Dobre wykonanie formy do ciągłego rozciągania wymaga wszechstronnego rozważenia wielu aspektów, takich jak projekt, proces, materiał, produkcja i debugowanie. Oto najważniejsze kroki i uwagi:
1. Projektowanie i planowanie procesów
Rozkład procesu W zależności od kształtu produktu i właściwości materiału, rozsądny rozkład liczby razy rozciągania i deformacji. Unikaj pojedynczego rozciągnięcia, które jest zbyt duże, aby spowodować pęknięcie, lub zbyt małe, aby zwiększyć koszty. Zwykle stosuje się stopniowe zmniejszanie rozmiaru (stopniowe rozciąganie). Układ stanowisk pracy Rozmieść stanowiska wykrawania, rozciągania, kształtowania, przycinania i inne w formie ciągłej, aby zapewnić płynne połączenie wszystkich procesów. Rozstaw stanowisk powinien uwzględniać przepływ materiału i wytrzymałość formy. Symulacja przepływu materiału Użyj oprogramowania (np. AutoForm, Dynaform) do symulacji przepływu metalu, przewidywania ryzyka zmarszczek i pęknięć oraz optymalizacji struktury formy.
2. Dobór i kontrola materiału
Materiał do obróbki - Wybierz materiały o dobrej ciągliwości (np. stal nierdzewna, stop aluminium, stal miękka). - Kontroluj tolerancję grubości materiału (w zakresie ± 0,02 mm), aby uniknąć nierównomiernego rozciągania. - Materiały na formy - Wybierz materiały o wysokiej twardości i odporności na zużycie (np. SKD11, DC53, węglik spiekany) na kluczowe części (forma wypukła, forma wklęsła). - Obróbka powierzchniowa: obróbka TD, chromowanie lub azotowanie w celu poprawy odporności na zużycie.
3. Punkty projektowania konstrukcji formy
- Kontrola luzu Szczelina pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą wynosi zwykle 1,1~1,2 grubości materiału (przy pierwszym rozciąganiu jest nieco większa, przy kolejnych stopniowo zmniejszana). Jeśli luz jest zbyt mały, łatwo jest spowodować ścieranie; jeśli będzie za duży, będzie pomarszczony. - Konstrukcja siły zagniatania wykorzystuje sprężynę azotową lub układ hydrauliczny, aby zapewnić stabilną siłę zagniatania i zapobiegać marszczeniu materiału. Siłę zaciskania należy dostosować do głębokości naciągnięcia. - Układ smarowania W obszarze rozciągania należy wykonać rowki olejowe lub otwory wtryskowe i zastosować olej do rozciągania o dużej lepkości (np. z dodatkami chloru i siarki) w celu zmniejszenia tarcia. - Konstrukcja odpowietrzająca Dodatkowe otwory odpowietrzające (o średnicy 0,5 ~ 1 mm) znajdują się we wklęsłej formie, aby uniknąć gromadzenia się gazu, który może prowadzić do deformacji części.
4. Precyzyjna produkcja i montaż
- Dokładność obróbki - Dokładność kluczowych części jest kontrolowana w zakresie ±0,005mm przy użyciu wolnoposuwowego cięcia drutu (dokładność ±0,003mm) i precyzyjnej szlifierki. - Równoległość podstawy formy ≤0,02 mm/300 mm, prześwit słupka prowadzącego i tulei prowadzącej ≤0,01 mm - Punkty montażowe - Przyjęto strukturę dzieloną, co jest wygodne do regulacji pojedynczej stacji. - Użyj laserowego miernika ustawienia, aby zapewnić współosiowość każdej stacji. 5.
5. Uruchomienie i optymalizacja
- Procedura testu pleśni 1. uruchomić pustą, aby sprawdzić działanie pleśni; 2. stempel testowy o niskiej prędkości (10 ~ 20 SPM), obserwować przepływ materiału; 3. Stopniowo zwiększaj prędkość do wartości projektowej (zwykle 60~120SPM). - Często zadawane pytania - Pękanie: Zwiększyć kąt zaokrąglenia wklęsłej formy, zmniejszyć prędkość pojedynczego rozciągania, poprawić smarowanie. - Marszczenie: Zwiększ siłę zaciskania, zmniejsz szczelinę, dodaj żebro rozciągające. - Odbicie: Zwiększ stację kształtującą lub lokalnie wzmocnij materiał dociskowy. W przypadku produktów rozciąganych rotacyjno-cylindrycznie zasada obliczania wielkości otworu opiera się na zasadzie, że objętość materiału pozostaje niezmieniona, nawet jeśli materiał zostanie rozrzedzony w procesie rozciągania, ale jego całkowita objętość nie ulegnie zmianie.
W przypadku produktów rozciąganych o skomplikowanym kształcie metoda obliczeniowa będzie bardziej uciążliwa, ponieważ jej kształt jest również powiązany ze zmianami grubości materiału, nawet w obecnym oprogramowaniu trójwymiarowym, oprogramowaniu do symulacji i analizy, które pomaga w obliczeniach przypadku, nadal trudno jest osiągnąć oczekiwany efekt otwartego materiału. Jak określić rozmiar złożonych produktów rozciągających? Można jedynie wypróbować otwór noża, prawdopodobnie określić, ile materiału potrzeba, a następnie zaprojektować konstrukcję rozciągającą do ciągłych prób i w końcu uzyskać odpowiedni rozmiar otwartego materiału.
Produkty rozciągające ze współczynnikiem rozciągnięcia należy podzielić na liczbę kroków, każdy stopień wysokości rozciągania, rozmiar to wartość współczynnika rozciągnięcia, który należy obliczyć. Inna struktura rozciągania, proces rozciągania współczynnika rozciągania nie jest taki sam, dlatego aby dokonać rozsądnego wyboru, należy opierać się na rzeczywistym produkcie. Czynnikami wpływającymi na współczynnik naprężenia są: właściwości materiału, grubość materiału, liczba razy rozciągania, metoda rozciągania, konstrukcja formy, smarowanie i tak dalej.
Jeśli w formie testowej wydaje się, że produkt jest rozebrany, można spróbować nałożyć trochę smaru (olej rzepakowy, woda z mydłem) na dolną formę lub przykryć wklęsłą powierzchnię formy folią, co również da pewien efekt.
6. Konserwacja i konserwacja
- Codzienna konserwacja - Oczyść powierzchnię formy z oleju i brudu podczas każdej zmiany, sprawdź stan słupka prowadzącego i sprężyny. - Sprawdzaj zużycie formy wypukłej/wklęsłej co 50 000 uderzeń (zużycie ≤ 0,02 mm). - Zarządzanie żywotnością - Regularnie wymieniaj części zużywające się (np. drążek wyrzutnika, tuleję prowadzącą). - Po zgromadzeniu 500 000 uderzeń formę należy całkowicie zdemontować i poddać przeglądowi.
7. Równowaga pomiędzy kosztami i wydajnością
- Łączenie stanowisk pracy Zmniejsz liczbę stanowisk pracy i skróć długość formy łącząc procesy (np. wykrawanie + rozciąganie). - Standaryzowany projekt. Przyjęcie struktury szybkowymiennej (np. standardowy nośnik formy, zestaw podmodułów), czas wymiany formy można kontrolować w ciągu 15 minut.
Odniesienie do kluczowych danych | Parametry | Typowe wartości ||----------------|----------------------|| Pojedynczy odcinek | 20%~40% (miękka stal) || Wklęsły promień zaokrąglenia matrycy | 5~10-krotność grubości materiału || Siła zaciskania | 20%~40% całkowitej siły wykrawania || Umrzeć Życie | 1 000 000–5 000 000 uderzeń || Umrzeć Życie | 1 000 000–5 000 000 uderzeń || Umrzeć Życie | 1 000 000 ~ 5 000 000 uderzeń
Dzięki powyższej systematycznej kontroli forma do ciągłego rozciągania może stabilnie osiągnąć dokładność wymiarową w granicach 0,05 mm, a współczynnik plastyczności może osiągnąć ponad 99%. W praktyce parametry należy elastycznie dopasowywać do specyfiki produktu, a kluczowe zmienne optymalizować poprzez DOE (Design of Experiments).
