Precision Stamping to precyzyjny i wysokowydajny proces tworzenia metali, szeroko stosowany w elektronice, urządzeniach motoryzacyjnych, medycznych i innych dziedzinach. Jego rdzeń polega na obróbce części z precyzją na poziomie mikronu poprzez precyzyjne matryce i zoptymalizowane parametry procesu.
Poniżej znajdują się zasady precyzyjnego tłoczenia i kluczowych technologii przetwarzania:
1. Podstawowe zasady precyzyjnego stemplowania
(1) Mechanizm stemplowania i tworzenia w procesie stemplowania, wypukła matryca i wklęsła współpracują w celu oddzielenia lub plastycznego deformowania materiału przez siłę ścinającą. Precyzyjne zmywanie (drobne zaklanowanie): Zwiększając siłę zaciśnięcia, siłę kontr-toping i małą lukę (zwykle 0,5% -1% grubości materiału), hamuje łzawienie materiału, aby uzyskać gładką powierzchnię ścinania (wykończenie do Ra 0,4 μm). Precyzyjne formowanie: w tym zginanie, rozciąganie, rozkładanie itp. Musi kontrolować przepływ materiału, sprężyn i jakość powierzchni.
(2) Charakterystyka deformacji materiału trójstronnego stanu naprężenia ściskającego: precyzyjne tłoczenie poprzez specjalny projekt formy (taki jak pierścień zaciskający w kształcie litery V), tak że materiał w obszarze ścinania w trójstronnym stanie naprężenia ściskającego, zmniejszając pęknięcia. Elastyczna kontrola odzyskiwania: Po utworzeniu odbicie należy zrównoważyć przez kompensację lub optymalizację procesu (np. Overbending), aby zapewnić dokładność wymiarów.
(3) Wymagania dotyczące transferu energii i urządzeń przyjęcie pras o wysokiej sztywności (takich jak prasy serwo) w celu zapewnienia stabilnego transferu energii podczas procesu stemplowania i uniknąć precyzyjnych odchyleń spowodowanych wibracjami.
2. Technologia przetwarzania precyzyjnego stemplowania
(1) Konstrukcja pleśni i wytwarzanie dużych precyzyjnych form: Zastosowanym materiałem jest stal proszkowa (np. Seria ASP) lub twardy stop, z twardością HRC 60-64, a żywotność usługi może wynosić ponad milion razy. Struktura matrycy: Zastosowanie wielopozycyjnej progresywnej matrycy lub kompozytowej matrycy, zintegrowanego blanowania, formowania, testowania funkcji, w celu zmniejszenia wielu błędów pozycjonowania. Obróbka powierzchni: Zwiększ odporność na zużycie i zmniejszyć współczynnik tarcia przez obróbkę TD (powłoka węgla tytanowego) i powłoka PVD/CVD (EG TiALN).
(2) Kontrola luki w optymalizacji parametrów procesu: przerwa w wykładzeniu wynosi 0,5% -1% grubości materiału, precyzyjna postępowa szczelina matrycy powinna być kontrolowana w ciągu ± 2 μm. Siła zaciśnięcia i siła przeciwnika: Siła zaciśnięta wynosi zwykle 20% -40% siły uderzenia, a siła blatowa wynosi 10% -20%, aby zapobiec zmianie materiału lub pomarszczonym. Prędkość i skok: prasy serwomechanizmu można zaprogramować w celu kontrolowania krzywej ruchu szkiełki, niskiej prędkości (<50 mm/s) w celu zmniejszenia uderzenia dynamicznego i podawania wysokości (> 100 razy/minutę) w celu poprawy wydajności.
(3) Technologia smarowania i chłodzenia Zastosuj ekstremalne smary (z dodatkami siarki i fosforu) lub smarowania suchego filmu (np. Powłoki PTFE), aby zmniejszyć zużycie matrycy i przyklejanie materiałów. Technologia smarowania mikro ilości (MQL): precyzyjne wstrzyknięcie smarów nano wielkości w celu zmniejszenia zanieczyszczenia środowiska.
(4) Kontrola kontroli i kontroli jakości w Internecie: Zakres laserowy lub system widzenia CCD do monitorowania wielkości części w czasie rzeczywistym, kontrola tolerancji ± 5 μm. Wykrywanie defektów powierzchni: wykrywanie wad prądu wirowego lub interferometr białego światła w celu wykrywania mikro-szkiełek i burr.
(5) Wybór materiału i obróbka wstępna powszechnie używane materiały: stal nierdzewna (SUS304), stop miedzi (C5191), stop aluminium (5052) itp., Z zakresem grubości 0,05-5 mm. Leczenie wyżarzania: w celu poprawy plastyczności materiału i zmniejszenia efektu utwardzania stemplowania.
3. Kluczowe wyzwania i rozwiązania
(1) Kontrola sprężynowa przewiduje ilość sprężyn przez symulację elementu skończonego (np. Autoforma) i optymalizuj kąt kompensacji matrycy (np. Kąt zginania wstępny wynoszący 0,5 ° -2 °). Dynamiczna regulacja rozkładu naprężeń poprzez technologię formowania hydroformingowego lub elektromagnetycznego.
(2) Przetwarzanie mikrostruktury Mikro Stampowanie (Micro Stamping): Służy do przetwarzania mikro części poniżej 0,1 mm, wymagające ultra precyzyjnych form (precyzja wycięta w drucianej 0,001 mm) i systemy zasilające adsorpcję próżniową.
(3) ochrona środowiska i koszty promowania technologii stemplowania bez oleju, zmniejszając proces czyszczenia; Modułowy projekt pleśni w celu zmniejszenia kosztów konserwacji.
4. Pola aplikacji
Elektronika konsumpcyjna: metalowa rama środkowa na telefon komórkowych, terminal złącza (precyzja ± 0,01 mm). Przemysł motoryzacyjny: przekładnia skrzyni biegów, części poduszki powietrznej (wytrzymałość na rozciąganie> 1000mpa). Urządzenia medyczne: ostrza chirurgiczne, minimalnie inwazyjne instrumenty (beztopiewne, sterylna powierzchnia).
5. Trendy rozwojowe
Inteligentny: Optymalizacja parametrów procesu AI, cyfrowa technologia podwójna w czasie rzeczywistym monitorowanie w czasie rzeczywistym. Proces złożony: Stłoczenie w połączeniu z spawaniem i drukowaniem 3D w celu realizacji zintegrowanego tworzenia złożonych struktur. Zielona produkcja: biodegradowalne smary, recykling z odpadami w zamkniętej pętli. Ciągłe modernizację technologii stemplowania precyzyjnego promuje przemysł produkcyjny do rozwoju w kierunku wysokiej precyzji, wysokiej wydajności i zrównoważonego rozwoju.