Aktualności

Dobre wykonanie formy do ciągłego rozciągania wymaga wszechstronnego rozważenia wielu aspektów, takich jak projekt, proces, materiał, produkcja i debugowanie. Oto najważniejsze kroki i uwagi: 1. Projektowanie i planowanie procesów Rozkład procesu W zależności od kształtu produktu i właściwości materiału, rozsądny rozkład liczby razy rozciągania i deformacji. Unikaj pojedynczego rozciągnięcia, które jest zbyt duże, aby spowodować pęknięcie, lub zbyt małe, aby zwiększyć koszty. Zwykle stosuje się stopniowe zmniejszanie rozmiaru (stopniowe rozciąganie). Układ stanowisk pracy Rozmieść stanowiska wykrawania, rozciągania, kształtowania, przycinania i inne w formie ciągłej, aby zapewnić płynne połączenie wszystkich procesów. Rozstaw stanowisk powinien uwzględniać przepływ materiału i wytrzymałość formy. Symulacja przepływu materiału Użyj oprogramowania (np. AutoForm, Dynaform) do symulacji przepływu metalu, przewidywania ryzyka zmarszczek i pęknięć oraz optymalizacji struktury formy. 2. Dobór i kontrola materiału Materiał do obróbki - Wybierz materiały o dobrej ciągliwości (np. stal nierdzewna, stop aluminium, stal miękka). - Kontroluj tolerancję grubości materiału (w zakresie ± 0,02 mm), aby uniknąć nierównomiernego rozciągania. - Materiały na formy - Wybierz materiały o wysokiej twardości i odporności na zużycie (np. SKD11, DC53, węglik spiekany) na kluczowe części (forma wypukła, forma wklęsła). - Obróbka powierzchniowa: obróbka TD, chromowanie lub azotowanie w celu poprawy odporności na zużycie. 3. Punkty projektowania konstrukcji formy - Kontrola luzu Szczelina pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą wynosi zwykle 1,1~1,2 grubości materiału (przy pierwszym rozciąganiu jest nieco większa, przy kolejnych stopniowo zmniejszana). Jeśli luz jest zbyt mały, łatwo jest spowodować ścieranie; jeśli będzie za duży, będzie pomarszczony. - Konstrukcja siły zagniatania wykorzystuje sprężynę azotową lub układ hydrauliczny, aby zapewnić stabilną siłę zagniatania i zapobiegać marszczeniu materiału. Siłę zaciskania należy dostosować do głębokości naciągnięcia. - Układ smarowania W obszarze rozciągania należy wykonać rowki olejowe lub otwory wtryskowe i zastosować olej do rozciągania o dużej lepkości (np. z dodatkami chloru i siarki) w celu zmniejszenia tarcia. - Konstrukcja odpowietrzająca Dodatkowe otwory odpowietrzające (o średnicy 0,5 ~ 1 mm) znajdują się we wklęsłej formie, aby uniknąć gromadzenia się gazu, który może prowadzić do deformacji części. 4. Precyzyjna produkcja i montaż - Dokładność obróbki - Dokładność kluczowych części jest kontrolowana w zakresie ±0,005mm przy użyciu wolnoposuwowego cięcia drutu (dokładność ±0,003mm) i precyzyjnej szlifierki. - Równoległość podstawy formy ≤0,02 mm/300 mm, prześwit słupka prowadzącego i tulei prowadzącej ≤0,01 mm - Punkty montażowe - Przyjęto strukturę dzieloną, co jest wygodne do regulacji pojedynczej stacji. - Użyj laserowego miernika ustawienia, aby zapewnić współosiowość każdej stacji. 5. 5. Uruchomienie i optymalizacja - Procedura testu pleśni 1. uruchomić pustą, aby sprawdzić działanie pleśni; 2. stempel testowy o niskiej prędkości (10 ~ 20 SPM), obserwować przepływ materiału; 3. Stopniowo zwiększaj prędkość do wartości projektowej (zwykle 60~120SPM). - Często zadawane pytania - Pękanie: Zwiększyć kąt zaokrąglenia wklęsłej formy, zmniejszyć prędkość pojedynczego rozciągania, poprawić smarowanie. - Marszczenie: Zwiększ siłę zaciskania, zmniejsz szczelinę, dodaj żebro rozciągające. - Odbicie: Zwiększ stację kształtującą lub lokalnie wzmocnij materiał dociskowy. W przypadku produktów rozciąganych rotacyjno-cylindrycznie zasada obliczania wielkości otworu opiera się na zasadzie, że objętość materiału pozostaje niezmieniona, nawet jeśli materiał zostanie rozrzedzony w procesie rozciągania, ale jego całkowita objętość nie ulegnie zmianie. W przypadku produktów rozciąganych o skomplikowanym kształcie metoda obliczeniowa będzie bardziej uciążliwa, ponieważ jej kształt jest również powiązany ze zmianami grubości materiału, nawet w obecnym oprogramowaniu trójwymiarowym, oprogramowaniu do symulacji i analizy, które pomaga w obliczeniach przypadku, nadal trudno jest osiągnąć oczekiwany efekt otwartego materiału. Jak określić rozmiar złożonych produktów rozciągających? Można jedynie wypróbować otwór noża, prawdopodobnie określić, ile materiału potrzeba, a następnie zaprojektować konstrukcję rozciągającą do ciągłych prób i w końcu uzyskać odpowiedni rozmiar otwartego materiału. Produkty rozciągające ze współczynnikiem rozciągnięcia należy podzielić na liczbę kroków, każdy stopień wysokości rozciągania, rozmiar to wartość współczynnika rozciągnięcia, który należy obliczyć. Inna struktura rozciągania, proces rozciągania współczynnika rozciągania nie jest taki sam, dlatego aby dokonać rozsądnego wyboru, należy opierać się na rzeczywistym produkcie. Czynnikami wpływającymi na współczynnik naprężenia są: właściwości materiału, grubość materiału, liczba razy rozciągania, metoda rozciągania, konstrukcja formy, smarowanie i tak dalej. Jeśli w formie testowej wydaje się, że produkt jest rozebrany, można spróbować nałożyć trochę smaru (olej rzepakowy, woda z mydłem) na dolną formę lub przykryć wklęsłą powierzchnię formy folią, co również da pewien efekt. 6. Konserwacja i konserwacja - Codzienna konserwacja - Oczyść powierzchnię formy z oleju i brudu podczas każdej zmiany, sprawdź stan słupka prowadzącego i sprężyny. - Sprawdzaj zużycie formy wypukłej/wklęsłej co 50 000 uderzeń (zużycie ≤ 0,02 mm). - Zarządzanie żywotnością - Regularnie wymieniaj części zużywające się (np. drążek wyrzutnika, tuleję prowadzącą). - Po zgromadzeniu 500 000 uderzeń formę należy całkowicie zdemontować i poddać przeglądowi. 7. Równowaga pomiędzy kosztami i wydajnością - Łączenie stanowisk pracy Zmniejsz liczbę stanowisk pracy i skróć długość formy łącząc procesy (np. wykrawanie + rozciąganie). - Standaryzowany projekt. Przyjęcie struktury szybkowymiennej (np. standardowy nośnik formy, zestaw podmodułów), czas wymiany formy można kontrolować w ciągu 15 minut. Odniesienie do kluczowych danych | Parametry | Typowe wartości ||----------------|----------------------|| Pojedynczy odcinek | 20%~40% (miękka stal) || Wklęsły promień zaokrąglenia matrycy | 5~10-krotność grubości materiału || Siła zaciskania | 20%~40% całkowitej siły wykrawania || Umrzeć Życie | 1 000 000–5 000 000 uderzeń || Umrzeć Życie | 1 000 000–5 000 000 uderzeń || Umrzeć Życie | 1 000 000 ~ 5 000 000 uderzeń Dzięki powyższej systematycznej kontroli forma do ciągłego rozciągania może stabilnie osiągnąć dokładność wymiarową w granicach 0,05 mm, a współczynnik plastyczności może osiągnąć ponad 99%. W praktyce parametry należy elastycznie dopasowywać do specyfiki produktu, a kluczowe zmienne optymalizować poprzez DOE (Design of Experiments).

Aby zrobić dobrą pracę w ciągłej matrycy, musisz zacząć od projektowania, produkcji, debugowania i utrzymania wielu linków, aby zapewnić dokładność matrycy, życie i wydajność. Poniżej znajdują się kluczowe kroki i rozważania: 1. Faza projektowa - Analiza produktu: w pełni zrozum kształt produktu, rozmiar, właściwości materiału i precyzyjne wymagania, aby zapewnić, że konstrukcja formy spełnia potrzeby. - Planowanie procesu: rozsądne planowanie procesów stemplowania, takich jak uderzenie, upuszczenie, zginanie itp., Aby zapewnić rozsądną sekwencję procesów i zmniejszyć marnotrawstwo materiałowe. -Wybór materiału: Według materiału produktu i objętości produkcyjnej, wybrane materiały do ​​formy oporne na zużycie, takie jak CR12, SKD11 itp. - Projekt strukturalny: Upewnij się, że struktura pleśni jest kompaktowa i sztywna, unikaj deformacji i wibracji. Rozważ prowadzenie, pozycjonowanie, rozładowywanie i inne mechanizmy podczas projektowania, aby zapewnić stabilność i precyzję. - Kontrola szczeliny: rozsądnie ustaw lukę między wypukłą formą a wklęsłą formą, zbyt duża szczelina wpłynie na dokładność, zbyt małe zużycie. 2. Etap produkcyjny - Dokładność obróbki: Upewnij się, że dokładność obróbki części pleśni, zwłaszcza kluczowe części, takie jak wypukłe matryce, wklęsłe, części prowadzące itp., Dokładność jest zwykle wymagana w odległości ± 0,01 mm. - Obróbka cieplna: obróbka cieplna kluczowych części w celu poprawy twardości i odporności na zużycie oraz przedłużenia żywotności formy. - Obróbka powierzchni: polerowanie i chromowanie poszycie na powierzchni formy, aby zmniejszyć współczynnik tarcia i ścierania. - Montaż i debugowanie: Upewnij się, że części są montowane na miejscu, mechanizm przewodniczy jest elastyczny, a luka ma nawet uniknąć zagłuszania lub skośnego. 3. Etap uruchamiania - Test pleśni: wykonaj test pleśni przed oficjalną produkcją, sprawdź, czy wielkość produktu i jakość powierzchni spełniają wymagania, i dostosuj formę na czas. - Dostosowanie prześwitu: Dostosuj luz między formami wypukłymi i wklęsłymi zgodnie z wynikami formy próbnej, aby zapewnić jakość produktu. - Zoptymalizuj proces: optymalizuj prędkość tłoczenia, ciśnienie i inne parametry zgodnie z sytuacją formy próbnej, aby zapewnić stabilną produkcję. 4. Konserwacja i utrzymanie - Regularna kontrola: Regularnie sprawdzaj zużycie formy oraz wymień lub napraw części poważnym zużyciem w czasie. - Smarowanie i konserwacja: Regularnie smaruj formy, aby zmniejszyć tarcie i zużycie i przedłużyć życie. - Czyszczenie i zapobieganie rdzewieniu: Utrzymuj formę w czystości, aby zapobiec rdzewieniu, i nałożyć olej przeciwsłoneczny podczas przechowywania. 5. Zarządzanie produkcją - Specyfikacja operacji: Upewnij się, że operatorzy są zaznajomieni ze specyfikacją korzystania z pleśni, aby uniknąć szkód spowodowanych błędną oprocentowaniem. - Monitorowanie produkcji: Monitorowanie procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym znajdź anomalie na czas, aby uniknąć uszkodzenia problemów z formą lub produktem. 6. Ciągłe doskonalenie - Optymalizacja sprzężenia zwrotnego: Zgodnie z informacją zwrotną produkcyjną, ciągła optymalizacja projektowania i procesu pleśni, poprawia wydajność i jakość. - Aktualizacja technologii: Zwróć uwagę na nową technologię branży i nowe materiały, aby poprawić wydajność formy. Dobra robota ciągłego stemplowania wymaga kompleksowego rozważenia projektowania, produkcji, uruchomienia i konserwacji, aby zapewnić dokładność matrycy, życie i wydajność produkcji. Poprzez rozsądne projektowanie, precyzyjne przetwarzanie, ścisłe debugowanie i regularne konserwacja, aby zapewnić długoterminowe stabilne działanie formy.

I. Elementy realizacji technicznej 1. Wybór materiału: - Stal nierdzewna: W porównaniu z tradycyjnym materiałem ceramicznym stal nierdzewna ma wyższą wytrzymałość i trwałość, jest łatwiejsza do recyklingu i jest przyjazna dla środowiska. - Konstrukcja: w tym baza toaletowa ze stali nierdzewnej, zbiornik na wodę ze stali nierdzewnej, inteligentna pokrywka toaletowa, wyjmowana poduszka, pokrywa poduszki i warstwa gąbki, mając na celu rozwiązanie problemu tradycyjnej poduszki toaletowej, która jest łatwa do rozbicia i niedogodna do zastąpienia. 2. Funkcje funkcjonalne: - Płuczanie próżni: Za pomocą zasady próżniowej i zasady podciśnienia ścieki zostaną zebrane przez zbiornik próżniowy, a zużycie wody w każdej toalecie jest wyjątkowo niskie (mniejsze niż 0,8 l), skutecznie oszczędzając zasoby wodne. - Aktywna redukcja szumu i dezodoryzacja: poprzez optymalizację projektu, redukcję szumów, dezodorystykę i funkcje detoksykacji są osiągane w celu zwiększenia komfortu użytkowania. - Brak przepełnienia i przepływu wstecznego: przyjęcie metody spłukiwania próżniowego, aby uniknąć problemów z przepełnieniem i przepływem wstecznym tradycyjnej toalety spłukiwanej. 3. Dodatkowe funkcje: - Inteligentna kontrola: w tym pamięć spłukiwania i kontrolowane przez czujnik próżniowe urządzenie pneumatyczne, zużycie wody i czas spłukiwania można w razie potrzeby regulować. -Anti-Backterial and Anti-Ourine: siedzenie może wytrzymać dużą wagę i jest odporne na oparzenia papierosów i zarysowania, z opcjonalnym modelem przeciwbakteryjnym i anty-leniczym dostępnym dla dodatkowej ochrony. Ii. Perspektywy rynkowe 1. Wielkość rynku: - Globalny rynek toalet próżniowych jest wyceniony na 1 549 mln USD i oczekuje się, że do 2032 r. Osiągnie 3 367 mln USD, przy CAGR 9,01%. - Chiński przemysł systemu toaletowego próżniowego gwałtownie rośnie w ostatnich latach i stał się ważną częścią modernizacji domów i obiektów publicznych. 2 czynniki jazdy: - Zapotrzebowanie na ochronę ochrony środowiska: Efekt oszczędzania wody próżniowej jest niezwykły, zgodnie z trendem ochrony środowiska. - Postęp technologiczny: Zastosowanie inteligentnej kontroli i wydajnej technologii oczyszczania ścieków zwiększa konkurencyjność rynkową produktów. - Zapotrzebowanie branży: rosnący popyt na próżniowe toalety w lotnictwie, żegluga, kolej i inne branże napędzało rozwój rynku. 3. Zwrot z inwestycji: - Zapotrzebowanie rynkowe na produkty wysokiej klasy stale rośnie, zapewniając inwestorom dobre perspektywy rynkowe. - Efekt skali spowodowany innowacjami technologicznymi i ekspansją rynku dodatkowo zwiększa zwrot z inwestycji. Iii. Scenariusze aplikacji 1. Statki i platformy offshore: - Specjalnie zaprojektowana toaleta próżniowa EVAC 910 jest odpowiednia do środowisk morskich, morskich i wycieczkowych, zawierających ciszę, ochronę wody i brak przepełnienia. 2. Obiekty publiczne: - Toaleta próżniowa jest odpowiednia do małej przestrzeni i środowiska bez powietrza, takich jak toalety publiczne i budynki biurowe, aby skutecznie rozwiązać problem zapachowy. 3. Używanie rodziny: -Inteligentna toaleta ze stali nierdzewnej nadaje się do rodzinnej łazienki, zapewniając wygodne, higieniczne, oszczędzające wodę i wysokiej jakości życie. Toaleta próżniowa ze stali nierdzewnej ma znaczące zalety pod względem realizacji technicznej, perspektyw rynkowych i scenariuszy aplikacji oraz jest ważnym wyborem dla przyszłej modernizacji domów i obiektów publicznych.

W nowoczesnym produkcji lotnictwa toalety samolotów ze stali nierdzewnej są szeroko stosowane ze względu na ich odporność na korozję, wysoką wytrzymałość i lekkie właściwości. Jednak ich produkcja obejmuje złożone technologie obróbki metali i obróbki powierzchni, szczególnie głęboko narysowany proces tworzenia metali, a następnie pasywacja i powłoka teflonowa. Kroki te mają kluczowe znaczenie dla określania trwałości produktu i wydajności higieny. 1. Proces tworzenia metalu i głębokiego rysunku Skorupa toalety ze stali nierdzewnej jest zwykle kształtowana za pomocą technologii głębokiego rysunku. Proces ten polega na rozciąganiu blachy metalowej pod wysokim ciśnieniem w formie, aby utworzyć złożoną trójwymiarową strukturę, zapewniając zarówno wytrzymałość strukturalną, jak i lekką konstrukcję. Jednak podczas głębokiego rysunku wady mikroskopowe (takie jak zarysowania lub stężenia naprężenia) mogą pojawiać się na powierzchni metalowej, a zmiany wewnętrznej struktury ziarna mogą zmniejszyć odporność na korozję. Dlatego utworzone elementy muszą poddać się pasywacji w celu naprawy niedoskonałości powierzchni. 2. Pasywacja: Zwiększenie bariery ochronnej ze stali nierdzewnej Pasywacja jest obróbką chemiczną (przy użyciu roztworów kwasu azowego lub cytrynowego), które usuwa wolne jony żelaza z powierzchni stali nierdzewnej i tworzy gęstą warstwę tlenku. Ten etap znacznie poprawia odporność na korozję materiału, dzięki czemu nadaje się do toalet samolotów narażonych na wilgotne środowiska i kwaśne środki czyszczące. Pasywana powierzchnia staje się gładsza, zmniejszając przyczepność bakteryjną i spełniają standardy higieny lotniczej. 3. Powłoka teflonowa: dodanie doskonałych właściwości powierzchniowych Aby jeszcze bardziej zwiększyć wydajność, wiele wysokiej klasy toalet samolotów jest pokrytych teflonem (PolyTetrafluoroetylen, PTFE). Ta powłoka oferuje następujące zalety: Właściwości nietoperzy: minimalizuje gromadzenie się pozostałości, upraszczając czyszczenie. Odporność na zużycie: chroni głęboko narysowaną powierzchnię przed ścieraniem mechanicznym. Newa chemiczne: odpowiada korozji od środków czyszczących i odpadów. Powłoka teflonowa jest zwykle stosowana po pasywacji, aby zapewnić silną przyczepność do podłoża. Wniosek Od głębokiego rysunku w formowaniu metalu po pasywację w celu naprawy powierzchni, a wreszcie powłoka teflonowa dla wielofunkcyjnej wydajności, produkcja toalet samolotów ze stali nierdzewnej łączy specjalistyczną wiedzę na temat materiałów i inżynierii. Procesy te nie tylko przedłużają żywotność produktu, ale także zapewniają komfort i bezpieczeństwo pasażerów, co czyni je doskonałym przykładem „małych komponentów, dużej technologii” w branży lotniczej.

Prasa szybkiego uderzenia wykonana jest ze zintegrowanego specjalnego stopu żeliwnego o wysokiej sztywności i odporności na wibracje. Suwak został zaprojektowany z długim przewodnikiem i wyposażony w urządzenie równoważące suwak, aby zapewnić precyzyjne i stabilne działanie. Wszystkie komponenty anty-waży są smarowane elektronicznym automatycznym systemem smarowania zegaru, jeśli brakuje smaru, prasa zatrzyma się automatycznie. Zaawansowany i prosty system sterowania zapewnia dokładność biegania i zatrzymania slajdu. Można go dopasować do zautomatyzowanych wymagań produkcyjnych w celu poprawy wydajności i obniżenia kosztów. Zakres aplikacji Prasy szybkie są szeroko stosowane do stemplowania małych precyzyjnych części do precyzyjnej elektroniki, komunikacji, komputerów, urządzeń gospodarstwa domowego, części samochodowych, stojana silnikowego i innych małych precyzyjnych części. Charakterystyką roli CNC Punch Press jest skrót cyfrowej prasy sterowania, jest rodzajem aktywnego narzędzia maszynowego wyposażonego w system sterowania programem. System sterowania może logicznie obsługiwać programy z kodami sterowania lub innymi symbolicznymi regułami instrukcji i odkodować je, a następnie sprawić, by części przesuwaj i przetwarzają części. Operacja i monitorowanie prasy ciosu CNC są wypełnione w tej jednostce CNC, która jest mózgiem prasy ciosu CNC. W porównaniu ze zwykłą prasą Punch, CNC Punch Press ma wiele cech, przede wszystkim jej wysokiej dokładności przetwarzania, ze stabilną jakością przetwarzania; Po drugie, może to być połączenie wielorzędne, może przetwarzać kształt części może tworzyć ścinanie; Ponownie, przetwarzanie części zmiany, zwykle musi tylko zmienić program CNC, możesz zaoszczędzić czas przygotowania produkcji; Piłkuj wysoką precyzję, sztywność, może wybrać ilość korzystnego przetwarzania, wysoka wydajność; I sam uderzenie wysoka precyzja, wysoka sztywność, może wybrać korzystne przetwarzanie, wysoką wydajność; A prasa jest jednostką sterującą CNC, jest to mózg prasy ciosów CNC. Wysoka stawka; A stopień aktywny prasa uderza jest wysoki, może zmniejszyć intensywność porodu; Wreszcie prasa Punch na temat natury operatora o wyższym popycie, umiejętności naprawcze, wymagają wyższych. CNC Punch Press może być używana do wszelkiego rodzaju przetwarzania części sprzętowych z blachy, może być jednorazową inicjatywą ukończenia różnorodnego niechlujnego rodzaju otworu i płytkiego procesu formowania głębokiego rysunku (według zapotrzebowania na aktywne przetwarzanie różnych skal i Odstępy od otworów różnych kształtów otworów można również użyć do małej metody wykładzania do wykładzania dużej okrągłej otworu, kwadratowych otworów, otworów w kształcie talii i wszystkich rodzajów kształtów krzywych w ogóle, ale może być również specjalnym procesem, Takie jak okiennice, płytkie rozciąganie, otwory do uderzenia, otwór w kołnierze, można również użyć do specjalnego przetwarzania, takiego jak żaluzja, płytkie rozciąganie, otwór na obróbkę, otwór kołnierza, wzmocnienie, wytłoczenie itp.). Po prostej kombinacji pleśni, w stosunku do tradycyjnego stemplowania, oszczędzając wiele kosztów pleśni, może wykorzystywać tanie i krótkie przetwarzanie małych ilości, zróżnicowanych produktów, o większej skali przetwarzania i zdolności przetwarzania, a następnie w a w a terminowy sposób przyzwyczajenia się do centrów handlowych i zmian produktu. Zasada pracy Zasada konstrukcji prasy uderzeniowej jest przekształcenie ruchu okrągłego w ruch liniowy, główny silnik będzie napędzał koło zamachowe, a sprzęgło napędza biegi, wałek korbowy (lub ekscentryczne) i podłączanie prętów w celu osiągnięcia ruchu liniowego suwaka suwaka , a ruch z głównego silnika do prętów łączących będzie ruch okrągły. Pomiędzy prętem łączącym a suwakiem musi istnieć adapter między ruchem kołowym a ruchem liniowym, a w jego konstrukcji są około dwa rodzaje mechanizmów, jeden to typ kulki, a drugi to typ pinu (typ cylindryczny), przez który ruch kołowy jest przekształcany w ruch liniowy suwaka. Maszyna wykrucząca wywiera nacisk na materiał, aby uczynić go deformacją plastikową, i uzyskać wymagany kształt i precyzję, więc należy ją dopasować do zestawu form (podzielone na górne i dolne formy), materiał zostanie umieszczony na środku od środka To ciśnienie wywierane przez maszynę, tak że odkształcenie przetwarzania siły wywierało się na materiał spowodowany reakcją siły, przez korpus maszyny prasowej, która ma zostać wchłonięta. Klasyfikacja 1. Zgodnie z siłą napędową suwaka można podzielić na dwa rodzaje mechaniczne i hydrauliczne, więc prasa uderzenia zgodnie z użyciem różnych sił napędowych jest podzielona na. (1) Naciski mechaniczne (2) hydrauliczna maszyna do wykładziny Większość ogólnych procesów stemplowania blachy wykorzystuje prasy mechaniczne. Hydrauliczna maszyna wykruszająca Według stosowania różnych cieczy, hydraulicznej maszyny wykruszczącej i hydraulicznej maszyny wykruszczącej, użycie hydraulicznej maszyny wykruszczącej stanowiło większość hydraulicznej maszyny wykruszczącej, hydrauliczna maszyna do wykruszka jest bardziej dla maszyn na dużą skalę lub maszyn specjalnych. 2. Klasyfikacja zgodnie z trybem ruchu suwaka. Zgodnie z klasyfikacją ruchu suwaka występują jedno działanie, podwójnie działające i potrójne prasy uderzenia, tylko najczęściej używanym jest prasa uderzeniowa suwaka, a także podwójnie działający i potrójny uderzenie Prasy są używane głównie w przetwarzaniu indukcyjnym korpusów samochodowych i części obróbki na dużą skalę, a ich liczba jest bardzo mała. 3. Klasyfikacja zgodnie z mechanizmem napędu suwaka. (1) Naciśnij typ wału korbowego Maszyny wykruszające wykorzystujące mechanizm wałka korbowego nazywane są maszynami wykruszczącymi wałkiem korbowym, a większość mechanicznych maszyn wykrawania wykorzystuje ten mechanizm. Najpopularniejszymi przyczynami stosowania mechanizmu wału korbowego jest to, że jest łatwy do produkcji, położenie dolnego końca udaru można ustalić prawidłowo, a krzywa ruchu zjeżdżalnia ma zasadniczo zastosowanie do różnych procesów. Dlatego ten rodzaj prasy nadaje się do wykładzenia, zginania, rysunku, gorącego kucia, kucia, zimnego kucia i prawie wszystkich innych procesów prasowych. (2) Bez korb Brak naciśnięcia uderzeń wałka korbowego, znana również jako mimośrodowe naciśnięcia typu przekładni, ciasne naciśnięcie wałka korbowego i mimośrodowy bieg napinowy naciśnij dwie strukturę funkcji porównawczej, ekscentryczna konstrukcja prasowa typu przekładniowego sztywności wału, smarowanie, wygląd, konserwacja, konserwacja itp. jest lepsze niż struktura wału korbowego, wada ceny jest wyższa. Gdy skok jest dłuższy, mimośrodowe wycięcie typu przekładni jest bardziej korzystne, a gdy skok uderzenia i cięcia specjalnej maszyny jest krótsza, prasa do wałka korbowego jest lepsza, więc mała maszyna i szybkie uderzenie i wycinanie cięcia Naciśnij również pole prasy wału korbowego. (3) Rodzaj złącza łokciowego Mechanizm złącza łokciowego stosowany w napędu slajdów nazywa się prasą typu łokciowego. Ten rodzaj prasy ma unikalną krzywą ruchu zjeżdżalni, w której prędkość zjeżdżalni staje się bardzo powolna w pobliżu dolnego martwego środka (w porównaniu z prasą wału korbowego). A także poprawnie określa udar w pozycji martwej, dlatego ta prasa nadaje się do wytłaczania i wykończenia oraz innych przetwarzania kompresji, a teraz najbardziej używane jest kucie zimne. (4) Naciśnięcia typu tarcia Prasa, która wykorzystuje napęd tarcia i mechanizm śrub na napęd szyny, nazywa się prasą tarcia. Ten rodzaj prasy jest najbardziej odpowiedni do operacji kucia i kruszenia, a także może być używany do zginania, formowania i rozciągania itp. Ma funkcję wszechstronną i była szeroko stosowana przed wojną ze względu na niską cenę. Ze względu na niezdolność do określenia położenia dolnego końca udaru, dokładność przetwarzania nie jest dobra, powolna prędkość produkcji, błąd operacji kontroli spowoduje przeciążenie, stosowanie wykwalifikowanej technologii i innych niedociągnięć jest teraz stopniowo eliminowane. (5) Naciska typu śrubowego Mechanizm śruby zastosowany w mechanizmie napędu slajdów nazywa się śrubą (lub naciskiem śruby). (6) Szafka i maszyna do uderzenia Mechanizm stojaka i zębnika stosowany w mechanizmie napędu slajdów nazywa się stojakiem i zębnikiem. Naciski śrubowe mają prawie takie same cechy, jak prasy stojakowe i zębate, a ich charakterystyka są podobne do właściwości hydraulicznych. Kiedyś był używany do nacisku w tulejach, wytłaczania wiórów i innych przedmiotów, ekstrakcji oleju, pakietowania i wycisku z nabojów (proces przerzedzania ciepła) itp., Ale teraz został zastąpiony prasą hydrauliczną i jest jest IS jest nie używane, chyba że w bardzo szczególnych okolicznościach. (7) Naciśnięcia typu łącza Prasa, która wykorzystuje różne mechanizmy łącze w mechanizmie napędu slajdów, nazywa się prasą typu powiązania. Celem zastosowania mechanizmu pręta łączącego jest skrócenie cyklu przetwarzania przy jednoczesnym utrzymaniu prędkości rozciągania w granicach podczas procesu ołowiu oraz poprawa wydajności poprzez zmniejszenie zmiany prędkości procesu ołowiu, przyspieszając prędkość prędkości Podejście do uderzenia z górnego martwego środka do rozpoczęcia procesu oraz prędkość skoku odwrócenia od dolnego martwego środka do górnego martwego środka, aby mieć krótszy cykl niż prasa do uderzenia wału korbowego. Ten rodzaj prasy był używany od czasów starożytnych do głębokiego rysunku cylindrycznych pojemników o węższej powierzchni łóżka, a ostatnio był używany do przetwarzania paneli nadwozia samochodowych o szerszej powierzchni łóżka. (8) Naciśnięcia typu krzywki Prasa wykorzystująca mechanizm CAM w mechanizmie napędu slajdów nazywa się prasą CAM. Ten rodzaj prasy charakteryzuje się tworzeniem odpowiednich kształtów krzywki, dzięki czemu można łatwo uzyskać pożądaną krzywą ruchu ślizgowego. Jednak ze względu na naturę mechanizmu CAM trudno jest przekazać dużą siłę, więc pojemność tego rodzaju prasy jest bardzo mała. Jak wybrać Wybór szybkiej prasy uderzeniowej powinien rozważyć następujące problemy. Prędkość maszyny do uderzenia teraz istnieją dwie prędkości zwane dużą prędkością na Tajwanie i krajowe maszyny wykruczące na rynku, jedna jest najwyższą prędkością 400 razy/minutę, a druga to 1000 razy/minutę. Jeśli formy produktu wymagają prędkości 300 cykli/minut lub wyższej, powinieneś wybrać prasę z prędkością 1000 cykli/minutę. Ponieważ sprzęt nie może być używany w granicy, a 400 razy / minutę lub mniej prasy uderzeniowej jest na ogół obowiązkowy układ smarowania, w części smarowania masła, a struktura uderzenia jest używana w typu suwak, Dokładność jest trudna do zapewnienia, że ​​zużycie przez długi okres czasu w pracy bardzo szybkiej dokładność spadku formy jest łatwa do uszkodzenia, maszyna i szybkość konserwacji pleśni jest wysoka, a opóźnienie w opóźnieniu czas, wpływając na datę dostawy. Precyzyjna maszyna do wykładzenia Precyzja Maszyna wykładzinowa jest teraz głównie odpoczynku. 1, równoległość 2, prostopadłość 3 、 Całkowity luz Maszyna uderzenia o wysokiej precyzji może nie tylko wytwarzać dobre produkty, ale także mniej uszkodzenia formy, nie tylko oszczędzają czas konserwacji pleśni, ale także oszczędzać koszty konserwacji. System smarowania szybka prasa do uderzenia na minutę (prędkość) jest bardzo wysoka, więc jego wymagania dotyczące smarowania są wysokie, jedynie stosowanie wymuszonego systemu smarowania, a przy nieprawidłowym wykrywaniu funkcji smarowania szybkiej prasy szybowców w celu skutecznego zmniejszenia Naciśnięcie uderzenia z powodu smarowania i szans na awarię.

Precision Stamping to precyzyjny i wysokowydajny proces tworzenia metali, szeroko stosowany w elektronice, urządzeniach motoryzacyjnych, medycznych i innych dziedzinach. Jego rdzeń polega na obróbce części z precyzją na poziomie mikronu poprzez precyzyjne matryce i zoptymalizowane parametry procesu. Poniżej znajdują się zasady precyzyjnego tłoczenia i kluczowych technologii przetwarzania: 1. Podstawowe zasady precyzyjnego stemplowania (1) Mechanizm stemplowania i tworzenia w procesie stemplowania, wypukła matryca i wklęsła współpracują w celu oddzielenia lub plastycznego deformowania materiału przez siłę ścinającą. Precyzyjne zmywanie (drobne zaklanowanie): Zwiększając siłę zaciśnięcia, siłę kontr-toping i małą lukę (zwykle 0,5% -1% grubości materiału), hamuje łzawienie materiału, aby uzyskać gładką powierzchnię ścinania (wykończenie do Ra 0,4 μm). Precyzyjne formowanie: w tym zginanie, rozciąganie, rozkładanie itp. Musi kontrolować przepływ materiału, sprężyn i jakość powierzchni. (2) Charakterystyka deformacji materiału trójstronnego stanu naprężenia ściskającego: precyzyjne tłoczenie poprzez specjalny projekt formy (taki jak pierścień zaciskający w kształcie litery V), tak że materiał w obszarze ścinania w trójstronnym stanie naprężenia ściskającego, zmniejszając pęknięcia. Elastyczna kontrola odzyskiwania: Po utworzeniu odbicie należy zrównoważyć przez kompensację lub optymalizację procesu (np. Overbending), aby zapewnić dokładność wymiarów. (3) Wymagania dotyczące transferu energii i urządzeń przyjęcie pras o wysokiej sztywności (takich jak prasy serwo) w celu zapewnienia stabilnego transferu energii podczas procesu stemplowania i uniknąć precyzyjnych odchyleń spowodowanych wibracjami. 2. Technologia przetwarzania precyzyjnego stemplowania (1) Konstrukcja pleśni i wytwarzanie dużych precyzyjnych form: Zastosowanym materiałem jest stal proszkowa (np. Seria ASP) lub twardy stop, z twardością HRC 60-64, a żywotność usługi może wynosić ponad milion razy. Struktura matrycy: Zastosowanie wielopozycyjnej progresywnej matrycy lub kompozytowej matrycy, zintegrowanego blanowania, formowania, testowania funkcji, w celu zmniejszenia wielu błędów pozycjonowania. Obróbka powierzchni: Zwiększ odporność na zużycie i zmniejszyć współczynnik tarcia przez obróbkę TD (powłoka węgla tytanowego) i powłoka PVD/CVD (EG TiALN). (2) Kontrola luki w optymalizacji parametrów procesu: przerwa w wykładzeniu wynosi 0,5% -1% grubości materiału, precyzyjna postępowa szczelina matrycy powinna być kontrolowana w ciągu ± 2 μm. Siła zaciśnięcia i siła przeciwnika: Siła zaciśnięta wynosi zwykle 20% -40% siły uderzenia, a siła blatowa wynosi 10% -20%, aby zapobiec zmianie materiału lub pomarszczonym. Prędkość i skok: prasy serwomechanizmu można zaprogramować w celu kontrolowania krzywej ruchu szkiełki, niskiej prędkości (<50 mm/s) w celu zmniejszenia uderzenia dynamicznego i podawania wysokości (> 100 razy/minutę) w celu poprawy wydajności. (3) Technologia smarowania i chłodzenia Zastosuj ekstremalne smary (z dodatkami siarki i fosforu) lub smarowania suchego filmu (np. Powłoki PTFE), aby zmniejszyć zużycie matrycy i przyklejanie materiałów. Technologia smarowania mikro ilości (MQL): precyzyjne wstrzyknięcie smarów nano wielkości w celu zmniejszenia zanieczyszczenia środowiska. (4) Kontrola kontroli i kontroli jakości w Internecie: Zakres laserowy lub system widzenia CCD do monitorowania wielkości części w czasie rzeczywistym, kontrola tolerancji ± 5 μm. Wykrywanie defektów powierzchni: wykrywanie wad prądu wirowego lub interferometr białego światła w celu wykrywania mikro-szkiełek i burr. (5) Wybór materiału i obróbka wstępna powszechnie używane materiały: stal nierdzewna (SUS304), stop miedzi (C5191), stop aluminium (5052) itp., Z zakresem grubości 0,05-5 mm. Leczenie wyżarzania: w celu poprawy plastyczności materiału i zmniejszenia efektu utwardzania stemplowania. 3. Kluczowe wyzwania i rozwiązania (1) Kontrola sprężynowa przewiduje ilość sprężyn przez symulację elementu skończonego (np. Autoforma) i optymalizuj kąt kompensacji matrycy (np. Kąt zginania wstępny wynoszący 0,5 ° -2 °). Dynamiczna regulacja rozkładu naprężeń poprzez technologię formowania hydroformingowego lub elektromagnetycznego. (2) Przetwarzanie mikrostruktury Mikro Stampowanie (Micro Stamping): Służy do przetwarzania mikro części poniżej 0,1 mm, wymagające ultra precyzyjnych form (precyzja wycięta w drucianej 0,001 mm) i systemy zasilające adsorpcję próżniową. (3) ochrona środowiska i koszty promowania technologii stemplowania bez oleju, zmniejszając proces czyszczenia; Modułowy projekt pleśni w celu zmniejszenia kosztów konserwacji. 4. Pola aplikacji Elektronika konsumpcyjna: metalowa rama środkowa na telefon komórkowych, terminal złącza (precyzja ± 0,01 mm). Przemysł motoryzacyjny: przekładnia skrzyni biegów, części poduszki powietrznej (wytrzymałość na rozciąganie> 1000mpa). Urządzenia medyczne: ostrza chirurgiczne, minimalnie inwazyjne instrumenty (beztopiewne, sterylna powierzchnia). 5. Trendy rozwojowe Inteligentny: Optymalizacja parametrów procesu AI, cyfrowa technologia podwójna w czasie rzeczywistym monitorowanie w czasie rzeczywistym. Proces złożony: Stłoczenie w połączeniu z spawaniem i drukowaniem 3D w celu realizacji zintegrowanego tworzenia złożonych struktur. Zielona produkcja: biodegradowalne smary, recykling z odpadami w zamkniętej pętli. Ciągłe modernizację technologii stemplowania precyzyjnego promuje przemysł produkcyjny do rozwoju w kierunku wysokiej precyzji, wysokiej wydajności i zrównoważonego rozwoju.

Stal nierdzewna stała się preferowanym materiałem w naczyniach sanitarnych ze względu na niezrównaną trwałość, higienę i odporność na korozję. W ciągu ostatniej dekady chińscy producenci toalety ze stali nierdzewnej pojawili się jako globalni liderzy, dostarczając wysokiej jakości komody ze stali nierdzewnej do użytku przemysłowego, komercyjnego i instytucjonalnego. Dominacja ta jest napędzana zaawansowanym tłoczeniem metalowym w Chinach i głębokim rysunkiem, wydajnymi łańcuchami dostaw oraz zdolnością do tworzenia zarówno znormalizowanych, jak i niestandardowych projektów po konkurencyjnych cenach. W tym artykule bada, dlaczego Chiny prowadzą do produkcji toalet ze stali nierdzewnej, koncentrując się na zaletach materialnych, procesach produkcyjnych i kluczowych zastosowaniach. Dlaczego stal nierdzewna jest idealna do toalet Stal nierdzewna (klasy 304 i 316) jest szeroko stosowana w produkcji toalet ze względu na jego: ✅ Higieniczna i nieporowata powierzchnia-zapobiega wzrostowi bakterii i jest łatwa do czyszczenia, czyniąc go idealnym dla szpitali, więzień i roślin spożywczych. ✅ Ekstremalna trwałość-odpowiada uderzeniu, zarysowaniu i wandalizmu, zapewniając długą żywotność na obszarach o dużym natężeniu ruchu. ✅ Odporność na korozję - wytrzymuje ostre chemikalia, środki dezynfekujące i wysoką wilgotność bez rdzewienia. ✅ Fireproof and EcoPhopricully-nielegalne i w 100% nadające się do recyklingu, spełniające nowoczesne standardy zrównoważonego rozwoju. ✅ Konfigurowalne projekty-dostępne w konfiguracjach montowanych na ścianie, podłogowym lub przysiadowym. W przeciwieństwie do toalet ceramicznych lub plastikowych, komody ze stali nierdzewnej są praktycznie niezniszczalne, co czyni je idealnymi do więzień, obiektów wojskowych i łazienków przemysłowych. Głębokie stemping i tłoczenie metalowe: kluczowe procesy produkcyjne Chińscy producenci polegają na głębokim rysunku i progresywnym tłoczeniu, aby produkować płynne toalety ze stali nierdzewnej o wysokiej wytrzymałości. Zalety głęboko narysowanych toalet ze stali nierdzewnej: ? Jednoczęściowa konstrukcja-bez spawanych stawów, eliminując słabe punkty i poprawiając higienę. ? Jednolita grubość - zapewnia integralność strukturalną i zapobiega deformacji przy ciężkim użyciu. ? Precision Engineering-kontrolowane przez CNC prasy hydrauliczne (200T-1000T) gwarantują stałą jakość. ? Gładkie wykończenia powierzchni-opcje obejmują szczotkowane, polerowane lub przeciwpoślizgowe tekstury. W przypadku złożonych projektów progresywne matryce umożliwiają masową produkcję z ścisłymi tolerancjami, zmniejszając koszty przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości. Chińskie przewagę produkcyjną 1. Zaawansowane obiekty produkcyjne Zautomatyzowane cięcie i zginanie laserowe w celu precyzyjnego kształtowania Hydrauliczne prasy hydrauliczne (do 1000t) do głębokiego rysunku Robotyczne spawanie i polerowanie do bezbłędnych wykończeń 2. Opłacony łańcuch dostaw Bezpośredni dostęp do wysokiej jakości stali nierdzewnej (304/316) Zintegrowane fabryki zmniejszają czas realizacji i koszty 3. Dostosowywanie i zgodność Spełnia standardy ISO 9001, CE, NSF i ADA Niestandardowe projekty więzień, statków, pociągów i roślin chemicznych Kluczowe aplikacje Toalety ze stali nierdzewnej są niezbędne w: Szpitale i laboratoria-higieniczne, łatwe do sanitaru powierzchnie Więzienia i obiekty wojskowe-odporne na Wandal i niezniszczalne Morskie i offshore-odporne na słone wodę na statki i platformy naftowe Rośliny przemysłowe-odporne na chemiczne i oporne na ciepło do fabryk Centry transportu publicznego-trwałe dla toalet o wysokim ruchu Wniosek Chińscy producenci toalety ze stali nierdzewnej kierują rynkiem ze względu na swoją wiedzę w zakresie głębokiego rysunku, stemplowania metalu i progresywnej produkcji matrycy. Połączenie trwałości, higieny i dostosowywania sprawia, że ​​stal nierdzewna jest najlepszym wyborem dla trudnych środowisk. W miarę wzrostu globalnego popytu na odporne na korozję, wandaliczne i łatwe do czyszczenia rozwiązania sanitarne, Chiny pozostają preferowanym dostawcą dla wysokiej jakości toalet ze stali nierdzewnej. Kupujący szukający długotrwałych, niskich konserwacji i opłacalnych systemów sanitarnych będą nadal zwracać się do chińskich producentów w celu uzyskania niezawodnych produktów.

Podczas przeprowadzania testów rozciągania metalu i operacji procesowych istnieje wiele kluczowych rozważań, które wymagają szczególnej uwagi, aby zapewnić dokładność wyników testu i bezpieczeństwo operacji. Oto niektóre z kluczowych rozważań: 1. Przygotowanie próbki - Rozmiar i kształt: Rozmiar i kształt próbki muszą ściśle przestrzegać standardowych przepisów, aby zapewnić dokładność wyników testu. Wspólne kształty próbek obejmują cylindryczne i prostokątne przekroje. - Jakość powierzchni: powierzchnia próbki powinna być gładka i wolna od wad, unikając pęknięć powierzchniowych lub niedoskonałości, co może wpływać na wyniki testu. 2. Sprzęt testowy - Kalibracja sprzętu: Upewnij się, że maszyna do testowania rozciągania i powiązane przetworniki są zgodne z normami krajowymi i są kalibrowane przed testem, aby zapewnić dokładność danych. - Wybór urządzenia: Należy wybrać oprawę, aby pasował do kształtu próbki, aby zapobiec przesuwaniu lub obracaniu próbki podczas testu. 3. Procedura testowa - Prędkość ładowania: Dostosuj parametry testowe, takie jak prędkość ładowania i temperatura testu, aby upewnić się, że warunki testowe spełniają standardowe wymagania. Prędkość ładowania należy regulować zgodnie z właściwościami materiału i standardowymi przepisami. - Rejestrowanie danych: Zmiany danych obciążenia i deformacji powinny być ściśle monitorowane podczas testu i rejestrowane w czasie. Upewnij się, że dokładność i kompletność rejestrowania danych. - Ochrona bezpieczeństwa: Upewnij się, że podczas testu istnieją środki ochrony bezpieczeństwa w celu uniknięcia wypadków. Operatorzy powinni nosić niezbędny sprzęt ochronny. 4. Kontrola temperatury - Temperatura otoczenia: Test rozciągania temperatury pokojowej należy przeprowadzić w środowisku 10 ~ 35 ℃. W przypadku testu na rozciąganie w wysokiej temperaturze temperatura testu należy ściśle kontrolować, aby zapewnić niezawodność wyników testu. 5. Przetwarzanie danych - Rysowanie krzywej: Narysuj krzywą przemieszczenia obciążenia zgodnie z danymi testowymi i oblicz z niego właściwości mechaniczne materiału, takie jak granica plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy przerwie. - Analiza wyników: Przez krzywą naprężenia-odkształcenia elastyczność, wydajność, wzmocnienie i złamanie materiału materiału są dogłębnie analizowane, aby kompleksowo zrozumieć właściwości mechaniczne materiału. 6. Inne rozważania - Wybór materiału: Wybierz odpowiednie materiały metalowe zgodnie z różnymi wymaganiami dotyczącymi zastosowania, aby upewnić się, że mają one wymagane właściwości mechaniczne i wydajność przetwarzania. - Optymalizacja procesu: Podczas procesu rozciągania metalu należy zwrócić uwagę na projektowanie pleśni, płynność materiału i rozsądną kontrolę współczynnika rozciągania, aby uniknąć pęknięcia lub nadmiernego deformacji. Ściśle obserwując te środki ostrożności, możesz zapewnić płynne działanie testów rozciągania metalu i operacji procesowych oraz uzyskać dokładne i niezawodne wyniki testu.

Wraz z szybkim rozwojem współczesnej nauki i technologii, wszystkie środowisko wykazały szybki tempo wzrostu, aw dziedzinie przemysłowej technologia cięcia laserowego stała się jednym z najważniejszych wzrostów technologicznych, szczególnie w technologii cięcia laserowego światłowodowego zamiast tradycyjnej Technologia cięcia laserowego dwutlenku węgla, cały przemysł laserowy był szerszym rozwojem. Na podstawie tradycyjnej płaskiej maszyny do cięcia laserowego stopniowo wydawała się maszyna do cięcia lasera, trójwymiarowa maszyna do cięcia laserowego, a także maszyna do cięcia rur laserowych i inne rodzaje produktów do cięcia laserowego. Zwłaszcza w ostatnich latach, w przypadku części rur w maszynach budowlanych, naczyniach kuchennych, fitness, transporcie i innych branżach w zakresie stosowania proporcji nadal rośnie, duża liczba użytkowników, a także zapotrzebowanie rynkowe na maszynę do cięcia rur laserowych trwa Wzrost, wydajność maszyny do cięcia rur laserowych również stawia wyższe wymagania, które, efektywność cięcia maszyny do cięcia rur laserowych jest przedmiotem uwagi. Wybór parametrów procesu i oprogramowania do cięcia dla maszyn do cięcia rur laserowych Wybór parametrów procesu Laserowa maszyna do cięcia rurki w cięciu rur musi zapobiegać prędkość cięcia jest zbyt szybka lub zbyt wolna, szczególnie w cięciu specjalnych rur lub rur o wysokiej grubości, takich jak profile, rurki w kształcie itp. Prędkość jest zbyt szybka lub zbyt wolna. Gdy prędkość cięcia jest zbyt szybka, niezwykle łatwo jest przeciąć to zjawisko; A kiedy prędkość cięcia jest zbyt wolna, szczególnie w cięciu cienkościennych rur lub małych części rur, łatwo jest powodować żużlę, wpływając na jakość cięcia całej rury. Dlatego, aby poprawić wydajność rurki do cięcia rur laserowych, należy ją perforować i wyciąć test rurowy, przetestować najlepszą moc wyjściową lasera, narożniki i nie rogowy rozmiar ciśnienia gazu, cały proces cięcia procesu cięcia cała cięcie procesu cięcia Rozmiar dyszy głowicy prędkości i lasera, aby zapewnić jakość cięcia rury, a jednocześnie w celu poprawy ogólnej wydajności przetwarzania. Wybór oprogramowania do cięcia Wybór oprogramowania do wydajności przetwarzania maszyny do cięcia rur laserowych ma również duży wpływ. W pojedynczej całej rurce zasilającej te same części, doskonałe oprogramowanie do cięcia może być sekwencyjnym układem i modyfikacją, co jest w stosunku do jednego oprogramowania do cięcia kontroli nie tylko poprawia szybkość tolerancji błędów, ale także w celu zapewnienia, że ​​te same części szybkiego karmienia, Popraw ogólną wydajność cięcia. Półoutomatyczny mechanizm ładowania i zastosowanie w pełni automatycznego mechanizmu ładowania Proces używania maszyny do cięcia rur laserowych, większość użytkowników stosuje metodę obciążenia ręcznego i rozładowywania, w cięciu ciężkiej rury czasami musi używać samochodu podróżnego do pracy rur, co nieuchronnie spowoduje ogólną wydajność cięcia maszyny do cięcia rur laserowych i Zastosowanie półautomatycznego lub automatycznego mechanizmu ładowania i rozładunku może znacznie zmniejszyć wykorzystanie siły roboczej, poprawić wydajność cięcia. Półoutomatyczne mechanizm ładowania i rozładunku jest odpowiedni dla większości przetwarzania części rurowych, instrukcja będzie potrzebować niewielkiej ilości rur na półautomatycznej maszynie do ładowania, przy automatycznej rurze do maszyny do cięcia rurki laserowej do zacisku, wycinania, manual Można użyć gotowego produktu w materiale, aby przeciąć materiał; a mechanizm ładowania i rozładowywania pełnego automoutomatycznego użycia szerszego zakresu manualnego będzie wiązką rur umieszczonych na pełnej automatycznej maszynie do ładowania, pełna automatyczna maszyna ładowania może automatycznie zidentyfikować pojedynczą rurkę i przetransportować ją do niej do Laserowa maszyna do cięcia rurki do zacisku, cięcia, cięcia jest realizowana przez automatyczną maszynę do rozładowywania, może być automatycznie rozładowywana, nie musi już ręcznie rozładowywać. Półoutomatyczny mechanizm ładowania i zastosowanie automatycznego mechanizmu obciążenia mogą znacznie poprawić wydajność cięcia maszyny do cięcia rurki laserowej, jednocześnie zmniejszając koszty pracy. Zastosowanie trzech maszyn do cięcia rur Chuck i czterech maszyn do cięcia rurki Chuck Obecny rynek maszyn do cięcia rur laserowych, dwie maszyny do cięcia rur laserowych Chuck nadal zajmują dużą część, ale wraz z technologią i popytem na rynku nadal się poprawia, rynek maszyn do cięcia rur laserowych rozpoczął się również przez tradycyjną dwie maszyny do cięcia rur laserowych Chuck, aby Trzy chuck, cztery maszyna do cięcia rur laserowych Chuck krok do przodu. Zwłaszcza w ogólnym procesie obciążenia, cięcia i rozładowywania dłuższych złączek do rur, trzech maszyn do cięcia rur laserowych Chuck i czterech wydajności przetwarzania maszyny do cięcia rur laserowych w porównaniu z tradycyjną dwiema maszynami do cięcia rur laserowych Chuck wzrosły o kilka razy, a trzy Chuck i cztery Maszyna do cięcia rur laserowych Chuck odbywa się przez trzy lub więcej uchwytów do cięcia ruchu, ale także w celu spotkania użytkowników i rynku dążenia do rozładowania rur materialnych o zero ogonowym. Z laserową maszyną do cięcia rurki w polu sprzętu do cięcia laserowego coraz większym proporcją, użytkownik i rynek oczekiwania maszyny do cięcia rur laserowych są również coraz wyższe, co wymaga, aby cięcie rurki laserowej musi przejść z ręcznego ładowania oraz rozładowywanie do półautomatycznego ładowania i rozładunku, a następnie do w pełni automatycznego ładowania i rozładunku tego stopniowego procesu rozwoju. W tym procesie ludzie nadal znajdują potencjał programistyczny maszyny do cięcia rurki laserowej, a jednocześnie nadal znajdują problemy, i stale przedstawiać środki poprawy lub roztwory promujące maszynę do cięcia rurki laserowej na maszynę do wycinania rur laserowych na szybką, dużą, dużą prędkość Precyzja, wysoka autobus i wielokierunkowy rozwój kierunku funkcji, aby poprawić wydajność jej cięcia, aby dalej promować szybki rozwój rynku cięcia laserowego, przemysł cięcia laserowego jako całości niezwykłe znaczenie! Przemysł cięcia laserowego ma również niezwykłe znaczenie.

Stop aluminium jest rodzajem nieżelaznego materiału metalu najczęściej stosowanego w przemyśle, który ma zalety o niskiej gęstości, wysokiej wytrzymałości specyficznej, dobrej plastyczności itp., Oprócz silnej przewodności elektrycznej, przewodności cieplnej i odporności na korozję, Jest to niezbędny i ważny surowiec dla branży lotniczej, lotniczej, samochodowej, produkcji maszyn, przemysłu stoczniowego i chemicznego. W przypadku materiału ze stopu aluminium w produkcji i wytłoczeniu pleśni oraz problemów związanych z zarządzaniem warsztatem, które mogą wystąpić, przedstaw niektóre sugestie dotyczące odniesienia. Problemy, które należy odnotować w produkcji i stemplowaniu pleśni Stłoczenie ze stopu aluminium, ponieważ materiał w stosunku do żelaza, twardość jest niewielka, łatwa do złamania i droga, a zatem dla materiału aluminium, aby wytwarzać formy, powinien zwrócić uwagę na następujące problemy: Pierwszym z nich jest to, że proces wykłaniania powinien być ustawiony na plecach tak bardzo, jak to możliwe, bez wpływu na liczbę procesów, a nawet w przypadku pleśni z dużą liczbą otworów uderzenia, proces wykłaniania powinien być równy na końcu Jeśli lepiej jest zwiększyć jeden proces. Drugi jest spowodowany miękką twardością materiału aluminiowego, a pleśń jest łatwa do zablokowania materiału, więc w konstrukcji szczeliny pleśni powinna pozostawić wielkość dwustronnej grubości materiału 10% szczeliny, prosta, prosta Głębokość noża do 2 mm jest bardziej odpowiednia, stożka znajduje się w od 0,8 do 1 stopnia. Trzeci to w formowaniu zginającym, aluminiowe surowce muszą wkleić folia PE, ponieważ aluminiowy materiał w zginaniu jest łatwy do wytworzenia aluminiowych chipsów, te aluminiowe chipy spowodują uszkodzenie obrabiania, pojawienie się punktu i wcięcia oraz Inne wady przetwarzania. Obecność filmu PE może zmniejszyć uszkodzenie przedmiotu. W przypadku wałków i poszycia blok listwy lepiej jest wypolerować i wysiać twardym chromem. Po czwarte, aby kolejne części stemplowania zostały anodowane, proces spłaszczania i spłaszczenia nie może być całkowicie wciśnięty, w przeciwnym razie zjawisko plucia kwasu nastąpi w procesie anodowania i konieczne jest pozostawienie przerwy od 0,2 do 0,3 mm, aby tak, aby przerwa od 0,2 do 0,3 mm Kwas może być płynnie i terminowy odpływ. Dlatego proces ten należy wykonać na bloku granicznym, a formę na wysokości pleśni. Po piąte, ponieważ materiał ze stopu aluminium jest krucha i łatwa do złamania, szczególnie w przypadku odwróconych złożonych krawędzi, więc staraj się nie zaciskać, nawet jeśli musisz to zrobić, powinieneś sprawić, że zaciskanie jest szersze i głębokość Zaciśnięcie będzie płytsze. Szóste jest to, że cała krawędź noża do obrabiania aluminium jest zobowiązana do zastosowania przetwarzania powolnego przewodu, co może zapobiec pojawieniu się burr, a spadający materiał nie jest gładkim zjawiskiem. Części aluminiowe są podatne na wysoką temperaturę, więc stempla powinna być stosowana przynajmniej w twardości materiału SKD11 nad materiałem, nie może użyć zwykłej niskotajnej wypukłości. Zarządzanie warsztatami przetwarzania stopu aluminium powinno zwrócić uwagę na problem Przede wszystkim, aby zrobić dobrą robotę, stemplowanie części aluminiowych i zmniejszenie wadliwej stawki, pierwszą rzeczą jest wykonanie dobrej roboty w zarządzaniu warsztatami, zwłaszcza czyste formy, stół do prasy, linia montażowa i materiały opakowaniowe , musi być wolny od ostrych gruzu i brudu. Aby regularnie czyszczyć i uporządkować formę, formowanie w górę i w dół należy wyczyścić, bez zanieczyszczeń. Po drugie, gdy stwierdzono, że produkt ma więcej burr, formę musi zostać naprawiona na czas, aby poprawić jakość pleśni, aby zmniejszyć szanse burrów. Następnie, ponieważ obrabianie ze stopu aluminium jest łatwe do podgrzewania i gromadzą się razem, aby utrudnić obrabianie, więc podczas wykładzania powierzchni materiału należy pokryć małym olejem na klucz ciśnienia, a następnie stemplowanie, które mogą odgrywać rolę w rozpraszaniu ciepła rozpraszacza ciepła , ale może być również gładkie, aby odblokować materiał kropli. Następnie, aby wybijać więcej produktów, trzeba nie uderzać otworu, musi znajdować się na powierzchni formy, aby sprzątać, aby osiągnąć formę i produkt, aby utrzymać czystość i wolność od szczątków, co może zmniejszyć górną część obrażeń obrabiania. Jeśli znajdziesz najwyższą kontuzję, musisz dowiedzieć się, że problem z urazem pleśni rozwiąż problem przed kontynuowaniem produkcji. Wreszcie blok popychacza push płaski wytworzy aluminiowe wióry, więc blok popychacza musi zostać oczyszczony z aluminiowych wiórów pod blokiem popychacza po codziennej produkcji. Punch w uderzeniu jest bardzo łatwy do wprowadzenia aluminiowych wiórów do płyty, a wytworzenie wysokiej temperatury będzie zużycie, a nawet zmiękczyć, więc produkcja 3-7 dni musi być regularnie czyszczona uderzenie lub uderzenie noża, naprawdę musi być, trzeba być zastąpione w odpowiednim czasie. W przypadku produktów zginających i spłaszczających 180 ° nie może mieć 10-30 kawałków złożonej krawędzi, aby sprawdzić, czy nie ma pęknięcia, ponieważ materiał aluminiowy w rozładowaniu będzie miał nierównomierne zjawisko składu, szczególnie do wymiany Materiały do ​​stemplowania producenta muszą przeprowadzić rygorystyczną pierwszą kontrolę.

Technologia formowania wielu punktów jest technologią, która ma szybkie tworzenie różnych kształtów części płyt poprzez kontrolę komputera poprzez zastąpienie tradycyjnej ogólnej formy regularnym układem podstawowych punktów nadwozia. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie technologii formowania wielopunktowego: Po pierwsze, zasada technologii i klasyfikacji Technologia formowania wielopunktowego wykorzystuje komputer do kontrolowania położenia podstawowego korpusu w celu utworzenia „elastycznej formy” o zmiennym kształcie. Jest on głównie podzielony na cztery sposoby: formowanie formy wielopunktowej, formowanie prasy wielopunktowej, formowanie formy pół-punktowej i formowanie prasy pół-punktowej. Wśród nich najbardziej podstawowe metody formowania są wielopunktowe formowanie form i formowanie prasy wielosunktowej. Po drugie, cechy techniczne formowania bez pleśni: Wymień tradycyjną ogólną pleśń, zapisz projekt pleśni, produkcję, debugowanie siły roboczej, zasobów materialnych i finansowych wymaganych do znacznego skrócenia cyklu produkcji produktu i zmniejszenia kosztów produkcji. Optymalizacja ścieżki deformacji: Kontrola powierzchni deformacji w czasie rzeczywistym poprzez podstawową regulację ciała, zmiana ścieżki deformacji i stanu siły płytki, poprawiając limit formowania materiału i uświadomienie sobie deformacji plastikowej trudnych do maltretki materiałów . Wysoka precyzja i jakość: utworzone produkty mają wysoką precyzję i dobrą jakość, a wydajność produkcji można znacznie poprawić. Formowanie bez odbioru: Można użyć technologii powtarzającej się do wyeliminowania stresu resztkowego wewnątrz materiału, uświadomić sobie małe lub bez odbioru formowania i zapewnić dokładność tworzenia przedmiotu obrabianego. Łatwa do realizacji automatyzacji: Cały proces jest wspierany komputerowo, w tym modelowanie powierzchni, obliczanie procesu, kontrola prasy, testowanie przedmiotów obrabianych itp., Z dużą wydajnością i niską intensywnością pracy. Po trzecie, zalety i wady technologii formowania wielopunktowego Zalety technologii formowania wielopunktowego. Poprawa wydajności produkcji: Proces formowania wielopunktowego można przeprowadzić w tym samym czasie dla wielu punktów formowania, znacznie poprawiając wydajność produkcji. Na przykład w procesie produkcji samochodów tradycyjny proces spawania nadwozia wymaga wielokrotnego pozycjonowania w celu ukończenia spawania, podczas gdy proces formowania wielu punktów można przeprowadzić w tym samym czasie w celu podłączenia wielu połączeń spawanych, co znacznie poprawia spawanie spawania prędkość. Ulepszona jakość produktu: Stosując wiele sił w różnych punktach jednocześnie, proces formowania wielopunktowego rozkłada naprężenie bardziej równomiernie i zmniejsza zniekształcenie i defekty w przedmiotie obrabianym. Jest to szczególnie ważne w branży lotniczej, aby zapewnić stabilność i bezpieczeństwo cienkościennych elementów strukturalnych w środowiskach wysokotemperaturowych i wysokociśnieniowych. Umożliwiając obróbkę złożonych kształtów: Ponieważ siły można stosować jednocześnie w wielu punktach, proces formowania wielofunkcyjnego umożliwia obróbkę materiałów o złożonych kształtach, takich jak zakrzywione i skręcone kształty. Jest to ważne w produkcji bardzo precyzyjnych form i oprzyrządowania. Oszczędzanie kosztów pleśni: Technologia formowania wielopunktowego realizuje formowanie bez pleśni, które nie musi konfigurować pleśni, oszczędzając w ten sposób koszt projektowania pleśni, produkcji i debugowania. Jest to szczególnie korzystne dla produkcji jednoczęściowych, małych partii, które mogą w pełni zrealizować specyfikację automatycznego formowania i poprawić jakość formowania. Wady technologii formowania wielopunktowego. Złożoność sprzętu i procesu: Proces formowania wielopunktowego wymaga wyrafinowanego systemu sterowania, aby jednocześnie kontrolować przetwarzanie wielu punktów, co stanowi wyższe wymagania dotyczące produkcji i konserwacji sprzętu. Ograniczony zakres zastosowania: W przypadku niektórych większych obrabiarek wielkości proces formowania wielopunktowego może nie mieć zastosowania, ponieważ wymaga dużej siły do ​​przetwarzania wielu punktów jednocześnie. Trudność w kontrolowaniu dokładności obróbki: Bezpośrednie wielopunktowe tworzenie ma wpływ charakter materiału i grubość płyty itp., A dokładność obróbki jest trudna do kontrolowania i jest podatna na problemy, takie jak odchylenie wymiarowe lub nieregularne kształt. Po czwarte, rozwój i innowacje Technologia formowania wielopunktowego została stworzona przez dr Li Mingzhe, profesora na Uniwersytecie Jilin, i jest uważana za główną innowację w metodzie produkcyjnej trójwymiarowej zakrzywionej powierzchni tworzenia części podobnych do płyt. Technologia była nie tylko szeroko stosowana w Chinach, ale także eksportowana do Korei Południowej i innych krajów w celu produkcji zewnętrznych części płyt kadłuba statku i tak dalej. Ponadto technologia była wspierana przez szereg krajowych i prowincjonalnych projektów badań naukowych oraz międzynarodowych projektów współpracy, wykazujące jej silną witalność i szerokie perspektywy zastosowań. Po piąte, konkretne scenariusze aplikacji wielopunktowej technologii formowania Formowanie płytki: Technologia formowania wielu punktów poprzez kontrolę nad ruchem ciała podstawowego ciała, tworzenie się natychmiastowych zmian powierzchni w dowolnym momencie, aby osiągnąć optymalną ścieżkę deformacji tworzenia płyty, eliminując wady formowania i poprawić Wykonanie zdolności płyty. Formowanie bez pleśni: Bezpośrednia technologia formowania wielopunktowego łączy technologię komputerową, aby zrealizować bez pleśni, szybką i tanią produkcję poprzez kontrolowanie powierzchni deformacji w czasie rzeczywistym poprzez regularne rozmieszczenie podstawowych ciał. Ta technologia nadaje się do produkcji dużych trójwymiarowych zakrzywionych produktów płytowych o różnych kształtach i rozmiarach. Elastyczne tworzenie rozciągania: w oparciu o tradycyjne tworzenie rozciągania, nowa elastyczna technologia formowania jest opracowana i opracowana poprzez wykorzystanie układu hydraulicznego i cech utwardzania pracy, które mogą poprawić szybkość wydajności obrabianych i szybkości wykorzystania materiałów. Ciągłe ciśnienie w rzucie wielopunktowym: Na podstawie zasady elastycznego kształtowania rolki i wielopunktowego stopnia zginania elastycznego rolki uzyskuje się poprzez dostosowanie względnej wysokości jednostki kształtowania w celu realizacji ciągłego zasilania i odkształcenia plastikowego arkusza arkusza . Podsumowując, technologia formowania wielopunktowego z unikalnymi zaletami w branży produkcyjnej odgrywa coraz ważniejszą rolę w poprawie wydajności produkcji, zmniejszaniu kosztów produkcji i promowaniu innowacyjnego rozwoju branży produkcyjnej przyczyniły się do ważnego wkładu.

Obszar wystawy opieki zdrowotnej 135. China Import and Export Fair (Canton Fair) niedawno zakończył się z powodzeniem w Międzynarodowym Centrum Konwencji i Wystawie w Kantonie Pazhou. Jako jeden z największych i najbardziej wpływowych kompleksowych targów handlowych na świecie, tegoroczny obszar wystawowy opieki zdrowotnej, tematycznie „oparte na innowacji, zdrowe glob”, przyciągnęło prawie 1000 przedsiębiorstw medycznych z ponad 30 krajów i regionów. Wydarzenie pokazało najnowocześniejsze produkty i rozwiązania w urządzeniach medycznych, inteligentnej opiece zdrowotnej, biotechnologii i innych, służąc jako wydajna platforma dla globalnej współpracy handlowej i wymiany w branży opieki zdrowotnej. Najważniejsze informacje: najnowocześniejsza innowacja zajmuje centralne miejsce Tegoroczna wystawa opieki zdrowotnej koncentrowała się na zaawansowanych technologiach medycznych, przy czym wiele firm przedstawia nowe innowacje „wyprodukowane w chinach”. Systemy diagnostyczne wspomagane przez AI, przenośne urządzenia ultradźwiękowe i zdalne roboty chirurgiczne przyciągnęły znaczną uwagę. Wiodąca platforma chińskiej firmy „5G+ zdalna opieka zdrowotna”, umożliwiająca konsultacje transgraniczne w czasie rzeczywistym, zabezpieczyła umowy na miejscu z nabywcami z Bliskiego Wschodu, Azji Południowo-Wschodniej i nie tylko. Ponadto sprzęt do rehabilitacji i opieki nad starszymi, a także domowymi urządzeniami monitorującymi zdrowie, pojawiły się jako popularne eksponaty, odzwierciedlając reakcję branży na wymagania rynkowe. Rejestrować uczestnictwo międzynarodowe zwiększa globalną współpracę W wydarzeniu odnotowano znaczący wzrost liczby profesjonalnych gości z Europy, Ameryki Łacińskiej, Afryki i innych regionów. Przedstawiciele organizacji międzynarodowych, takich jak Wydział Zamówień ONZ i Światowa Organizacja Zdrowia, uczestniczyli w negocjacjach, podczas gdy wiele międzynarodowych firm farmaceutycznych podpisało umowy łańcucha dostaw z chińskimi partnerami. Wstępne statystyki wskazują na 12% wzrost zamierzonego objętości transakcji w porównaniu z poprzednią sesją, podkreślając globalną konkurencyjność chińskiego sektora opieki zdrowotnej. Hans Müller, niemiecki nabywca, zauważył: „Chiński sprzęt medyczny oferuje teraz zarówno efektywność kosztową, jak i innowacje technologiczne, co skłoniło nas do rozszerzenia naszego zakresu zamówień”. Wydarzenia poboczne napędzają rozwój branży Współpracowy z wystawą „Global Healthcare Summit” obejmował spostrzeżenia ekspertów z Chin Krajowej Komisji Zdrowia i Chin Izby Handlowej w zakresie importu i eksportu leków i produktów zdrowotnych, którzy omawiali trendy polityczne, transformację cyfrową i możliwości współpracy transgranicznej. Ponad 50 projektów branżowo-akademickich ułatwiono na „Konferencji Matchmaking Technology Matchmaking”, przyspieszając komercjalizację innowacji. Rzecznik targów kantonów zauważył: „Wystawa opieki zdrowotnej stała się istotnym mostem łączącym Chin łańcuch dostaw z rynkiem globalnym i będziemy nadal promować rozwój branży wysokiej jakości”. Patrząc w przyszłość: technologia medyczna dla zdrowszego świata Wraz z powodzeniem tej sesji chiński przemysł opieki zdrowotnej jeszcze bardziej ugruntował swoją kluczową rolę w globalnym łańcuchu wartości. Kolejna wystawa Canton Fair Healthcare rozszerzy skupienie się na inteligentnej opiece zdrowotnej i zielonym zrównoważonym rozwoju, wprowadzając nowe pęd do światowych inicjatyw zdrowotnych.

Stłoczenie częściowe odkształcenie jest powszechną wadą jakości w procesie produkcyjnym, który jest powszechny w głównych zakładach produkcyjnych samochodowych. Z jednej strony zmniejsza stabilność i wydajność procesu produkcyjnego i zwiększa szybkość złomu części, a z drugiej strony powoduje poważniejsze zużycie pleśni, zmniejsza żywotność pleśni i dokładność Stemplowane części i zwiększa liczbę napraw pleśni i przestojów produkcyjnych. Esencja ciągnięcia włosów wynika z powierzchni przedmiotu obrabianego i umierania lokalnej przyczepności (ugryzienie), poprawa problemu ciągnięcia włosów ma różne metody, podstawową zasadą jest zmiana natury tarcia między matrycą a przetworzonymi częściami, tak, że wada tarcia przez materiał, który nie jest łatwy w przyczepności. Uformuj na etapie uruchamiania miejsca produkcyjnego, aby poprawić problem ciągnięcia włosów ogólnie mają następujące metody: 1, zmień materiał pleśni, zwiększyć twardość formy; 2, obróbka powierzchni formy, taka jak twardy chrom, PVD i TD itp.; 3, wnęka pleśni pokryta nano powłoką, taką jak technologia RNT itp.; 4, między pleśnią a częściami przetworzonymi oraz warstwą innych substancji, tak że przetworzone części i rozdział pleśni (takie jak smarowanie lub powlekane specjalnymi smarami lub dodawanie warstwy PVC). Specjalne smary lub dodaj warstwę PVC i innych materiałów); 5, zastosowanie samozwańca powlekanej stali. Stłoczenie częściowe odkształcenie jest powszechną wadą jakości w procesie produkcyjnym, który jest powszechny w głównych zakładach produkcyjnych samochodowych. Z jednej strony zmniejsza stabilność i wydajność procesu produkcyjnego i zwiększa szybkość złomu części, a z drugiej strony powoduje poważniejsze zużycie pleśni, zmniejsza żywotność pleśni i dokładność Stemplowane części i zwiększa liczbę napraw pleśni i przestojów produkcyjnych. Esencja ciągnięcia włosów wynika z powierzchni przedmiotu obrabianego i umierania lokalnej przyczepności (ugryzienie), poprawa problemu ciągnięcia włosów ma różne metody, podstawową zasadą jest zmiana natury tarcia między matrycą a przetworzonymi częściami, tak, że wada tarcia przez materiał, który nie jest łatwy w przyczepności. Ustaw do etapu uruchamiania miejsca produkcyjnego, aby poprawić problem ciągnięcia włosów ogólnie mają następujące metody: 1, zmień materiał pleśni, zwiększ twardość pleśni; 2, obróbka powierzchni formy, taka jak twardy chrom, PVD i TD; 3, wnęka pleśni pokryta nano powłoką, taką jak technologia RNT; 4, między formą a częściami przetworzonymi oraz warstwą innych substancji, tak że przetworzone części i rozdział pleśni (takie jak smarowanie powłoki lub specjalne smary lub dodaje warstwę PVC i innych materiałów); 5, zastosowanie samozwładowania powlekanej stalowej płyty. Materiały do ​​formy, stalowa stal SKD11, CR12MOV itp. Są rozpoznawane jako odporne na zużycie materiały antyoseize, twardość ciepła może osiągnąć twardość chromu HRC58-63 stopni, w formie nie jest duże, a kształt części jest W tym rodzaju materiału można zastosować stosunkowo proste, ale materiał jest trudny do traktowania ciepła Przetwarzanie materiału, kruche, łatwe do pęknięcia, koszt jest wysoki, wielkość ograniczeń, a ten rodzaj materiału jest zdeformowany Po obróbce cieplnej oraz badania i dopasowywanie po obróbce cieplnej są ogromne. Kształt płyty samochodowej jest bardziej złożony i coraz bardziej stosuje stalową płytkę o wysokiej wytrzymałości, takie części ogólnych wymagań wydajności formy są wyższe, które są zwykle stosowane w strukturze mozaiki, proces obróbki powierzchni mozaiki ma obecnie TD, twardy chrom poszycie, azot, PVD i tak dalej. TDD TREATRY jest metodą dyfuzji termicznej obróbki okładziny węglików (proces powlekania węgla z rozproszeniem termicznym), technologia została po raz pierwszy opracowana przez Toyota Central Research Institute w Japonii w latach siedemdziesiątych i zastosowany do patentu, znanego również jako Toyota Diffusion Process Process Process Process , określane jako proces TD, to znaczy przetwarzanie TD. Proces TD. W skrócie nazywa się to również procesem dyfuzji stopionej soli lub procesem TD. Niezależnie od swojej nazwy zasada polega na umieszczeniu przedmiotu w stopionej mieszaninie boraksowej, poprzez dyfuzję wysokiej temperatury na powierzchni przedmiotu obrabianego w celu utworzenia metalowej okładziny z węglikiem. TD TD leczenie głównych cech to: wysoka twardość okładziny, HV do 3000, przy wysokim stopniu odporności na zużycie, wytrzymałości na rozciąganie, odporności na korozję i innymi właściwościami, żywotność okładzin TD wynosi około 100 000 sztuk; Ale traktowanie okładzin TD materiału do formy jest bardzo wysokie i należy do wysokiej temperatury obróbki naprężeń termicznych wytworzonych podczas naprężenia termicznego, naprężenia fazowego, zmiany określonej objętości pleśni sprawi, że pleśń jest łatwa do wytworzenia deformacji a nawet pękanie w procesie obróbki cieplnej. Ogólna naprawa pleśni w spoinie również pojawi się zjawisko pękania, td TD obróbka jakości przetwarzania i kształtu formy ma wysokie wymagania; Ponadto, traktowanie okładzin TD po przetwarzaniu trudności, niezdolne do zaspokojenia potrzeb zmian projektowych i dostosowania potrzeb naprawczy formy, wykonał inne obróbkę formu formy, konieczność całkowitego usunięcia z pierwotnego obróbki powierzchni, w przeciwnym razie będzie ona to Wpływają na jakość powierzchni okładziny TD. Ponadto technologia leczenia okładzin TD będzie na ogół traktowana 3-4 razy po tym, jak żywotność zjawiska zostanie zmniejszona. Stłoczenie częściowe odkształcenie jest powszechną wadą jakości w procesie produkcyjnym, który jest powszechny w głównych zakładach produkcyjnych samochodowych. Z jednej strony zmniejsza stabilność i wydajność procesu produkcyjnego i zwiększa szybkość złomu części, a z drugiej strony powoduje poważniejsze zużycie pleśni, zmniejsza żywotność pleśni i dokładność Stemplowane części i zwiększa liczbę napraw pleśni i przestojów produkcyjnych. PVD (fizyczne osadzanie pary), to znaczy fizyczna metoda osadzania pary, powłoką PVD jest zastosowanie fizycznej metody osadzania pary powłoki powierzchniowej. Ma dobrą wydajność przeciw rozciąganiu, twardość powłoki może być tak wysoka jak HV2000-3000, a nawet wyższa, więc ma doskonałą odporną na zużycie wydajność, a jego temperatura przetwarzania jest stosunkowo niska, deformacja przetwarzania przedmiotów obróbki jest mały i może być przetwarzany przez wiele razy bez wpływu na żywotność zalet poszycia i podłoża, ale kombinacja jego poszycia i podłoża jest stosunkowo biedna i łatwo jest sprawić, by poszycie odpadnie i nie jest nieobecne Zagraj w przeciwzęcie i nie może grać przeciw rozciąganiu i nie może grać przeciw rozciąganiu. Jednak wiązanie między powłoką a podłożem jest słabe i łatwe jest spadanie powłoki, gdy stosuje się na głębokim rysowaniu matryc i umiera z wysokim ciśnieniem do formowania, w ten sposób nie wywiera wpływu odporności na rozciąganie i zużycia. Rysunek 3 powłoka PVD Rozmiar zewnętrznej formy płyty jest ogólnie większy, na przykład stosowanie struktury bloków mozaiki, splice będą napięte, więc większość całej konstrukcji, materiał jest ogólnie stosowany żeliwne żeliwne i inne materiały żeliwa. Twardość części formowania może osiągnąć HRC50-55 stopnia po wygaszaniu przez płomień. Zintegrowana struktura obróbki powierzchni zewnętrznej pleśni jest głównie stosowana w procesie twardego chromu, ale jego efekt stwardnienia powierzchni jest ograniczony, a twardość powierzchni około 1000HV, dodatkowo, twarde chromowanie materiału zasadniczego i pleśni jest mechanicznym mechanicznym Połączenie, w formowaniu większego ciśnienia jest łatwe do spada, warstwa poszyjna jest wyłączona po utracie wytrzymałości na rozciąganie. Gdy stwardniała warstwa powierzchniowa zostanie zużyta, ciągnie włosy, a żywotność utwardzonej warstwy powierzchniowej wynosi na ogół około 5-10 milionów sztuk. Rycina 4 Chrome Splat RNT to pojawiająca się technologia w ostatnich latach. Jego zasadą pracy jest płyn powlekania RNT na powładzie wnęki pleśni, przez ciśnienie, aby nanomolekuły powłoki były rozproszone i działały na powierzchni formy, tworząc okładziny z węglikiem nano-metalowym, proces rozszerzenia od wewnątrz, na zewnątrz, Grubość i twardość pleśni Wraz ze wzrostem czasu pracy i zwiększenie grubości powłoki w 0,1-1 μm, twardość powłoki w HV1100 Grubość powłoki wynosi 0,1-1 μm, twardość powłoki jest HV1100-1600, nawet gdy pleśń jest poddawana dużemu obciążeniu, nie spowoduje spadku warstwy powłoki na powierzchni i zawiedzie z powodu deformacji plastikowej podłoża, grubość i twardość warstwy wzrośnie z warstwy z wewnątrz na zewnątrz ze wzrostem czasu pracy formy i liczbą powlekania. Grubość i twardość warstwy powłoki wzrasta wraz z czasem pracy formy i liczby powlekania. Jednak zastosowanie tej technologii do części z poważnym ciągnięciem włosów, części z ciepłem procesu produkcyjnego i płytami o ultra wysokiej wytrzymałości są nadal niedojrzałe, a koszt jej używania jest wysoki. Rycina 5 Przed użyciem RNT ciągnących włosy Rysunek 6 po użyciu sytuacji RNT ciągnących włosów Zastosowanie rozsądnych smarów w procesie produkcyjnym może skutecznie poprawić warunki tarcia, zmniejszyć ciągnięcie włosów, jego główną rolą jest użycie folii smarowej do nawiązania kontaktu z wice-izolowanym, olewanie jest zwykle używane przez ręczne olejowanie lub zautomatyzowane sprzęt w Głowa olejowania linii. Ponadto stosowanie smarów może również skutecznie zmniejszyć ciemną ranę, pękanie problemów. Ale użycie smarów sprawi, że środowisko brudne, śliskie, aby poprawić wpływ oleju na środowisko operacyjne, w ostatnich latach Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Stael i inne przedsiębiorstwa żelaza i stalowego rozwinęły się Płyta stalowa, zastosowanie samozwańca powłoki stalowej ma doskonałą samokrywanie, odporność na korozję, odporność na odcisk palca, przetwarzanie i formowanie oraz powłoki, która jest głównie zwinięta na stalowej płycie pokrytej warstwą powłok organicznych, w tłoczeniu Proces formowania nie musi być ponownie pokryty olejem smarującym. Ale koszt jest nieco wysoki, nie był szeroko stosowany. Ze względu na obciążenie formowania i materiał do formowania różni się znacznie, zastosowanie tego lub kilku miar w celu rozwiązania problemu odkształcenia obrabianego, oprócz rozważenia skuteczności efektu, ale także musi wziąć pod uwagę wielkość partii produktu, realizację stopnia trudności i jego gospodarki i innych aspektów problemu, a następnie wybierz najbardziej odpowiednią metodę.

Niezależnie od tego, czy w produkcji motoryzacyjnej, urządzeniach gospodarstwa domowego, maszyn budowlanych czy medycznych, elektronicznych, lotniczych i innych branżach, produkty z blachy można znaleźć wszędzie. W tym artykule zorganizujemy siedem kluczowych elementów na temat blachy. 1. Definicja Co to jest blachy? Nie ma jasnej definicji. Zwykle jest rozumiany jako płaski kawałek metalu, którego szerokość jest znacznie większa niż jego grubość. Grubości mniejsze niż 3 milimetry są określane jako blachy; Grubości 3 milimetrów lub więcej są określane jako gruby blachy. Kolejne ważne rozróżnienie polega na procesie produkcyjnym, który można zaklasyfikować jako prześcieradło na zimno lub na gorąco: Gorące toczenia jest zwykle stosowane na grubsze płyty. W porównaniu z zimnym walcowaniem, na gorąco zwijana płyta ma szorstką powierzchnię o zwiniętej skórze. Jeśli ta zwinięta skóra zostanie zatrzymana, arkusz nie musi być naoliwiony, aby zapobiec korozji. Zimno zwinięte jest zwykle używane do cieńszych płyt. Jego tolerancje są mniejsze, a jego powierzchnia jest lepsza. W szczególności stalowe płyty są marynowane i naoliwione, aby zapobiec korozji, zanim zostaną wysłane ze stalowego młyna do sklepu wytwarzania blachy. Ponadto istnieje wiele różnych rodzajów materiałów, rozmiarów i grubości. Od składu materiałów po produkcję i przetwarzanie, po montaż i magazyn, każdy aspekt wpływa na wydajność i jakość blachy. 2. Kształt Gdy blachy jest dostarczane do przetwarzania, jest zwykle dostępny w dwóch formatach: cewce i płycie. Cewki to zwinięte paski metalu o grubości zwykle do 15 milimetrów. Cewki mogą ważyć 20-30 ton lub więcej z młyna. Cewki pozwalają stosunkowo łatwo i bezpiecznie transportować duże ilości materiału. W celu dalszego przetwarzania musi być najpierw rozwinięte, co wymaga niepowodzenia. Ponieważ cewka jest zakrzywiona, należy ją również wyrównać w celu wyeliminowania krzywizny. Cewka jest rozwinięta, aby można ją było przyciąć do dokładnej wymaganej długości. Arkusz jest cienkim prostokątnym kawałkiem materiału wyciętego z cewki i pewnej długości. Aby uprościć transakcję, arkusze te są zwykle dostępne w znormalizowanych rozmiarach, zwykle: małe rozmiary 1000 mm x 2000 mm, średnie rozmiary o długości 1250 mm x 2500 mm, duże rozmiary o x 3000 mm 1500 mm, a nawet ponadwymiarowe arkusze 2000 mm x 4000 mm, a także 2000 mm x 6000 mm. 3. Materiał Arkusze można wykonać z prawie każdego metalu, w zależności od jego tworzenia. Od metali szlachetnych, takich jak złoto i srebro, po różnorodne stal, stal nierdzewna, aluminium, miedź i inne wspólne materiały metalowe, można wykonać płyty. Aby dokładniej dostosować właściwości arkusza, często dodaje różne elementy metalowe do materiału podstawowego, materiału kompozytowego znanego jako stop. Daje to arkuszowi wyższą wytrzymałość na rozciąganie i jest mniej podatna na korozję. 4. Produkcja Przed rewolucją przemysłową blachy można było ręcznie wykluczyć odleje. Było to bardzo czasochłonne i dlatego blachy było w tym czasie drogie. Dzisiaj jest to zwijane ze stalowych bloków (zwanych płytami). Te płyty są zwinięte w arkusze o wymaganej grubości w stalowych młynach lub toczących się za pomocą odwracalnego lub ciągłego walcowania. Temperatura zwijania jest wyższa niż temperatura rekrystalizacji metalu, a proces może toczyć płytki tak cienkie jak 0,8 mm. Zimne toczenie nie jest używane dla wszystkich płyt, ponieważ wymaga większej siły niż toczenie na gorąco. Proces zwijania zimnego jest używany tylko do wytwarzania cienkich płyt. Arkusz stalowy można zwinąć do grubości 0,1 mm, podczas gdy arkusz aluminiowy można zwijać tak cienkie do 0,0065 mm. Ponadto tolerancje na zimno ma mniejsze tolerancje niż walcowanie na gorąco. 5. Tolerancje i wady Podczas przetwarzania cienkiego blachy każdy proces obróbki spowoduje naprężenie mechaniczne lub wytwarzanie ciepła, co z kolei spowoduje łatwe odkształcenie blachy, a konsekwentnie naprężenia wewnętrzne i nierównomierność. Standard DIN EN 10029 określa tolerancje płaskości. Na przykład przedmiot o grubości 20 mm musi mieć minimalną grubość 19,4 mm i maksymalną grubość 21,3 mm. Inne wady płaskości obejmują różnego rodzaju fale i wypaczanie. Jednak w przypadku wszystkich dalszych procesów produkcyjnych obróbki ważne jest, aby blacha była praktycznie bezstresowa i tak płaska. Ze względu na dużą różnorodność blachy i różne procesy produkcyjne i wytwarzania często sprawiają, że zachowanie blachy podczas przetwarzania są nieprzewidywalne. Dlatego konieczne jest wyrównywanie i debrur blachy.

Burrs są częstym problemem w przetwarzaniu metali, takie jak wiercenie, obracanie, frezowanie, cięcie blachy itp. Zjawisko Burr ze stopu aluminium jest nieuniknione, obecnie istnieje wiele rodzajów metod w procesie radzenia sobie z Burrs. W procesie produkcji odlewania matrycy ze względu na wpływ na ciśnienie i siła mocowania jest niewystarczająca, a inne czynniki, produkowanie odlewania matrycy są nieuniknione. W ostatnich latach, przy czym coraz bardziej poprawiają się wymagania dotyczące odlewów, wymagania BURR są również bardziej rygorystyczne, jednocześnie metody pokładowe są również nieograniczone. Proces rozebrany jest bólem głowy większości, następujące jest różnego rodzaju debrującą metodę przewagi i wad recenzji, może poinformować więcej o wszelkiego rodzaju metodach deburantowych i zgodnie z ich potrzebami wybrać odpowiednią metodę zaburzenia. 1, Ręczne rozegranie Jest to najbardziej tradycyjny obserwujący sposób powszechnie używany sposób, używając plików (pliki mają sztuczne pliki i pliki pneumatyczne), papier ścierny, szlifierka pasa, szlifowanie głowicy jako narzędzie pomocnicze. Wady: Koszty pracy są droższe, wydajność nie jest bardzo wysoka i trudno jest usunąć złożone otwory krzyżowe. Obowiązujący obiekt: Wymagania techniczne pracowników nie są bardzo wysokie, mające zastosowanie do małych burr, prosta struktura produktu odlewania stopu aluminium. 2, Die Peturing za pomocą produkcji Die z Punch za rozegranie. Wady: Potrzebujesz pewnej ilości matrycy (zgrubnej matrycy + drobnoziarnistej matrycy), mogą również wymagać wykonania plastikowej formy. Obowiązujące obiekty: Odpowiednio do rozbijania powierzchni to stosunkowo proste odlewanie matrycy stopu aluminium, wydajność i efekt pokrywki są lepsze niż ręczne. 3 、 Grinding Deburing Tego rodzaju deburowanie zawiera wibracje, wybuch piasku, rolkę i inne sposoby, obecnie fabryka odlewów Die bardziej przyjmuje. Wady: Nie ma zbyt czystego usunięcia problemu, może wymagać obserwacji ręcznego przetwarzania rezydualnych nur lub z innymi sposobami deburr. Obowiązujący obiekt: Nadaje się do dużej partii małego aluminium odlewania matrycy. 4, Zamrażanie rozebrane Zastosowanie chłodzenia, aby Burr szybko krucha, a następnie rozpylić pociski w celu usunięcia burr. Cena sprzętu wynosi około dwóch lub trzystu tysięcy; Obowiązujące obiekty: Nadaje się do grubości ściany Burr jest niewielki, a objętość jest również małym odlewem aluminium. 5, rozebranie eksplozji ciepła Nazywany także rozebraniem termicznym, eksplozją. Przez jakąś łatwopalną gaz, do pieca urządzenia, a następnie przez niektóre media i warunki roli natychmiastowej eksplozji gazu, zastosowanie energii wytwarzanej przez eksplozję w celu rozpuszczenia usunięcia burr. Wady: drogie sprzęt (miliony cen), wysokie wymagania operacyjne, niska wydajność, skutki uboczne (rdza, deformacja); Obowiązujące obiekty: używane głównie w niektórych bardzo precyzyjnych częściach i komponentach w terenie, takich jak motoryzacyjny lotnisko i inne części precyzyjne. 6, rozebranie maszyny grawerowania Sprzęt nie jest bardzo drogi (dziesiątki tysięcy). Obowiązujące obiekty: Obowiązujące do struktury przestrzeni jest proste, wymagana pozycja pokrywka jest prosta i regularna. 7, Deburing chemiczny Z zasadą reakcji elektrochemicznej części wykonane z materiałów metalowych automatycznie, selektywnie wypełniają operacje pokładowe. Obowiązujące obiekty: trudno usunąć wewnętrzny burr, odpowiedni dla korpusu pompy, korpus zaworu i innych produktów drobnoziarnisty (grubość mniejsza niż 7 jedwabiu). 8 、 Elektroliza deburująca Zastosowanie elektrolizy w celu usunięcia odlewu stopu aluminium odlewnia norga metody przetwarzania elektrolitycznego. Electroliza jest odpowiednia do usuwania odlewu aluminium stopu odlewu ukrytych części dołki krzyżowej lub kształtu złożonych części BURR, wysokiej wydajności produkcji, czas rozebrania wynosi zwykle zaledwie kilka sekund do dziesiątek sekund. Wady: Rozwiązanie elektrolityczne ma pewien stopień korozyjności, części w pobliżu efektu elektrolitycznego, powierzchnia straci swój oryginalny połysk, a nawet wpłynie na dokładność wymiarową, deburowanie odlewu aluminium stopu aluminium powinno zostać oczyszczone i obróbka rdzy. Obowiązujące obiekty: mające zastosowanie do przekładni, prętów łączących, korpusie zaworu i otwierające otwór olejowy wałka korbowego, a także fazowanie ostrych zakątków. 9, wysokociśnieniowe odrzutowce wodne Woda jako medium, zastosowanie jej natychmiastowego wpływu do usuwania burr i latających krawędzi generowanych po przetworzeniu, podczas gdy można osiągnąć cel czyszczenia. Wady: drogi sprzęt Obowiązujące obiekty: stosowane głównie w sercu systemu sterowania hydraulicznego samochodu i inżynierii. 10, ultradźwiękowe Fale ultradźwiękowe wytwarzają natychmiastowe usunięcie nory pod wysokim ciśnieniem. Obowiązujące obiekty: głównie dla niektórych mikroskopijnych burr, ogólnie, jeśli BURR wymaga obserwowania mikroskopem, możesz spróbować usunąć metodę ultradźwiękową. 11, PRZEPŁYWA PRZEWODNIKA Konwencjonalne szlifowanie wibracji, dla typu otworu BURR jest trudne do poradzenia sobie, typową technologię przetwarzania przepływu ściernego (przepływ dwukierunkowy), przez dwa prostopadłe do przeciwnego cylindra ściernego w celu promowania ściernego, tak że jest on w obrabiarce i urządzeniu utworzonym przez kanał. Ściernik ścierny wchodzi i przepływa przez dowolny obszar, w którym ogranicza się do wytworzenia efektu ściernego. Ciśnienie wytłaczania jest kontrolowane z 7-200 barów (100-3000 psi) dla różnych udarów i różnej liczby cykli. Obowiązujące obiekty: może poradzić sobie z mikroporowatym Burr 0,35 mm, bez wtórnego wytwarzania Burr, cechy płynne mogą dotyczyć złożonego Burr pozycji. 12 、 Deburing magnetyczny Proces szlifowania magnetycznego jest pod działaniem silnego pola magnetycznego, wypełnione polem magnetycznym ściernych magnetycznych, jest ułożone wzdłuż kierunku magnetycznych linii siły, adsorbowanej w biegunie magnetycznym, tworząc „szczotki ścierne”, a na powierzchni obrabiania, w celu wytworzenia pewnej ilości ciśnienia, magnetyczne biegunie magnetyczne w napędu „Stratowe szczotki” obracają się w tym samym czasie, maniaku, do rasy do rit do szczotki do rasy. i zachowaj pewną lukę, aby poruszać się po powierzchni przedmiotu obrabianego, aby uświadomić sobie przetwarzanie wykończenia powierzchni przedmiotu obrabianego. Charakterystyka: niski, szeroki zakres przetwarzania, łatwy w obsłudze Elementy procesu: kamień szlifierski, siła pola magnetycznego, prędkość obrabia itp. 13 、 Szlifowanie robota Zasada jednostki jest podobna do ręcznego rozebrania, tylko moc w robota. Technologia programowania i technologia kontroli siły w celu wsparcia realizacji elastycznego szlifowania (ciśnienie i szybkość zmian), pokarmów robota. Podsumowując małe ilości/duże rozmiary: przetwarzanie ręczne lub skrobacze. Złożona struktura/produkcja masy: szlifowanie wibracyjne lub upadki. WYSOKI WYSOKI PRECYSYWICY: Deburowanie lasera lub elektrolitycznego. Wewnętrzna jama Burr: Blast cieplny lub odrzutowiec pod wysokim ciśnieniem. Wrażliwy na koszty: piaskownica lub rozegranie chemiczne. Środki ostrożności: - stopy aluminium są miękkie, unikaj nadmiernego rozdzielania, co może prowadzić do odchyleń wymiarowych. - Metody chemiczne/elektrolityczne wymagają kontrolowanych parametrów, aby zapobiec korozji podłoża. - Metody termiczne muszą ocenić ryzyko zniekształceń i wykonywać po leczeniu (np. Sandblasting, anodowanie), jeśli to konieczne.

Stale nierdzewne 210, 304 i 316 to różne rodzaje materiałów ze stali nierdzewnej, a ich główna różnica polega na składzie chemicznym, zwłaszcza zawartości chromu (CR) i niklu (NI) oraz wynikowej różnicy w odporności i wytrzymałości korozji. 1. Stal nierdzewna 210 (1CR12): - Stal nierdzewna 210 to martenzytyczna stal nierdzewna o wysokiej zawartości węgla i chromu, zwykle od 0,9% do 1,25%. - Ma stosunkowo niską odporność na korozję, ale wysoką twardość, co czyni ją odpowiednią do produkcji niektórych narzędzi i części wymagających wysokiej wytrzymałości i pewnej odporności na korozję. - Ze względu na wysoką zawartość węgla jego wydajność spawania jest słaba i łatwa do pękania w procesie oczyszczania cieplnego. 2. 304 Stal nierdzewna: - 304 stal nierdzewna to austenityczna stal nierdzewna zawierająca około 18% chrom i 8% nikiel. - Ma dobrą odporność na korozję, szczególnie w odporności na korozję międzykrystaliczną, więc jest szeroko stosowany w przemyśle spożywczym, sprzęcie medycznym, dekorowaniu budynku i innych dziedzinach. - 304 Stal nierdzewna ma lepszą odporność na wytrzymałość i ciepło oraz ma dobrą wydajność przetwarzania gorącego i zimnego i spawania. 3. 316 Stal nierdzewna: - 316 Stal nierdzewna jest również austenityczną stalą nierdzewną, podobną do 304, ale zawiera wyższą zawartość niklu (około 10%) i elementy molibdenu (MO) (około 2%). - Dodanie molibdenu znacznie poprawia odporność na korozję stali nierdzewnej, szczególnie w przypadku wody morskiej, środowiska słonej i środowiska wysokiej temperatury. - Dlatego 316 stali nierdzewnej jest powszechnie stosowane w środowiskach morskich, przemysłu chemicznym, sprzęcie farmaceutycznym i innych obszarach wymagających wyższego odporności na korozję. Ogólnie rzecz biorąc, odporność na korozję 316 stali nierdzewnej jest lepsza niż 304 stali nierdzewnej, podczas gdy oporność korozji 304 stali nierdzewnej jest lepsza niż 210 stali nierdzewnej. Wybierając materiały, użytkownicy muszą zdecydować, z którego materiału użyć zgodnie z konkretnym środowiskiem i wymaganiami aplikacji. Jednocześnie, ponieważ 316 stali nierdzewnej zawiera więcej elementów stopowych, jej koszt jest stosunkowo wysoki.

Tradycyjny proces produkcji blachy w przemyśle lotniczym jest w większości obsługiwany ręcznie, charakteryzuje się powolnym cyklem konstrukcyjnym, niską dokładnością produkcji i nierówną jakością. Wraz z coraz większymi wymaganiami dotyczącymi osiągów samolotów, kształty części blaszanych stają się coraz bardziej złożone, a wiele z nich to nieliniowe złożone powierzchnie, które wymagają coraz wyższej jakości powierzchni i dokładności wymiarowej części blaszanych. Dzięki zastosowaniu zaawansowanej technologii automatyzacji i inteligentnych systemów produkcyjnych, produkcja lotnicza zaczęła realizować usprawnienia procesów technologicznych. W procesie hydraulicznego formowania płyt metalowych zamiast form stosuje się ciecze lub formowanie wspomagane cieczą, aby obniżyć koszty obróbki form, skrócić cykl produkcyjny i uzyskać efekt wielofunkcyjnego zastosowania jednej formy. Zasada i charakterystyka hydroformowania płyt metalowych Technologia polega na zastosowaniu metody hydraulicznego formowania płyty metalowej, w szczególności zastosowania ciekłego oleju zamiast sztywnej wklęsłej formy, tak aby płyta pod ciśnieniem ciekłego oleju pod działaniem wypukłego pasowania formy była elastyczną technologią formowania. Ten rodzaj uniwersalnej formy do hydraulicznego głębokiego tłoczenia blachy obejmuje głównie górną część formy i dolną część formy, z których dwa typy pokazano na rysunku 1. W szczególności metoda polega na napełnieniu wklęsłej formy cieczą, a po opuszczeniu wypukłej formy ciecz w komorze hydraulicznej wklęsłej formy jest sprężana, wytwarzając ciśnienie względne, które ściśle przylega półfabrykat do wypukłej formy, tworząc silny efekt utrzymujący tarcie, dzięki czemu przedmioty obrabiane są formowane dokładnie zgodnie z kształtem wypukłej formy. Dodatkowo pomiędzy wklęsłą matrycą a dolną powierzchnią blachy powstaje smarowanie cieczą, co zmniejsza szkodliwy opór tarcia. To nie tylko znacznie zwiększa granicę formowania arkusza, ale także zmniejsza lokalne defekty, które mogą powstać podczas konwencjonalnego głębokiego tłoczenia, tworząc w ten sposób części z dużą precyzją i dobrą jakością powierzchni. Obecność ciekłego oleju sprawia, że ​​hydroformowanie blach charakteryzuje się utrzymywaniem ciernym i smarowaniem przelewowym. Specyficzny proces wdrożenia Specyficzny proces działania formy do głębokiego tłoczenia i formowania zamontowanej na prasie dwustronnego działania jest następujący: Krok pierwszy. Jak pokazano na rysunku 2, górna i dolna forma matrycy są w stanie otwartym. Po pierwsze, robot będzie smarowany powierzchniowo płytą pokrytą olejem w dolnej matrycy na płaszczyźnie, a następnie połączony z prasą na zewnątrz suwaka na górnej matrycy dociskającej pierścień krawędziowy w prasie na zewnątrz suwaka napędzanego w dół, dociskając pierścień krawędziowy w kolumnie prowadzącej, rola prowadząca tulei prowadzącej, spadnie na górną powierzchnię płyty, podczas korzystania z żebra do głębokiego tłoczenia zostanie zagęszczony, wewnętrzny suwak, zewnętrzna płyta ślizgowa na górnej matrycy, dolna matryca będzie odgrywać rolę w prowadzeniu. Należy pamiętać, że projekt skoku prowadzącego jest nie mniejszy niż 50 mm. Następnie, pod napędem suwaka prasy, górna forma jest połączona z suwakiem prasy w dół, pod podwójną rolą wypukłego rdzenia formy i oleju hydraulicznego, przy stopniowym formowaniu pogłębiania się i pogłębiania płyty, tutaj, aby ściśle kontrolować prędkość opadania górnej formy, aby zapobiec przelewaniu się płyty rowkowej oleju hydraulicznego. Na koniec suwak w prasie właśnie osiągnął dolny ogranicznik, dolna powierzchnia płyty w końcu styka się z górnym blokiem na powierzchni filmu olejowego, ściskanie sprężyny, kolumna prowadząca ograniczająca jest ogranicznikiem mechanicznym, który odgrywa rolę w ograniczaniu górnego bloku, aby zapobiec zmiażdżeniu przedmiotu obrabianego powyżej limitu, górną część bloku na dole otworów można włożyć w górny koniec kolumny prowadzącej ze stopniowanym ograniczeniem, a utworzenie tulei prowadzącej kolumny prowadzącej odgrywa rolę wiodącą. Na koniec zakończ proces głębokiego tłoczenia i formowania płyty. Drugi krok. Po zakończeniu głębokiego tłoczenia i formowania, napędzanego przez wewnętrzny suwak prasy, wypukły rdzeń formy górnej formy jest wyjmowany w górę. Jednocześnie napędzany zewnętrznym suwakiem prasy, pierścień zaciskający górnej matrycy zostaje uniesiony do góry. Jak pokazano na rysunku 3, pod działaniem nacisku sprężyny płyta podnosi się, a następnie robot chwyta płytę i kończy cykl głębokiego tłoczenia i formowania. Środki ostrożności dotyczące regulacji formy Zrozumienie specyficznej struktury formy Zrozum intencje projektowe projektantów, dokładnie zrozum plan inżynieryjny, etapy procesu tłoczenia, specyficzną strukturę formy, instalację sekwencji i tak dalej. Sprawdź specyficzne warunki montażu formy. (1) Sprawdź, czy ciśnienie, siła zagniatania, siła wypychacza i inne elementy formujące, które może wytrzymać forma, są kompatybilne z prasą oraz sprawdź, czy wysokość zamknięcia i rozmiar formy są kompatybilne z prasą. (2) Sprawdź, czy wymiary formy związane z montażem są zgodne z prasą. (3) Sprawdź, czy śruby i płyty dociskowe do montażu formy są dostępne i spełniają wymagania, czy nie. (4) Sprawdź, czy górna i dolna forma wymagają zamontowania podkładek i czy wymagane przedmioty są gotowe. Montaż formy Aby wyregulować i zamontować formę na prasie modelu należy ustawić na rysunku technologicznym. Regulacja formy Aby sprawdzić formę testową zgodnie z wymaganiami planu inżynieryjnego, sprawdź, czy każda część robocza formy spełnia wymagania dotyczące wydajności tłoczenia i podejmij działania w celu wyeliminowania istniejących problemów do czasu wytłoczenia kwalifikowanych części. Próbne uderzenie W celu uzyskania ostatecznych wyników testu formy pod kątem określonej przydatności wycina się pewną liczbę części. Zalety form Jest to matryca do głębokiego tłoczenia i formowania osadzona na prasie dwustronnego działania, która ma następujące zalety: (1) Poprawiono granicę formowania i zmniejszono liczbę formowań przedmiotu obrabianego, a także liczbę i koszt matryc podtrzymujących. (2) Sprężystość uformowanych części jest niewielka, powstawanie wewnętrznych zmarszczek jest stłumione, a jakość powierzchni i dokładność wymiarowa przedmiotu obrabianego ulegają poprawie. (3) Struktura formy jest prosta, wymagania dotyczące dokładności przetwarzania są niskie, dobra wszechstronność, obsługująca liczbę małych, bardzo odpowiednich dla nowoczesnych małych partii, elastycznych wymagań przetwarzania dla wielu gatunków. (4) ze względu na zastosowanie cieczy, w temperaturze pokojowej można formować niektóre trudne do formowania materiały, takie jak stopy aluminium, stopy magnezu, stopy tytanu, stopy wysokotemperaturowe i złożone konstrukcyjne płyty spawalnicze itp., które mogą być przetwarzane w kształcie skomplikowanych części. (5) Formowanie takich części można zastosować do głębokiego tłoczenia z wypełnieniem płynem w połączeniu z lokalnymi kluczowymi cechami metody kształtowania sztywnej matrycy, co nie tylko pozwala w pełni wykorzystać zalety jednorodności odkształcenia kęsów wypełnionych cieczą i dobrej wydajności formowania, ale także w pełni wykorzystuje zalety lokalnych małych cech formowania sztywną matrycą, które mogą realizować sekwencyjne i dokładne formowanie złożonych elementów. (6) Płyty specjalne wymagają wysokiej jakości powierzchni. Ze względu na miękki stop aluminium tradycyjny proces tłoczenia może łatwo spowodować zadrapania, zmarszczki, linie poślizgu i inne defekty na powierzchni części, a kolejny proces musi zostać zastosowany w celu wyeliminowania zadrapań poprzez dodanie specjalnego procesu. Formowanie z wypełnieniem cieczą wykorzystuje płynne media pod wysokim ciśnieniem zamiast sztywnych form, co zmniejsza tarcie pomiędzy powierzchnią materiału a sztywnymi formami. (7) Wklęsła matryca i część krawędzi roboczej pierścienia zaciskającego służą jako wkładki poprawiające żywotność formy. (8) Pierścień zaciskający i wypukła forma są prowadzone pomiędzy prowadnicą wewnętrzną a prowadnicą zewnętrzną, a forma o tej konstrukcji ma prostą konstrukcję, jest łatwa w obróbce i ma dobry efekt prowadzenia. (9) W częściach, w których materiał łatwo przepływa, zazwyczaj są one wyposażone w głęboko tłoczące żebro, aby kontrolować równomierny przepływ materiału do wklęsłej formy.

Ciągłe matryce (znane również jako stemplowanie ciągłe lub ciągłe stemplowanie) jest powszechnie stosowanym rodzajem konstrukcji matrycy w przetwarzaniu tłoczenia metalu, wykorzystywanego głównie do produkcji masowej. Poniżej przedstawiono funkcje projektowe ciągłych matryc i ich zalety: Funkcje projektowe: 1. Integracja wielostopniowa: Ciągła matryca integruje kilka procesów stemplowania na jednej matrycy, a materiał kończy kilka procesów w jednym skoku. 2. Wysoki stopień automatyzacji: Ciągła matryca jest zwykle stosowana w połączeniu z automatycznym podajnikiem do realizacji automatycznej produkcji. 3. Ciągłość procesu: Każdy etap materiału w matrycy jest ciągły, a transfer materiału i formowanie można zakończyć bez ręcznej interwencji. 4. Wysoka precyzja: Ponieważ jest to wielostwał ciągła, wymagana jest wysoka precyzja między każdą stacją, aby zapewnić dokładność produktu końcowego. 5. Wysoka złożoność: Struktura ciągłej pleśni jest stosunkowo złożona, wymaga precyzyjnego projektowania i przetwarzania. 6. Dokładność przewodnika: Aby zapewnić stabilne działanie ciągłej pleśni, forma jest zwykle projektowana z precyzyjnymi urządzeniami przewodnią. 7. Ochrona bezpieczeństwa: Ciągłe projektowanie formy musi wziąć pod uwagę bezpieczeństwo operacji, aby zapobiec przypadkowemu obrażeniu. Zalety: 1. Wysoka wydajność produkcji: Ze względu na ciągłość procesu wydajność produkcji można znacznie poprawić, a cykl produkcji można zmniejszyć. 2. Zmniejszony koszt pracy: Wysoki stopień automatyzacji zmniejsza zależność od operatorów i zmniejsza koszt pracy. 3. Stabilna jakość produktu: Jakość produktu wytwarzana przez ciągłą pleśń jest stabilna i spójna. 4. Wysoka wskaźnik wykorzystania materiału: Przy precyzyjnym projekcie można zminimalizować marnotrawstwo materiału i można poprawić wskaźnik wykorzystania materiału. 5. Silna zdolność adaptacyjna: Ciągła pleśń można dostosować poprzez szybką zmianę formy lub dostosowanie procesu zgodnie z różnymi wymaganiami produktów. 6. Dogodna konserwacja: Struktura jest rozsądnie zaprojektowana w celu łatwej konserwacji i rozwiązywania problemów. 7. Uszczędzanie przestrzeni: W porównaniu z formami jednoprocesowymi, ciągłe formy mogą ukończyć więcej procesów w mniejszej przestrzeni, oszczędzając przestrzeń w warsztacie. Podsumowując, ciągła matryca ma oczywiste zalety w produkcji stemplowania metali o dużej objętości, co może pomóc przedsiębiorstwom w poprawie wydajności produkcji, zmniejszeniu kosztów i poprawie konkurencyjności rynkowej. Jednak ciągła matryca jest trudniejsza do zaprojektowania i produkcji, a koszt jest stosunkowo wysoki, więc jest bardziej odpowiedni dla długoterminowych potrzeb produkcyjnych o dużej objętości.

Wprowadzenie ： W dziedzinie przetwarzania metalu proces głębokiego rysowania jest powszechną metodą formowania, która jest szeroko stosowana w produkcji różnych produktów. Jednak niektóre problemy często występują w procesie głębokiego rysowania, wpływając na jakość produktu. W tym artykule przeanalizujemy wspólne problemy produktów głęboko rysujących i przedstawimy odpowiednie strategie rozwiązania. Po pierwsze, produkujące głębokie produkty powszechne problemy 1. Zmarszczenie Zmarszczenie jest jednym z najczęstszych problemów w procesie głębokiego rysowania, głównie przejawowanego jako nierównomierne składanie lub wybrzuszenie materiału w procesie rozciągania. Zmarszczki doprowadzą do niekwalifikowanego wyglądu produktu, a nawet wpłyną na wykorzystanie wydajności w poważnych przypadkach. 2. Zerwanie Zerwanie odnosi się do procesu głębokiego rysowania, materiału z powodu nadmiernej siły i zjawiska złamania. Zerwanie doprowadzi do złomu produktu, zmniejszy wydajność produkcji. 3. Odchylenie wymiarowe Odchylenie wymiarowe odnosi się do wielkości produktu głęboko rysującego, nie odpowiada wymagań projektowych. Odchylenie wymiarowe wpłynie na montaż i wydajność produktu. 4. Zarysy powierzchniowe Zarysy powierzchniowe są zadrapaniami na powierzchni produktu ze względu na chropowatość formy lub powierzchni materiału w procesie głębokiego rysunku. Zadrapania powierzchniowe wpłyną na wygląd jakości produktu. 5. lepka pleśń Lepka pleśń odnosi się do materiału w procesie głębokiego przyciągania i przyczepności pleśni, co powoduje zarysowania lub szczepów powierzchni produktu. Lepka pleśń wpłynie na wygląd i wydajność produktu. Analiza problemu 1. Projektowanie pleśni jest nieuzasadnione Projektowanie pleśni jest kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość produktów głębokiego rysunku. Jeśli konstrukcja pleśni jest nieuzasadniona, może prowadzić do nierównomiernego przepływu materiału, stężenia naprężeń i innych problemów, które doprowadzą do zmarszczek, pęknięcia i innych zjawisk. 2. Niestabilne właściwości materiału Niestabilne właściwości materiału doprowadzą do nierównej siły w procesie głębokiego rysowania, co spowoduje różnorodne problemy. Takie jak wytrzymałość materiału jest zbyt wysoka, plastyczność nie wystarczy, łatwe do prowadzenia do pęknięcia; Jakość powierzchni materiału jest słaba, łatwa do wytworzenia lepkiej formy i zadrapań powierzchniowych. 3. Słabe warunki smarowania Warunki smarowania mają duży wpływ na proces głębokiego rysunku. Słabe smarowanie doprowadzi do zwiększonego tarcia, tak że przepływ materiału nie jest jednolity, łatwy w wytwarzaniu zmarszczek, pęknięcia i innych problemów. 4. Proces produkcyjny jest nieuzasadniony Proces produkcji jest nieuzasadniony, taki jak rozciąganie, jest zbyt szybka, rozciąganie udaru nie jest odpowiednie itp., Doprowadzi również do problemów z produktem głębokim rysunkiem. Po trzecie, strategia rozwiązania 1. Optymalizacja projektowania formy Zgodnie ze strukturą produktu i właściwościami materiału rozsądny projekt struktury formy, tak że przepływ materiału jest jednolity, zmniejszają stężenie naprężeń. Jednocześnie zastosowanie odpowiedniej technologii oczyszczania powierzchni pleśni w celu poprawy jakości powierzchni formy. 2. Wybór odpowiednich materiałów Wybór stabilnej wydajności, zgodnie z wymaganiami dotyczącymi głębokiego rysowania materiału, aby zapewnić, że materiał ma dobrą plastyczność i siłę. Aby uzyskać specjalne wymagania produktu, może wybrać materiały stopowe lub obróbkę powierzchni. 3. Popraw warunki smarowania Wybierz odpowiedni smar, upewnij się, że smar równomiernie powleczył się w formie i powierzchni materiału. Dostosuj stężenie i zastosowanie ilości smaru w celu zmniejszenia tarcia. 4. Optymalizuj proces produkcji Zgodnie z charakterystyką produktu dostosuj prędkość rysowania, pociągnięcie do rysowania i inne parametry, aby proces głębokiego rysunku był bardziej stabilny. Wzmocnij monitorowanie procesu produkcji, terminowe wykrywanie problemów i podejmij środki. Streszczać Rozwiązanie problemu produktów głęboko rysujących musi być kompleksowo rozważane na podstawie projektu formy, wyboru materiału, warunków smarowania i procesu produkcji. Poprzez ciągłą optymalizację i ulepszanie poprawić jakość produktów głębokiego rysunku i wydajność produkcji, aby stworzyć większą wartość dla przedsiębiorstwa.

Rysowanie metalowe i tłoczenie metalu są powszechnie stosowane procesy formowania w przetwarzaniu blachy i różnią się zasadniczo i zastosowaniem: Metal Deep Rysunek: - Zasada: Głębokie rysunek to proces tworzenia blachy w otwartym pojemniku lub obrabialu przypominającym pudełko, przechodząc go przez głęboką śmierć. Podczas głębokiego rysunku materiał przechodzi odkształcenie plastyczne pod działaniem matrycy, przy czym obszar środkowy materiału jest rozciągnięty, podczas gdy obszary krawędzi mogą być ściskane. - Cechy: - zwykle używane do robienia części o większej głębokości, takich jak czołgi i kubki. - Przepływ materiału jest głównie osiowy, tj. Materiał przepływa w kierunku głębokiego rysunku. - Zmiana grubości materiału podczas głębokiego rysunku jest stosunkowo jednolita. - Wymagane są większe siły rysunkowe. Stampowanie metalowe: - Zasada: Stampowanie to metoda robocza metalowa, która wykorzystuje prasy i umiera do podciśnienia płyt, pasków, rur, profili itp., Aby ich deformować plastycznie lub oddzielić. Stampowanie obejmuje różne procesy, takie jak ścinanie, zginanie, formowanie i głęboki rysunek. - Cechy: - Nadaje się do masowej produkcji, wysokiej wydajności i niższych kosztów. - Części o złożonych kształtach i wymaganiach o wysokiej dokładności wymiarowej można wprowadzić. - Przepływ materiału może być wielokierunkowy, nie tylko ograniczony do kierunku osiowego. - Szeroki zakres procesów, w tym proste ścinanie do złożonego stempla ciągłego matrycy. - W porównaniu z głębokim rysunkiem stemplowanie można osiągnąć w krótszym czasie i wymaga stosunkowo małego sprzętu. Wyróżnienie: - Cel procesu: Głębokie rysunek jest bardziej skoncentrowany na tworzeniu części o większej głębokości, podczas gdy stemplowanie bardziej koncentruje się na tworzeniu części o złożonych kształtach i dużych partiach. - Przepływ materiału: głęboki rysunek płynie głównie w jednym kierunku (osiowy), podczas gdy stemplowanie może być wielokierunkowe. - Projektowanie matrycy: Głębokie rysy są zwykle projektowane z myślą o przepływie materiału i zapobieganiu pęknięciom, a matryce uwzględniają różne czynniki, takie jak ścinanie, zginanie i formowanie. - Obszary aplikacji: Proces głębokiego rysowania jest wykorzystywany głównie do wytwarzania produktów kontenerowych, podczas gdy proces stemplowania jest szeroko stosowany w samochodach, elektronice, urządzeniach domowych, sprzętu i innych dziedzin. W rzeczywistej produkcji, w zależności od konkretnych potrzeb i projektowania produktu, w połączeniu można wykorzystać procesy głębokiego rysowania i stemplowania w celu osiągnięcia najlepszych wyników formowania.