Saç çekme özü iş parçasının yüzeyi ve lokal yapışma (ısırık) ölmekten kaynaklanmaktadır, saç çekme probleminin iyileştirilmesi çeşitli yöntemlere sahiptir, temel prensip kalıp ve işlenmiş parçalar arasındaki sürtünmenin doğasını değiştirmektir, böylece yapışma kolay olmayan malzeme tarafından sürtünme yardımcısı. Üretim alanına girme aşamasında kalıp, saç çekme problemini iyileştirmek için genellikle aşağıdaki yöntemlere sahiptir: 1, kalıp malzemesini değiştirin, kalıbın sertliğini arttırın; 2, sert krom kaplama, PVD ve TD, vb. Gibi kalıp yüzey işlemi; 3, RNT teknolojisi vb. Gibi nano kaplama ile kaplanmış kalıp boşluğu; 4, kalıp ve işlenmiş parçalar artı diğer maddelerin bir tabakası arasında, işlenmiş parçalar ve kalıp ayırma (yağlama veya özel yağlayıcılarla kaplanmış veya bir PVC tabakası eklemek gibi). Özel yağlayıcılar veya bir PVC ve diğer malzemeler katmanı ekleyin); 5, Kendini yağlayan kaplamalı çelik kullanımı.
Parça suşunun damgalanması, büyük otomobil üretim tesislerinde yaygın olan üretim sürecinde yaygın bir kalite kusurudur. Bir yandan, üretim sürecinin stabilitesini ve verimliliğini azaltır ve parçaların hurda hızını arttırır ve diğer yandan, kalıplarda daha ciddi aşınma ve yıpranmaya neden olur, kalıpların ömrünü ve doğruluğunu azaltır. damgalı parçalar ve kalıp onarım sayısını ve üretim kesinti süresini arttırır.
Saç çekme özü iş parçasının yüzeyi ve lokal yapışma (ısırık) ölmekten kaynaklanmaktadır, saç çekme probleminin iyileştirilmesi çeşitli yöntemlere sahiptir, temel prensip kalıp ve işlenmiş parçalar arasındaki sürtünmenin doğasını değiştirmektir, böylece yapışma kolay olmayan malzeme tarafından sürtünme yardımcısı. Üretim sitesi devreye alma aşamasında kalıp, saç çekme problemini iyileştirmek için genellikle aşağıdaki yöntemlere sahiptir:
1, kalıp malzemesini değiştirin, kalıbın sertliğini arttırın;
2, sert krom kaplama, PVD ve TD gibi kalıp yüzey işlemi;
3, RNT teknolojisi gibi nano kaplama ile kaplanmış kalıp boşluğu;
4, kalıp ve işlenmiş parçalar artı diğer maddelerin bir tabakası arasında, işlenmiş parçalar ve kalıp ayırma (kaplama yağlama veya özel yağlayıcılar veya bir PVC ve diğer malzemeler katmanı eklemek gibi);
5, Kendini yağlayan kaplamalı çelik plakanın kullanımı.
Kalıp malzemeleri, kalıp çeliği SKD11, CR12MOV, vb. Aşınmaya dayanıklı seiz karşıtı malzemeler olarak kabul edilir, ısıl işlem sertliği Krom sertliğine ulaşabilir HRC58-63 derece veya daha fazla kalıpta büyük değildir ve parçanın şekli Bu tip malzemede nispeten basit kullanılabilir, ancak malzemenin malzemenin işlenmesini ısıtmak zordur, kırılgan, kolay, maliyet yüksektir, sınırlamaların boyutu ve bu tür malzeme deforme olur Isıl işlemden sonra ve ısıl işlemden sonra araştırma ve eşleştirme çalışması çok büyüktür.
Otomotiv plakası şekli daha karmaşık ve daha fazla yüksek mukavemetli çelik plakanın kullanımıdır, kalıbın genel performans gereksinimlerinin bu tür kısımları daha yüksektir, genellikle mozaik yapıda kullanılan, mozaik yüzey işlem işlemi şu anda TD, sert krom vardır Kaplama, nitriding, PVD vb.
TD tedavisi, karbür kaplama tedavisinin termal difüzyon yöntemidir (termal difizasyon karbür kaplama işlemi) kısaca, teknoloji ilk olarak Japonya'daki Toyota Merkezi Araştırma Enstitüsü tarafından yetmişli yıllarda geliştirildi ve Toyota difüzyon süreci olarak da bilinen bir patent için uygulandı. , TD işlemi olarak adlandırılır, yani TD işleme. TD işlemi. Ayrıca erimiş tuz difüzyon işlemi veya kısaca TD işlemi olarak da adlandırılır. Adından bağımsız olarak, prensip, iş parçasını, metal bir karbür kaplama oluşturmak için iş parçasının yüzeyinde yüksek sıcaklık difüzyonu yoluyla erimiş boraks karışımına yerleştirmektir.
Ana özelliklerin TD kaplama işlemi şunlardır: kaplamanın yüksek sertliği, 3000'e kadar HV, yüksek derecede aşınma direnci, gerilme mukavemeti, korozyon direnci ve diğer özellikler, TD kaplama hizmet ömrü yaklaşık 100.000 birim; Ancak kalıp malzemesinin TD kaplama işlemi çok yüksektir ve termal stres, faz stresi, kalıbın spesifik hacmindeki değişiklikler, kalıpın deformasyon üretilmesini kolaylaştıracaktır. hatta ısıl işlem sürecinde çatlama. Kaynaktaki kalıbın genel onarımı da çatlayan fenomen görünecektir, kalıp işleme kalitesi ve şeklinin TD kaplama işlemi yüksek gereksinimlere sahiptir; Ek olarak, TD Kaplama Tedavisi Yeniden işleme zorluklarından sonra, tasarım değişikliklerinin ihtiyaçlarını karşılayamayan ve kalıp onarım ihtiyaçlarını ayarlayamadıktan sonra, kalıbın diğer yüzey işlemini, orijinal yüzey işleminden tamamen çıkarılma ihtiyacı, aksi TD kaplamanın yüzeyinin kalitesini etkiler. Ek olarak, TD kaplama tedavi teknolojisi, fenomenin hizmet ömrü azaltılmasından sonra genellikle 3-4 kez tedavi edilecektir.
Parça suşunun damgalanması, büyük otomobil üretim tesislerinde yaygın olan üretim sürecinde yaygın bir kalite kusurudur. Bir yandan, üretim sürecinin stabilitesini ve verimliliğini azaltır ve parçaların hurda hızını arttırır ve diğer yandan, kalıplarda daha ciddi aşınma ve yıpranmaya neden olur, kalıpların ömrünü ve doğruluğunu azaltır. damgalı parçalar ve kalıp onarım sayısını ve üretim kesinti süresini arttırır.
PVD (fiziksel buhar birikimi), yani fiziksel buhar biriktirme yöntemi, PVD kaplama, yüzey kaplamanın fiziksel buhar biriktirme yönteminin kullanılmasıdır. Anti-gerilme performansına sahiptir, kaplamanın sertliği HV2000-3000 kadar yüksek veya daha yüksek olabilir, bu nedenle mükemmel aşınma dayanıklı performansa sahiptir ve işleme sıcaklığı nispeten düşüktür, işleme iş parçasının deformasyonu küçüktür ve kaplama ve substrat avantajlarının yaşamını etkilemeden birçok kez işlenebilir, ancak kaplama ve substrat kombinasyonu nispeten zayıftır ve kaplamanın düşmesini sağlamak kolaydır ve Tenses karşıtı oynayın ve gerilimi önleme oynayamaz ve gerilme karşıtı oynayamaz. Bununla birlikte, kaplama ve substrat arasındaki bağlanma zayıftır ve derin çizimli kalıplarda kullanıldığında kaplamanın düşmesi ve yüksek kalıplama basıncıyla ölmesi kolaydır, böylece gerilme ve aşınma direncinin etkisini uygulayamaz.
Şekil 3 PVD kaplama
Dış plaka kalıbının boyutu genellikle mozaik blok yapısının kullanımı gibi daha büyüktür, ekler süzülecek, bu nedenle tüm yapının çoğu, malzeme genellikle sünek dökme demir ve diğer dökme demir malzemelerdir. Kalıp parçasının sertliği, alevle söndürüldükten sonra HRC50-55 derecesine ulaşabilir. Dış plakanın entegre yapısı yüzey işlemi çoğunlukla sert krom kaplama işlemi kullanılır, ancak yüzey sertleştirme etkisi sınırlıdır, yaklaşık 1000HV veya daha fazla yüzey sertliği, ek olarak, kaplama ve kalıp taban malzemesinin sert krom kaplaması mekanik bir mekaniktir. Kombinasyon, daha büyük basıncın kalıplanmasında düşmesi kolaydır, gerilme mukavemeti kaybolduktan sonra kaplama tabakası kapalıdır. Sertleştirilmiş yüzey tabakası yıprandığında, kıllar tekrar görünecektir ve sertleştirilmiş yüzey tabakasının ömrü genellikle yaklaşık 5-10 milyon birimdir.
Şekil 4 Krom kaplama
RNT, son yıllarda gelişmekte olan bir teknolojidir. Çalışma prensibi, kaplama nanomoleküllerinin yayılması ve kalıp yüzeyinde bir nano-metal karbür kaplama, içten dışa genişleme işlemi, içten dışa genişleme işlemi, kalıp yüzeyinde hareket etme basıncından, kalıp boşluk kaplamasındaki RNT kaplama sıvısıdır. çalışma süresindeki artışla kalıbın kalınlığı ve sertliği ve 0.1-1 μm'deki kaplamanın kalınlığını arttırın, kaplamanın sertliği, kaplamanın kalınlığı 0.1-1μm, kaplamanın sertliği, kaplama sertliği HV1100-1600, kalıp büyük bir yüke tabi tutulsa bile, yüzeydeki kaplama tabakasının düşmesine ve substratın plastik deformasyonu nedeniyle başarısız olmasına neden olmaz, tabakanın kalınlığı ve sertliği artar. Kalıbın çalışma süresinin artması ve kaç kez kaplandığı ile dışarıya doğru. Kaplama tabakasının kalınlığı ve sertliği, kalıbın çalışma süresi ve kaç kez kaplandığı ile artar. Bununla birlikte, bu teknolojinin ciddi saç çekme, üretim işlemi ısısı ve ultra yüksek mukavemetli plakalara sahip parçalara uygulanması hala olgunlaşmamıştır ve kullanma maliyeti yüksektir.
Şekil 5 RNT Çekme Saçını Kullanmadan Önce Şekil 6 RNT Çekme Saç Durumu Kullanımından Sonra
Üretim sürecinde makul yağlayıcıların kullanımı sürtünme koşullarını etkili bir şekilde iyileştirebilir, saç çekmeyi azaltabilir, ana rolü, akraba ile temas kurmak için yağlayıcı filmi kullanmaktır, yağlama genellikle manuel yağlama veya otomatik ekipmanlarla kullanılır. Yağlama hattı başı. Buna ek olarak, yağlayıcıların kullanımı da karanlık yarayı etkili bir şekilde azaltabilir, çatlak problemleri. Ancak yağlayıcıların kullanımı, son yıllarda yağın çalışma ortamı üzerindeki etkisini artırmak için çevreyi kirli kaygan hale getirecektir, Baosteel, Wuhan Demir ve Çelik, Maanshan Steel ve diğer demir ve çelik işletmeler kendi kendine yağlama geliştirmiştir. Çelik plaka, kendi kendine yağlama kaplama çelik plakasının kullanımı, mükemmel kendi kendine yağlama, korozyon direnci, parmak izi direnci, işleme ve kalıplama ve kaplama özelliklerine sahiptir; ve kalıplama işleminin tekrar yağlama yağı ile kaplanması gerekmez. Ancak maliyet biraz yüksek, yaygın olarak kullanılmadı. Kalıplama yükü ve kalıplama malzemesi büyük ölçüde değişir, iş parçası gerinim problemini çözmek için ne veya birkaç önlemin kullanılması, etkinin etkinliğini göz önünde bulundurmanın yanı sıra, ürünün parti boyutunu, gerçekleştirmeyi de dikkate almalıdır. Zorluk derecesi, ekonomisi ve sorunun diğer yönleri ve daha sonra en uygun yöntemi seçin.
