gerçek zamanlı olarak kontrol ederek kalıpsız, hızlı ve düşük maliyetli üretimi gerçekleştirmek için bilgisayar teknolojisini birleştirir. Bu teknoloji, farklı şekil ve boyutlarda büyük üç boyutlu kavisli plaka ürünlerinin üretimi için uygundur. Esnek esneme şekillendirme: Geleneksel esneme biçimlendirmesine dayanarak, yeni esnek biçimlendirme teknolojisi, hidrolik sistem ve malzeme işçisi sertleştirme özellikleri kullanılarak tasarlanmış ve geliştirilmiştir, bu da iş parçalarının verim oranını ve malzeme kullanım oranını artırabilir. Sürekli Rulo Basıncı Çok Nokta Biçimlendirme: Esnek rulo ve çok noktalı şekillendirme prensibine dayanarak, esnek rulonun bükülme derecesi, tabakanın sürekli beslenmesini ve plastik deformasyonunu gerçekleştirmek için şekillendirme ünitesinin göreceli yüksekliğini ayarlayarak elde edilir. . Özetle, imalat endüstrisindeki benzersiz avantajları ile çok noktalı şekillendirme teknolojisi, üretim verimliliğini artırmada, üretim maliyetlerini azaltmada ve imalat endüstrisinin yenilikçi gelişimini teşvik etmede giderek daha önemli bir rol oynamaktadır.

135. Çin İthalat ve İhracat Fuarı'nın (Canton Fuarı) Sağlık Sergisi Alanı yakın zamanda Guangzhou Pazhou Uluslararası Kongre ve Sergi Merkezi'nde başarılı bir şekilde sonuçlandı. Dünyanın en büyük ve en etkili kapsamlı ticaret fuarlarından biri olan bu yılki sağlık sergi alanı, "inovasyon odaklı, sağlıklı küre" temalı 30'dan fazla ülke ve bölgeden yaklaşık 1.000 tıbbi işletmeyi çekti. Etkinlik, sağlık sektöründe küresel ticaret işbirliği ve değişim için etkili bir platform görevi gören tıbbi cihazlarda, akıllı sağlık hizmetlerinde, biyoteknoloji ve daha fazlasında en yeni ürün ve çözümler sergiledi. Öne Çıkanlar: En son inovasyon Merkeze Sahip Oluyor Bu yılki Sağlık Sergisi, yeni "Çinli Yapım" yeniliklerini ortaya koyan çok sayıda şirket ile gelişmiş tıbbi teknolojilere odaklandı. AI destekli teşhis sistemleri, taşınabilir ultrason cihazları ve uzaktan cerrahi robotlar önemli bir dikkat çekti. Önde gelen bir Çin şirketinin "5G+ Uzak Sağlık Platformu", gerçek zamanlı sınır ötesi danışmanları sağlayan, Orta Doğu, Güneydoğu Asya ve ötesinden alıcılarla yerinde sözleşmeler sağladı. Buna ek olarak, rehabilitasyon ve yaşlı bakım ekipmanlarının yanı sıra ev sağlığı izleme cihazları, endüstrinin pazar taleplerine duyarlılığını yansıtan popüler sergiler olarak ortaya çıktı. Uluslararası Katılım Kayıt Küresel İşbirliğini Artırıyor Etkinlik, Avrupa, Latin Amerika, Afrika ve diğer bölgelerden profesyonel ziyaretçilerde önemli bir artış gördü. BM Satın Alma Bölümü ve Dünya Sağlık Örgütü gibi uluslararası kuruluşlardan temsilciler müzakerelere katılırken, çok uluslu çok uluslu ilaç şirketleri Çinli ortaklarla tedarik zinciri anlaşmaları imzaladı. Ön istatistikler, Çin'in sağlık sektörünün küresel rekabet gücünün altını çizerek, önceki oturuma kıyasla amaçlanan işlem hacminde% 12'lik bir büyümeyi göstermektedir. Bir Alman alıcı olan Hans Müller, "Çin tıbbi ekipmanı şimdi hem maliyet verimliliği hem de teknolojik yenilik sunuyor ve tedarik kapsamımızı genişletmemizi istedi." Yan etkinlikler sektör ilerlemesi Sergi ile eşzamanlı olarak, "Küresel Sağlık Endüstrisi Zirvesi", Çin Ulusal Sağlık Komisyonu uzmanlarından ve politika eğilimlerini, dijital dönüşümü ve sınır ötesi işbirliği fırsatlarını tartışan ilaç ve sağlık ürünlerinin ithal ve ihracatı için Ticaret Odası'ndan içgörü içeriyordu. Yeniliklerin ticarileştirilmesini hızlandırarak "Sağlık Teknolojisi Eşleme Konferansı" nda 50'den fazla endüstri-akademi-araştırma projesi kolaylaştırıldı. Bir Canton Fair sözcüsü, "Sağlık sergisi, Çin'in tedarik zincirini küresel pazarla ilişkilendiren hayati bir köprü haline geldi ve yüksek kaliteli endüstri gelişimini teşvik etmeye devam edeceğiz." İleriye Bakış: Daha sağlıklı bir dünya için tıbbi teknoloji Bu oturumun başarısı ile Çin'in sağlık sektörü, küresel değer zincirindeki önemli rolünü daha da sağlamlaştırmıştır. Bir sonraki Kanton Fair Healthcare Sergisi, akıllı sağlık ve yeşil sürdürülebilirliğe odaklanarak dünya çapında sağlık girişimlerine yeni bir ivme enjekte edecek.

Parça suşunun damgalanması, büyük otomobil üretim tesislerinde yaygın olan üretim sürecinde yaygın bir kalite kusurudur. Bir yandan, üretim sürecinin stabilitesini ve verimliliğini azaltır ve parçaların hurda hızını arttırır ve diğer yandan, kalıplarda daha ciddi aşınma ve yıpranmaya neden olur, kalıpların ömrünü ve doğruluğunu azaltır. damgalı parçalar ve kalıp onarım sayısını ve üretim kesinti süresini arttırır. Saç çekme özü iş parçasının yüzeyi ve lokal yapışma (ısırık) ölmekten kaynaklanmaktadır, saç çekme probleminin iyileştirilmesi çeşitli yöntemlere sahiptir, temel prensip kalıp ve işlenmiş parçalar arasındaki sürtünmenin doğasını değiştirmektir, böylece yapışma kolay olmayan malzeme tarafından sürtünme yardımcısı. Üretim alanına girme aşamasında kalıp, saç çekme problemini iyileştirmek için genellikle aşağıdaki yöntemlere sahiptir: 1, kalıp malzemesini değiştirin, kalıbın sertliğini arttırın; 2, sert krom kaplama, PVD ve TD, vb. Gibi kalıp yüzey işlemi; 3, RNT teknolojisi vb. Gibi nano kaplama ile kaplanmış kalıp boşluğu; 4, kalıp ve işlenmiş parçalar artı diğer maddelerin bir tabakası arasında, işlenmiş parçalar ve kalıp ayırma (yağlama veya özel yağlayıcılarla kaplanmış veya bir PVC tabakası eklemek gibi). Özel yağlayıcılar veya bir PVC ve diğer malzemeler katmanı ekleyin); 5, Kendini yağlayan kaplamalı çelik kullanımı. Parça suşunun damgalanması, büyük otomobil üretim tesislerinde yaygın olan üretim sürecinde yaygın bir kalite kusurudur. Bir yandan, üretim sürecinin stabilitesini ve verimliliğini azaltır ve parçaların hurda hızını arttırır ve diğer yandan, kalıplarda daha ciddi aşınma ve yıpranmaya neden olur, kalıpların ömrünü ve doğruluğunu azaltır. damgalı parçalar ve kalıp onarım sayısını ve üretim kesinti süresini arttırır. Saç çekme özü iş parçasının yüzeyi ve lokal yapışma (ısırık) ölmekten kaynaklanmaktadır, saç çekme probleminin iyileştirilmesi çeşitli yöntemlere sahiptir, temel prensip kalıp ve işlenmiş parçalar arasındaki sürtünmenin doğasını değiştirmektir, böylece yapışma kolay olmayan malzeme tarafından sürtünme yardımcısı. Üretim sitesi devreye alma aşamasında kalıp, saç çekme problemini iyileştirmek için genellikle aşağıdaki yöntemlere sahiptir: 1, kalıp malzemesini değiştirin, kalıbın sertliğini arttırın; 2, sert krom kaplama, PVD ve TD gibi kalıp yüzey işlemi; 3, RNT teknolojisi gibi nano kaplama ile kaplanmış kalıp boşluğu; 4, kalıp ve işlenmiş parçalar artı diğer maddelerin bir tabakası arasında, işlenmiş parçalar ve kalıp ayırma (kaplama yağlama veya özel yağlayıcılar veya bir PVC ve diğer malzemeler katmanı eklemek gibi); 5, Kendini yağlayan kaplamalı çelik plakanın kullanımı. Kalıp malzemeleri, kalıp çeliği SKD11, CR12MOV, vb. Aşınmaya dayanıklı seiz karşıtı malzemeler olarak kabul edilir, ısıl işlem sertliği Krom sertliğine ulaşabilir HRC58-63 derece veya daha fazla kalıpta büyük değildir ve parçanın şekli Bu tip malzemede nispeten basit kullanılabilir, ancak malzemenin malzemenin işlenmesini ısıtmak zordur, kırılgan, kolay, maliyet yüksektir, sınırlamaların boyutu ve bu tür malzeme deforme olur Isıl işlemden sonra ve ısıl işlemden sonra araştırma ve eşleştirme çalışması çok büyüktür. Otomotiv plakası şekli daha karmaşık ve daha fazla yüksek mukavemetli çelik plakanın kullanımıdır, kalıbın genel performans gereksinimlerinin bu tür kısımları daha yüksektir, genellikle mozaik yapıda kullanılan, mozaik yüzey işlem işlemi şu anda TD, sert krom vardır Kaplama, nitriding, PVD vb. TD tedavisi, karbür kaplama tedavisinin termal difüzyon yöntemidir (termal difizasyon karbür kaplama işlemi) kısaca, teknoloji ilk olarak Japonya'daki Toyota Merkezi Araştırma Enstitüsü tarafından yetmişli yıllarda geliştirildi ve Toyota difüzyon süreci olarak da bilinen bir patent için uygulandı. , TD işlemi olarak adlandırılır, yani TD işleme. TD işlemi. Ayrıca erimiş tuz difüzyon işlemi veya kısaca TD işlemi olarak da adlandırılır. Adından bağımsız olarak, prensip, iş parçasını, metal bir karbür kaplama oluşturmak için iş parçasının yüzeyinde yüksek sıcaklık difüzyonu yoluyla erimiş boraks karışımına yerleştirmektir. Ana özelliklerin TD kaplama işlemi şunlardır: kaplamanın yüksek sertliği, 3000'e kadar HV, yüksek derecede aşınma direnci, gerilme mukavemeti, korozyon direnci ve diğer özellikler, TD kaplama hizmet ömrü yaklaşık 100.000 birim; Ancak kalıp malzemesinin TD kaplama işlemi çok yüksektir ve termal stres, faz stresi, kalıbın spesifik hacmindeki değişiklikler, kalıpın deformasyon üretilmesini kolaylaştıracaktır. hatta ısıl işlem sürecinde çatlama. Kaynaktaki kalıbın genel onarımı da çatlayan fenomen görünecektir, kalıp işleme kalitesi ve şeklinin TD kaplama işlemi yüksek gereksinimlere sahiptir; Ek olarak, TD Kaplama Tedavisi Yeniden işleme zorluklarından sonra, tasarım değişikliklerinin ihtiyaçlarını karşılayamayan ve kalıp onarım ihtiyaçlarını ayarlayamadıktan sonra, kalıbın diğer yüzey işlemini, orijinal yüzey işleminden tamamen çıkarılma ihtiyacı, aksi TD kaplamanın yüzeyinin kalitesini etkiler. Ek olarak, TD kaplama tedavi teknolojisi, fenomenin hizmet ömrü azaltılmasından sonra genellikle 3-4 kez tedavi edilecektir. Parça suşunun damgalanması, büyük otomobil üretim tesislerinde yaygın olan üretim sürecinde yaygın bir kalite kusurudur. Bir yandan, üretim sürecinin stabilitesini ve verimliliğini azaltır ve parçaların hurda hızını arttırır ve diğer yandan, kalıplarda daha ciddi aşınma ve yıpranmaya neden olur, kalıpların ömrünü ve doğruluğunu azaltır. damgalı parçalar ve kalıp onarım sayısını ve üretim kesinti süresini arttırır. PVD (fiziksel buhar birikimi), yani fiziksel buhar biriktirme yöntemi, PVD kaplama, yüzey kaplamanın fiziksel buhar biriktirme yönteminin kullanılmasıdır. Anti-gerilme performansına sahiptir, kaplamanın sertliği HV2000-3000 kadar yüksek veya daha yüksek olabilir, bu nedenle mükemmel aşınma dayanıklı performansa sahiptir ve işleme sıcaklığı nispeten düşüktür, işleme iş parçasının deformasyonu küçüktür ve kaplama ve substrat avantajlarının yaşamını etkilemeden birçok kez işlenebilir, ancak kaplama ve substrat kombinasyonu nispeten zayıftır ve kaplamanın düşmesini sağlamak kolaydır ve Tenses karşıtı oynayın ve gerilimi önleme oynayamaz ve gerilme karşıtı oynayamaz. Bununla birlikte, kaplama ve substrat arasındaki bağlanma zayıftır ve derin çizimli kalıplarda kullanıldığında kaplamanın düşmesi ve yüksek kalıplama basıncıyla ölmesi kolaydır, böylece gerilme ve aşınma direncinin etkisini uygulayamaz. Şekil 3 PVD kaplama Dış plaka kalıbının boyutu genellikle mozaik blok yapısının kullanımı gibi daha büyüktür, ekler süzülecek, bu nedenle tüm yapının çoğu, malzeme genellikle sünek dökme demir ve diğer dökme demir malzemelerdir. Kalıp parçasının sertliği, alevle söndürüldükten sonra HRC50-55 derecesine ulaşabilir. Dış plakanın entegre yapısı yüzey işlemi çoğunlukla sert krom kaplama işlemi kullanılır, ancak yüzey sertleştirme etkisi sınırlıdır, yaklaşık 1000HV veya daha fazla yüzey sertliği, ek olarak, kaplama ve kalıp taban malzemesinin sert krom kaplaması mekanik bir mekaniktir. Kombinasyon, daha büyük basıncın kalıplanmasında düşmesi kolaydır, gerilme mukavemeti kaybolduktan sonra kaplama tabakası kapalıdır. Sertleştirilmiş yüzey tabakası yıprandığında, kıllar tekrar görünecektir ve sertleştirilmiş yüzey tabakasının ömrü genellikle yaklaşık 5-10 milyon birimdir. Şekil 4 Krom kaplama RNT, son yıllarda gelişmekte olan bir teknolojidir. Çalışma prensibi, kaplama nanomoleküllerinin yayılması ve kalıp yüzeyinde bir nano-metal karbür kaplama, içten dışa genişleme işlemi, içten dışa genişleme işlemi, kalıp yüzeyinde hareket etme basıncından, kalıp boşluk kaplamasındaki RNT kaplama sıvısıdır. çalışma süresindeki artışla kalıbın kalınlığı ve sertliği ve 0.1-1 μm'deki kaplamanın kalınlığını arttırın, kaplamanın sertliği, kaplamanın kalınlığı 0.1-1μm, kaplamanın sertliği, kaplama sertliği HV1100-1600, kalıp büyük bir yüke tabi tutulsa bile, yüzeydeki kaplama tabakasının düşmesine ve substratın plastik deformasyonu nedeniyle başarısız olmasına neden olmaz, tabakanın kalınlığı ve sertliği artar. Kalıbın çalışma süresinin artması ve kaç kez kaplandığı ile dışarıya doğru. Kaplama tabakasının kalınlığı ve sertliği, kalıbın çalışma süresi ve kaç kez kaplandığı ile artar. Bununla birlikte, bu teknolojinin ciddi saç çekme, üretim işlemi ısısı ve ultra yüksek mukavemetli plakalara sahip parçalara uygulanması hala olgunlaşmamıştır ve kullanma maliyeti yüksektir. Şekil 5 RNT Çekme Saçını Kullanmadan Önce Şekil 6 RNT Çekme Saç Durumu Kullanımından Sonra Üretim sürecinde makul yağlayıcıların kullanımı sürtünme koşullarını etkili bir şekilde iyileştirebilir, saç çekmeyi azaltabilir, ana rolü, akraba ile temas kurmak için yağlayıcı filmi kullanmaktır, yağlama genellikle manuel yağlama veya otomatik ekipmanlarla kullanılır. Yağlama hattı başı. Buna ek olarak, yağlayıcıların kullanımı da karanlık yarayı etkili bir şekilde azaltabilir, çatlak problemleri. Ancak yağlayıcıların kullanımı, son yıllarda yağın çalışma ortamı üzerindeki etkisini artırmak için çevreyi kirli kaygan hale getirecektir, Baosteel, Wuhan Demir ve Çelik, Maanshan Steel ve diğer demir ve çelik işletmeler kendi kendine yağlama geliştirmiştir. Çelik plaka, kendi kendine yağlama kaplama çelik plakasının kullanımı, mükemmel kendi kendine yağlama, korozyon direnci, parmak izi direnci, işleme ve kalıplama ve kaplama özelliklerine sahiptir; ve kalıplama işleminin tekrar yağlama yağı ile kaplanması gerekmez. Ancak maliyet biraz yüksek, yaygın olarak kullanılmadı. Kalıplama yükü ve kalıplama malzemesi büyük ölçüde değişir, iş parçası gerinim problemini çözmek için ne veya birkaç önlemin kullanılması, etkinin etkinliğini göz önünde bulundurmanın yanı sıra, ürünün parti boyutunu, gerçekleştirmeyi de dikkate almalıdır. Zorluk derecesi, ekonomisi ve sorunun diğer yönleri ve daha sonra en uygun yöntemi seçin.

Otomotiv üretimi, ev aletleri, inşaat makineleri veya tıbbi, elektronik, havacılık ve diğer endüstrilerde, sac metal ürünler her yerde bulunabilir. Bu makalede, sac metal hakkında yedi temel unsur düzenleyeceğiz. 1. Tanım Sac metal nedir? Net bir tanımı yok. Genellikle, genişliği kalınlığından önemli ölçüde daha büyük olan düz bir metal parçası olarak anlaşılır. 3 milimetreden az kalınlıklara sac olarak adlandırılır; 3 milimetre veya daha fazla kalınlıklara kalın sac olarak adlandırılır. Bir başka önemli ayrım, soğuk haddelenmiş veya sıcak haddelenmiş tabaka olarak kategorize edilebilen üretim sürecinde yatmaktadır: Sıcak yuvarlanma genellikle daha kalın plakalara uygulanır. Soğuk yuvarlanma ile karşılaştırıldığında, sıcak haddelenmiş plaka, haddelenmiş bir cilde sahip daha pürüzlü bir yüzeye sahiptir. Bu haddelenmiş cilt tutulursa, korozyonu önlemek için tabakanın yağlanması gerekmez. Soğuk haddelenmiş genellikle daha ince plakalar için kullanılır. Toleransları daha küçük ve yüzeyi daha iyi. Özellikle çelik plakalar, çelik fabrikasından sac metal imalat mağazasına gönderilmeden önce korozyonu önlemek için turşu ve yağlanır. Buna ek olarak, çok çeşitli malzeme tipleri, boyutları ve kalınlıkları vardır. Malzemelerin bileşiminden imalat ve işlemeye, montaj ve depolamaya kadar, her yön sac metalin performansını ve kalitesini etkiler. 2. şekil Saclar işleme için teslim edildiğinde, genellikle iki formatta mevcuttur: bobin ve plaka. Bobinler genellikle 15 milimetre kalınlığında olan metal şeritlerdir. Bobinler değirmenden 20-30 ton veya daha fazla ağırlığındadır. Bobinler, büyük miktarlarda malzemenin sıkı bir şekilde yaralanmış bir formda nispeten kolay ve güvenli bir şekilde taşınmasını sağlar. Bununla birlikte, daha fazla işlem için, önce açılmamış olmalıdır, bu da bir değersizdir. Bobin kavisli olduğundan, eğriliği ortadan kaldırmak için de düzleştirilmelidir. Bobin açılır, böylece gereken tam uzunlukta kesilebilir. Bir tabaka, bir bobinden ve belirli bir uzunlukta kesilmiş ince dikdörtgen bir malzeme parçasıdır. İşlemi basitleştirmek için, bu tabakalar genellikle standart boyutlarda mevcuttur, yaygın olarak: 1000mm x 2000mm küçük boyutlar, 1250mm x 2500mm orta boyutlar, 1500mm x 3000mm büyük boyutlar ve hatta 2000mm x 4000mm ve 2000mm x büyük tabakaları 2000mm x 6000mm. 3. Malzeme Sayfalar, biçimlendirilebilirliğine bağlı olarak hemen hemen her metalden yapılabilir. Altın ve gümüş gibi değerli metallerden çeşitli çelik, paslanmaz çelik, alüminyum, bakır ve diğer yaygın metal malzemelere kadar plakalar yapılabilir. Sayfanın özelliklerini daha hassas bir şekilde uyarlamak için, alaşım olarak bilinen kompozit bir malzeme olan temel malzemeye çeşitli metal elemanları eklemek yaygındır. Bu, tabakaya daha yüksek bir gerilme mukavemeti verir ve korozyona daha az duyarlıdır. 4. Üretim Sanayi Devrimi'nden önce, sac metal sadece elle dökümlerden dövülebilir. Bu çok zaman alıcıydı ve bu nedenle sac metal pahalıydı. Bugün, döküm çelik bloklardan (levhalar olarak adlandırılır) yuvarlanır. Bu levhalar, geri dönüşümlü veya sürekli haddeleme kullanılarak çelik fabrikalarda veya haddeleme değirmenlerinde gerekli kalınlıkta tabakalara yuvarlanır. Yuvarlanma sıcaklığı, metalin yeniden kristalleşme sıcaklığından daha yüksektir ve işlem plakaları 0.8 mm kadar ince yuvarlayabilir. Soğuk yuvarlanma tüm plakalar için kullanılmaz, çünkü sıcak haddelemeden daha fazla kuvvet gerektirir. Soğuk yuvarlanma işlemi sadece ince plakalar üretmek için kullanılır. Çelik sac 0.1 mm kalınlığa kadar yuvarlanabilirken, alüminyum tabaka 0.0065 mm kadar ince yuvarlanabilir. Buna ek olarak, soğuk haddeleme sıcak haddelemeden daha küçük toleranslara sahiptir. 5. Toleranslar ve kusurlar İnce sac metal işlenirken, herhangi bir işleme işlemi mekanik stres veya ısı üretimine neden olacaktır, bu da sac metalin kolay deformasyonuna ve sonuç olarak iç gerilim ve eşitsizliğe neden olacaktır. DIN EN 10029 standardı düzlük toleranslarını belirtir. Örneğin, 20 mm kalınlığında bir iş parçasının minimum kalınlığı 19.4 mm ve maksimum kalınlık 21.3 mm olmalıdır. Diğer düzlük kusurları arasında çeşitli dalgalar ve bükülme bulunur. Bununla birlikte, tüm aşağı akışlı işleme işlemleri için, sacın neredeyse stressiz ve mümkün olduğunca düz olması önemlidir. Çok çeşitli sac ve çeşitli üretim ve imalat süreçleri nedeniyle öngörülemeyen işleme sırasında genellikle sac metal davranışı yapar. Bu nedenle, sac metali düzleştirmek ve çürütmek gerekir.

Gürün, metal işlemede sondaj, dönüş, freze, sac metal kesme, vb. Gibi yaygın bir sorundur. Alüminyum alaşım çapak fenomeni kaçınılmazdır, şu anda çapaklarla başa çıkma sürecinde birçok yöntem vardır. Kalıp döküm üretim sürecinde, basınç etkisi ve sıkıştırma kuvveti yetersiz ve diğer faktörler nedeniyle, kalıp döküm üretimi çapak kaçınılmazdır. Son yıllarda kalıp döküm parçalarının kalite gereksinimleri giderek artan bir şekilde iyileşir, Burr'un gereksinimleri de daha katıdır, aynı zamanda deburring yöntemleri de sınırsızdır. Çıkarma süreci en çok insanın baş ağrısıdır, aşağıdakiler, incelemenin avantajları ve dezavantajları için her türlü kalıp döküm deburring yöntemidir, her türlü tartışma yöntemi hakkında daha fazla şey anlamanıza izin verebilir ve kendi ihtiyaçlarına göre uygun tartışma yöntemini seçmek için kendi ihtiyaçlarına göre. 1, Manuel Çarşamba Bu, dosyaları kullanarak (dosyaların yapay dosyalar ve pnömatik dosyalara sahip), zımpara kağıdı, kemer zımpara, öğütme kafasını yardımcı bir araç olarak kullanan en geleneksel kalıp döküm tesisidir. Dezavantajlar: İşçilik maliyetleri daha pahalıdır, verimlilik çok yüksek değildir ve karmaşık çapraz delikleri gidermek zordur. Uygulanabilir Nesne: İşçilerin teknik gereksinimleri çok yüksek değildir, küçük çapaklar için geçerlidir, alüminyum alaşım kalıp dökümünün basit ürün yapısı. 2, Dövme için Die üretimini kullanarak Die Deburring. Dezavantajları: Belli miktarda kalıp (kaba kalıp + ince yumruk kalıp) üretim maliyetlerine ihtiyaç duyar, ayrıca plastik kalıp yapması gerekebilir. Uygulanabilir Nesneler: Ayrılma yüzeyine uygun nispeten basit alüminyum alaşım kalıp döküm, verimlilik ve çürütme etkisi manuelden daha iyidir. 3 、 Öğütme Çarşamba Bu tür bir tartışma titreşim, kum patlatma, silindir ve diğer yollar içerir, şu anda kalıp döküm fabrikası daha fazlasını benimser. Dezavantajları: Sorunun çok temiz bir şekilde çıkarılması yoktur, manuel işleme artık çapakları veya başka bir yolla yola çıkması gerekebilir. Uygulanabilir Nesne: Büyük küçük alüminyum alaşım kalıp döküm grubu için uygundur. 4, Donma Çarşamba Haşranı hızlı bir şekilde kucaklamak için soğutma kullanımı ve daha sonra çapak çıkarmak için mermileri püskürtün. Ekipman fiyatı yaklaşık iki veya üç yüz bin; Uygulanabilir Nesneler: Burr duvar kalınlığı için uygun küçüktür ve hacim de küçük alüminyum alaşım kalıp dökümüdür. 5, Isı Patlama Çarpıştırma Ayrıca termal bozulma, patlama bozulması olarak da adlandırılır. Bazı yanıcı gazlar aracılığıyla, bir cihaz fırına ve daha sonra bazı ortam ve gaz anlık patlamasının rolünün koşulları aracılığıyla, çapakların çıkarılmasını çözmek için patlama tarafından üretilen enerjinin kullanımı. Dezavantajlar: pahalı ekipman (milyonlarca fiyat), yüksek operasyonel gereksinimler, düşük verimlilik, yan etkiler (pas, deformasyon); Uygulanabilir Nesneler: Esas olarak, otomotiv havacılık ve diğer hassas parçalar gibi alandaki bazı yüksek hassasiyetli parçalarda ve bileşenlerde kullanılır. 6, Gravür Makinesi Çıkarma Ekipman çok pahalı değildir (on binlerce). Uygulanabilir Nesneler: Uzay yapısı için uygulanabilir, gerekli bozulma konumu basit ve düzenlidir. 7, Kimyasal Deburring Elektrokimyasal reaksiyon prensibi ile, metal malzemelerden yapılmış parçalar otomatik olarak, seçici olarak tamircilik işlemlerini tamamlar. Uygulanabilir Nesneler: Pompa gövdesi, valf gövdesi ve diğer ürünler için uygun olan iç çapakları çıkarmak zor için ince çapak (kalınlık 7 ipekten az). 8 、 Elektroliz Çarşamba Alüminyum alaşım kalıp döküm çapakları uzaklaştırmak için elektroliz kullanımı bir elektrolitik işleme yöntemi. Elektroliz Çürümesi, çapraz deliğin gizli kısımlarını veya çapakların karmaşık kısımlarının şekli, yüksek üretim verimliliği, bozma süresi genellikle on saniye ila on saniye arasındadır. Dezavantajlar: Elektrolitik çözeltisi belirli bir aşamayabilir, elektrolitik etkinin yakınında parçalara sahiptir, yüzey orijinal parlaklığını kaybedecek ve hatta boyutsal doğruluğu etkileyecektir, alüminyum alaşım döküm dökümü temizlenmeli ve pas tedavisi. Uygulanabilir nesneler: dişliler, bağlantı çubukları, valf gövdesi ve krank mili yağ deliği bozulması ve aynı zamanda keskin köşeleri pahlandırma için geçerlidir. 9, yüksek basınçlı su jeti deburring Bir ortam olarak su, işleme sonra üretilen çapakları ve uçan kenarları gidermek için anlık etkisinin kullanılması, temizlik amacına ulaşılabilir. Dezavantajlar: Pahalı Ekipmanlar Uygulanabilir nesneler: Esas olarak otomobil ve mühendislik makineleri hidrolik kontrol sisteminin kalbinde kullanılır. 10, Ultrasonik Çıkarma Ultrasonik dalgalar anında yüksek basınçlı çapak çıkarma üretir. Uygulanabilir nesneler: Esas olarak bazı mikroskobik çapaklar için, genellikle çapak bir mikroskopla gözlemlenmesi gerekiyorsa, ultrasonik yöntemi kaldırmaya çalışabilirsiniz. 11, Aşındırıcı Akış Çarpışması Geleneksel titreşim taşlama, delik türü için çapak türü için, tipik aşındırıcı akış işleme teknolojisi (iki yönlü akış), ikisi yoluyla, aşındırıcıyı ve kanalın geri ve ileri akışının oluşturduğu armatürde olacağı için ters aşındırıcı silindire dik olarak ters aşındırıcı silindir. Aşındırıcı, aşındırıcı bir etki üretmek için sınırlı olduğu herhangi bir alandan girer ve akar. Ekstrüzyon basıncı, farklı vuruşlar ve farklı sayıda döngü için 7-200 bar (100-3000 psi) arasında kontrol edilir. Uygulanabilir nesneler: 0.35mm mikro gözenekli çapak, ikincil çapak üretimi yok, akışkan özellikleri karmaşık konum çaprazlama ile başa çıkabilir. 12 、 Manyetik Çarşamba Manyetik öğütme işlemi, manyetik aşındırıcıların manyetik alanıyla doldurulmuş güçlü bir manyetik alanın etkisi altındadır, manyetik kuvvet çizgileri yönü boyunca düzenlenir, “aşındırıcı fırçalar” oluşturmak için manyetik direkte adsorbe edilir ve tahrikli fırçalarda manyetik direk, “aşındırıcı fırçalar” ın dönmesi için, manyetik direk üretmek için, “aşındırıcı fırçalar” üretmek için düzenlenir, “Lahana”, “aşınmış fırçalar”, döner, döner, döner, “geri döner”. İş parçasının yüzeyinin yüzeyinin yüzeyinin işlenmesini gerçekleştirmek için iş parçasının yüzeyi boyunca hareket etmek için belirli bir boşluk. Özellikler: Düşük maliyet, geniş işleme yelpazesi, kullanımı kolay Proses Elemanları: Taşlama Taşı, Manyetik Alan Gücü, İş Parçası Hızı, vb. 13 、 Robot zımparalama Ünitenin prensibi manuel bozulmaya benzer, sadece bir robotun gücü. Esnek taşlamanın (değişim basıncı ve hızı) gerçekleşmesini desteklemek için programlama teknolojisi ve kuvvet kontrol teknolojisi, Robot Çürümesi avantajları. Küçük miktarları/büyük boyutları özetlemek için: manuel veya kazıyıcı işleme. Karmaşık yapı/kütle üretimi: titreşimli taşlama veya yuvarlanma. Yüksek hassasiyet gereksinimleri: lazer veya elektrolitik bozulma. İç boşluk çapak: Isı patlaması veya yüksek basınçlı su jeti. Maliyete duyarlı: kumlama veya kimyasal yıkım. Önlemler: - Alüminyum alaşımları yumuşaktır, boyutsal sapmalara yol açabilecek aşırı öğütme önleyin. - Kimyasal/elektrolitik yöntemler, substratın korozyonunu önlemek için kontrollü parametreler gerektirir. - Termal yöntemlerin bozulma riskini değerlendirmesi ve tedavi sonrası (örn. Kumblasting, anodizasyon) yapması gerekir.

Paslanmaz çelikler 210, 304 ve 316 farklı tipte paslanmaz çelik malzemelerdir ve bunların temel farkları kimyasal bileşimde, özellikle krom (Cr) ve nikel (Ni) içeriğinde ve sonuçta ortaya çıkan korozyon direnci ve mukavemette farklılıktır. 1. Paslanmaz çelik 210 (1CR12): - Paslanmaz çelik 210, genellikle% 0.9 ile% 1.25 arasında yüksek karbon ve krom içeriğine sahip martensitik bir paslanmaz çeliktir. - Nispeten düşük korozyon direncine sahiptir, ancak yüksek sertliğe sahiptir, bu da yüksek mukavemet ve bazı korozyon direnci gerektiren bazı aletlerin ve parçaların üretimi için uygun hale getirir. - Yüksek karbon içeriği nedeniyle kaynak performansı zayıftır ve ısıl işlem sürecinde çatlamak kolaydır. 2. 304 Paslanmaz Çelik: - 304 Paslanmaz çelik, yaklaşık% 18 krom ve% 8 nikel içeren östenitik bir paslanmaz çeliktir. - Özellikle taneler arası korozyona karşı dirençte iyi korozyon direncine sahiptir, bu nedenle gıda endüstrisinde, tıbbi ekipmanlarda, bina dekorasyonunda ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. - 304 Paslanmaz çelik daha iyi mukavemet ve ısı direncine sahiptir ve iyi sıcak ve soğuk işleme performansına ve kaynak performansına sahiptir. 3. 316 Paslanmaz Çelik: - 316 paslanmaz çelik aynı zamanda 304'e benzer bir östenitik paslanmaz çeliktir, ancak daha yüksek nikel içeriği (yaklaşık%10) ve molibden (MO) elemanları (yaklaşık%2) içerir. - Molibden eklenmesi, özellikle deniz suyu, tuzlu su ortamı ve yüksek sıcaklık ortamı için paslanmaz çeliğin korozyon direncini önemli ölçüde artırır. - Bu nedenle, 316 paslanmaz çelik, deniz ortamlarında, kimya endüstrisinde, farmasötik ekipmanlarda ve daha yüksek korozyon direnci gerektiren diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Genel olarak, 316 paslanmaz çeliğin korozyon direnci 304 paslanmaz çelikten daha iyidir, 304 paslanmaz çeliğin korozyon direnci 210 paslanmaz çelikten daha iyidir. Materyal seçerken, kullanıcıların belirli uygulama ortamına ve gereksinimlerine göre hangi materyalin kullanılacağına karar vermeleri gerekir. Aynı zamanda, 316 paslanmaz çelik daha fazla alaşım eleman içerdiğinden, maliyeti nispeten yüksektir.

Geleneksel havacılık sac imalat süreci, yavaş bir inşaat döngüsü, düşük üretim doğruluğu ve eşit olmayan kalite ile çoğunlukla manuel olarak çalıştırılır. Uçak performansına yönelik giderek artan gereksinimlerle birlikte, sac metal parçaların şekilleri de giderek daha karmaşık hale geliyor ve bunların çoğu, sac metal parçaların giderek daha yüksek yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluğunu gerektiren doğrusal olmayan karmaşık yüzeylerdir. Gelişmiş otomasyon teknolojisi ve akıllı üretim sistemlerinin uygulanması sayesinde havacılık üretimi, teknolojik süreçlerin iyileştirilmesini gerçekleştirmeye başlamıştır. Metal levhaların hidrolik şekillendirilmesinde kalıpların yerine sıvılar kullanılır veya kalıpların işleme maliyetini azaltmak, üretim döngüsünü kısaltmak ve tek kalıbın çok amaçlı kullanım etkisini elde etmek için sıvı destekli şekillendirme kullanılır. Metal levha hidroformunun prensibi ve özellikleri Teknoloji, metal levha hidrolik şekillendirme yönteminin kullanılması, özellikle sert içbükey kalıp yerine sıvı yağın kullanılmasıdır, böylece dışbükey kalıp oturtma şekillendirmenin etkisi altında sıvı yağ basıncındaki levha esnek bir şekillendirme teknolojisidir. Üniversal kalıp oluşturan bu tür metal levha hidrolik derin çekme esas olarak üst kalıp parçasını ve alt kalıp parçasını içerir; bunların iki türü Şekil 1'de gösterilmiştir. Spesifik olarak, yöntem, içbükey kalıbı sıvıyla doldurmaktır ve dışbükey kalıp indirildiğinde, içbükey kalıbın hidrolik bölmesindeki sıvı sıkıştırılır, iş parçasının dışbükey kalıba sıkıca yapışan göreceli bir basınç oluşturarak güçlü bir sürtünme koruma etkisi oluşturur, böylece iş parçaları tam olarak dışbükey kalıbın şekline göre oluşturulur. Ek olarak içbükey kalıp ile tabakanın alt yüzeyi arasında sıvı yağlama üretilir ve bu da zararlı sürtünme direncini azaltır. Bu, yalnızca levhanın şekillendirme sınırını çok daha yüksek hale getirmekle kalmaz, aynı zamanda geleneksel derin çekme sırasında oluşabilecek yerel kusurları da azaltır, böylece yüksek hassasiyete ve iyi yüzey kalitesine sahip parçalar oluşturur. Sıvı yağın varlığı, sac metalin hidroforming işlemini sürtünme tutma ve taşma yağlaması ile karakterize eder. Özel uygulama süreci Çift etkili prese monte edilen derin çekme ve şekillendirme kalıbının spesifik çalışma süreci aşağıdaki gibidir: Birinci adım. Şekil 2'de görüldüğü gibi kalıbın üst ve alt kalıpları açık durumdadır. Öncelikle robot, düzlem üzerindeki alt kalıba yüzey yağlama yağı kaplı levha olacak ve daha sonra üst kalıptaki sürgü dışındaki pres ile preste kenar halkasına bastırılarak sürgü dışına sürülecek, kılavuz kolondaki kenar halkasına basılarak, kılavuz manşon kılavuz rolü, levhanın üst yüzeyine düşecek, derin çekme kaburgası kullanılarak sıkıştırılacak, iç sürgü, üst kalıptaki dış kayar plaka, alt kalıbın kılavuzlanmasında rol oynayacak. Kılavuz strok tasarımının 50 mm'den az olmadığını unutmayın. Daha sonra, pres kaydırıcısının tahriki altında, üst kalıp, dışbükey kalıp göbeğinin ve hidrolik yağın ikili rolü altında, pres kaydırıcısına aşağı doğru bağlanır, levhanın kademeli olarak derinleşmesi ve derinleşmesi ile, burada hidrolik yağ oluk plakasının taşmasını önlemek için üst kalıbın aşağı doğru hızını sıkı bir şekilde kontrol etmek için. Son olarak, presteki slayt alt durma noktasına ulaştı, levhanın alt yüzeyi nihayet yağ filminin yüzeyindeki üst bloğa temas ediyor, yay sıkıştırması, limit kılavuz kolonu, iş parçasının limitin üzerinde ezilmesini önlemek için üst bloğun sınırlandırılmasında rol oynayan mekanik bir limittir, deliklerin altındaki bloğun üst kısmı, kademeli limit kılavuz kolonunun üst ucuna yerleştirilebilir, kılavuz kolon kılavuz manşonunun oluşumu kılavuz bir rol oynar. Son olarak döşeme derin çekme ve şekillendirme işlemini tamamlayın. İkinci adım. Derin çekme ve şekillendirme tamamlandıktan sonra, presin iç sürgüsü tarafından tahrik edilerek üst kalıbın dışbükey kalıp göbeği yukarı doğru kalıptan çıkarılır. Aynı zamanda, presin dış sürgüsü tarafından tahrik edilen üst kalıbın kıvırma halkası yukarı doğru kaldırılır. Şekil 3'te gösterildiği gibi yay basıncının etkisi altında levha yukarı kaldırılır ve ardından robot levhayı yakalayarak derin çekme ve şekillendirme döngüsünü tamamlar. Kalıp ayarına ilişkin önlemler Kalıbın özel yapısını anlayın Tasarımcıların tasarım amacını anlayın, mühendislik planını, damgalama işlemi adımlarını, kalıbın özel yapısını, sıranın kurulumunu vb. dikkatlice anlayın. Kalıbın özel kurulum koşullarını kontrol edin. (1) Kalıbın taşıyabileceği basınç, sıkma kuvveti, ejektör kuvveti ve diğer şekillendirme elemanlarının presle uyumlu olup olmadığını, kalıbın kapanma yüksekliğinin ve boyutunun presle uyumlu olup olmadığını kontrol edin. (2) Kalıbın montajla ilgili boyutlarının presle tutarlı olup olmadığını kontrol edin. (3) Kalıp kurulumu için cıvataların ve baskı plakalarının mevcut olup olmadığını ve gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol edin. (4) Üst ve alt kalıplara ped takılması gerekip gerekmediğini ve gerekli nesnelerin hazır olup olmadığını kontrol edin. Kalıp kurulumu Proses çiziminde belirlenen modelin presine kalıbı ayarlamak ve monte etmek. Kalıp Ayarı Test kalıbını mühendislik planının gerekliliklerine göre kontrol etmek için, kalıbın her çalışan parçasının damgalama performansı gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını kontrol edin ve nitelikli parçalar damgalanana kadar mevcut sorunları ortadan kaldıracak önlemler alın. Deneme delme Belirli bir uygunluk açısından kalıp testinin nihai sonuçlarını elde etmek amacıyla bir dizi parça delinerek çıkarılır. Kalıpların avantajları Bu, çift etkili bir pres üzerinde derin çekme ve şekillendirme kalıp setidir ve aşağıdaki avantajlara sahiptir: (1) Şekillendirme sınırı iyileştirilir ve iş parçasının oluşturulma sayısı ile birlikte destekleyici kalıpların sayısı ve maliyeti azalır. (2) Oluşturulan parçaların esnekliği küçüktür, iç kırışıklıkların oluşumu bastırılır ve iş parçasının yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluğu iyileştirilir. (3) Kalıp yapısı basittir, işleme doğruluğu gereksinimleri düşüktür, çok yönlülük iyidir, küçük sayıları destekler, modern küçük partiler için çok uygundur, çok türlü esnek işleme gereksinimleri. (4) sıvı uygulaması nedeniyle, oda sıcaklığında oluşturulabilir, alüminyum alaşımları, magnezyum alaşımları, titanyum alaşımları, yüksek sıcaklık alaşımları ve karmaşık yapısal kaynak plakası vb. gibi bazı şekillendirilmesi zor malzemeler, karmaşık parçalar şeklinde işlenebilir. (5) Bu tür parçaların oluşturulması, katı kalıp şekillendirme yönteminin yerel temel özellikleri ile birlikte sıvı dolgulu derin çekme için kullanılabilir; bu, yalnızca sıvı dolgulu şekillendirme kütük deformasyonunun tekdüzeliği ve iyi şekillendirme performansının avantajlarından tam anlamıyla yararlanmakla kalmaz, aynı zamanda karmaşık özelliklerin sıralı ve doğru şekilde oluşturulmasını gerçekleştirebilen sert kalıp oluşturma yerel küçük özelliklerin avantajlarından da tam olarak yararlanır. (6) Özel plakalar yüksek yüzey kalitesi gerektirir. Yumuşak alüminyum alaşımı nedeniyle, geleneksel damgalama işlemi parçanın yüzeyinde kolayca çiziklere, kırışıklıklara, kayma çizgilerine ve diğer kusurlara neden olabilir ve sonraki işlem, özel bir işlem eklenerek çiziklerin ortadan kaldırılması için kullanılmalıdır. Sıvı dolgulu şekillendirme, sert kalıplar yerine yüksek basınçlı sıvı ortamı kullanarak malzeme yüzeyi ile sert kalıplar arasındaki sürtünmeyi azaltır. (7) İçbükey kalıp ve kıvırma halkasının çalışma kenarı kısmı, kalıbın ömrünü uzatmak için kesici uçlar olarak kullanılır. (8) Kıvırma halkası ve dışbükey kalıp, iç kızak ile dış kızak arasında yönlendirilir ve bu yapıya sahip kalıp, basit bir yapıya, kolay işlenmeye ve iyi bir yönlendirme etkisine sahiptir. (9) Malzemenin akmasının kolay olduğu parçalarda, malzemenin içbükey kalıba eşit şekilde akmasını kontrol etmek için genellikle derin çekme nervürleri bulunur.

Sürekli kalıp (sürekli damgalama kalıp veya sürekli kalıp damgası olarak da bilinir), esas olarak seri üretim için kullanılan metal damgalama işleminde yaygın olarak kullanılan bir kalıp tasarımı türüdür. Sürekli kalıpların tasarım özellikleri ve avantajları aşağıdadır: Tasarım Özellikleri: 1. Çok istasyon entegrasyonu: Sürekli Die, bir kalıpta birkaç damgalama işlemini entegre eder ve malzeme bir vuruşta birkaç işlemi tamamlar. 2. Yüksek derecede otomasyon: sürekli kalıp genellikle otomatik üretimi gerçekleştirmek için otomatik besleyici ile birlikte kullanılır. 3. Proses Sürekliliği: Kalıdaki malzemenin her adımı süreklidir ve malzeme transferi ve kalıplama manuel müdahale olmadan tamamlanabilir. 4. Yüksek hassasiyet: Çok istasyonlu bir sürekli operasyon olduğundan, nihai ürünün doğruluğunu sağlamak için her istasyon arasında yüksek hassasiyet gerekir. 5. Yüksek karmaşıklık: Sürekli küfün yapısı nispeten karmaşıktır, hassas tasarım ve işleme gerektirir. 6. Rehber doğruluğu: Sürekli kalıpın kararlı çalışmasını sağlamak için kalıp genellikle yüksek hassasiyetli yönlendirme cihazları ile tasarlanmıştır. 7. Güvenlik Koruması: Kazara yaralanmayı önlemek için sürekli kalıp tasarımı operasyon güvenliğini dikkate almalıdır. Avantajları: 1. Yüksek Üretim Verimliliği: Sürecin sürekliliği nedeniyle üretim verimliliği büyük ölçüde geliştirilebilir ve üretim döngüsü azaltılabilir. 2. İşgücü maliyeti: Yüksek derecede otomasyon operatörlere bağımlılığı azaltır ve işgücü maliyetini azaltır. 3. Kararlı ürün kalitesi: Sürekli kalıp tarafından üretilen ürün kalitesi kararlı ve tutarlıdır. 4. Yüksek malzeme kullanım oranı: Hassas tasarım yoluyla, malzeme atıkları en aza indirilebilir ve malzeme kullanım oranı iyileştirilebilir. 5. Güçlü Uyarlanabilirlik: Sürekli kalıp, kalıbın hızlı bir şekilde değiştirilmesi veya işlemin ürünlerin farklı taleplerine göre ayarlanmasıyla uyarlanabilir. 6. Uygun Bakım: Yapı kolay bakım ve sorun giderme için makul bir şekilde tasarlanmıştır. 7. Alan tasarrufu: Tek işlem kalıpları ile karşılaştırıldığında, sürekli kalıplar daha küçük bir alanda daha fazla süreci tamamlayabilir ve atölyede yerden tasarruf edebilir. Sonuç olarak, sürekli kalıp, işletmelerin üretim verimliliğini artırmasına, maliyetleri azaltmasına ve pazar rekabet gücünü artırmasına yardımcı olabilecek yüksek hacimli metal damgalama üretiminde bariz avantajlara sahiptir. Bununla birlikte, sürekli kalıp tasarımı ve üretimi daha zordur ve maliyet nispeten yüksektir, bu nedenle uzun vadeli, yüksek hacimli üretim ihtiyaçları için daha uygundur.

Giriş ： Metal işleme alanında, derin çizim işlemi, çeşitli ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılan yaygın bir biçimlendirme yöntemidir. Bununla birlikte, derin çizim sürecinde bazı sorunlar meydana gelir ve ürün kalitesini etkiler. Bu yazıda, derin çekim ürünlerinin ortak sorunlarını analiz edeceğiz ve ilgili çözüm stratejilerini ortaya koyacağız. İlk olarak, derin çizilen ürünler ortak sorunlar 1. Kırışıklık Kırışıklık, esas olarak germe işleminde malzemenin düzensiz katlanması veya şişmesi olarak kendini gösteren derin çizim sürecindeki en yaygın problemlerden biridir. Kırışıklıklar, ürünün niteliksiz görünümüne yol açacak ve hatta ciddi durumlarda performans kullanımını etkileyecektir. 2. Rüptür Rüptür, derin çizim sürecini, aşırı kuvvet ve kırık fenomenine bağlı malzemeyi ifade eder. Rüptür, ürün hurdasına yol açacak, üretim verimliliğini azaltacaktır. 3. Boyutsal sapma Boyutsal sapma, derin çekim ürününün boyutunu ifade eder, tasarım gereksinimleriyle eşleşmez. Boyutsal sapma, ürünün montajını ve performansını etkileyecektir. 4. Yüzey çizikleri Yüzey çizikleri, derin çizim işlemindeki kalıp veya malzeme yüzeyinin pürüzlülüğü nedeniyle ürünün yüzeyinde çiziklerdir. Yüzey çizikleri, ürün kalitesinin görünümünü etkileyecektir. 5. Yapışkan Kalıp Yapışkan kalıp, derin çizik işlemindeki ve kalıp yapışmasındaki malzemeyi ifade eder, bu da ürün yüzey çiziklerine veya suşlara neden olur. Yapışkan kalıp, ürünün görünümünü ve performansını etkileyecektir. Sorun Analizi 1. Kalıp tasarımı mantıksızdır Kalıp tasarımı, derin çizim ürünlerinin kalitesini etkileyen önemli bir faktördür. Kalıp tasarımı mantıksızsa, eşit olmayan malzeme akışına, stres konsantrasyonuna ve diğer problemlere yol açabilir, bu da kırışıklıklara, rüptüre ve diğer fenomenlere yol açacaktır. 2. Kararsız malzeme özellikleri Kararsız malzeme özellikleri, derin çekim sürecinde eşit olmayan bir kuvvete yol açacak ve bu da çeşitli problemlere neden olacaktır. Malzeme mukavemeti çok yüksek, plastisite yeterli değildir, rüptüre yol açması kolaydır; Malzeme yüzey kalitesi zayıftır, yapışkan kalıp ve yüzey çizikleri üretilmesi kolaydır. 3. Kötü yağlama koşulları Yağlama koşulları derin çizim süreci üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Kötü yağlama sürtünmenin artmasına neden olacaktır, böylece malzeme akışı düzgün değil, kırışıklıklar, rüptür ve diğer problemler üretilmesi kolay. 4. Üretim süreci mantıksızdır Üretim süreci mantıksızdır, örneğin germe hızı çok hızlıdır, germe strok uygun değildir, vb. Derin çizim ürün sorunlarına da yol açacaktır. Üçüncüsü, çözüm stratejisi 1. Kalıp tasarımının optimizasyonu Ürün yapısına ve malzeme özelliklerine göre, kalıp yapısının makul tasarımı, böylece malzeme akışı düzgün olması, stres konsantrasyonunu azaltır. Aynı zamanda, kalıbın yüzey kalitesini artırmak için uygun kalıp yüzey tedavisi teknolojisinin kullanılması. 2. Uygun malzeme seçimi Malzemenin iyi bir plastisite ve mukavemete sahip olmasını sağlamak için malzemenin derin çizim gereksinimlerine uygun olarak kararlı performans seçimi. Ürünün özel gereksinimleri için alaşım malzemeleri veya yüzey işlemini seçebilir. 3. Yağlama koşullarını iyileştirin Uygun yağlayıcı seçin, yağlayıcının kalıp ve malzeme yüzeyinde eşit olarak kaplandığından emin olun. Sürtünmeyi azaltmak için yağlayıcının konsantrasyonunu ve uygulama miktarını ayarlayın. 4. Üretim sürecini optimize edin Ürün özelliklerine göre, derin çizim işlemini daha kararlı hale getirmek için çizim hızını, çizim strokunu ve diğer parametreleri ayarlayın. Üretim süreci izlemesini, problemlerin zamanında tespitini ve önlem almayı güçlendirin. Özetlemek Derin çizim ürünleri sorununun çözümü, kalıp tasarımı, malzeme seçimi, yağlama koşulları ve üretim sürecinden kapsamlı bir şekilde düşünülmelidir. Sürekli optimizasyon ve iyileştirme yoluyla, işletme için daha fazla değer yaratmak için derin çizim ürünlerinin kalitesini ve üretim verimliliğini artırın.

Metal çizim ve metal damgalama, sac metal işlemede yaygın olarak kullanılan işlemlerdir ve prensip ve uygulamada farklılık gösterir: Metal Derin Çizim: - Prensip: Derin çizim, derin bir çizim kalıbından geçerek açık bir kap veya kutu benzeri iş parçasına sac oluşturma işlemidir. Derin çizim sırasında, malzeme kalıbın etkisi altında plastik deformasyona uğrar, kenar alanları sıkıştırılırken malzemenin merkez alanı gerilir. - Özellikler: - Genellikle tanklar ve bardaklar gibi daha fazla derinlikte kısımlar yapmak için kullanılır. - Malzeme akışı esas olarak ekseneldir, yani malzeme derin çizim yönünde akar. - Derin çizim sırasında malzeme kalınlığındaki değişiklik nispeten eşittir. - Daha büyük çizim kuvvetleri gereklidir. Metal Damgalama: - Prensip: Damgalama, plakaları, şeritleri, tüpleri, profilleri vb. Preslemek için presleri ve kalıpları kullanan metal bir çalışma yöntemidir. Damgalama, kesme, bükme, şekillendirme ve derin çizim gibi çeşitli işlemleri içerir. - Özellikler: - Kitle üretimi, yüksek verimlilik ve daha düşük maliyet için uygundur. - Karmaşık şekillere sahip parçalar ve yüksek boyutlu doğruluk gereksinimleri yapılabilir. - Malzeme akışı çok yönlü olabilir, sadece eksenel yönle sınırlı değildir. - Karmaşık sürekli kalıp damgasına basit kesme dahil çok çeşitli işlemler. - Derin çizimle karşılaştırıldığında, damgalama daha kısa sürede gerçekleştirilebilir ve nispeten küçük ekipman gerektirir. Ayrım: - Proses amacı: Derin çizim, daha fazla derinlikte parçalar yapmaya odaklanırken, damgalama daha çok karmaşık şekiller ve büyük partilere sahip parça yapmaya odaklanmıştır. - Malzeme akışı: Derin çizim esas olarak bir yöne (eksenel) akarken, damgalama çok yönlü olabilir. - Die Tasarım: Derin çizim kalıpları genellikle malzeme akışı ve rüptür önleme göz önünde bulundurularak tasarlanırken, damgalama kalıpları kesme, bükme ve şekillendirme gibi çeşitli faktörleri dikkate alır. - Uygulama alanları: Derin çizim işlemi çoğunlukla konteyner ürünleri yapmak için kullanılırken, damgalama işlemi otomotiv, elektronik, ev aletleri, donanım ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılır. Gerçek üretimde, ürünün spesifik ihtiyaçlarına ve tasarımına bağlı olarak, derin çizim ve damgalama işlemleri en iyi kalıplama sonuçlarını elde etmek için birlikte kullanılabilir.