Precisieverzegging is een zeer nauwkeurige en zeer efficiëntie metaalvormingsproces, veel gebruikt in elektronica, automotive, medische hulpmiddelen en andere velden. De kern ligt in de bewerking van onderdelen met precisie op micronniveau door precisie-sterft en geoptimaliseerde procesparameters.
Hierna volgen de principes van precisie -stempelen en belangrijke verwerkingstechnologieën:
1. Basisprincipes van precisie -stempelen
(1) Stempel- en vormingsmechanisme in het stempleegproces, de convexe dobbelsteen en concave dobbelsteen samenwerken om het materiaal door afschuifkracht te scheiden of plastisch te vervormen. Precisie-blanking (boete blanking): door de krimpende kracht, tegenaankracht en kleine opening dobbelsteen te vergroten (meestal 0,5% -1% van de materiaaldikte), remmen het scheuren van materiaal, om een glad schuifoppervlak te verkrijgen (afwerking tot RA 0,4 μm). Precisievorming: inclusief buigen, strekken, flens, enz., Moeten de materiaalstroom, de terugverdeling en oppervlaktekwaliteit regelen.
(2) Materiële vervormingskarakteristieken van drieweg compressieve stressstatus: precisie die door het speciale ontwerp van de mal stampt (zoals V-vormige krimpring), zodat het materiaal in het afschuifgebied in een drieweg drukspanningstoestand, het verminderen van scheuren. Elastische herstelcontrole: na het vormen moet de rebound worden gecompenseerd door diecompensatie of procesoptimalisatie (bijv. Overbuig) om dimensionale nauwkeurigheid te garanderen.
(3) Energieoverdracht en apparatuurvereisten Passage van hoge stijfheidspersen (zoals servo -persen) om een stabiele energieoverdracht tijdens het stempleegproces te waarborgen en precisieverwijking veroorzaakt door trillingen te voorkomen.
2. Verwerkingstechnologie van precisietempel
(1) Schimmelontwerp en productie van hoogcisievormen: het gebruikte materiaal is high-speed staal met poeder (zoals ASP-serie) of harde legering, met hardheid HRC 60-64, en de levensduur kan meer dan een miljoen keer zijn. Die-structuur: het gebruik van progressieve dobbelsteen van multi-positie of composiet die, geïntegreerd blanco, vormen, testfuncties, om meerdere positioneringsfouten te verminderen. Oppervlaktebehandeling: Verbeter de slijtvastheid en verminder de wrijvingscoëfficiënt door TD -behandeling (titaniumcarbide -coating) en PVD/CVD -coating (bijv. TIALN).
(2) Procesparameteroptimalisatiekloofcontrole: ponsafstand is 0,5% -1% van de materiaaldikte, precisie progressieve matrijs opening moet binnen ± 2μM worden geregeld. Krimpkracht en aanrechtkracht: krimpende kracht is meestal 20% -40% van de ponsmacht, en de aanrechtkracht is 10% -20% om te voorkomen dat het materiaal verschuift of rimpelt. Snelheid en slag: servo-persen kunnen worden geprogrammeerd om de bewegingscurve van de schuif, lage snelheidspons (<50 mm/s) te regelen om de dynamische impact en hoge snelheidsvoeding (> 100 keer/minuut) te verminderen om de efficiëntie te verbeteren.
(3) Smeer- en koeltechnologie gebruiken extreme druksmeermiddelen (met zwavel- en fosfor -additieven) of droge filmsmering (bijv. PTFE -coating) om de slijtage en het vasthouden van materiaal te verminderen. Micro-hoeveelheid smering (MQL) technologie: precieze injectie van smeermiddelen van nano-sized om milieuvervuiling te verminderen.
(4) Inspectie en kwaliteitscontrole online inspectie: laserbereikzoeker of CCD Vision-systeem om de onderdeelgrootte in realtime te controleren, tolerantieregeling ± 5μm. Oppervlakte-defecten Detectie: wervelstroomfoutdetectie of wit lichtinterferometer om micro-cracks en bramen te detecteren.
(5) Materiaalkeuze en voorbehandeling vaak gebruikte materialen: roestvrij staal (SUS304), koperlegering (C5191), aluminiumlegering (5052), enz., Met een diktebereik van 0,05-5 mm. Gloeibehandeling: om de plasticiteit van het materiaal te verbeteren en het stampinghardende effect te verminderen.
3. Belangrijke uitdagingen en oplossingen
(1) Springback-regeling voorspellen de hoeveelheid overlevering door eindige elementensimulatie (bijv. AutoForm) en optimaliseer de matrijscompensatiehoek (bijv. Bendhoek pre-toename van 0,5 ° -2 °). Dynamische aanpassing van spanningsverdeling door hydroforming of elektromagnetische vormtechnologie.
(2) Microstructuurverwerking Micro-stempel (micro-stempels): gebruikt om micro-onderdelen onder 0,1 mm te verwerken, waarvoor ultra-nauwkeurige mallen vereisen (draadgesneden precisie 0,001 mm) en vacuümadsorptie-voedingssysteem.
(3) milieubescherming en kosten om olievrije stempeltechnologie te bevorderen, het reinigingsproces te verminderen; MOLD -modulair ontwerp om de onderhoudskosten te verlagen.
4. Toepassingsvelden
Consumentenelektronica: metalen middenframe van mobiele telefoons, connectorterminal (precisie ± 0,01 mm). Automotive -industrie: transmissie -uitrusting, airbagonderdelen (treksterkte> 1000 mpa). Medische hulpmiddelen: chirurgische messen, minimaal invasieve instrumenten (Burr-vrij, steriel oppervlak).
5. Ontwikkelingstrends
Intelligent: AI Process Parameter Optimization, Digital Twin Technology Real-Time Monitoring. Composietproces: stempelen gecombineerd met lassen en 3D -printen om geïntegreerde vorming van complexe structuren te realiseren. Groene productie: biologisch afbreekbare smeermiddelen, gesloten-lus recycling van afvalstoffen. De continue upgrade van precisie -stempelentechnologie promoot de productie -industrie om zich te ontwikkelen in de richting van hoge precisie, hoge efficiëntie en duurzaamheid.