Nieuws

Het goed uitvoeren van continu rekbare matrijzen vereist een uitgebreide overweging van vele aspecten, zoals ontwerp, proces, materiaal, productie en foutopsporing. Hieronder volgen de belangrijkste stappen en overwegingen: 1. Ontwerp- en procesplanning Procesontleding Afhankelijk van de vorm van het product en materiaaleigenschappen, redelijke verdeling van het aantal keren uitrekken en vervormen. Vermijd een enkel stuk dat te groot is om breuk te veroorzaken, of te klein om de kosten te verhogen. Meestal wordt er geleidelijk aan verkleind (stapsgewijs uitrekken). Indeling van werkstations Plaats pons-, rek-, vorm-, snij- en andere werkstations in de doorlopende matrijs om een ​​soepele verbinding van alle processen te garanderen. Bij de afstand tussen de stations moet rekening worden gehouden met de materiaalstroom en de sterkte van de mal. Simulatie van materiaalstromen Gebruik software (bijv. AutoForm, Dynaform) om de metaalstroom te simuleren, het risico op plooien en breuken te voorspellen en de matrijsstructuur te optimaliseren. 2. Materiaalkeuze en controle Te verwerken materiaal - Selecteer materialen met een goede ductiliteit (bijv. roestvrij staal, aluminiumlegering, zacht staal). - Controleer de materiaaldiktetolerantie (binnen ±0,02 mm) om ongelijkmatig uitrekken te voorkomen. - Matrijsmaterialen - Selecteer materialen met een hoge hardheid en slijtvastheid (bijv. SKD11, DC53, hardmetaal) voor de belangrijkste onderdelen (convexe mal, concave mal). - Oppervlaktebehandeling: TD-behandeling, verchromen of nitreren om de slijtvastheid te verbeteren. 3. Ontwerppunten van de vormstructuur - Spelingscontrole De opening tussen de convexe en concave mallen is gewoonlijk 1,1 ~ 1,2 keer de dikte van het materiaal (iets groter bij de eerste uitrekking en geleidelijk kleiner voor de daaropvolgende rekoefeningen). Als de speling te klein is, ontstaat er gemakkelijk slijtage; als het te groot is, zal het gerimpeld zijn. - Het ontwerp van de krimpkracht maakt gebruik van een stikstofveer of hydraulisch systeem om een ​​stabiele krimpkracht te bieden om te voorkomen dat het materiaal kreukt. De krimpkracht moet worden aangepast aan de diepte van de rek. - Smeersysteem Zorg voor oliegroeven of injectiegaten in het rekgebied en gebruik hoogviskeuze rekolie (bijvoorbeeld met chloor- en zwaveladditieven) om wrijving te verminderen. - Ontwerp met ventilatieopeningen Er zijn extra ventilatiegaten (diameter 0,5~1 mm) in de concave vorm aangebracht om gasophoping te voorkomen die tot vervorming van de onderdelen kan leiden. 4. Precisieproductie en assemblage - Bewerkingsnauwkeurigheid - De nauwkeurigheid van de belangrijkste onderdelen wordt geregeld binnen ±0,005 mm, met behulp van langzaam aanvoerende draadsnijmachines (nauwkeurigheid ±0,003 mm) en een precisieslijpmachine. - Parallelliteit van de malbasis ≤0,02 mm/300 mm, speling van de geleidekolom en de geleidehuls ≤0,01 mm - Montagepunten - Er is een gespleten structuur aangenomen, wat handig is voor het aanpassen van een enkel station. - Gebruik een laseruitlijningsmeter om de coaxialiteit van elk station te garanderen. 5. 5. Inbedrijfstelling en optimalisatie - Maltestprocedure 1. leeg laten lopen om de werking van de mal te testen; 2. testpons met lage snelheid (10 ~ 20 SPM), observeer de materiaalstroom; 3. Verhoog geleidelijk de snelheid tot de ontwerpwaarde (meestal 60 ~ 120 SPM). - Veelgestelde vragen - Scheuren: Vergroot de afrondingshoek van de concave mal, verminder de enkele reksnelheid, verbeter de smering. - Rimpels: verhoog de krimpkracht, verklein de opening, voeg rekrib toe. - Rebounding: Vergroot het vormstation of versterk het persmateriaal lokaal. Voor roterende en cilindrische rekproducten is het principe van het berekenen van de openingsgrootte gebaseerd op het principe dat het volume van het materiaal ongewijzigd blijft, zelfs als het materiaal tijdens het rekproces dunner wordt, maar het totale volume niet verandert. Voor complexe vormstrekproducten zal de berekeningsmethode omslachtiger zijn, omdat de vorm ook verband houdt met veranderingen in de materiaaldikte. Zelfs in de huidige driedimensionale software, simulatie- en analysesoftware die weinig helpt bij de berekening van het geval, is het nog steeds moeilijk om het verwachte effect van het open materiaal te bereiken. Hoe bepaal ik de grootte van complexe rekproducten? Kan alleen de mesmond proberen, waarschijnlijk bepalen hoeveel materiaal er nodig is, en vervolgens een rekstructuur ontwerpen voor continue pogingen, en uiteindelijk de juiste maat van het open materiaal krijgen. Rekcoëfficiënt rekproducten moeten worden verdeeld in hoeveel stappen, elke stap van de rekhoogte, de grootte is hoeveel er via de rekcoëfficiënt moet worden berekend. Verschillende rekstructuren, het rekproces van de rekcoëfficiënt is niet hetzelfde, dus moet gebaseerd zijn op het daadwerkelijke product om een ​​redelijke keuze te maken. Factoren die de spanningscoëfficiënt beïnvloeden zijn: materiaaleigenschappen, materiaaldikte, het aantal keren rekken, rekmethode, malstructuur, smering enzovoort. Als het product uit elkaar lijkt te zijn getrokken bij de testmal, kunt u proberen wat smeermiddel (koolzaadolie, zeepsop) op de onderste mal aan te brengen of het holle maloppervlaktemateriaal met een film bedekken. Ook dit kan een bepaald effect bereiken. 6. Onderhoud en instandhouding - Dagelijks onderhoud - Reinig het matrijsoppervlak elke keer van olie en vuil, controleer de status van de geleidekolom en de veer. - Controleer de slijtage van de convexe/concave mal elke 50.000 slagen (slijtage ≤ 0,02 mm). - Levenslange management - Vervang de slijtdelen (bijv. uitwerpstang, geleidebus) regelmatig. - Na het verzamelen van 500.000 slagen moet de mal volledig worden gedemonteerd en gereviseerd. 7. Balans tussen kosten en efficiëntie - Combinatie van werkstations Verminder het aantal werkstations en verkort de lengte van de matrijs door processen te combineren (bijvoorbeeld ponsen + strekken). - Gestandaardiseerd ontwerp Door gebruik te maken van een snelwisselstructuur (bijv. standaard matrijsdrager, submoduleset), kan de matrijswisseltijd binnen 15 minuten worden geregeld. Referentie van belangrijke gegevens | Parameters | Typische waarden ||----------------|--------------------|| Enkele stretch | 20%~40% (zacht staal) || Concave matrijsfiletradius | 5~10 maal de materiaaldikte || Krimpkracht | 20%~40% van de totale ponskracht || Sterf het leven | 1.000.000~5.000.000 stoten || Sterf het leven | 1.000.000~5.000.000 stoten || Sterf het leven | 1.000.000 ~ 5.000.000 stoten Door de bovenstaande systematische controle kan de continu rekbare mal de maatnauwkeurigheid binnen 0,05 mm stabiel bereiken en kan het rendement meer dan 99% bereiken. In de praktijk moeten de parameters flexibel worden aangepast aan de specifieke producteigenschappen en moeten de belangrijkste variabelen worden geoptimaliseerd via DOE (Design of Experiments).

Om goed werk van continu stempelende dobbelsteen te doen, moet u beginnen met het ontwerp, de productie, het debuggen en onderhoud van een aantal links om de dobbelsteen, leven en productiviteit te garanderen. Hierna volgen de belangrijkste stappen en overwegingen: 1. Ontwerpfase - Productanalyse: begrijp de productvorm, grootte, materiaaleigenschappen en precisievereisten volledig om ervoor te zorgen dat het schimmelontwerp aan de behoeften voldoet. - Procesplanning: redelijke planning van stempels, zoals ponsen, laten vallen, buigen, enz., Om een ​​redelijke reeks processen te garanderen en materiaalafval te verminderen. -Materiaalselectie: volgens het productmateriaal en het productievolume, selecteer slijtvaste, hoogwaardig schimmelmaterialen, zoals CR12, SKD11, enz. - Structureel ontwerp: zorg ervoor dat de schimmelstructuur compact en rigide is, vermijd vervorming en trillingen. Overweeg het begeleiden, positioneren, lossen en andere mechanismen bij het ontwerpen om stabiliteit en precisie te waarborgen. - Gap Control: redelijkerwijs de opening ingesteld tussen de bolle schimmel en concave mal, een te grote opening zal de nauwkeurigheid beïnvloeden, te klein zal de slijtage vergroten. 2. Fabricage -fase - Bewerkingsnauwkeurigheid: zorg ervoor dat de bewerkingsnauwkeurigheid van de schimmelonderdelen, met name de belangrijkste onderdelen zoals convexe dobbelsteen, concave dobbelsteen, leidingen, enz., De nauwkeurigheid is meestal vereist binnen ± 0,01 mm. - Warmtebehandeling: warmtebehandeling van belangrijke onderdelen om de hardheid te verbeteren en weerstand te dragen en de levensduur van de schimmel te verlengen. - Oppervlaktebehandeling: polijsten en chroomplaten op het oppervlak van de schimmel om de wrijvingscoëfficiënt en slijtage te verminderen. - Montage en foutopsporing: zorg ervoor dat de onderdelen op hun plaats zijn geassembleerd, het leidende mechanisme is flexibel en de kloof is zelfs om te voorkomen dat je jamming of scheef. 3. Inbedrijfstellingsfase - Schimmeltest: voer schimmeltest uit vóór de officiële productie, controleer of de productgrootte en oppervlaktekwaliteit voldoen aan de vereisten en pas de schimmel op tijd aan. - Aanpassing van de klaring: Pas de klaring tussen de convexe en concave mallen aan volgens de resultaten van de proefschimmel om de productkwaliteit te waarborgen. - Optimaliseer het proces: optimaliseer de stempelsnelheid, druk en andere parameters volgens de proefsituatie om stabiele productie te garanderen. 4. Onderhoud en onderhoud - Regelmatige inspectie: controleer regelmatig de slijtage van de mal en vervang of repareer de onderdelen door ernstige slijtage in de tijd. - Smering en onderhoud: smeren de mallen regelmatig om wrijving te verminderen en te slijtage en het leven te verlengen. - Reiniging en roestpreventie: houd de schimmel schoon om roesten te voorkomen en breng anti-rustolie aan bij het opslaan. 5. Productiebeheer - Werkingspecificatie: zorg ervoor dat de operators bekend zijn met de specificatie van het gebruik van de mallen om schade veroorzaakt door verkeerde werking te voorkomen. - Productiemonitoring: realtime monitoring van het productieproces, zoek anomalieën op tijd om mee om te gaan, om schade aan de schimmel- of productkwaliteitsproblemen te voorkomen. 6. Continue verbetering - Feedbackoptimalisatie: volgens de productiefeedback, continue optimalisatie van schimmelontwerp en -proces, verbeteren de efficiëntie en kwaliteit. - Technologie -update: let op de nieuwe technologie en nieuwe materialen van de branche om de prestaties van de schimmel te verbeteren. Het goed werk van continu stempelen vereist een uitgebreide overweging van ontwerp, productie, inbedrijfstelling en onderhoud om de dobbelsteen, leven en productie -efficiëntie te waarborgen. Door een redelijk ontwerp, precisieverwerking, strikte foutopsporing en regelmatig onderhoud om de langetermijnstabiele werking van de mal te waarborgen.

I. Elementen van technisch besef 1. Materiaalselectie: - Roestvrij staal: vergeleken met het traditionele keramische materiaal is roestvrij staal een hogere sterkte en duurzaamheid, is gemakkelijker te recyclen en is milieuvriendelijk. - Structureel ontwerp: inclusief roestvrijstalen toiletbasis, roestvrijstalen watertank, intelligent toiletdeksel, verwijderbaar kussen, kussendeksel en sponslaag, gericht op het oplossen van het probleem van het traditionele toiletkussen dat gemakkelijk te breken is en ongemakkelijk te vervangen. 2. Functionele kenmerken: - Vacuümspoelen: met behulp van vacuümleidingen en negatieve drukprincipe wordt het afvalwater verzameld via de vacuümtank en is het waterverbruik van elke toiletspoeling extreem laag (minder dan 0,8 l), waardoor waterbronnen effectief worden bespaard. - Actieve geluidsreductie en ontkoppeling: door ontwerpoptimalisatie, geluidsreductie, deodorisatie- en ontgiftingsfuncties worden bereikt om het gebruik van gebruik te verbeteren. - Geen overloop en terugstroom: het aannemen van een vacuümspoelmethode om overloop- en terugstroomproblemen van traditioneel spoeltoilet te voorkomen. 3. Aanvullende functies: - Intelligente controle: inclusief spoelgeheugen en vacuümsensorgestuurde pneumatische spoelapparaat, waterverbruik en spoeltijd kunnen indien nodig worden aangepast. -Antibacterieel en anti-urine: de stoel kan een hoog gewicht weerstaan ​​en is resistent tegen brandwonden en krassen van sigaretten, met een optioneel antibacterieel en anti-urine-model beschikbaar voor extra bescherming. II. Marktperspectieven 1. Marktgrootte: - De wereldwijde vacuümtoiletmarkt wordt gewaardeerd op USD 1.549 miljoen en zal naar verwachting USD 3.367 miljoen bereiken tegen 2032, met een CAGR van 9,01%. - De Chinese vacuümtoiletsysteemindustrie is de afgelopen jaren snel gegroeid en is een belangrijk onderdeel geworden van het moderniseren van huizen en openbare voorzieningen. 2 rijfactoren: - Vraag voor milieubescherming: vacuümtoiletwaterbesparende effect is opmerkelijk, in overeenstemming met de trend van milieubescherming. - Technologische vooruitgang: de toepassing van intelligente controle en efficiënte rioleringsbehandelingstechnologie verbetert het concurrentievermogen van producten van producten. - De vraag van de industrie: de groeiende vraag naar vacuümtoiletten in luchtvaart, scheepvaart, spoorweg en andere industrieën heeft de marktontwikkeling opgeleverd. 3. Rendement op investering: - De marktvraag naar hoogwaardige producten blijft groeien, waardoor beleggers goede marktperspectieven bieden. - Het schaaleffect veroorzaakt door technologische innovatie en marktuitbreiding verbetert verder het rendement op de investering. Iii. Toepassingsscenario's 1. Schepen en offshore platforms: - Het speciaal ontworpen EVAC 910 -vacuümtoilet is geschikt voor omgevingen voor mariene, offshore en cruiseschepen, met stilte, waterbehoud en geen overloop. 2. Openbare voorzieningen: - Het vacuümtoilet is geschikt voor kleine ruimte en een luchtloze omgeving, zoals openbare toiletten en kantoorgebouwen, om het geurprobleem effectief op te lossen. 3. Familie -gebruik: -Intelligent roestvrijstalen toilet is geschikt voor een familiebadkamer en biedt een comfortabele, hygiënische, waterbesparende en hoogwaardige woonervaring. Roestvrijstalen vacuümtoilet heeft aanzienlijke voordelen op het gebied van technische realisatie, marktperspectieven en sollicitiescenario's en is een belangrijke keuze voor de toekomstige upgrade van huizen en openbare voorzieningen.

In de moderne luchtvaartproductie worden roestvrijstalen vliegtuigtoiletten veel gebruikt vanwege hun corrosieweerstand, hoge sterkte en lichtgewicht eigenschappen. Hun productie omvat echter complexe metaalbewerking en oppervlaktebehandelingstechnologieën, met name het diep getekende proces bij metaalvorming, gevolgd door passivering en teflon -coating. Deze stappen zijn cruciaal bij het bepalen van de duurzaamheid en hygiëneprestaties van het product. 1. Metaalvorming en diep tekenproces De schaal van een roestvrijstalen toilet wordt meestal gevormd met behulp van diepe tekentechnologie. Dit proces omvat het strekken van een metalen plaat onder hoge druk in een mal om een ​​complexe driedimensionale structuur te vormen, waardoor zowel structurele sterkte als lichtgewicht ontwerp worden gewaarborgd. Tijdens diepe tekening kunnen microscopische defecten (zoals krassen of spanningsconcentraties) echter op het metaaloppervlak verschijnen en veranderingen in de interne korrelstructuur kunnen de corrosieweerstand verminderen. Daarom moeten de gevormde componenten passivering ondergaan om oppervlakte -imperfecties te herstellen. 2. Passivering: de beschermende barrière van roestvrij staal verbeteren Passivering is een chemische behandeling (met behulp van salpeter- of citroenzuuroplossingen) die vrije ijzerionen uit het roestvrijstalen oppervlak verwijdert en een dichte oxidelaag vormt. Deze stap verbetert de corrosieweerstand van het materiaal aanzienlijk, waardoor het geschikt is voor vliegtuigtoiletten die worden blootgesteld aan vochtige omgevingen en zure reinigingsmiddelen. Het gepassiveerde oppervlak wordt soepeler, waardoor de bacteriële hechting wordt verminderd en de normen voor het hygiëne van de luchtvaarthygiëne voldoet. 3. Teflon -coating: superieure oppervlakte -eigenschappen toevoegen Om de prestaties verder te verbeteren, zijn veel high-end vliegtuigtoiletten bedekt met teflon (polytetrluorethyleen, PTFE). Deze coating biedt de volgende voordelen: Non-stick eigenschappen: minimaliseert de opbouw van residuen, vereenvoudiging van de reiniging. Draagweerstand: beschermt het diep getrokken oppervlak tegen mechanische slijtage. Chemische inertie: bestand tegen corrosie van reinigingsmiddelen en afval. Teflon -coating wordt meestal toegepast na passivering om een ​​sterke hechting aan het substraat te garanderen. Conclusie Van diepe tekening in metaalvorming tot passivering voor oppervlakte -reparatie, en ten slotte Teflon -coating voor multifunctionele prestaties, de productie van roestvrijstalen vliegtuigtoiletten combineert materiaalwetenschap en technische expertise. Deze processen verlengen niet alleen de levensduur van het product, maar zorgen ook voor passagierscomfort en veiligheid, waardoor ze een goed voorbeeld zijn van "kleine componenten, grote technologie" in de luchtvaartindustrie.

High Speed ​​Punch Press is gemaakt van geïntegreerde speciale gietijzeren legering met hoge stijfheid en trillingsweerstand. De schuifregelaar is ontworpen met een lange geleidemaat en uitgerust met schuifregelaar in balansapparaat om een ​​precieze en stabiele werking te garanderen. Alle componenten anti-slijtage worden gesmeerd met elektronisch automatisch smeersysteem, als er een gebrek aan smeermiddel is, stopt de pers automatisch. Het geavanceerde en eenvoudige besturingssysteem zorgt voor de nauwkeurigheid van het lopen en stoppen van de dia. Het kan worden gekoppeld aan alle geautomatiseerde productie -eisen om de productiviteit te verbeteren en de kosten te verlagen. Toepassingscapaciteit Snelle persen worden veel gebruikt voor het stempelen van kleine precisieonderdelen voor precisie-elektronica, communicatie, computers, huishoudelijke apparaten, auto-onderdelen, motorstator en andere kleine precisieonderdelen. Kenmerken van de rol van CNC Punch Press is de afkorting van digitale controle -punch press, is een soort actieve machine -tool uitgerust met programmabesturingssysteem. Het besturingssysteem kan logisch programma's verwerken met besturingscodes of andere symbolische instructieregels en decoderen, vervolgens de persbeweging en verwerkingsonderdelen maken. CNC Punch Press -werking en monitoring zijn voltooid in deze CNC -eenheid, de hersenen van de CNC Punch Press. In vergelijking met de gebruikelijke punch -pers heeft CNC Punch Press veel kenmerken, in de eerste plaats, de hoge verwerkingsnauwkeurigheid, met stabiele verwerkingskwaliteit; Ten tweede kan het multi-gecoördineerde koppeling zijn, kan de vorm van de onderdelen verwerken om afschuifvorming te vormen; Nogmaals, de verwerking van onderdelenverandering, meestal hoeft u alleen het CNC -programma te wijzigen, u kunt de productietijd van de productie opslaan; Punch zelf hoge precisie, stijfheid, kan de hoeveelheid gunstige verwerking, hoge opbrengst kiezen; En de punch zelf hoge precisie, hoge stijfheid, kan kiezen voor gunstige verwerking, hoge productiviteit; En de pers is een CNC -besturingseenheid, het is de hersenen van CNC Punch Press. Hoog tarief; En de actieve graad van de punch pers is hoog, kan de arbeidsintensiteit verminderen; Ten slotte is de punch pers op de aard van de operator van de hogere vraag, de reparatiepersoneelsvaardigheden vereisen hoger. CNC Punch Press kan worden gebruikt voor allerlei soorten metalen hardware-onderdelenverwerking, kan een eenmalig initiatief zijn om een ​​verscheidenheid aan rommelige gatentype en ondiepe diepe tekeningspollingsproces te voltooien (volgens de vraag naar actieve verwerking van verschillende schalen en Gatafstand van verschillende vormen van gaten, kan ook worden gebruikt voor kleine pons dobbelsteen om een ​​step -ponsmethode voor het ponsen van een groot ronde gat, vierkante gaten, taillevormige gaten en allerlei vormen van rondingen in het algemeen, maar kan ook een speciaal proces zijn, zoals luiken, ondiepe rek, verzonken gaten, flens gat, kan het ook worden gebruikt voor speciale verwerking zoals louver, ondiep stretchen, tellersinking gat, flensgat, versterking, embossing, enz.). Na een eenvoudige combinatie van schimmels, ten opzichte van het traditionele stempelen, kan het besparen van veel schimmelkosten, goedkope en kortcyclusverwerking van kleine hoeveelheden, gediversifieerde producten, met een grotere verwerkingsschaal en verwerkingscapaciteit, en vervolgens in een Tijdige manier om te wennen aan de winkelcentra en productwijzigingen. Werkprincipe Het ontwerpprincipe van Punch Press is om de cirkelvormige beweging om te zetten in lineaire beweging, de hoofdmotor zal het vliegwiel aandrijven en de koppeling drijft de tandwielen, krukas (of excentrieke tandwielen) en verbindingsstaven om de lineaire beweging van de schuifregelaar te bereiken , en de beweging van de hoofdmotor naar de verbindingsstaven zal de cirkelvormige beweging zijn. Tussen de verbindingsstaaf en de schuifregelaar moet er een adapter zijn tussen de cirkelvormige beweging en de lineaire beweging, en er zijn ongeveer twee soorten mechanismen in het ontwerp, het ene is ballype en de andere is pin type (cilindrisch type), welke de cirkelvormige beweging wordt omgezet in de lineaire beweging van de schuifregelaar. Punchmachine oefent druk uit op het materiaal om het plastic vervorming te maken en de vereiste vorm en precisie te krijgen, dus het moet worden afgestemd op een set vormen (verdeeld in de bovenste en onderste schimmels), het materiaal zal in het midden van worden geplaatst Het, de druk die door de machine wordt uitgeoefend, zodat de vervorming van de verwerking van de kracht die wordt uitgeoefend op het materiaal veroorzaakt door de reactie van de kracht, door de punchpers machine -lichaam die moet worden geabsorbeerd. Classificatie 1. Volgens de schuifregelaar kan drijvende kracht worden onderverdeeld in mechanische en hydraulische twee soorten, dus de punchpers is volgens het gebruik van verschillende drijvende kracht verdeeld in. (1) mechanische persen (2) Hydraulische ponsmachine De meeste algemene stampingsprocessen in plaatwerk gebruiken mechanische persen. Hydraulische ponsmachine Volgens het gebruik van verschillende vloeistoffen, hydraulische ponsmachine en hydraulische ponsmachine, is het gebruik van hydraulische ponsmachine verantwoordelijk voor het grootste deel van de hydraulische ponsmachine, hydraulische ponsmachine meer voor grootschalige machines of speciale machines. 2.Classificatie volgens de Slider -bewegingsmodus. Volgens de classificatie van de schuifregelaarbeweging zijn er single-acting, dubbelwerkende en drievoudige werkende punchpersen, alleen de meest gebruikte is de single-acting punch-pers van een schuifregelaar en de dubbelwerkende en drievoudige werkende punch Perses worden voornamelijk gebruikt bij de inductieverwerking van auto-lichamen en grootschalige bewerkingsonderdelen, en het aantal is erg klein. 3.Classificatie volgens het schuifregelaarmechanisme. (1) krukas type persen Punchmachines die een krukasmechanisme gebruiken, worden krukasponsmachines genoemd en de meeste mechanische ponsmachines gebruiken dit mechanisme. De meest populaire redenen voor het gebruik van het krukasmechanisme zijn dat het gemakkelijk te produceren is, de positie van de onderkant van de slag kan correct worden bepaald en de schuifbewegingscurve is in het algemeen van toepassing op verschillende processen. Daarom is dit type pers geschikt voor ponsen, buigen, tekenen, warm smeden, warme smeed, koude smeden en bijna alle andere persprocessen. (2) krukasloze punch-persen Geen krukastype punch press, ook bekend als excentrieke tandwieltype punch press, krukastype punch press en excentriek tandwieltype punch drukt twee structuur van de functie van de vergelijking, excentrieke tandwieltype ponspersstructuur van de asstijfheid, smering, uiterlijk, onderhoud , enz. Is beter dan de structuur van de krukas, het nadeel van de prijs is hoger. Wanneer de slag langer is, is de excentrieke punchpers van het tandwiel gunstiger, en wanneer de slag van de ponsen en het snijden van een speciale machine korter is, is de krukaspons beter, dus de kleine machine en de high-speed ponsen en snijdende punch Press zijn ook het veld van de krukaspons. (3) persen van het ellebooggewrichtstype Het ellebooggewrichtsmechanisme dat in de schuifaandrijving wordt gebruikt, wordt de pers van het ellebooggewrichtstype genoemd. Dit type pers heeft een unieke schuifbewegingscurve waarin de snelheid van de dia erg langzaam wordt in de buurt van het onderste dode centrum (vergeleken met een krukaspers). En bepaalt ook correct de slag onder de dode middenpositie, daarom is deze pers geschikt voor reliëf en afwerking en andere compressieverwerking, en nu wordt de koude smeden het meest gebruikt. (4) Wrijvingstype persen Een pers die een wrijvingsaandrijving en een schroefmechanisme op de treinaandrijving gebruikt, wordt een wrijvingspers genoemd. Dit type pers is het meest geschikt voor smeed- en verpletterende bewerkingen en kan ook worden gebruikt voor het buigen, vormen en strekken, enz. Het heeft een veelzijdige functie en werd veel gebruikt vóór de oorlog vanwege de lage prijs. Vanwege het onvermogen om de positie van de onderste uiteinde van de slag te bepalen, is de verwerkingsnauwkeurigheid niet goed, langzame productiesnelheid, besturingsfout zal overbelasting veroorzaken, het gebruik van bekwame technologie en andere tekortkomingen, wordt nu geleidelijk geëlimineerd. (5) SCHROEF-TYPE PRESSEN Het schroefmechanisme dat in het schuifaandrijfmechanisme wordt gebruikt, wordt een schroefdruk (of schroefdruk) genoemd. (6) rack- en rondselponsmachine Het rek- en het rondselmechanisme dat wordt gebruikt in het dia -aandrijfmechanisme wordt een rack- en rondsel -punch -pers genoemd. Schroefpersen hebben bijna dezelfde kenmerken als rek- en rondselpersen, en hun kenmerken zijn vergelijkbaar met die van hydraulische persen. Vroeger werd het gebruikt voor het drukken in bussen, extrusie van chips en andere items, olie -extractie, bundel en drukken uit cartridges (dunner wordend proces tussen warmte), enz., Maar nu is het vervangen door de hydraulische pers, en is Niet langer gebruikt tenzij onder zeer speciale omstandigheden. (7) Type koppelingstype persen De pers die verschillende koppelingsmechanismen op het dia-aandrijfmechanisme gebruikt, wordt een perslink-type pers genoemd. Het doel van het gebruik van het mechanisme van het verbindingsstaaf is om de verwerkingscyclus te verkorten, terwijl de stretchsnelheid binnen limieten tijdens het inloopproces wordt gehouden en om de productiviteit te verbeteren door de snelheidsverandering van het lead-in-proces te verminderen, de snelheid van de snelheid te versnellen Benader een slag van het bovenste dode midden naar het begin van het proces, en de snelheid van de omkeerslag van het onderste dode centrum naar het bovenste dode centrum om een ​​kortere cyclus te hebben dan de krukaspons. Dit type pers wordt sinds de oudheid gebruikt voor de diepe tekening van cilindrische containers met een smaller bedoppervlak en is onlangs gebruikt voor de verwerking van autopanelen met auto's met een breder bedoppervlak. (8) CAM -type persen Een pers die een CAM -mechanisme op het dia -aandrijfmechanisme gebruikt, wordt een CAM -pers genoemd. Dit type pers wordt gekenmerkt door geschikte nokvormen te maken, zodat de gewenste schuifbewegingscurve gemakkelijk kan worden verkregen. Vanwege de aard van het CAM -mechanisme is het echter moeilijk om een ​​grote kracht over te brengen, dus het vermogen van dit type pers is erg klein. Hoe te kiezen De selectie van hogesnelheidspons moet rekening houden met de volgende problemen. Snelheid van de ponsmachine Nu zijn er twee snelheden genaamd hoge snelheid in Taiwan en binnenlandse ponsmachines op de markt, de ene is de hoogste snelheid 400 keer/minuut en de andere is 1000 keer/minuut. Als uw productvormen een snelheid van 300 cycli/minuut of hoger vereisen, moet u een pers kiezen met een snelheid van 1000 cycli/minuut. Omdat de apparatuur niet in de limiet kan worden gebruikt, en 400 keer / minuut of minder van de punchpers over het algemeen geen verplicht smeersysteem is, in het gewrichtengedeelte van de botermering, en de punchstructuur wordt gebruikt in het schuifstype, het Nauwkeurigheid is moeilijk om ervoor te zorgen dat de slijtage gedurende een lange periode in het werk van een zeer snel de tijd, die de leverdatum beïnvloedt. Ponsmachine precisie ponsmachine precisie is nu voornamelijk rust. 1, parallellisme 2, loodrechtheid 3 、 Totale klaring Ponsmachine met hoge precisie kan niet alleen goede producten produceren, maar ook minder schade aan de schimmel, bewaar niet alleen de onderhoudstijd van het schimmel, maar bewaar ook de onderhoudskosten. Smeersysteem Hoge snelheid Punch Press per minuut slag (snelheid) is zeer hoog, dus de vereisten van het smeersysteem zijn hoog, alleen het gebruik van geforceerd smeersysteem en met smeer abnormale detectiefunctie van high-speed punch-pers om effectief te verminderen De punch drukt vanwege de smering en de kansen op falen.

Precisieverzegging is een zeer nauwkeurige en zeer efficiëntie metaalvormingsproces, veel gebruikt in elektronica, automotive, medische hulpmiddelen en andere velden. De kern ligt in de bewerking van onderdelen met precisie op micronniveau door precisie-sterft en geoptimaliseerde procesparameters. Hierna volgen de principes van precisie -stempelen en belangrijke verwerkingstechnologieën: 1. Basisprincipes van precisie -stempelen (1) Stempel- en vormingsmechanisme in het stempleegproces, de convexe dobbelsteen en concave dobbelsteen samenwerken om het materiaal door afschuifkracht te scheiden of plastisch te vervormen. Precisie-blanking (boete blanking): door de krimpende kracht, tegenaankracht en kleine opening dobbelsteen te vergroten (meestal 0,5% -1% van de materiaaldikte), remmen het scheuren van materiaal, om een ​​glad schuifoppervlak te verkrijgen (afwerking tot RA 0,4 μm). Precisievorming: inclusief buigen, strekken, flens, enz., Moeten de materiaalstroom, de terugverdeling en oppervlaktekwaliteit regelen. (2) Materiële vervormingskarakteristieken van drieweg compressieve stressstatus: precisie die door het speciale ontwerp van de mal stampt (zoals V-vormige krimpring), zodat het materiaal in het afschuifgebied in een drieweg drukspanningstoestand, het verminderen van scheuren. Elastische herstelcontrole: na het vormen moet de rebound worden gecompenseerd door diecompensatie of procesoptimalisatie (bijv. Overbuig) om dimensionale nauwkeurigheid te garanderen. (3) Energieoverdracht en apparatuurvereisten Passage van hoge stijfheidspersen (zoals servo -persen) om een ​​stabiele energieoverdracht tijdens het stempleegproces te waarborgen en precisieverwijking veroorzaakt door trillingen te voorkomen. 2. Verwerkingstechnologie van precisietempel (1) Schimmelontwerp en productie van hoogcisievormen: het gebruikte materiaal is high-speed staal met poeder (zoals ASP-serie) of harde legering, met hardheid HRC 60-64, en de levensduur kan meer dan een miljoen keer zijn. Die-structuur: het gebruik van progressieve dobbelsteen van multi-positie of composiet die, geïntegreerd blanco, vormen, testfuncties, om meerdere positioneringsfouten te verminderen. Oppervlaktebehandeling: Verbeter de slijtvastheid en verminder de wrijvingscoëfficiënt door TD -behandeling (titaniumcarbide -coating) en PVD/CVD -coating (bijv. TIALN). (2) Procesparameteroptimalisatiekloofcontrole: ponsafstand is 0,5% -1% van de materiaaldikte, precisie progressieve matrijs opening moet binnen ± 2μM worden geregeld. Krimpkracht en aanrechtkracht: krimpende kracht is meestal 20% -40% van de ponsmacht, en de aanrechtkracht is 10% -20% om te voorkomen dat het materiaal verschuift of rimpelt. Snelheid en slag: servo-persen kunnen worden geprogrammeerd om de bewegingscurve van de schuif, lage snelheidspons (<50 mm/s) te regelen om de dynamische impact en hoge snelheidsvoeding (> 100 keer/minuut) te verminderen om de efficiëntie te verbeteren. (3) Smeer- en koeltechnologie gebruiken extreme druksmeermiddelen (met zwavel- en fosfor -additieven) of droge filmsmering (bijv. PTFE -coating) om de slijtage en het vasthouden van materiaal te verminderen. Micro-hoeveelheid smering (MQL) technologie: precieze injectie van smeermiddelen van nano-sized om milieuvervuiling te verminderen. (4) Inspectie en kwaliteitscontrole online inspectie: laserbereikzoeker of CCD Vision-systeem om de onderdeelgrootte in realtime te controleren, tolerantieregeling ± 5μm. Oppervlakte-defecten Detectie: wervelstroomfoutdetectie of wit lichtinterferometer om micro-cracks en bramen te detecteren. (5) Materiaalkeuze en voorbehandeling vaak gebruikte materialen: roestvrij staal (SUS304), koperlegering (C5191), aluminiumlegering (5052), enz., Met een diktebereik van 0,05-5 mm. Gloeibehandeling: om de plasticiteit van het materiaal te verbeteren en het stampinghardende effect te verminderen. 3. Belangrijke uitdagingen en oplossingen (1) Springback-regeling voorspellen de hoeveelheid overlevering door eindige elementensimulatie (bijv. AutoForm) en optimaliseer de matrijscompensatiehoek (bijv. Bendhoek pre-toename van 0,5 ° -2 °). Dynamische aanpassing van spanningsverdeling door hydroforming of elektromagnetische vormtechnologie. (2) Microstructuurverwerking Micro-stempel (micro-stempels): gebruikt om micro-onderdelen onder 0,1 mm te verwerken, waarvoor ultra-nauwkeurige mallen vereisen (draadgesneden precisie 0,001 mm) en vacuümadsorptie-voedingssysteem. (3) milieubescherming en kosten om olievrije stempeltechnologie te bevorderen, het reinigingsproces te verminderen; MOLD -modulair ontwerp om de onderhoudskosten te verlagen. 4. Toepassingsvelden Consumentenelektronica: metalen middenframe van mobiele telefoons, connectorterminal (precisie ± 0,01 mm). Automotive -industrie: transmissie -uitrusting, airbagonderdelen (treksterkte> 1000 mpa). Medische hulpmiddelen: chirurgische messen, minimaal invasieve instrumenten (Burr-vrij, steriel oppervlak). 5. Ontwikkelingstrends Intelligent: AI Process Parameter Optimization, Digital Twin Technology Real-Time Monitoring. Composietproces: stempelen gecombineerd met lassen en 3D -printen om geïntegreerde vorming van complexe structuren te realiseren. Groene productie: biologisch afbreekbare smeermiddelen, gesloten-lus recycling van afvalstoffen. De continue upgrade van precisie -stempelentechnologie promoot de productie -industrie om zich te ontwikkelen in de richting van hoge precisie, hoge efficiëntie en duurzaamheid.

Roestvrij staal is een voorkeursmateriaal in sanitaire ware geworden vanwege de ongeëvenaarde duurzaamheid, hygiëne en weerstand tegen corrosie. In het afgelopen decennium zijn Chinese roestvrijstalen toiletfabrikanten naar voren gekomen als wereldwijde leiders en leveren ze van hoogwaardige roestvrijstalen commodes voor industrieel, commercieel en institutioneel gebruik. Deze dominantie wordt aangedreven door de geavanceerde metalen stempels en diepe tekenmogelijkheden van China, efficiënte toeleveringsketens en de mogelijkheid om zowel gestandaardiseerde als aangepaste ontwerpen te produceren tegen concurrerende prijzen. Dit artikel onderzoekt waarom China leidt in roestvrijstalen toiletproductie, gericht op materiële voordelen, productieprocessen en belangrijke toepassingen. Waarom roestvrij staal ideaal is voor toiletten Roestvrij staal (cijfers 304 en 316) wordt veel gebruikt bij de productie van toilet vanwege de: ✅ Hygiënisch en niet-poreus oppervlak-Voorkomt bacteriegroei en is gemakkelijk schoon te maken, waardoor het ideaal is voor ziekenhuizen, gevangenissen en voedselverwerkende planten. ✅ Extreme duurzaamheid-bestand is tegen impact, krassen en vandalisme, waardoor een lange levensduur van een hoog verkeersgebieden wordt gewaarborgd. ✅ Corrosiebestendigheid - bestand tegen harde chemicaliën, desinfectiemiddelen en hoge luchtvochtigheid zonder roest. ✅ Brandwicht en milieuvriendelijk-niet-brandbare en 100% recyclebaar, voldoen aan moderne duurzaamheidsnormen. ✅ Aanpasbare ontwerpen-Beschikbaar in muur gemonteerde, vloerstandige of squat-pan-configuraties. In tegenstelling tot keramische of plastic toiletten, zijn roestvrijstalen commodes vrijwel onbreekbaar, waardoor ze perfect zijn voor gevangenissen, militaire faciliteiten en industriële toiletten. Diep tekenen en metalen stempelen: de belangrijkste productieprocessen Chinese fabrikanten vertrouwen op diepe tekening en progressief stempelen sterft om naadloze, zeer sterk roestvrijstalen toiletten te produceren. Voordelen van diep getrokken roestvrijstalen toiletten: ? Constructie uit één stuk-geen gelaste gewrichten, het elimineren van zwakke punten en het verbeteren van de hygiëne. ? Uniforme dikte - zorgt voor structurele integriteit en voorkomt vervorming onder zwaar gebruik. ? Precision Engineering-CNC-gecontroleerde hydraulische persen (200T-1000T) garanderen een consistente kwaliteit. ? Gladde oppervlakte-afwerkingen-Opties zijn onder meer geborstelde, gepolijste of antislip texturen. Voor complexe ontwerpen maakt progressieve stempels -sterft mogelijk massaproductie met strakke toleranties, waardoor de kosten worden verlaagd met behoud van hoge kwaliteit. China's Manufacturing Edge 1. Geavanceerde productiefaciliteiten Geautomatiseerde lasersnijen en buigen voor precisievorming High-tonnage hydraulische persen (tot 1000 t) voor diepe tekening Robotisch lassen en polijsten voor vlekkeloze afwerkingen 2. Kosteneffectieve supply chain Directe toegang tot hoogwaardig roestvrij staal (304/316) Geïntegreerde fabrieken verminderen doorlooptijden en kosten 3. Aanpassing en naleving Voldoet aan ISO 9001-, CE-, NSF- en ADA -normen Aangepaste ontwerpen voor gevangenissen, schepen, treinen en chemische planten Belangrijkste toepassingen Roestvrijstalen toiletten zijn essentieel in: Ziekenhuizen en laboratoria-Hygiënische, gemakkelijk te sanitiseren oppervlakken Gevangenissen en militaire faciliteiten-Vandaal-proof en onbreekbaar Marine & Offshore-Zoutwaterbestendig voor schepen en oliebranden Industriële fabrieken-chemisch en warmtebestendig voor fabrieken Openbaar vervoer hubs-duurzaam voor toiletten met veel verkeer Conclusie De roestvrijstalen toiletfabrikanten van China leiden de markt vanwege hun expertise in diep tekenen, metalen stempelen en progressieve die productie. De combinatie van duurzaamheid, hygiëne en aanpassing maakt roestvrijstalen commodes de topkeuze voor harde omgevingen. Naarmate de wereldwijde vraag groeit naar corrosiebestendige, vandaalbestendige en gemakkelijk te reinigen sanitaire oplossingen, blijft China de voorkeursleverancier voor hoogwaardige roestvrijstalen toiletten. Kopers die op zoek zijn naar langdurige, onderhoudsarme en kosteneffectieve sanitatiesystemen zullen zich blijven wenden tot Chinese fabrikanten voor betrouwbare producten.

Bij het uitvoeren van metaalrekken en procesbewerkingen zijn er een aantal belangrijke overwegingen die speciale aandacht vereisen om de nauwkeurigheid van de testresultaten en de veiligheid van de operatie te waarborgen. De volgende zijn enkele van de belangrijkste overwegingen: 1. Voorbereiding van het monster - Grootte en vorm: de grootte en vorm van het monster moeten strikt de standaardvoorschriften volgen om de nauwkeurigheid van de testresultaten te waarborgen. Gemeenschappelijke monstervormen omvatten cilindrische en rechthoekige dwarsdoorsneden. - Oppervlaktekwaliteit: het oppervlak van het monster moet glad en vrij zijn van defecten, het vermijden van oppervlaktescheuren of onvolkomenheden, die de testresultaten kunnen beïnvloeden. 2. Testapparatuur - Kalibratie van apparatuur: zorg ervoor dat de trekstestmachine en de bijbehorende transducers voldoen aan de nationale normen en worden gekalibreerd vóór de test om de nauwkeurigheid van de gegevens te waarborgen. - Fixature Selectie: de armatuur moet worden geselecteerd om overeen te komen met de vorm van het monster om te voorkomen dat het monster tijdens de test wordt glijden of roteert. 3. Testprocedure - Laadsnelheid: pas de testparameters aan, zoals laadsnelheid en testtemperatuur, om ervoor te zorgen dat de testomstandigheden voldoen aan de standaardvereisten. De laadsnelheid moet worden aangepast volgens de materiaaleigenschappen en standaardvoorschriften. - Gegevensopname: de wijzigingen in load- en vervormingsgegevens moeten tijdens de test nauw worden gecontroleerd en op tijd worden vastgelegd. Zorg voor de nauwkeurigheid en volledigheid van gegevensopname. - Veiligheidsbescherming: zorg ervoor dat de maatregelen voor veiligheidsbescherming tijdens de test aanwezig zijn om ongevallen te voorkomen. Operators moeten de nodige beschermende apparatuur dragen. 4. Temperatuurregeling - omgevingstemperatuur: trekstest op kamertemperatuur moet worden uitgevoerd onder de omgeving van 10 ~ 35 ℃. Voor trekstest met hoge temperatuur moet de testtemperatuur strikt worden geregeld om de betrouwbaarheid van de testresultaten te waarborgen. 5. Gegevensverwerking - Curve-tekening: teken de load-verplaatsingscurve volgens de testgegevens en bereken de mechanische eigenschappen van het materiaal daaruit, zoals opbrengststerkte, treksterkte en rek bij pauze. - Resultaatanalyse: door de stress-rekcurve worden de elasticiteit, opbrengst, versterking en breukstadia van het materiaal diepgaand geanalyseerd, om de mechanische eigenschappen van het materiaal uitgebreid te begrijpen. 6. Andere overwegingen - Materiaalselectie: selecteer de juiste metaalmaterialen volgens de verschillende toepassingsvereisten om ervoor te zorgen dat ze de vereiste mechanische eigenschappen en verwerkingsprestaties hebben. - Procesoptimalisatie: tijdens het metaalrekproces moet de aandacht worden besteed aan schimmelontwerp, materiaalvloeibaarheid en redelijke controle van de stretchverhouding om breuk of overmatige vervorming te voorkomen. Door deze voorzorgsmaatregelen strikt te observeren, kunt u zorgen voor een soepele uitvoeren van metaalrekken en procesbewerkingen en nauwkeurige en betrouwbare testresultaten verkrijgen.

Met de snelle ontwikkeling van de moderne wetenschap en technologie hebben alle lagen van het leven een snel groeimomentum aangetoond en op industrieel gebied is lasersnijtechnologie een van de belangrijkste technologische groei geworden, vooral in de vezellaser in plaats van de traditionele Koolstofdioxide lasersnijtechnologie, de hele laserindustrie is een bredere ontwikkeling geweest. Op basis van de traditionele vlakke lasersnijmachine verscheen geleidelijk de spoellaser snijmachine, driedimensionale lasersnijmachine, evenals laserpijpsnijmachine en andere soorten lasersnijproducten. Vooral in de afgelopen jaren, met de pijponderdelen in de bouwmachines, keukengerei, fitness, transport en andere industrieën bij het gebruik van het aandeel blijft toenemen, blijft een groot aantal gebruikers en de marktvraag naar laserpijpsnijmachine blijven Verhoog, de prestaties van de snijmachine van de laserpijp blijven ook hogere vereisten naar voren brengen, wat de snijefficiëntie van de laserpijpsnijmachine de focus van de aandacht is. Selectie van procesparameters en snijsoftware voor machines met laserbuizen snijgaten Selectie van procesparameters Laserbuis snijmachine in het snijden van buizen moet voorkomen dat de snijsnelheid te snel of te langzaam is, vooral bij het snijden van speciale buizen of buizen met hoge dikte, zoals profielen, gevormde buizen, enz. Snelheid is te snel of te langzaam. Wanneer de snijsnelheid te snel is, is het uiterst eenvoudig om door het fenomeen te snijden; En wanneer de snijsnelheid te langzaam is, vooral bij het snijden van buizen met dunwand of kleine buisonderdelen, is het gemakkelijk om slak te veroorzaken, wat de snijkwaliteit van de gehele pijp beïnvloedt. Daarom moet deze, om de efficiëntie van de snijpijp van de laserpijpsnijmachines te verbeteren, geperforeerd worden en de pijpstest worden gesneden, het beste laseruitgangsvermogen, hoeken en niet-corner snijdende gasdrukgrootte, het gehele snijproces snijden, snijden Snelheid en lasersnijmondmondmondmondgrootte, om de kwaliteit van de buis te waarborgen en tegelijkertijd de algehele verwerkingsefficiëntie te verbeteren. Selectie van software snijden Software -selectie op de efficiëntie van de laserpijpsnijmachine verwerkingsefficiëntie heeft ook een grote impact. In een enkele hele buis die dezelfde onderdelen voedt, kan uitstekende snijsoftware opeenvolgende lay -out en aanpassing zijn, die relatief is ten opzichte van een software met één bediening, niet alleen de fouttolerantiesnelheid verbetert, maar ook om ervoor te zorgen dat dezelfde delen van de snelle voeding, Verbeter de algehele snijefficiëntie. Semi-automatisch laadmechanisme en het gebruik van volledig automatisch laadmechanisme Het gebruiksproces van de laserbuis snijmachines, de meeste gebruikers gebruiken handmatige laad- en losmethode, bij het snijden van zware pijp, moeten de reizende auto soms gebruiken voor het werk van pijpbehandeling, die onvermijdelijk de algehele snijefficiëntie van laserbuis snijmachine en Het gebruik van semi-automatisch of automatisch laden- en losmechanisme, kan het gebruik van arbeid sterk verminderen, de snijefficiëntie verbeteren. Semi-automatisch laden- en losmechanisme is geschikt voor de meeste verwerking van de buisonderdelen, handleiding heeft een kleine hoeveelheid buis nodig op de semi-automatische laadmachine, door de automatische pijp naar de laserbuissnijmachine voor klem, snijden, alleen handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig, handmatig handmatig moeten wachten tot het eindproduct van het materiaal het materiaal kan snijden, kan worden gebruikt; en volledig automatisch laden- en losmechanisme van het gebruik van een breder bereik van handleiding zal een bundel buizen zijn die op de volledig automatische laadmachine zijn geplaatst, de volledige automatische laadmachine kan automatisch een enkele buis identificeren en naar de Laserbuis snijmachine body voor klemmen, snijden, snijden wordt voltooid door de automatische ontladende machine kan automatisch worden ontladen, niet langer handmatig ontladen. Semi-automatisch laadmechanisme en het gebruik van automatisch laadmechanisme kunnen de snijefficiëntie van de laserbuissnijmachine aanzienlijk verbeteren, terwijl de arbeidskosten worden verlaagd. Het gebruik van drie klaagmachine met drie klootzakken en vier klootzak snijdende machine De huidige markt voor snijmachines voor laserpijpmachines, twee chuck laserpijp snijmachine bezet nog steeds een groot deel, maar met de technologie en de marktvraag blijft verbeteren, is de markt voor laserpijp snijmachine ook begonnen met de traditionele twee chuck laserpijp snijmachine naar Drie Chuck, vier Chuck Laser Pipe Snijmachine Stap naar voren. Vooral in het totale lading-, snij- en ontlaadproces van langere buisfittingen, drie chuck laser buis snijmachine en vier chuck laser pijp snijmachine verwerkingsefficiëntie vergeleken met de traditionele twee chuck laser pijp snijmachine met meerdere keren toegenomen, terwijl drie chuck en vier De snijmachine van Chuck Laser Pipe is door drie of meer klootzakken voor het snijden van bewegingen, maar ook om de gebruikers en de markt te ontmoeten voor het nastreven van nulstaartmateriaalpijp. Met de laserbuis snijmachine op het gebied van lasersnijapparatuur steeds hoger aandeel, is de gebruiker en de markt voor de verwachtingen en de vraag van de laserbuis snijmachine ook hoger en hoger, waarvoor het snijden van de laserbuis moet worden doorgemaakt door handmatige laden en lossen naar semi-automatisch laden en lossen en vervolgens om dit geleidelijke ontwikkelingsproces volledig automatisch te laden en te lossen. In dit proces blijven mensen het ontwikkelingspotentieel van de laserbuisknippenmachine vinden en blijven ze tegelijk Precisie, hoog-automatie en multi-directionele ontwikkeling van de richting van de functie, om de efficiëntie van het snijden te verbeteren, om de snelle ontwikkeling van de lasersnijmarkt verder te bevorderen, heeft de lasersindustrie als geheel ook Een opmerkelijke betekenis! De lasersnijindustrie is ook van buitengewone betekenis.

Aluminiumlegering is een soort non-ferrom metaalmateriaal dat het meest wordt gebruikt in de industrie, dat de voordelen heeft van lage dichtheid, hoge specifieke sterkte, goede plasticiteit, enz. Bovendien heeft het ook een sterke elektrische geleidbaarheid, thermische geleidbaarheid en corrosieweerstand, En het is een onmisbare en belangrijke grondstof voor de industrieën van luchtvaart, ruimtevaart, auto's, machineproductie, scheepsbouw en chemische industrie. Voor het aluminiumlegeringsmateriaal in de schimmelproductie- en stempelsverwerkings- en workshopbeheerproblemen die waarschijnlijk zullen optreden, stelt u enkele suggesties voor uw referentie naar voren. Problemen die moeten worden opgemerkt bij de productie en stempelen van schimmels Aluminium legeringstempelen Omdat het materiaal ten opzichte van ijzer, de hardheid klein is, gemakkelijk te breken en duur is om aluminiumlegeringsmateriaal om schimmels te maken, moet letten op de volgende problemen: De eerste is dat het ponsproces zoveel mogelijk aan de achterkant moet worden opgesteld zonder het aantal processen te beïnvloeden, en zelfs voor de mallen met een groot aantal ponsgaten, moet het ponsproces aan het einde worden opgesteld Als het de voorkeur heeft om één proces te verhogen. De tweede is te wijten aan de zachte hardheid van het aluminiummateriaal, en de vorm is gemakkelijk om het materiaal te blokkeren, dus bij het ontwerp van de schimmelafstand moet de grootte van de bilaterale materiaaldikte van 10% van de opening, het rechte Diepte van de snijder tot 2 mm is geschikter, de taper is in de 0,8 tot 1 graad tussen. De derde zit in de buigvorming, aluminium grondstoffen moeten PE -film plakken, dit komt omdat het aluminium materiaal in de buiging gemakkelijk aluminiumchips is, deze aluminiumchips zullen schade veroorzaken aan het werkstuk, de opkomst van punt en inspringen en andere verwerkingsdefecten. De aanwezigheid van PE -film kan de schade aan het werkstuk verminderen. In het geval van rollen en plateren is het vormblok beter om gepolijst te worden en geplaatst met hard chroom. Ten vierde, om de daaropvolgende stempelende delen te geanodiseerd worden, kan het afvlakkings- en afvlakkingsproces niet volledig tegen elkaar worden geperst, anders zal het fenomeen van zure spugen plaatsvinden in het anodisatieproces, en het is noodzakelijk om een ​​0,2 tot 0,3 mm gap achter te laten zodat dat Het zuur kan soepel en tijdige uitstroom zijn. Daarom moet dit proces worden uitgevoerd op het limietblok en de vorm op de schimmelhoogte. Ten vijfde, omdat het aluminiumlegeringsmateriaal bros en gemakkelijk te kraken is, vooral in het geval van omgekeerde gevouwen randen, dus probeer het krimpen niet te doen, zelfs als je het moet doen, moet je de krimpen breder en de diepte van de krimpen zal ondieper zijn. De zesde is dat alle werkstukrand van aluminium legering nodig is om de verwerking van de draad van de draad te gebruiken, wat de opkomst van bramen en vallende materiaal kan voorkomen, is geen glad fenomeen. Aluminium onderdelen zijn vatbaar voor hoge temperatuur, dus de punch moet tenminste worden gebruikt in de hardheid van SKD11 -materiaal boven het materiaal, kan geen gewone convexe dobbelsteen van slechte kwaliteit gebruiken. Workshop -management van aluminium legering moet aandacht besteden aan het probleem Allereerst, om goed werk te maken van aluminium onderdelen en het defecte tarief te verminderen, is het eerste wat u moet doen goed werk van Workshop 6S -management, met name schone mallen, punch -perslijnen, assemblagelijn en verpakkingsmaterialen , moet vrij zijn van scherp puin en vuil. Om de mal regelmatig schoon te maken en op te ruimen, moet schimmel op en neer worden opgeruimd, geen puin. Ten tweede, wanneer het product meer bramen heeft gevonden, moet de schimmel op tijd worden gerepareerd om de kwaliteit van de mal te verbeteren om de kansen op bramen te verminderen. Omdat het werkstuk van de aluminiumlegering gemakkelijk te verwarmen is en samenhangen om het werkstuk hard te maken, dus bij het neerslaan van het materiaaloppervlak moet worden gecoat met een beetje druksleutelolie en vervolgens stempelen, die een rol kan spelen bij warmtedissipatie , maar kan ook soepel zijn om het druppelmateriaal te ontstoppen. Vervolgens moet, voor het ponsen van meer producten, geen gat slaan, op het schimmeloppervlak voor een opruiming om de mal en het product te bereiken om schoon en vrij te houden van puin, wat de bovenkant van het werkstukletsel kan verminderen. Als u de topblessure vindt, moet u het probleem van schimmelbeschadiging ontdekken, het probleem oplossen voordat u de productie voortzet. Ten slotte zal het push flat die pusher -blok aluminiumchips produceren, dus het duwblok moet worden gereinigd van aluminiumchips onder het duwblok na de productie van elke dag. Punch in de punch is heel gemakkelijk om aluminiumchips in de plaat te brengen, en produceren hoge temperatuur zal slijtage of zelfs verzachten, dus de productie van 3-7 dagen moet regelmatig worden gereinigd, punch of ponsmes rand licht slijpen, echt moet zijn tijdig vervangen. Voor 180 ° buig- en afvlakkingsproducten, mogen geen 10-30 stuks van de gevouwen rand worden gescheurd PE-film om te zien of er geen breuk is, omdat het aluminiummateriaal in de ontlading een ongelijke samenstellingsfenomeen zal hebben, vooral voor de vervanging van De stampmaterialen van de fabrikant moeten een rigoureus eerste stuk inspectie uitvoeren.

Multi-point vormingstechnologie is een technologie om een ​​snelle vorming van verschillende vormen van plaatonderdelen te realiseren door computerbesturing door de traditionele algehele mal te vervangen door een regelmatige opstelling van basislichaamspunten. Het volgende is een gedetailleerde introductie van multi-point vormtechnologie: Ten eerste, het principe van technologie en classificatie Multi-punts vormtechnologie maakt gebruik van een computer om de positie van de basislichaam te regelen om een ​​"flexibele mal" met variabele vorm te vormen. Het is voornamelijk op vier manieren verdeeld: multi-point vormvorming, multi-point persvorming, half-multi-punt malvorming en half-multi-punts persvorming. Onder hen zijn multi-point vormvorming en multi-point persvorming de meest elementaire vormmethoden. Ten tweede, de technische kenmerken van schimmelloze vorming: Vervang de traditionele algehele mal, bewaar het schimmelontwerp, de productie, foutopsporing, materiaal en financiële middelen die nodig zijn om de productiecyclus van de product aanzienlijk te verkorten en de productiekosten te verlagen. Optimalisatie van het vervormingspad: real-time controle van het vervormingsoppervlak door de basisaanpassing van het lichaam, het veranderen van het vervormingspad en de krachttoestand van de plaat naar believen, het verbeteren van de materiaalvormingslimiet en het realiseren van de plastic vervorming van moeilijk te machine-materialen . Hoge precisie en kwaliteit: de gevormde producten zijn van hoge precisie en goede kwaliteit en de productie -efficiëntie kan aanzienlijk worden verbeterd. Reboundless vormen: herhaalde vormingstechnologie kan worden gebruikt om de restspanning in het materiaal te elimineren, kleine of reboundless vorming te realiseren en de vorming van het werkstuk te garanderen. Eenvoudig te realiseren automatisering: het hele proces is helemaal computerondersteund, inclusief oppervlaktemodellering, procesberekening, perscontrole, werkstuktests, enz., Met een hoge efficiëntie en lage arbeidsintensiteit. Ten derde, de voor- en nadelen van multi-point vormtechnologie Voordelen van multi-point vormtechnologie. Verbetering van de productie-efficiëntie: multi-punts vormproces kan tegelijkertijd worden uitgevoerd voor meerdere vormpunten, waardoor de productie-efficiëntie aanzienlijk wordt verbeterd. In het productieproces van de automobiel vereist bijvoorbeeld het traditionele lichaamslasproces meerdere positionering om het lassen te voltooien, terwijl het multi-point vormingsproces tegelijkertijd kan worden uitgevoerd om een ​​aantal gelaste gewrichten te verbinden, waardoor het lassen aanzienlijk wordt verbeterd snelheid. Verbeterde productkwaliteit: door tegelijkertijd meerdere krachten op verschillende punten toe te passen, verdeelt het multipoint -vormingsproces stress meer gelijkmatig en vermindert vervorming en defecten in het werkstuk. Dit is met name belangrijk in de ruimtevaartindustrie om de stabiliteit en veiligheid van dunwandige structurele componenten in omgevingen op hoge temperatuur en hogedrukomgevingen te waarborgen. Door de bewerking van complexe vormen mogelijk te maken: omdat krachten tegelijkertijd op meerdere punten kunnen worden uitgeoefend, maakt het multipoint -vormingsproces de bewerking van materialen met complexe vormen mogelijk, zoals gebogen en gedraaide vormen. Dit is belangrijk bij de vervaardiging van hoge nauwkeurige schimmels en gereedschap. Slagkosten opslaan: multi-point vormingstechnologie realiseert schimmelloze vorming, die geen mallen hoeft te configureren, waardoor de kosten van schimmelontwerp, productie en foutopsporing worden bespaard. Dit is vooral voordelig voor de productie van onderdelen in een stuk, kleine onderdelen, die de specificatie van automatische vorming volledig kunnen realiseren en de kwaliteit van het vormen kunnen verbeteren. Nadelen van multi-point vormingstechnologie. Apparatuur- en procescomplexiteit: Multi-Point-vormingsproces vereist een geavanceerd besturingssysteem om tegelijkertijd de verwerking van meerdere punten te regelen, waardoor hogere vereisten voor de productie en onderhoud van apparatuur worden gesteld. Beperkte toepassingsomvang: voor sommige werkstukken van grotere grootte is het multi-point vormingsproces mogelijk niet van toepassing omdat het veel kracht vereist om meerdere punten tegelijkertijd te verwerken. Moeilijkheid bij het regelen van de nauwkeurigheid van de bewerking: schimmelloze multi-puntsvorming wordt beïnvloed door de aard van het materiaal en de dikte van de plaat, enz., En de bewerkingsnauwkeurigheid is moeilijk te controleren, en het is vatbaar voor problemen zoals dimensionale afwijking of onregelmatig vorm. Ten vierde, ontwikkeling en innovatie Multi-point vormingstechnologie is gemaakt door Dr. Li Mingzhe, een professor aan de Jilin University, en wordt beschouwd als een belangrijke innovatie in de productiemethode van driedimensionale gebogen oppervlaktevorming van plaatachtige delen. De technologie is niet alleen op grote schaal gebruikt in China, maar is ook geëxporteerd naar Zuid -Korea en andere landen voor de productie van schiphull buitenste plaatonderdelen enzovoort. Bovendien is de technologie ondersteund door een aantal nationale en provinciale wetenschappelijke onderzoeksprojecten en internationale samenwerkingsprojecten, waaruit blijkt dat zijn sterke vitaliteit en brede toepassingsperspectieven. Ten vijfde, specifieke toepassingsscenario's van multi-point vormtechnologie Plaatvorming: multi-point vormtechnologie door real-time controle van de beweging van de basislichaam, de vorming van onmiddellijke vorming van oppervlakteveranderingen op elk moment, om het optimale vervormingspad van de plaatvorming te bereiken, het elimineren van vormdefecten en het verbeteren Vermogen van de plaat vormen. Moldless vorming: Moldless Multi-Point Forming Technology combineert computertechnologie om schimmelloze, snelle en goedkope productie te realiseren door het vervormingsoppervlak in realtime te regelen door de reguliere opstelling van basislichamen. Deze technologie is geschikt voor de productie van grote driedimensionale gebogen plaatproducten in verschillende vormen en maten. Flexibele stretchvorming: op basis van de traditionele stretchvorming is de nieuwe flexibele vormingstechnologie ontworpen en ontwikkeld door gebruik te maken van het hydraulische systeem en materiaalwerkhardende kenmerken, die de opbrengstsnelheid van werkstukken en materiaalgebruikssnelheid kunnen verbeteren. Continue roll-druk multi-point vorming: gebaseerd op het principe van flexibele rol en multi-point vormen, wordt de buiggraad van de flexibele rol verkregen door de relatieve hoogte van de vormeenheid aan te passen om de continue voeding en plastic vervorming van het blad te realiseren . Samenvattend is het multi-puntsvormingstechnologie met zijn unieke voordelen in de productie-industrie een steeds belangrijkere rol bij het verbeteren van de productie-efficiëntie, het verlagen van de productiekosten en het bevorderen van de innovatieve ontwikkeling van de productie-industrie hebben een belangrijke bijdrage geleverd.

Het Healthcare Exhibition Area van het 135e China Import and Export Fair (Canton Fair) is onlangs met succes afgesloten bij het Guangzhou Pazhou International Convention and Exhibition Center. Als een van 's werelds grootste en meest invloedrijke uitgebreide handelsbeurzen, trok dit jaar de "innovatiegedreven, gezonde wereldbol" van dit jaar bijna 1.000 medische ondernemingen uit meer dan 30 landen en regio's. Het evenement toonde geavanceerde producten en oplossingen in medische hulpmiddelen, slimme gezondheidszorg, biotechnologie en meer, dat als een efficiënt platform voor wereldwijde handelssamenwerking en uitwisseling in de gezondheidszorgindustrie diende. Hoogtepunten: geavanceerde innovatie staat centraal De Healthcare-tentoonstelling van dit jaar was gericht op geavanceerde medische technologieën, met tal van bedrijven die nieuwe "made-in-china" -innovaties onthullen. AI-ondersteunde diagnostische systemen, draagbare echografie-apparaten en chirurgische robots op afstand trokken aanzienlijke aandacht. Het "5G+ Remote Healthcare Platform" van een toonaangevend bedrijf, dat realtime grensoverschrijdende overleg, georganiseerd on-site contracten met kopers uit het Midden-Oosten, Zuidoost-Azië en daarbuiten, mogelijk maakt. Bovendien kwamen revalidatie- en ouderenzorgapparatuur, evenals thuisgezondheidsbewakingsapparatuur, naar voren als populaire tentoonstellingen, die de reactievermogen van de industrie op markteisen weerspiegelen. Record International Participation vergroot de wereldwijde samenwerking Het evenement zag een opmerkelijke toename van professionele bezoekers uit Europa, Latijns -Amerika, Afrika en andere regio's. Vertegenwoordigers van internationale organisaties zoals de VN -inkoopafdeling en de Wereldgezondheidsorganisatie woonden voor onderhandelingen, terwijl meerdere multinationale farmaceutische bedrijven supply chain -overeenkomsten ondertekenden met Chinese partners. Voorlopige statistieken duiden op een groei van 12% in het beoogde transactievolume in vergelijking met de vorige sessie, waardoor het wereldwijde concurrentievermogen van de Chinese gezondheidszorgsector wordt onderstreept. Hans Müller, een Duitse koper, merkte op: "Chinese medische apparatuur biedt nu zowel kostenefficiëntie als technologische innovatie, waardoor we onze inkoopbereik uitbreiden." Nevenevenementen stimuleren de industriële vooruitgang Gelijktijdig met de tentoonstelling, bevatte de "Global Healthcare Industry Summit" inzichten van experts van de Chinese National Health Commission en de China Chamber of Commerce voor import en export van geneesmiddelen en gezondheidsproducten, die beleidstrends, digitale transformatie en werkkansen bespraken. Meer dan 50 industriële academische onderzoeksprojecten werden vergemakkelijkt op de "Healthcare Technology Matchmaking Conference", waardoor de commercialisering van innovaties werd versneld. Een woordvoerder van Canton Fair merkte op: "De Healthcare-tentoonstelling is een essentiële brug geworden die de supply chain van China verbindt met de wereldwijde markt, en we zullen de ontwikkeling van hoge kwaliteit blijven bevorderen." Vooruitkijkend: medische technologie voor een gezondere wereld Met het succes van deze sessie heeft de Chinese zorgsector zijn cruciale rol in de wereldwijde waardeketen verder gestold. De volgende Canton Fair Healthcare -tentoonstelling zal zijn focus op slimme gezondheidszorg en groene duurzaamheid uitbreiden en nieuw momentum injecteren in wereldwijde gezondheidsinitiatieven.

Stempelende deelstam is een veel voorkomend kwaliteitsgebrek in het productieproces, dat de gangbaar is in grote productie -fabrieken voor auto's. Aan de ene kant vermindert het de stabiliteit en productiviteit van het productieproces en verhoogt het de schrootsnelheid van onderdelen, en anderzijds veroorzaakt het ernstigere slijtage op de vormen, vermindert de levensduur van de vormen en de nauwkeurigheid De gestempelde onderdelen, en verhoogt het aantal vormreparaties en productiedowntime. De essentie van het trekken van haar is te wijten aan het oppervlak van het werkstuk en de lokale hechting (bijt), het verbeteren van het haarprobleem heeft een verscheidenheid aan methoden, het basisprincipe is om de aard van de wrijving tussen de dobbelsteen en de verwerkte delen te veranderen, zodat de wrijvingsvice van het materiaal dat in plaats daarvan niet eenvoudig is om te hechten. Schimmel in de fase van de productieplaats inbedrijfstelling, om het probleem van haar trekken te verbeteren, hebben over het algemeen de volgende methoden: 1, verander het schimmelmateriaal, verhoogt de hardheid van de mal; 2, de schimmeloppervlakbehandeling, zoals hard chroomplating, PVD en TD, enz.; 3, de schimmelholte bedekt met nano-coating, zoals de RNT-technologie, enz.; 4, tussen de mal en de verwerkte delen plus een laag andere stoffen, zodat de verwerkte onderdelen en schimmelscheiding (zoals smering of gecoat met speciale smeermiddelen of een laag PVC toevoegen). Speciale smeermiddelen of voeg een laag PVC en andere materialen toe); 5, Het gebruik van zelf-knabbelende gecoat staal. Stempelende deelstam is een veel voorkomend kwaliteitsgebrek in het productieproces, dat de gangbaar is in grote productie -fabrieken voor auto's. Aan de ene kant vermindert het de stabiliteit en productiviteit van het productieproces en verhoogt het de schrootsnelheid van onderdelen, en anderzijds veroorzaakt het ernstigere slijtage op de vormen, vermindert de levensduur van de vormen en de nauwkeurigheid De gestempelde onderdelen, en verhoogt het aantal vormreparaties en productiedowntime. De essentie van het trekken van haar is te wijten aan het oppervlak van het werkstuk en de lokale hechting (bijt), het verbeteren van het haarprobleem heeft een verscheidenheid aan methoden, het basisprincipe is om de aard van de wrijving tussen de dobbelsteen en de verwerkte delen te veranderen, zodat de wrijvingsvice van het materiaal dat in plaats daarvan niet eenvoudig is om te hechten. Schimmel in de fase van de productie -site inbedrijfstelling, om het probleem van haar trekken te verbeteren, hebben over het algemeen de volgende methoden: 1, verander het schimmelmateriaal, verhoog de hardheid van de schimmel; 2, de schimmeloppervlakbehandeling, zoals harde chroomplaten, PVD en TD; 3, de schimmelholte bedekt met nano-coating, zoals RNT-technologie; 4, tussen de mal en de verwerkte delen plus een laag andere stoffen, zodat de verwerkte onderdelen en schimmelscheiding (zoals coatingmering of speciale smeermiddelen of een laag PVC en andere materialen toevoegen); 5, Het gebruik van zelf-verknipte gecoate stalen plaat. Schimmelmaterialen, schimmelstaal SKD11, CR12MOV, enz. Wordt herkend als slijtvaste anti-size materialen, warmtebehandeling Hardheid kan de chroomhardheid HRC58-63 graden of zo bereiken, in de schimmel is niet groot en de vorm van het onderdeel is Relatief eenvoudig kan in dit type materiaal worden gebruikt, maar het materiaal is moeilijk om de verwerking van het materiaal, bros, gemakkelijk te scheuren, de kosten hoog, de grootte van de beperkingen te behandelen, en dit soort materiaal is vervormd Na warmtebehandeling, en het onderzoek en het matchen van werk na warmtebehandeling is enorm. Auto-plaatvorm is complexer en meer en meer gebruik van stalen plaat met hoge sterkte, dergelijke delen van de algehele prestatie-eisen van de schimmel zijn hoger, die meestal worden gebruikt in de mozaïekstructuur, mozaïekoppervlaktebehandelingsproces heeft momenteel TD, hard chroom Plating, nitriden, PVD enzovoort. TD -behandeling is de thermische diffusiemethode van de behandeling met carbidebekleding (thermisch diffisie carbide coatingproces) voor kort, de technologie werd voor het eerst ontwikkeld door het Toyota Central Research Institute in Japan in de jaren zeventig en toegepast voor een patent, ook bekend als het Toyota Diffusion Proces , aangeduid als het TD -proces, dat wil zeggen TD -verwerking. TD -proces. Het wordt ook een molten zoutdiffusieproces of TD -proces voor kort genoemd. Ongeacht zijn naam is het principe om het werkstuk in het gesmolten boraxmengsel te plaatsen, door middel van diffusie op hoge temperatuur op het oppervlak van het werkstuk om een ​​metalen carbide -bekleding te vormen. TD -bekledingbehandeling van de belangrijkste kenmerken is: een hoge hardheid van de bekleding, HV tot 3000 of zo, met een hoge mate van slijtvastheid, treksterkte, corrosieweerstand en andere eigenschappen, TD Cladding Service Life van ongeveer 100.000 eenheden; Maar de TD-bekledingbehandeling van het schimmelmateriaal is zeer hoog en behoort tot de behandeling met hoge temperatuur van de thermische spanningen die worden geproduceerd tijdens de thermische spanning, fasestress, veranderingen in het specifieke volume van de schimmel zullen ervoor zorgen dat de schimmel gemakkelijk te produceren vervorming is om vervorming te produceren of zelfs kraken in het warmtebehandelingsproces. Algemene reparatie van de schimmel in de las zal ook een scheurfenomeen verschijnen, de TD -bekledingbehandeling van de kwaliteit en vorm van schimmelverwerking heeft hoge vereisten; Bovendien heeft de TD -bekledingsbehandeling na het opnieuw verwerken van problemen, niet in staat om aan de behoeften van ontwerpwijzigingen te voldoen en de herstelbehoeften van de schimmelvorm aan te passen, andere oppervlaktebehandeling van de schimmel uitgevoerd, de noodzaak om volledig uit de oorspronkelijke oppervlaktebehandeling te worden verwijderd, anders zal het anders beïnvloeden de kwaliteit van het oppervlak van de TD -bekleding. Bovendien zal TD-bekleding-behandelingstechnologie in het algemeen 3-4 keer worden behandeld nadat de levensduur van het fenomeen zal worden verminderd. Stempelende deelstam is een veel voorkomend kwaliteitsgebrek in het productieproces, dat de gangbaar is in grote productie -fabrieken voor auto's. Aan de ene kant vermindert het de stabiliteit en productiviteit van het productieproces en verhoogt het de schrootsnelheid van onderdelen, en anderzijds veroorzaakt het ernstigere slijtage op de vormen, vermindert de levensduur van de vormen en de nauwkeurigheid De gestempelde onderdelen, en verhoogt het aantal vormreparaties en productiedowntime. PVD (fysieke dampafzetting) Dat wil zeggen, fysieke dampafzettingsmethode, PVD -coating is het gebruik van fysieke dampafzettingsmethode van oppervlaktecoating. Het heeft een goede prestaties van anti-teensile, de hardheid van de coating kan zo hoog zijn als HV2000-3000, of zelfs hoger, dus het heeft uitstekende slijtvaste prestaties en de verwerkingstemperatuur is relatief laag, de vervorming van het verwerkingswerkstuk is klein, en het kan vele malen worden verwerkt zonder de levensduur van de voordelen van de plating en het substraat te beïnvloeden, maar de combinatie van zijn plating en het substraat is relatief slecht, en het is gemakkelijk om de plating te laten vallen en niet Speel zijn anti-te gevorenen en het kan niet zijn anti-teensile spelen en het kan niet zijn anti-teensile spelen. De binding tussen de coating en het substraat is echter slecht, en het is gemakkelijk voor de coating om af te vallen wanneer gebruikt bij diepe trokken sterft en sterft met hoge vormdruk, waardoor het effect van trek- en slijtvastheid niet kan worden uitgeoefend. Figuur 3 PVD -coating De grootte van de buitenste plaatvorm is over het algemeen groter, zoals het gebruik van mozaïekblokstructuur, de splices zullen worden gespannen, dus het grootste deel van de hele structuur, het materiaal wordt over het algemeen gebruikt ductiel gietijzer en andere gietijzeren materialen. De hardheid van het vormgedeelte kan HRC50-55 graden bereiken na het uitdrijven door vlam. Integrale structuur van de buitenste platenschimmeloppervlak wordt meestal gebruikt hard chroomplatingproces, maar het oppervlaktehardende effect is beperkt, de oppervlaktehardheid van ongeveer 1000 pk of zo, bovendien, harde chroomplating van het plateren en schimmelbasismateriaal is een mechanisch Combinatie, bij het vormen van grotere druk is gemakkelijk af te vallen, de plating -laag is uitgeschakeld zodra de treksterkte verloren gaat. Wanneer de geharde oppervlaktelaag wordt versleten, verschijnt het trekken van haren opnieuw en is de levensduur van de geharde oppervlaktelaag over het algemeen ongeveer 5-10 miljoen eenheden. Figuur 4 Chrome Plating RNT is de afgelopen jaren een opkomende technologie. Het werkingsprincipe is de RNT-coatingvloeistof op de schimmelholtecoating, door de druk om de coating nanomoleculen te laten diffunderen en op het oppervlak van de mal te werken om een ​​carbide-bekleding van nano-metaal te vormen, het expansieproces van binnenuit, het Dikte en hardheid van de mal met de toename van de werktijd en verhoogt de dikte van de coating in de 0,1-1 μm, de hardheid van de coating in de HV1100 De dikte van de coating is 0,1-1μm, de hardheid van de coating, de hardheid van de coating, is HV1100-1600, zelfs wanneer de mal wordt onderworpen aan een grote belasting, zal deze de coatinglaag op het oppervlak er niet af vallen en falen vanwege de plastische vervorming van het substraat, de dikte en hardheid van de laag toeneemt van het Binnen naar buiten met de toename van de werktijd van de schimmel en het aantal keren dat deze is gecoat. De dikte en hardheid van de coatinglaag neemt toe met de werktijd van de mal en het aantal keren dat deze is gecoat. De toepassing van deze technologie op onderdelen met ernstig haar trekken, onderdelen met productieproceswarmte en platen met ultrahoogte is nog steeds onvolwassen en de kosten van het gebruik ervan zijn hoog. Figuur 5 vóór het gebruik van RNT -trok Haar Figuur 6 na het gebruik van RNT -trekkende haarsituatie Het gebruik van redelijke smeermiddelen in het productieproces kan de wrijvingsomstandigheden effectief verbeteren, het haar trekken verminderen, de belangrijkste rol is het gebruik van de smeerfilm om contact te maken met de vice-geïsoleerde, oliën wordt over het algemeen gebruikt door handmatige oliën of geautomatiseerde apparatuur bij het hoofd van de lijn oliën. Bovendien kan het gebruik van smeermiddelen ook effectief de donkere wond, barstenproblemen verminderen. Maar het gebruik van smeermiddelen zal het milieu vies glad maken, om de impact van olie op de bedrijfsomgeving te verbeteren, in de afgelopen jaren hebben Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanhan Steel en andere ijzeren en stalen ondernemingen een zelfverzekerde ontwikkeling ontwikkeld Stalen plaat, het gebruik van zelf-knabbelende coatingstalen plaat heeft een uitstekende zelfverzamelde, corrosieweerstand, vingerafdrukweerstand, verwerking en vorm- en coatingeigenschappen, die voornamelijk op de stalen plaat is bedekt met een laag organische coatings, in het stempelen in het stempel En het vormproces hoeft niet opnieuw te worden bekleed met smeerolie. Maar de kosten zijn een beetje hoog, zijn niet veel gebruikt. Vanwege de vormbelasting en het vormmateriaal varieert sterk, het gebruik van welke of verschillende maatregelen om het probleem van werkstukbelasting op te lossen, naast de effectiviteit van het effect, maar moet ook rekening houden met de batchgrootte van het product, het besef, het besef van de mate van moeilijkheid en zijn economie en andere aspecten van het probleem, en vervolgens uiteindelijk de meest geschikte methode kiezen.

Of het nu gaat om de productie van de automotive, huishoudelijke apparaten, bouwmachines of medische, elektronica, ruimtevaart en andere industrieën, platenmetaalproducten zijn overal te vinden. In dit artikel organiseren we zeven belangrijke elementen over plaatmetaal. 1. Definitie Wat is plaatwerk? Het heeft geen duidelijke definitie. Gewoonlijk wordt het opgevat als een plat stuk metaal waarvan de breedte aanzienlijk groter is dan de dikte. Diktes minder dan 3 millimeter worden plaatmetaal genoemd; Diktes van 3 millimeter of meer worden dik plaatmetaal genoemd. Een ander belangrijk onderscheid ligt in het productieproces, dat kan worden gecategoriseerd als koudgerolde of warm gerolde blad: Heet rollen wordt meestal aangebracht op dikkere platen. Vergeleken met koud rollend, heeft een warmte bord een ruwer oppervlak met een gerolde huid. Als deze opgerolde huid wordt vastgehouden, hoeft het vel niet te worden geolied om corrosie te voorkomen. Koud opgerold wordt meestal gebruikt voor dunnere borden. De toleranties zijn kleiner en het oppervlak fijner. Vooral stalen platen worden ingelegd en geolied om corrosie te voorkomen voordat ze van de stalen molen naar de fabricagewinkel van de plaatmetaal worden verzonden. Bovendien is er een breed scala aan materiaaltypen, maten en diktes. Van de samenstelling van materialen tot productie en verwerking tot montage en opslag, elk aspect beïnvloedt de prestaties en kwaliteit van plaatmetaal. 2. Vorm Wanneer plaatmetaal wordt geleverd voor verwerking, is dit meestal beschikbaar in twee formaten: spoel en plaat. Spoelen zijn opgerolde stroken metaal die meestal tot 15 millimeter dik zijn. Spoelen kunnen 20-30 ton of meer wegen die uit de molen komt. Spoelen kunnen grote hoeveelheden materiaal relatief gemakkelijk en veilig worden getransporteerd in een strak wondvorm. Voor verdere verwerking moet het echter eerst worden afgewikkeld, wat een omwikkeling vereist. Omdat de spoel is gebogen, moet deze ook worden geëgaliseerd om de kromming te elimineren. De spoel wordt uitgerold zodat deze kan worden gesneden tot exacte lengte. Een vel is een dun rechthoekig stuk materiaal gesneden uit een spoel en van een bepaalde lengte. Om de transactie te vereenvoudigen, zijn deze vellen meestal verkrijgbaar in gestandaardiseerde maten, gewoonlijk: kleine maten van 1000 mm x 2000 mm, middelgrote maten van 1250 mm x 2500 mm, grote maten van 1500 mm x 3000 mm, en zelfs oversized vellen van 2000 mm x 4000 mm en 2000 mm x 6000 mm. 3. Materiaal Bladen kunnen worden gemaakt van bijna elk metaal, afhankelijk van de vormbaarheid ervan. Van edelmetalen zoals goud en zilver tot een verscheidenheid aan staal, roestvrij staal, aluminium, koper en andere gewone metalen materialen, platen kunnen worden gemaakt. Om de eigenschappen van het vel nauwkeuriger aan te passen, is het gebruikelijk om verschillende metaalelementen toe te voegen aan het basismateriaal, een composietmateriaal dat bekend staat als een legering. Dit geeft het vel een hogere treksterkte en is minder vatbaar voor corrosie. 4. Productie Vóór de industriële revolutie kon plaatmetaal alleen uit gietstukken met de hand worden gehamerd. Dit was erg tijdrovend en daarom was plaatmetaal op dat moment duur. Tegenwoordig wordt het in plaats daarvan gerold uit gegoten stalen blokken (platen genoemd). Deze platen worden in vellen van de vereiste dikte in stalen molens of rolmolens gerold met omkeerbaar of continu rollen. De roltemperatuur is hoger dan de herkristallisatietemperatuur van het metaal en het proces kan platen zo dun als 0,8 mm rollen. Koud rollen wordt niet gebruikt voor alle platen omdat het een grotere kracht vereist dan heet rollen. Het koude rolproces wordt alleen gebruikt om dunne platen te produceren. Stalen plaat kan worden gerold tot 0,1 mm dik, terwijl aluminiumplaat kan worden gerold tot 0,0065 mm. Bovendien heeft koude rollen kleinere toleranties dan heet rollen. 5. Toleranties en defecten Bij het verwerken van dun plaatmetaal zal elk bewerkingsproces resulteren in mechanische stress of het genereren van warmte, wat op zijn beurt een gemakkelijke vervorming van het plaatwerk en bijgevolg interne spanningen en ongelijkheden zal veroorzaken. De DIN EN 10029 -standaard specificeert platheidstoleranties. Een werkstuk met een dikte van 20 mm moet bijvoorbeeld een minimale dikte van 19,4 mm hebben en een maximale dikte van 21,3 mm. Andere flatheidsdefecten omvatten verschillende soorten golven en kromtrekken. Voor alle stroomafwaartse productieprocessen van bewerking is het echter belangrijk dat het plaatwerk vrijwel stressvrij en zo plat mogelijk is. Vanwege de grote verscheidenheid aan plaatmetaal en de verschillende productie- en fabricageprocessen maken het gedrag van plaatmetaal tijdens het verwerken van onvoorspelbaar vaak. Daarom is het noodzakelijk om plaatmetaal te leveren en te deburr.

Bravs zijn een veel voorkomend probleem bij de metaalverwerking, zoals boren, draaien, frezen, plaatmetaal snijden, enz. Aluminium legering Burr -fenomeen is onvermijdelijk, momenteel zijn er veel soorten methoden in het proces van omgaan met bramen. In het productieproces van de dobbelsteen is, vanwege de drukeffecten en klemkracht, onvoldoende en andere factoren, is die casting -produceren onvermijdelijk. In de afgelopen jaren, met de kwaliteitsvereisten van die -castingonderdelen in toenemende mate verbeteren, zijn de vereisten van de BURR ook strenger, tegelijkertijd zijn afbraakmethoden ook eindeloos. Ontdrennende proces is de hoofdpijn van de meeste mensen, het volgende is allerlei dobbelsteen castingontdekingsmethode van voor- en nadelen van de beoordeling, kun je meer begrijpen over allerlei ontluchtingsmethode, en volgens hun eigen behoeften om de geschikte ontluchtingsmethode te kiezen. 1, handmatige ontluchting Dit is de meest traditionele die-casting-fabriek vaak gebruikte manier, met behulp van bestanden (bestanden hebben kunstmatige bestanden en pneumatische bestanden), schuurpapier, riemschuurmachine, slijpkop als een hulpmiddel. Nadelen: arbeidskosten zijn duurder, de efficiëntie is niet erg hoog en het is moeilijk om de complexe dwarsgaten te verwijderen. Toepasselijk object: de technische vereisten van werknemers zijn niet erg hoog, van toepassing op kleine bramen, eenvoudige productstructuur van aluminium legering die casting. 2, Die Deburring met behulp van de productie van Die met de klap voor ontluchting. Nadelen: een bepaalde hoeveelheid die (Rough Die + Fine Punch Die) productiekosten nodig, moeten mogelijk ook plastic schimmel maken. Toepasselijke objecten: Geschikt voor het afscheid van het oppervlak is relatief eenvoudige aluminiumlegering die casting, efficiëntie en ontnemen effect is beter dan handmatig. 3 、 slijpende ontbreking Dit soort ontbrekingen bevat trillingen, zandstralen, roller en andere manieren, op dit moment neemt de die casting -fabriek meer aan. Nadelen: er is niet erg schone verwijdering van het probleem, moet mogelijk handmatige verwerking van resterende bramen opvolgen of met andere manieren om te ontbinden. Toepasselijk object: Geschikt voor een grote reeks kleine aluminiumlegering die casting. 4, Bevriezen Het gebruik van koeling om de Burr snel te laten verbroten en vervolgens projectielen te spuiten om de Burr te verwijderen. Apparatuurprijs is ongeveer twee of driehonderdduizend; Toepasselijke objecten: Geschikt voor de dikte van de braamwand is klein en het volume is ook kleine aluminium legering die casting. 5, warmte -explosie ontbrenzen Ook wel thermische ontluchting genoemd, explosie ontblaast. Door wat ontvlambaar gas tot een apparaatoven, en vervolgens door sommige media en omstandigheden van de rol van de gas onmiddellijke explosie, het gebruik van energie die wordt gegenereerd door de explosie om de verwijdering van bramen op te lossen. Nadelen: dure apparatuur (miljoenen prijzen), hoge operationele vereisten, lage efficiëntie, bijwerkingen (roest, vervorming); Toepasselijke objecten: voornamelijk gebruikt in sommige zeer nauwkeurige onderdelen en componenten in het veld, zoals Automotive Aerospace en andere precisieonderdelen. 6, graveer machine ontbrenzen Uitrusting is niet erg duur (tienduizenden). Toepasselijke objecten: van toepassing op de ruimtestructuur is eenvoudig, de vereiste ontplooiende positie is eenvoudig en regelmatig. 7, Chemical Deburring Met het principe van elektrochemische reactie, de onderdelen gemaakt van metaalmaterialen automatisch, selectief voltooiende ontplooiende bewerkingen. Toepasselijke objecten: voor moeilijk om de interne braam te verwijderen, geschikt voor pomplichaam, kleplichaam en andere producten fijne braam (dikte minder dan 7 zijde). 8 、 elektrolyse ontbramen Het gebruik van elektrolyse om aluminium legering te verwijderen die afgieten van een elektrolytische verwerkingsmethode. Elektrolyse Depureren is geschikt voor het verwijderen van aluminiumlegering die gegoten delen van de dwarsgat of de vorm van de complexe delen van de Burr, hoge productie-efficiëntie, ontbrektijd is over het algemeen slechts enkele seconden tot tientallen seconden. Nadelen: elektrolytische oplossing heeft een zekere mate van corrosiviteit, onderdelen Burr in de buurt van het elektrolytische effect, het oppervlak verliest zijn oorspronkelijke glans en beïnvloedt zelfs de dimensionale nauwkeurigheid, aluminiumlegering die debeuring debeuring moet worden schoongemaakt en roestbehandeling moet worden schoongemaakt. Toepasselijke objecten: van toepassing op versnellingen, verbindingsstangen, kleplichaam en krukasolie -opening ontbreking, evenals afscherming van scherpe hoeken. 9, hogedruk waterstraal ontboren Water als een medium, het gebruik van zijn onmiddellijke impact om bramen en vliegende randen te verwijderen die na de verwerking worden gegenereerd, terwijl het doel van het reinigen kan worden bereikt. Nadelen: dure apparatuur Toepasselijke objecten: voornamelijk gebruikt in het hart van het hydraulische besturingssysteem van de auto en engineeringmachines. 10, Ultrasonic Deburing Ultrasone golven produceren onmiddellijke high-druk braam verwijdering. Toepasselijke objecten: voornamelijk voor sommige microscopische bramen, in het algemeen als de BURR met een microscoop moet worden waargenomen, kunt u proberen de ultrasone methode te verwijderen. 11, schurend stroom ontbrenzen Conventionele trillingsslijpen, voor het gattype Burr is moeilijk om mee om te gaan, de typische schurende stroomverwerkingstechnologie (tweewegstroom), door de twee loodrecht op de tegenovergestelde schurende cilinder om de schuursterkte te bevorderen zodat het in het werkstuk en de armatuur is gevormd door de kanaalstroom heen en weer. De schuurmiddel komt binnen en stroomt door elk gebied waardoor het beperkt is om een ​​schurende effect te produceren. Extrusiedruk wordt geregeld van 7-200 bar (100-3000 psi) voor verschillende beroertes en verschillende aantal cycli. Toepasselijke objecten: kan omgaan met 0,35 mm microporeuze Burr, geen secundaire Burr -generatie, vloeistofkenmerken kunnen omgaan met complexe positie Burr. 12 、 Magnetisch Debureren Magnetic grinding process is under the action of a strong magnetic field, filled in the magnetic field of magnetic abrasives are arranged along the direction of the magnetic lines of force, adsorbed in the magnetic pole to form “abrasive brushes”, and on the surface of the workpiece to produce a certain amount of pressure, the magnetic pole in the drive “abrasive brushes” rotating At the same time, the magnetic pole drives the “abrasive brush” to rotate and Houd een bepaalde opening om langs het oppervlak van het werkstuk te bewegen, om de afwerkingsverwerking van het oppervlak van het werkstuk te realiseren. Kenmerken: lage kosten, breed scala aan verwerking, gemakkelijk te bedienen Proceselementen: slijpsteen, magnetische veldsterkte, werkstuksnelheid, enz. 13 、 Robot schuren Het principe van de eenheid is vergelijkbaar met handmatige debureren, alleen de stroom in een robot. Programmeertechnologie en krachtcontroletechnologie ter ondersteuning van de realisatie van flexibele slijpen (druk en snelheid van verandering), robotontdekbare voordelen. Om kleine hoeveelheden/grote maten samen te vatten: handmatige of schraperverwerking. Complexe structuur/massaproductie: vibrerend slijpen of tuimelen. Hoge precisievereisten: laser of elektrolytisch ontplooien. Interne holte Burr: warmte -explosie of hogedrukwaterstraal. Kostengevoelig: zandstralen of chemisch ontbrenzen. Voorzorgsmaatregelen: - Aluminiumlegeringen zijn zacht, vermijd overgronden wat kan leiden tot dimensionale afwijkingen. - Chemische/elektrolytische methoden vereisen gecontroleerde parameters om corrosie van het substraat te voorkomen. - Thermische methoden moeten het risico op vervorming beoordelen en indien nodig na de behandeling (bijv. Zandsterkte, anodiseren) uitvoeren.

Roestvrij staal 210, 304 en 316 zijn verschillende soorten roestvrijstalen materialen, en hun belangrijkste verschil ligt in de chemische samenstelling, met name het gehalte aan chroom (CR) en nikkel (NI), en het resulterende verschil in corrosieweerstand en sterkte. 1. Roestvrij staal 210 (1CR12): - Roestvrij staal 210 is een martensitisch roestvrij staal met een hoge koolstof- en chroomgehalte, meestal tussen 0,9% en 1,25%. - Het heeft een relatief lage corrosieweerstand maar een hoge hardheid, waardoor het geschikt is voor de vervaardiging van sommige gereedschappen en onderdelen die hoge sterkte en enige corrosieweerstand vereisen. - Vanwege het hoge koolstofgehalte zijn de lasprestaties slecht en is het gemakkelijk om te barsten in het warmtebehandelingsproces. 2. 304 roestvrij staal: - 304 roestvrij staal is een austenitisch roestvrij staal dat ongeveer 18% chroom en 8% nikkel bevat. - Het heeft een goede corrosieweerstand, vooral in de weerstand tegen intergranulaire corrosie, dus het wordt veel gebruikt in de voedingsindustrie, medische apparatuur, bouwdecoratie en andere velden. - 304 Roestvrij staal heeft een betere sterkte en hittebestendigheid en heeft goede prestaties met hete en koude verwerking en lasprestaties. 3. 316 roestvrij staal: - 316 roestvrij staal is ook een austenitisch roestvrij staal, vergelijkbaar met 304, maar bevat een hoger nikkelgehalte (ongeveer 10%) en molybdeen (MO) elementen (ongeveer 2%). - De toevoeging van molybdeen verbetert de corrosieweerstand van roestvrij staal aanzienlijk, vooral voor zeewater, zoutwateromgeving en hoge temperatuuromgeving. - Daarom wordt 316 roestvrij staal vaak gebruikt in mariene omgevingen, chemische industrie, farmaceutische apparatuur en andere gebieden die een hogere corrosieweerstand vereisen. Over het algemeen is de corrosieweerstand van 316 roestvrij staal beter dan 304 roestvrij staal, terwijl de corrosieweerstand van 304 roestvrij staal beter is dan 210 roestvrij staal. Bij het kiezen van materialen moeten gebruikers beslissen welk materiaal te gebruiken volgens de specifieke applicatieomgeving en -vereisten. Tegelijkertijd, omdat 316 roestvrij staal meer legeringselementen bevat, zijn de kosten de kosten relatief hoog.

Het traditionele productieproces voor plaatwerk in de lucht- en ruimtevaart wordt grotendeels handmatig uitgevoerd, met een langzame constructiecyclus, lage productienauwkeurigheid en ongelijkmatige kwaliteit. Met steeds hogere eisen aan de prestaties van vliegtuigen worden de vormen van plaatwerkonderdelen steeds complexer, en veel daarvan zijn niet-lineaire complexe oppervlakken, die een steeds hogere oppervlaktekwaliteit en maatnauwkeurigheid van plaatwerkonderdelen vereisen. Dankzij de toepassing van geavanceerde automatiseringstechnologie en intelligente productiesystemen begint de luchtvaartproductie de verbetering van technologische processen te realiseren. Bij het hydraulisch vormen van metalen platen worden vloeistoffen gebruikt in plaats van mallen of wordt gebruik gemaakt van vloeistofondersteund vormen om de verwerkingskosten van mallen te verlagen, de productiecyclus te verkorten en het effect van multifunctioneel gebruik van één mal te bereiken. Principe en kenmerken van hydroforming van metalen platen De technologie is het gebruik van een hydraulische vormmethode voor metalen platen, met name het gebruik van vloeibare olie in plaats van een stijve concave mal, zodat de plaat in de vloeibare oliedruk onder invloed van de convexe vormpassing een flexibele vormtechnologie is. Dit soort hydraulische dieptrekvormende universele mal van plaatstaal omvat hoofdzakelijk het bovenste maldeel en het onderste maldeel, waarvan de twee typen worden getoond in figuur 1. In het bijzonder is de methode om de concave mal met vloeistof te vullen, en wanneer de convexe mal wordt neergelaten, wordt de vloeistof in de hydraulische kamer van de concave mal gecomprimeerd, waardoor een relatieve druk wordt gegenereerd, die het plano stevig aan de convexe mal hecht, waardoor een krachtig wrijvingsbehoudeffect ontstaat, zodat de werkstukken precies volgens de vorm van de convexe mal worden gevormd. Bovendien wordt er vloeistofsmering gegenereerd tussen de concave matrijs en het onderoppervlak van de plaat, waardoor de schadelijke wrijvingsweerstand wordt verminderd. Dit maakt niet alleen de vormlimiet van de plaat veel hoger, maar vermindert ook lokale defecten die kunnen ontstaan ​​tijdens conventioneel dieptrekken, waardoor onderdelen met hoge precisie en goede oppervlaktekwaliteit worden gevormd. Door de aanwezigheid van vloeibare olie wordt het hydrovormen van plaatmetaal gekenmerkt door wrijvingsvastheid en overloopsmering. Specifiek implementatieproces Het specifieke werkingsproces van de dieptrek- en vormmal gemonteerd op de dubbelwerkende pers is als volgt: Stap één. Zoals weergegeven in figuur 2 bevinden de bovenste en onderste mallen van de matrijs zich in de open toestand. Allereerst zal de robot met oppervlaktesmeerolie gecoate plaat in de onderste matrijs op het vlak zijn geweest, en vervolgens verbonden met de pers buiten de slede op de bovenste matrijs, drukrandring in de pers buiten de slede naar beneden gedreven, drukrandring in de geleidingskolom, geleidehulsgeleidingsrol, viel op het bovenoppervlak van de plaat, terwijl het gebruik van de dieptrekrib zal worden verdicht, de binnenste schuif, de buitenste schuifplaat op de bovenste matrijs, de onderste matrijs om een ​​rol te spelen bij het geleiden. Houd er rekening mee dat het ontwerp van de geleidingsslag niet minder dan 50 mm bedraagt. Vervolgens, onder de aandrijving van de persschuif, werd de bovenste mal naar beneden verbonden met de persschuif, onder de dubbele rol van de convexe malkern en hydraulische olie, met de geleidelijke vorming van de verdieping en verdieping van de plaat, hier om de neerwaartse snelheid van de bovenste mal strikt te controleren, om het overlopen van de groefplaat voor hydraulische olie te voorkomen. Ten slotte heeft de glijbaan in de pers net de onderste aanslag bereikt, het onderste oppervlak van de plaat maakt uiteindelijk contact met het bovenste blok op het oppervlak van de oliefilm, veercompressie, de limietgeleidingskolom is een mechanische limiet, die een rol speelt bij het beperken van het bovenste blok om te voorkomen dat het werkstuk over de limiet wordt verpletterd, de bovenkant van het blok aan de onderkant van de gaten kan in het bovenste uiteinde van de getrapte limietgeleidingskolom worden gestoken, waardoor de geleidehuls van de geleidekolom een ​​leidende rol speelt. Voltooi ten slotte het dieptrek- en vormingsproces van de plaat. De tweede stap. Nadat het dieptrekken en vormen is voltooid, wordt de bolle vormkern van de bovenste mal, aangedreven door de binnenschuif van de pers, naar boven uit de mal gehaald. Tegelijkertijd wordt, aangedreven door de buitenste schuif van de pers, de krimpring van de bovenste matrijs naar boven getild. Zoals weergegeven in figuur 3 wordt de plaat onder invloed van veerdruk opgetild, waarna de robot de plaat vastpakt en een dieptrek- en vormcyclus voltooit. Voorzorgsmaatregelen voor het aanpassen van de mal Begrijp de specifieke structuur van de mal Begrijp de ontwerpintentie van de ontwerpers, begrijp zorgvuldig het technische plan, de stappen van het stempelproces, de specifieke structuur van de mal, de installatie van de reeks enzovoort. Controleer de specifieke installatievoorwaarden van de mal. (1) Controleer of de druk, krimpkracht, uitwerpkracht en andere vormelementen die de mal kan dragen compatibel zijn met de pers, en controleer of de sluithoogte en -grootte van de mal compatibel zijn met de pers. (2) Controleer of de montage-gerelateerde afmetingen van de mal consistent zijn met de pers. (3) Controleer of de bouten en drukplaten voor de matrijsinstallatie beschikbaar zijn en al dan niet aan de vereisten voldoen. (4) Controleer of er pads op de bovenste en onderste mallen moeten worden geïnstalleerd en of de vereiste objecten gereed zijn. Schimmel installatie Voor het afstellen en installeren van de mal op de pers van het model uit de procestekening. Vormaanpassing Om de testmatrijs te controleren volgens de vereisten van het technische plan, controleert u of elk werkend deel van de matrijs voldoet aan de eisen van de stempelprestaties en neemt u maatregelen om de bestaande problemen te elimineren totdat gekwalificeerde onderdelen kunnen worden uitgestanst. Proefponsen Om de eindresultaten van de matrijstest voor specifieke geschiktheid te verkrijgen, worden een aantal stukken uitgestanst. Voordelen van mallen Dit is een dieptrek- en vormmatrijs ingesteld op een dubbelwerkende pers en heeft de volgende voordelen: (1) De vormlimiet is verbeterd en het aantal keren dat het werkstuk wordt gevormd, evenals het aantal en de kosten van ondersteunende matrijzen, zijn verminderd. (2) De veerkracht van de gevormde onderdelen is klein, het genereren van interne rimpels wordt onderdrukt en de oppervlaktekwaliteit en maatnauwkeurigheid van het werkstuk worden verbeterd. (3) De vormstructuur is eenvoudig, de vereisten voor verwerkingsnauwkeurigheid zijn laag, goede veelzijdigheid, ondersteunen het aantal kleine, zeer geschikt voor moderne kleine batches, flexibele verwerkingsvereisten met meerdere soorten. (4) door de toepassing van vloeistof kunnen sommige moeilijk te vormen materialen bij kamertemperatuur worden gevormd, zoals aluminiumlegeringen, magnesiumlegeringen, titaniumlegeringen, hogetemperatuurlegeringen en complexe structurele lasplaten, enz., kunnen worden verwerkt in de vorm van complexe onderdelen. (5) Het vormen van dergelijke onderdelen kan worden gebruikt voor met vloeistof gevuld dieptrekken in combinatie met lokale sleutelkenmerken van de methode voor het vormen van stijve matrijzen, die niet alleen de voordelen van vloeistofgevulde uniformiteit van de vervorming van de knuppel en goede vormprestaties ten volle benutten, maar geeft ook ten volle gebruik van de voordelen van stijve matrijs die lokale kleine kenmerken vormt, die de sequentiële en nauwkeurige vorming van complexe kenmerken kunnen realiseren. (6) Speciale platen vereisen een hoge oppervlaktekwaliteit. Vanwege de zachte aluminiumlegering kan het traditionele stempelproces gemakkelijk krassen, rimpels, sliplijnen en andere defecten op het oppervlak van het onderdeel veroorzaken, en het daaropvolgende proces moet worden gebruikt om krassen te elimineren door een speciaal proces toe te voegen. Bij met vloeistof gevuld vormen wordt gebruik gemaakt van vloeibare media onder hoge druk in plaats van stijve mallen, waardoor de wrijving tussen het materiaaloppervlak en de stijve mallen wordt verminderd. (7) De concave matrijs en het werkrandgedeelte van de krimpring worden gebruikt als inzetstukken om de levensduur van de mal te verbeteren. (8) De krimpring en de convexe mal worden tussen de binnenste schuif en de buitenste schuif geleid, en de mal met deze structuur heeft een eenvoudige structuur, gemakkelijke verwerking en een goed geleidend effect. (9) In de delen waar het materiaal gemakkelijk kan stromen, zijn ze over het algemeen voorzien van dieptrekribbe om te controleren of het materiaal gelijkmatig in de concave mal stroomt.

Continuous Die (ook bekend als continue stempels die of continu die stamperen) is een veelgebruikt type matrijsontwerp bij metaalstempelsverwerking, voornamelijk gebruikt voor massaproductie. Hierna volgen de ontwerpkenmerken van continue matrijzen en hun voordelen: Ontwerpfuncties: 1. Multi-station integratie: Continuous Die integreert verschillende stempelprocessen op één dobbelsteen en het materiaal voltooit verschillende processen in één slag. 2. Hoge mate van automatisering: continue dobbelsteen wordt meestal gebruikt in combinatie met automatische feeder om geautomatiseerde productie te realiseren. 3. Procescontinuïteit: elke stap van het materiaal in de matrijs is continu en de materiaaloverdracht en het vormen kan worden voltooid zonder handmatige interventie. 4. Hoge precisie: omdat het een continue werking met meerdere stations is, is een hoge precisie vereist tussen elk station om de nauwkeurigheid van het eindproduct te waarborgen. 5. Hoge complexiteit: de structuur van continue schimmel is relatief complex en vereist nauwkeurig ontwerp en verwerking. 6. Geleide nauwkeurigheid: om de stabiele werking van continue mal te garanderen, is de mal meestal ontworpen met high-nauwkeurige leidende apparaten. 7. Veiligheidsbescherming: continu schimmelontwerp moet rekening houden met de veiligheidsveiligheid om toevallige letsel te voorkomen. Voordelen: 1. Hoge productie -efficiëntie: vanwege de continuïteit van het proces kan de productie -efficiëntie sterk worden verbeterd en kan de productiecyclus worden verminderd. 2. Lagere arbeidskosten: hoge mate van automatisering vermindert de afhankelijkheid van operators en verlaagt de arbeidskosten. 3. Stabiele productkwaliteit: de productkwaliteit geproduceerd door continue mal is stabiel en consistent. 4. Hoge materiaalgebruiksnelheid: door nauwkeurig ontwerp kan materiaalafval worden geminimaliseerd en kan het materiaalgebruiksnelheid worden verbeterd. 5. Sterk aanpassingsvermogen: continue schimmel kan worden aangepast door de schimmel snel te wijzigen of het proces aan te passen volgens de verschillende eisen van de producten. 6. Handig onderhoud: de structuur is redelijk ontworpen voor eenvoudig onderhoud en probleemoplossing. 7. Ruimtebesparend: vergeleken met schimmels met één process kunnen continue mallen meer processen voltooien in een kleinere ruimte, waardoor ruimte wordt bespaard in de workshop. Concluderend heeft Continuous Die duidelijke voordelen in de productie van metalen stempels met een hoog volume, die ondernemingen kan helpen de productie-efficiëntie te verbeteren, de kosten te verlagen en het concurrentievermogen van de markt te verbeteren. Continue Die is echter moeilijker te ontwerpen en te produceren, en de kosten zijn relatief hoog, dus het is meer geschikt voor langdurige productiebehoeften met een hoog volume.

INLEIDING: Op het gebied van metaalverwerking is het diepe tekenproces een veel voorkomende vormmethode, die veel wordt gebruikt bij de productie van verschillende producten. Sommige problemen komen echter vaak voor in het diepe tekenproces, wat de productkwaliteit beïnvloedt. In dit artikel zullen we de gemeenschappelijke problemen van deep-lawerende producten analyseren en de bijbehorende oplossingsstrategieën naar voren brengen. Ten eerste, de diepe lawerende producten gemeenschappelijke problemen 1. Wrinkle Rimpelen is een van de meest voorkomende problemen in het diepe tekenproces, voornamelijk gemanifesteerd als ongelijk vouwen of uitpuilen van het materiaal in het stretchproces. Rimpels zullen leiden tot ongekwalificeerd uiterlijk van het product en zelfs van invloed op het gebruik van prestaties in ernstige gevallen. 2. BruiTing Scheuren verwijst naar het proces van diepe tekening, het materiaal als gevolg van overmatige kracht en breukfenomeen. BruiTing zal leiden tot productschroot, waardoor de productie -efficiëntie wordt verminderd. 3. Dimensionale afwijking Dimensionale afwijking verwijst naar de grootte van het deep-drawing-product komt niet overeen met de ontwerpvereisten. Dimensionale afwijking heeft invloed op de assemblage en prestaties van het product. 4. Oppervlakte krassen Oppervlakte krassen zijn krassen op het oppervlak van het product vanwege de ruwheid van het schimmel- of materiaaloppervlak in het diepe tekenproces. Oppervlakte krassen zullen het uiterlijk van de productkwaliteit beïnvloeden. 5. Sticky Mold Sticky Mold verwijst naar het materiaal in het dieproopproces en schimmeladhesie, wat resulteert in krassen of stammen van het productoppervlak. Sticky Mold heeft invloed op het uiterlijk en de prestaties van het product. Probleemanalyse 1. Schimmelontwerp is onredelijk Schimmelontwerp is een sleutelfactor die de kwaliteit van diepe tekenproducten beïnvloedt. Als het schimmelontwerp onredelijk is, kan dit leiden tot ongelijke materiaalstroom, stressconcentratie en andere problemen, wat zal leiden tot rimpels, breuk en andere fenomenen. 2. Onstabiele materiaaleigenschappen Onstabiele materiaaleigenschappen zullen leiden tot ongelijkmatige kracht in het deep-lawing-proces, wat resulteert in verschillende problemen. Zoals materiaalsterkte is te hoog, plasticiteit is niet voldoende, gemakkelijk te leiden tot breuk; Materiaaloppervlakkwaliteit is slecht, gemakkelijk te produceren plakkerige schimmel en oppervlakte krassen. 3. Slechte smeeromstandigheden Smeeromstandigheden hebben een grote invloed op het diepe tekenproces. Slechte smering zal leiden tot verhoogde wrijving, zodat de materiaalstroom niet uniform is, gemakkelijk te produceren rimpels, breuk en andere problemen. 4. Productieproces is onredelijk Het productieproces is onredelijk, zoals stretchsnelheid is te snel, rekslag is niet geschikt, enz., Zal ook leiden tot diepe tekeningproductproblemen. Ten derde, de oplossingsstrategie 1. Optimalisatie van schimmelontwerp Volgens de productstructuur en materiaaleigenschappen, vermindert het redelijke ontwerp van de schimmelstructuur, zodat de materiaalstroom uniform is, de spanningsconcentratie. Tegelijkertijd is het gebruik van geschikte behandelingstechnologie voor schimmeloppervlakte om de oppervlaktekwaliteit van de schimmel te verbeteren. 2. Selectie van geschikte materialen Selectie van stabiele prestaties, in overeenstemming met de deep-drawing-vereisten van het materiaal, om ervoor te zorgen dat het materiaal goede plasticiteit en sterkte heeft. Voor speciale vereisten van het product, kan kiest voor legeringsmaterialen of oppervlaktebehandeling. 3. Verbeter de smeeromstandigheden Kies geschikt smeermiddel, zorg ervoor dat het smeermiddel gelijkmatig bedekt in het schimmel- en materiaaloppervlak. Pas de concentratie- en applicatiehoeveelheid van het smeermiddel aan om wrijving te verminderen. 4. Optimaliseer het productieproces Volgens de productkenmerken, pas de tekensnelheid aan, tekening en andere parameters om het diepe tekenproces stabieler te maken. Versterk de monitoring van het productieproces, tijdige detectie van problemen en neem maatregelen. Samenvatten De oplossing voor het probleem van deep-lawerende producten moet volledig worden overwogen door het schimmelontwerp, materiaalselectie, smeeromstandigheden en productieproces. Verbeter door continue optimalisatie en verbetering de kwaliteit van diepe tekenproducten en productie -efficiëntie, om een ​​grotere waarde voor de onderneming te creëren.

Metal tekenen en metalen stempelen zijn beide vaak gebruikte vormingsprocessen bij het verwerken van plaatmetalen, en ze verschillen in principe en toepassing: Metaal diepe tekening: - Principe: Diepe tekening is het proces van het vormen van plaatmetaal in een open container of doosachtig werkstuk door het door een diepe tekening te laten gaan. Tijdens een diepe tekening ondergaat het materiaal plastic vervorming onder de werking van de dobbelsteen, waarbij het middengebied van het materiaal wordt uitgerekt terwijl de randgebieden kunnen worden gecomprimeerd. - Functies: - Meestal gebruikt om delen van een grotere diepte te maken, zoals tanks en bekers. - De materiaalstroom is voornamelijk axiaal, dwz het materiaal stroomt in de richting van diepe tekening. - De verandering in materiaaldikte tijdens diepe tekening is relatief uniform. - Grotere tekenkrachten zijn vereist. Metal Stamping: - Principe: stempelen is een metaalwerkmethode die persen gebruikt en sterft om platen, strips, buizen, profielen, enz. Onder druk te zetten om ze plastisch te vervormen of te scheiden. Stempel omvat een verscheidenheid aan processen zoals afschuifbaar, buigen, vormen en diepe tekening. - Functies: - Geschikt voor massaproductie, hoge efficiëntie en lagere kosten. - Onderdelen met complexe vormen en hoge dimensionale nauwkeurigheidsvereisten kunnen worden gemaakt. - Materiaalstroom kan multidirectioneel zijn, niet alleen beperkt tot axiale richting. - breed scala aan processen, waaronder eenvoudige afschuiving tot complexe continue matrijsstempel. - In vergelijking met diepe tekening kan stempelen in een kortere periode worden bereikt en vereist relatief kleine apparatuur. Onderscheid: - Procesdoel: diepe tekening is meer gericht op het maken van onderdelen met een grotere diepte, terwijl stempelen meer gericht is op het maken van onderdelen met complexe vormen en grote batches. - Materiaalstroom: diepe tekening stroomt voornamelijk in één richting (axiaal), terwijl stempelen multidirectioneel kan zijn. - Die -ontwerp: Diepe tekening Dies worden meestal ontworpen met materiaalstroom en scheurpreventie in gedachten, terwijl stempelen van sterft rekening houden met een verscheidenheid aan factoren, zoals afscheuren, buigen en vormen. - Applicatiegebieden: het diepe tekenproces wordt meestal gebruikt om containerproducten te maken, terwijl het stempellen van het stempleeg wordt gebruikt in automotive, elektronica, thuisapparatuur, hardware en andere velden. In de werkelijke productie kunnen, afhankelijk van de specifieke behoeften en het ontwerp van het product, de diepe tekening- en stempelprocessen in combinatie worden gebruikt om de beste vormresultaten te bereiken.