Berita

Melakukan kerja acuan regangan berterusan dengan baik memerlukan pertimbangan menyeluruh terhadap banyak aspek seperti reka bentuk, proses, bahan, pembuatan dan penyahpepijatan. Berikut adalah langkah dan pertimbangan utama: 1. Reka bentuk dan perancangan proses Proses penguraian Mengikut bentuk produk dan sifat bahan, taburan munasabah bilangan kali regangan dan ubah bentuk. Elakkan satu regangan terlalu besar untuk menyebabkan pecah, atau terlalu kecil untuk meningkatkan kos. Pengurangan saiz secara beransur-ansur (regangan berperingkat) biasanya diguna pakai. Susun atur stesen kerja Susun tebukan, regangan, pembentukan, pemangkasan dan stesen kerja lain dalam acuan berterusan untuk memastikan sambungan lancar semua proses. Jarak stesen hendaklah mengambil kira aliran bahan dan kekuatan acuan. Simulasi aliran bahan Gunakan perisian (cth AutoForm, Dynaform) untuk mensimulasikan aliran logam, meramalkan risiko kedutan dan pecah, dan mengoptimumkan struktur acuan. 2. Pemilihan dan kawalan bahan Bahan yang akan diproses - Pilih bahan dengan kemuluran yang baik (cth keluli tahan karat, aloi aluminium, keluli lembut). - Kawal toleransi ketebalan bahan (dalam ± 0.02mm) untuk mengelakkan regangan tidak sekata. - Bahan acuan - Pilih kekerasan tinggi dan bahan tahan haus (cth SKD11, DC53, karbida bersimen) untuk bahagian utama (acuan cembung, acuan cekung). - Rawatan permukaan: Rawatan TD, penyaduran krom atau rawatan nitriding untuk meningkatkan rintangan haus. 3. Titik reka bentuk struktur acuan - Kawalan kelegaan Jurang antara acuan cembung dan cekung biasanya 1.1~1.2 kali ketebalan bahan (sedikit lebih besar untuk regangan pertama, dan dikurangkan secara beransur-ansur untuk yang berikutnya). Sekiranya pelepasan terlalu kecil, ia mudah menyebabkan lelasan; jika terlalu besar, ia akan berkedut. - Reka bentuk daya pengelim menggunakan spring nitrogen atau sistem hidraulik untuk menyediakan daya pengeliman yang stabil untuk mengelakkan bahan daripada berkedut. Daya kelim mesti dilaraskan dengan kedalaman regangan. - Sistem pelinciran Sediakan alur minyak atau lubang suntikan di kawasan regangan, dan gunakan minyak regangan berkelikatan tinggi (cth, dengan bahan tambahan klorin dan sulfur) untuk mengurangkan geseran. - Reka bentuk pengudaraan udara Lubang pengudaraan udara tambahan (diameter 0.5~1mm) disediakan dalam acuan cekung untuk mengelakkan pengumpulan gas yang boleh menyebabkan ubah bentuk bahagian. 4. Pembuatan dan Pemasangan Ketepatan - Ketepatan pemesinan - Ketepatan bahagian utama dikawal dalam lingkungan ±0.005mm, menggunakan pemotongan wayar suapan perlahan (ketepatan ±0.003mm) dan mesin pengisar ketepatan. - Keselarian asas acuan ≤0.02mm/300mm, kelegaan tiang panduan dan lengan panduan ≤0.01mm - Titik pemasangan - Struktur split diguna pakai, yang mudah untuk melaraskan stesen tunggal. - Gunakan tolok penjajaran laser untuk memastikan keserasian setiap stesen. 5. 5. Pentauliahan dan pengoptimuman - Prosedur ujian acuan 1. kosongkan untuk menguji tindakan acuan; 2. kelajuan rendah (10~20SPM) tebuk ujian, perhatikan aliran bahan; 3. secara beransur-ansur meningkatkan kelajuan kepada nilai reka bentuk (biasanya 60~120SPM). - Soalan Lazim - Retak: Tingkatkan sudut pembulatan acuan cekung, kurangkan kadar regangan tunggal, tingkatkan pelinciran. - Kedutan: Tingkatkan daya kelim, kurangkan jurang, tambahkan regangan rusuk. - Melantun semula: Tingkatkan stesen pembentuk atau kuatkan bahan penekan secara tempatan. Untuk produk regangan berputar dan silinder, prinsip pengiraan saiz pembukaan adalah berdasarkan prinsip bahawa isipadu bahan kekal tidak berubah, walaupun bahan akan ditipis dalam proses regangan, tetapi jumlah isipadunya tidak akan berubah. Untuk produk regangan bentuk yang kompleks, kaedah pengiraan akan menjadi lebih rumit, kerana bentuknya juga dilampirkan kepada perubahan ketebalan bahan, walaupun dalam perisian 3 dimensi sekarang, perisian simulasi dan analisis rendah untuk membantu dalam pengiraan kes itu, masih sukar untuk mencapai kesan yang dijangkakan bahan terbuka. Bagaimana untuk menentukan saiz produk regangan kompleks? Hanya boleh mencuba mulut pisau, mungkin menentukan berapa banyak bahan yang diperlukan, dan kemudian mereka bentuk struktur regangan untuk percubaan berterusan, dan akhirnya mendapatkan saiz bahan terbuka yang betul. Produk regangan pekali regangan perlu dibahagikan kepada berapa banyak langkah, setiap langkah ketinggian regangan, saiz adalah berapa banyak melalui pekali regangan untuk mengira. Struktur regangan yang berbeza, proses regangan pekali regangan tidak sama, jadi perlu berdasarkan produk sebenar untuk membuat pilihan yang munasabah. Faktor-faktor yang mempengaruhi pekali tegangan ialah: sifat bahan, ketebalan bahan, bilangan kali regangan, kaedah regangan, struktur acuan, pelinciran dan sebagainya. Jika acuan ujian nampaknya produk tercabut, anda boleh cuba sapukan sedikit pelincir (minyak biji lobak, air sabun) pada acuan bawah atau tutup bahan permukaan acuan cekung dengan filem juga boleh mencapai kesan tertentu. 6. Penyelenggaraan dan penyelenggaraan - Penyelenggaraan Harian - Bersihkan permukaan acuan daripada minyak dan kotoran setiap anjakan, periksa status tiang pemandu dan spring. - Periksa haus acuan cembung/cekung setiap 50,000 pukulan (haus ≤ 0.02mm). - Pengurusan seumur hidup - Gantikan bahagian yang haus (cth. rod ejector, guide bush) dengan kerap. - Selepas mengumpul 500,000 pukulan, acuan hendaklah dibongkar sepenuhnya dan dibaik pulih. 7. Keseimbangan antara kos dan kecekapan - Gabungan stesen kerja Kurangkan bilangan stesen kerja dan pendekkan panjang acuan dengan menggabungkan proses (cth tebukan + regangan). - Reka bentuk piawai Penggunaan struktur perubahan pantas (cth pembawa acuan standard, set sub-modul), masa pertukaran acuan boleh dikawal dalam masa 15 minit. Rujukan Data Utama | Parameter | Nilai Biasa ||----------------|---------------------|| Regangan Tunggal | 20%~40% (keluli lembut) || Jejari Fillet Die Cekung | 5~10 kali ganda ketebalan bahan || Crimping Force | 20%~40% daripada jumlah daya tebukan || Mati Hidup | 1,000,000~5,000,000 tumbukan || Mati Hidup | 1,000,000~5,000,000 tumbukan || Mati Hidup | 1,000,000~5,000,000 tumbukan Melalui kawalan sistematik di atas, acuan regangan berterusan boleh mencapai ketepatan dimensi secara stabil dalam 0.05mm, dan kadar hasil boleh mencapai lebih 99%. Dalam amalan, parameter perlu disesuaikan secara fleksibel kepada ciri produk tertentu, dan pembolehubah utama dioptimumkan melalui DOE (Reka Bentuk Eksperimen).

Untuk melakukan kerja yang baik untuk mati stamping berterusan, anda perlu bermula dari reka bentuk, pembuatan, debugging dan penyelenggaraan beberapa pautan untuk memastikan ketepatan, kehidupan dan produktiviti mati. Berikut adalah langkah dan pertimbangan utama: 1. Fasa reka bentuk - Analisis Produk: Memahami sepenuhnya bentuk produk, saiz, sifat bahan dan keperluan ketepatan untuk memastikan reka bentuk acuan memenuhi keperluan. - Perancangan Proses: Perancangan yang munasabah untuk proses stamping, seperti menumbuk, menjatuhkan, membongkok, dan lain -lain, untuk memastikan urutan proses yang munasabah dan mengurangkan sisa bahan. -Pemilihan Bahan: Menurut Bahan Produk dan Jumlah Pengeluaran, pilih bahan acuan yang tahan, tahan tinggi, seperti CR12, SKD11, dan lain-lain - Reka bentuk struktur: Pastikan struktur acuan adalah padat dan tegar, elakkan ubah bentuk dan getaran. Pertimbangkan panduan, kedudukan, pemunggahan dan mekanisme lain apabila mereka bentuk untuk memastikan kestabilan dan ketepatan. - Kawalan Gap: Matible menetapkan jurang antara acuan cembung dan acuan cekung, terlalu besar jurang akan menjejaskan ketepatan, terlalu kecil akan meningkatkan haus. 2. Peringkat Pembuatan - Ketepatan pemesinan: Memastikan ketepatan pemesinan bahagian acuan, terutamanya bahagian utama seperti cembung mati, mati cekung, bahagian panduan, dan lain -lain, ketepatan biasanya diperlukan dalam ± 0.01mm. - Rawatan haba: Rawatan haba bahagian utama untuk meningkatkan kekerasan dan memakai rintangan dan memanjangkan hayat acuan. - Rawatan permukaan: Penggilap dan penyaduran krom pada permukaan acuan untuk mengurangkan pekali geseran dan lelasan. - Perhimpunan dan Debugging: Pastikan bahagian -bahagian yang dipasang di tempat, mekanisme panduan fleksibel dan jurangnya adalah untuk mengelakkan jamming atau miring. 3. Peringkat Pentauliahan - Ujian acuan: Menjalankan ujian acuan sebelum pengeluaran rasmi, periksa sama ada saiz produk dan kualiti permukaan memenuhi keperluan, dan menyesuaikan acuan dalam masa. - Pelarasan pelepasan: Laraskan pelepasan antara acuan cembung dan cekung mengikut hasil acuan percubaan untuk memastikan kualiti produk. - Mengoptimumkan proses: Mengoptimumkan kelajuan stamping, tekanan dan parameter lain mengikut keadaan acuan percubaan untuk memastikan pengeluaran yang stabil. 4. Penyelenggaraan dan pemeliharaan - Pemeriksaan biasa: Secara kerap memeriksa haus dan lusuh acuan, dan ganti atau membaiki bahagian -bahagian dengan haus dan lusuh yang serius dalam masa. - Pelinciran dan Penyelenggaraan: Secara kerap Melincirkan acuan untuk mengurangkan geseran dan memakai dan memanjangkan kehidupan. - Pencegahan pembersihan dan karat: Pastikan acuan bersih untuk mengelakkan berkarat, dan gunakan minyak anti-rust apabila menyimpan. 5. Pengurusan Pengeluaran - Spesifikasi Operasi: Pastikan pengendali biasa dengan spesifikasi menggunakan acuan untuk mengelakkan kerosakan yang disebabkan oleh salah operasi. - Pemantauan Pengeluaran: Pemantauan masa nyata proses pengeluaran, cari anomali dalam masa untuk menangani, untuk mengelakkan kerosakan pada acuan atau masalah kualiti produk. 6. Penambahbaikan berterusan - Pengoptimuman maklum balas: Mengikut maklum balas pengeluaran, pengoptimuman berterusan reka bentuk dan proses acuan, meningkatkan kecekapan dan kualiti. - Kemas kini Teknologi: Perhatikan teknologi baru industri dan bahan -bahan baru untuk meningkatkan prestasi acuan. Melakukan kerja yang baik untuk mati stamping berterusan memerlukan pertimbangan komprehensif reka bentuk, pembuatan, pentauliahan dan penyelenggaraan untuk memastikan ketepatan mati, kecekapan kehidupan dan pengeluaran. Melalui reka bentuk yang munasabah, pemprosesan ketepatan, debugging ketat dan penyelenggaraan tetap untuk memastikan operasi stabil jangka panjang acuan.

I. Unsur -unsur kesedaran teknikal 1. Pemilihan Bahan: - Keluli tahan karat: Berbanding dengan bahan seramik tradisional, keluli tahan karat mempunyai kekuatan dan ketahanan yang lebih tinggi, lebih mudah dikitar semula dan mesra alam. - Reka bentuk struktur: termasuk pangkalan tandas keluli tahan karat, tangki air keluli tahan karat, tudung tandas pintar, kusyen yang boleh ditanggalkan, penutup kusyen dan lapisan span, yang bertujuan untuk menyelesaikan masalah kusyen tandas tradisional yang mudah dipecahkan dan menyusahkan untuk diganti. 2. Ciri -ciri Fungsian: - Vacuum Flushing: Menggunakan paip vakum dan prinsip tekanan negatif, kumbahan akan dikumpulkan melalui tangki vakum, dan penggunaan air setiap siram tandas sangat rendah (kurang daripada 0.8L), dengan berkesan menjimatkan sumber air. - Pengurangan hingar aktif dan deodorisation: Melalui pengoptimuman reka bentuk, pengurangan bunyi, deodorisasi dan fungsi detoksifikasi dicapai untuk meningkatkan keselesaan penggunaan. - Tiada limpahan dan aliran balik: Mengadopsi kaedah pembilasan vakum untuk mengelakkan masalah limpahan dan aliran balik tandas siram tradisional. 3. Fungsi tambahan: - Kawalan pintar: termasuk memori flushing dan vakum yang dikawal oleh sensor vakum, penggunaan air, penggunaan air dan masa pembilasan boleh diselaraskan seperti yang diperlukan. -Anti-bakteria dan anti-urine: Kerusi boleh menahan berat badan yang tinggi dan tahan terhadap luka bakar rokok dan calar, dengan model anti-bakteria dan anti-urine pilihan yang tersedia untuk perlindungan tambahan. Ii. Prospek pasaran 1. Saiz Pasaran: - Pasaran tandas vakum global bernilai USD 1,549 juta dan dijangka mencapai USD 3,367 juta menjelang 2032, pada CAGR sebanyak 9.01%. - Industri sistem tandas vakum China telah berkembang pesat dalam beberapa tahun kebelakangan ini dan telah menjadi bahagian penting dalam memodenkan rumah dan kemudahan awam. 2 faktor pemacu: - Permintaan Perlindungan Alam Sekitar: Kesan penjimatan tandas vakum adalah luar biasa, selaras dengan trend perlindungan alam sekitar. - Kemajuan Teknologi: Penggunaan kawalan pintar dan teknologi rawatan kumbahan yang cekap meningkatkan daya saing pasaran produk. - Permintaan industri: Permintaan yang semakin meningkat untuk tandas vakum dalam penerbangan, perkapalan, kereta api dan industri lain telah mendorong pembangunan pasaran. 3. Pulangan Pelaburan: - Permintaan pasaran untuk produk mewah terus berkembang, menyediakan pelabur dengan prospek pasaran yang baik. - Kesan skala yang dibawa oleh inovasi teknologi dan pengembangan pasaran terus meningkatkan pulangan pelaburan. Iii. Senario aplikasi 1. Kapal dan platform luar pesisir: - Tandas vakum Everve 910 yang direka khas sesuai untuk persekitaran kapal laut, luar pesisir dan pelayaran, yang menampilkan ketenangan, pemuliharaan air dan tiada limpahan. 2. Kemudahan Awam: - Toilet vakum sesuai untuk ruang kecil dan persekitaran yang tidak disengajakan, seperti tandas awam dan bangunan pejabat, untuk menyelesaikan masalah bau dengan berkesan. 3. Penggunaan Keluarga: -Tandas keluli tahan karat pintar sesuai untuk bilik mandi keluarga, menyediakan pengalaman hidup yang selesa, bersih, menjimatkan air dan berkualiti tinggi. Tandas vakum keluli tahan karat mempunyai kelebihan yang ketara dari segi kesedaran teknikal, prospek pasaran dan senario aplikasi, dan merupakan pilihan penting untuk menaik taraf rumah dan kemudahan awam masa depan.

Dalam pembuatan penerbangan moden, tandas pesawat keluli tahan karat digunakan secara meluas kerana rintangan kakisan mereka, kekuatan tinggi, dan sifat ringan. Walau bagaimanapun, pengeluaran mereka melibatkan teknologi rawatan logam dan permukaan yang kompleks, terutamanya proses yang ditarik dalam pembentukan logam, diikuti oleh passivation dan salutan Teflon. Langkah -langkah ini adalah penting dalam menentukan ketahanan dan prestasi kebersihan produk. 1. Pembentukan logam dan proses lukisan yang mendalam Cangkang tandas keluli tahan karat biasanya dibentuk menggunakan teknologi lukisan yang mendalam. Proses ini melibatkan meregangkan lembaran logam di bawah tekanan tinggi dalam acuan untuk membentuk struktur tiga dimensi yang kompleks, memastikan kedua-dua kekuatan struktur dan reka bentuk ringan. Walau bagaimanapun, semasa lukisan yang mendalam, kecacatan mikroskopik (seperti calar atau kepekatan tekanan) mungkin muncul pada permukaan logam, dan perubahan dalam struktur bijirin dalaman dapat mengurangkan rintangan kakisan. Oleh itu, komponen yang terbentuk mesti menjalani passivation untuk membaiki ketidaksempurnaan permukaan. 2. Passivation: Meningkatkan penghalang pelindung keluli tahan karat Passivation adalah rawatan kimia (menggunakan penyelesaian asid nitrik atau sitrik) yang menghilangkan ion besi bebas dari permukaan keluli tahan karat dan membentuk lapisan oksida padat. Langkah ini dengan ketara meningkatkan rintangan kakisan bahan, menjadikannya sesuai untuk tandas pesawat yang terdedah kepada persekitaran lembap dan agen pembersih berasid. Permukaan passivated menjadi lancar, mengurangkan lekatan bakteria dan memenuhi piawaian kebersihan penerbangan. 3. Teflon Coating: Menambah sifat permukaan unggul Untuk meningkatkan prestasi, banyak tandas pesawat mewah dilapisi dengan Teflon (Polytetrafluoroethylene, PTFE). Lapisan ini menawarkan kelebihan berikut: Ciri-ciri yang tidak melekat: Meminimumkan pembentukan residu, memudahkan pembersihan. Pakai rintangan: Melindungi permukaan yang ditarik dalam dari lelasan mekanikal. Kimia Kimia: Menentang kakisan dari agen pembersih dan sisa. Salutan Teflon biasanya digunakan selepas passivation untuk memastikan lekatan yang kuat ke substrat. Kesimpulan Dari lukisan yang mendalam dalam pembentukan logam ke passivation untuk pembaikan permukaan, dan akhirnya salutan Teflon untuk prestasi pelbagai fungsi, pembuatan tandas pesawat keluli tahan karat menggabungkan kepakaran sains dan kejuruteraan bahan. Proses -proses ini bukan sahaja memanjangkan jangka hayat produk tetapi juga memastikan keselesaan dan keselamatan penumpang, menjadikan mereka contoh utama "komponen kecil, teknologi besar" dalam industri penerbangan.

Press punch berkelajuan tinggi diperbuat daripada aloi besi khas bersepadu dengan ketegaran tinggi dan rintangan getaran. Slider direka dengan cara panduan panjang dan dilengkapi dengan peranti pengimbangan slider untuk memastikan operasi yang tepat dan stabil. Semua komponen anti-wear dilincirkan dengan sistem pelinciran automatik pemasa elektronik, jika terdapat kekurangan pelincir, akhbar akan berhenti secara automatik. Sistem kawalan maju dan mudah memastikan ketepatan slaid berjalan dan berhenti. Ia boleh dipadankan dengan sebarang keperluan pengeluaran automatik untuk meningkatkan produktiviti dan mengurangkan kos. Skop permohonan Tekanan berkelajuan tinggi digunakan secara meluas untuk mencatatkan bahagian ketepatan kecil untuk elektronik ketepatan, komunikasi, komputer, peralatan isi rumah, bahagian automotif, stator motor dan bahagian ketepatan kecil yang lain. Ciri -ciri peranan CNC Punch Press adalah singkatan Kawalan Digital Punch Press, adalah sejenis alat mesin aktif yang dilengkapi dengan sistem kawalan program. Sistem kawalan secara logik boleh mengendalikan program dengan kod kawalan atau peraturan arahan simbolik yang lain dan menyahkodkannya, kemudian membuat langkah akhbar dan memproses bahagian. Operasi dan pemantauan CNC Punch Press diselesaikan di unit CNC ini, yang merupakan otak CNC Punch Press. Berbanding dengan akhbar punch biasa, CNC Punch Press mempunyai banyak ciri, pertama sekali, ketepatan pemprosesan yang tinggi, dengan kualiti pemprosesan yang stabil; Kedua, ia boleh menjadi hubungan pelbagai koordinat, boleh memproses bentuk bahagian-bahagian yang boleh melakukan pembentukan ricih; Sekali lagi, pemprosesan bahagian perubahan, biasanya hanya perlu menukar program CNC, anda boleh menjimatkan masa penyediaan pengeluaran; Punch sendiri ketepatan tinggi, ketegaran, boleh memilih jumlah pemprosesan yang baik, hasil yang tinggi; Dan, punch itu sendiri ketepatan tinggi, ketegaran yang tinggi, boleh memilih pemprosesan yang baik, produktiviti yang tinggi; Dan, akhbar adalah unit kawalan CNC, ia adalah otak CNC Punch Press. Kadar tinggi; Dan, Ijazah Aktif Punch Press adalah tinggi, dapat mengurangkan intensiti buruh; Akhirnya adalah akhbar punch pada sifat pengendali permintaan yang lebih tinggi, kemahiran kakitangan pembaikan menuntut lebih tinggi. CNC Punch Press boleh digunakan untuk semua jenis pemprosesan bahagian perkakasan logam lembaran, boleh menjadi inisiatif satu kali untuk menyelesaikan pelbagai jenis lubang berantakan dan proses pencetakan lukisan yang cetek, (mengikut permintaan untuk pemprosesan aktif skala yang berbeza dan Jarak lubang bentuk lubang yang berbeza, juga boleh digunakan untuk menumbuk kecil mati untuk menumbuk kaedah menumbuk lubang bulat besar, lubang persegi, lubang berbentuk pinggang dan semua jenis lengkung secara umum, tetapi juga boleh menjadi proses khas, Seperti penutup, peregangan cetek, lubang countersunk, lubang flanging ia juga boleh digunakan untuk pemprosesan khas seperti louver, peregangan cetek, lubang countersinking, lubang bebibir, tetulang, embossing, dll.). Selepas gabungan acuan yang mudah, berbanding dengan stamping tradisional, menjimatkan banyak kos acuan, boleh menggunakan pemprosesan kos rendah dan pendek kitaran kuantiti kecil, produk pelbagai, dengan skala pemprosesan yang lebih besar dan kapasiti pemprosesan, dan kemudian dalam cara yang tepat untuk membiasakan diri dengan pusat membeli -belah dan perubahan produk. Prinsip kerja Prinsip reka bentuk Punch Press adalah untuk menukar gerakan bulat ke dalam gerakan linear, motor utama akan memacu roda tenaga, dan klac akan memacu gear, engkol (atau gear eksentrik), dan menghubungkan batang untuk mencapai gerakan linear slider , dan gerakan dari motor utama ke rod penyambung akan menjadi gerakan bulat. Di antara batang penyambung dan gelangsar perlu ada penyesuai antara gerakan bulat dan gerakan linear, dan terdapat kira -kira dua jenis mekanisme dalam reka bentuknya, satu jenis bola dan yang lain adalah jenis pin (jenis silinder), melalui yang gerakan bulat ditukar menjadi gerakan linear slider. Mesin menumbuk menggunakan tekanan kepada bahan untuk menjadikannya ubah bentuk plastik, dan mendapatkan bentuk dan ketepatan yang diperlukan, jadi ia mesti dipadankan dengan satu set acuan (dibahagikan kepada acuan atas dan bawah), bahan akan diletakkan di tengah -tengah Ia, tekanan yang dikenakan oleh mesin, supaya ubah bentuk pemprosesan daya yang dikenakan ke atas bahan yang disebabkan oleh reaksi daya, oleh badan mesin akhbar punch untuk diserap. Klasifikasi 1. Menurut daya penggerak gelangsar boleh dibahagikan kepada dua jenis mekanikal dan hidraulik, jadi akhbar punch mengikut penggunaan daya penggerak yang berbeza dibahagikan kepada. (1) Tekanan mekanikal (2) Mesin menumbuk hidraulik Kebanyakan proses stamping logam lembaran umum menggunakan penekan mekanikal. Mesin menumbuk hidraulik Menurut penggunaan cecair yang berbeza, mesin menumbuk hidraulik dan mesin menumbuk hidraulik, penggunaan mesin menumbuk hidraulik menyumbang sebahagian besar mesin menumbuk hidraulik, mesin menumbuk hidraulik lebih banyak untuk jentera besar atau jentera khas. 2.Classification mengikut mod pergerakan slider. Menurut klasifikasi pergerakan slider, terdapat penekanan punch yang bertindak, bertindak balas dan bertindak tiga, hanya yang paling banyak digunakan adalah akhbar menumbuk tunggal slider, dan pukulan bertindak balas dan bertindak tiga kali ganda Tekanan terutamanya digunakan dalam pemprosesan induksi badan-badan kereta dan bahagian pemesinan berskala besar, dan bilangannya sangat kecil. 3.Classification mengikut mekanisme pemacu gelangsar. (1) Tekanan Jenis Crankshaft Mesin menumbuk yang menggunakan mekanisme crankshaft dipanggil mesin menumbuk crankshaft, dan kebanyakan mesin menumbuk mekanikal menggunakan mekanisme ini. Sebab -sebab yang paling popular untuk menggunakan mekanisme crankshaft adalah mudah untuk menghasilkan, kedudukan hujung bawah strok dapat ditentukan dengan betul, dan lengkung gerakan slaid umumnya digunakan untuk pelbagai proses. Oleh itu, jenis akhbar ini sesuai untuk menumbuk, membongkok, melukis, menempa panas, menempa hangat, penempaan sejuk dan hampir semua proses akhbar yang lain. (2) Tekanan Punch-Less-Less Crankshaft Tekan Punch No Crankshaft, Juga Dikenali Sebagai Jenis Punca Jenis Gear Eksentrik, Tekan Punch Jenis Crankshaft Dan Jenis Gear Eksentrik Punch Tekan Dua Struktur Fungsi Perbandingan, Gear Gear Eccentric Punch Press Struktur Rigiditi, Pelinciran, Penampilan, Penyelenggaraan , dan lain -lain adalah lebih baik daripada struktur engkol, kelemahan harga lebih tinggi. Apabila strok lebih lama, akhbar punch jenis gear eksentrik lebih baik, dan apabila stroke mesin khas menumbuk dan pemotongan lebih pendek, akhbar punch crankshaft lebih baik, jadi mesin kecil dan pukulan tinggi dan pukulan pemotongan tinggi Tekan juga bidang akhbar punch crankshaft. (3) Tekanan Jenis Bersama Siku Mekanisme sendi siku yang digunakan dalam pemacu slaid dipanggil akhbar jenis siku bersama. Jenis akhbar ini mempunyai lengkung gerakan slaid yang unik di mana kelajuan slaid menjadi sangat perlahan berhampiran pusat mati yang lebih rendah (berbanding dengan akhbar crankshaft). Dan juga dengan betul menentukan strok di bawah kedudukan pusat mati, oleh itu, akhbar ini sesuai untuk embossing dan penamat dan pemprosesan mampatan lain, dan kini penempaan sejuk digunakan paling banyak. (4) Tekanan jenis geseran Akhbar yang menggunakan pemacu geseran dan mekanisme skru pada pemacu kereta api dipanggil akhbar geseran. Jenis akhbar ini adalah yang paling sesuai untuk operasi penempaan dan menghancurkan, dan juga boleh digunakan untuk membongkok, membentuk, dan meregangkan, dan lain -lain. Ia mempunyai fungsi serba boleh dan digunakan secara meluas sebelum perang kerana harga yang rendah. Oleh kerana ketidakupayaan untuk menentukan kedudukan hujung bawah strok, ketepatan pemprosesan tidak baik, kelajuan pengeluaran yang perlahan, kesilapan operasi kawalan akan menghasilkan beban, penggunaan teknologi mahir dan kekurangan lain, kini secara beransur -ansur dihapuskan. (5) Tekanan skru jenis Mekanisme skru yang digunakan dalam mekanisme pemacu slaid dipanggil akhbar skru (atau tekan skru). (6) Mesin Punching Rak dan Pinion Mekanisme rak dan pinion yang digunakan dalam mekanisme pemacu slaid dipanggil rak dan pita punch. Tekanan skru mempunyai ciri -ciri yang hampir sama seperti rak dan penekan pinion, dan ciri -ciri mereka sama dengan penekan hidraulik. Ia digunakan untuk digunakan untuk menekan dalam bushings, penyemperitan cip dan barangan lain, pengekstrakan minyak, bundling, dan menekan kartrij (proses penipisan antara haba), dan lain -lain, tetapi sekarang ia telah digantikan oleh akhbar hidraulik, dan adalah tidak lagi digunakan kecuali dalam keadaan yang sangat istimewa. (7) Tekanan jenis hubungan Akhbar yang menggunakan pelbagai mekanisme hubungan pada mekanisme pemacu slaid dipanggil akhbar jenis hubungan. Tujuan menggunakan mekanisme rod penyambung adalah untuk memendekkan kitaran pemprosesan sambil mengekalkan kelajuan peregangan dalam had semasa proses memimpin, dan meningkatkan produktiviti dengan mengurangkan perubahan kelajuan proses plumbum, mempercepatkan kelajuan Pendekatan strok dari pusat mati atas hingga permulaan proses, dan kelajuan strok pengembalian dari pusat mati bawah ke pusat mati atas untuk mempunyai kitaran yang lebih pendek daripada akhbar punch crankshaft. Jenis akhbar ini telah digunakan sejak zaman purba untuk lukisan dalam bekas silinder dengan permukaan katil yang sempit, dan baru -baru ini telah digunakan untuk memproses panel badan kereta dengan permukaan katil yang lebih luas. (8) Tekanan jenis cam Akhbar yang menggunakan mekanisme cam pada mekanisme pemacu slaid dipanggil akhbar cam. Jenis akhbar ini dicirikan dengan membuat bentuk cam yang sesuai supaya lengkung gerakan slaid yang dikehendaki dapat diperoleh dengan mudah. Walau bagaimanapun, kerana sifat mekanisme CAM, sukar untuk menyampaikan kekuatan yang besar, jadi kapasiti jenis akhbar ini sangat kecil. Cara memilih Pemilihan akhbar pukulan berkelajuan tinggi harus mempertimbangkan isu-isu berikut. Menumbuk kelajuan mesin Sekarang terdapat dua kelajuan yang disebut kelajuan tinggi di Taiwan dan mesin menumbuk domestik di pasaran, satu adalah kelajuan tertinggi 400 kali/minit dan yang lain adalah 1000 kali/minit. Jika acuan produk anda memerlukan kelajuan 300 kitaran/minit atau lebih tinggi, anda harus memilih akhbar dengan kelajuan 1000 kitaran/minit. Kerana peralatan tidak dapat digunakan dalam had, dan 400 kali / minit atau kurang akhbar punch umumnya bukan sistem pelinciran wajib, di bahagian sendi pelinciran mentega, dan struktur punch digunakan dalam jenis gelangsar, Ketepatan adalah sukar untuk memastikan bahawa haus dan lusuh dalam tempoh masa yang panjang dalam kerja yang sangat cepat, ketepatan penurunan dalam acuan mudah rosak, mesin dan kadar penyelenggaraan acuan adalah tinggi, dan kelewatan dalam masa, yang mempengaruhi tarikh penghantaran. Punching Precision Punching Machine Precision Precision adalah terutamanya rehat sekarang. 1, paralelisme 2, Perpendicularity 3 、 Jumlah pelepasan Mesin menumbuk dengan ketepatan yang tinggi bukan sahaja boleh menghasilkan produk yang baik, tetapi juga kurang kerosakan pada acuan, bukan sahaja menjimatkan masa penyelenggaraan acuan tetapi juga menjimatkan kos penyelenggaraan. Sistem Pelinciran Tekan Punch Berkelajuan Tinggi Per Minut Tekan punch disebabkan pelinciran dan peluang kegagalan.

Precision Stamping adalah proses pembentukan logam ketepatan dan kecekapan tinggi, digunakan secara meluas dalam elektronik, automotif, peranti perubatan dan bidang lain. Intinya terletak pada pemesinan bahagian-bahagian dengan ketepatan peringkat mikron melalui ketepatan mati dan parameter proses yang dioptimumkan. Berikut adalah prinsip -prinsip ketepatan dan teknologi pemprosesan utama: 1. Prinsip asas stamping ketepatan (1) Mekanisme stamping dan pembentukan dalam proses stamping, cembung mati dan concave mati bekerjasama untuk memisahkan atau mengubah plastik bahan melalui daya ricih. Ketepatan Blanking (Blanking Fine): Dengan meningkatkan daya crimping, daya balas dan jurang kecil mati (biasanya 0.5% -1% daripada ketebalan bahan), menghalang bahan yang merobek, untuk mendapatkan permukaan ricih yang licin (selesai sehingga RA 0.4μm). Pencetakan ketepatan: termasuk lenturan, peregangan, flanging, dan lain -lain, perlu mengawal aliran bahan, springback dan kualiti permukaan. (2) Ciri-ciri ubah bentuk bahan Tekanan mampatan tiga hala: Ketepatan stamping melalui reka bentuk khas acuan (seperti cincin kelim berbentuk V), supaya bahan di rantau ricih dalam keadaan tekanan mampatan tiga hala, mengurangkan keretakan. Kawalan Pemulihan Elastik: Selepas membentuk, pemulihan perlu diimbangi oleh pampasan mati atau pengoptimuman proses (contohnya overbending) untuk memastikan ketepatan dimensi. (3) Pemindahan tenaga dan keperluan peralatan Penggunaan penekan ketegaran yang tinggi (seperti penekan servo) untuk memastikan pemindahan tenaga yang stabil semasa proses stamping dan mengelakkan sisihan ketepatan yang disebabkan oleh getaran. 2. Pemprosesan Teknologi Penangkapan Ketepatan (1) Reka bentuk acuan dan pembuatan acuan ketepatan tinggi: Bahan yang digunakan adalah keluli berkelajuan tinggi serbuk (seperti siri ASP) atau aloi keras, dengan kekerasan HRC 60-64, dan hayat perkhidmatan boleh lebih daripada satu juta kali. Struktur mati: Penggunaan multi-posisi mati progresif mati atau mati komposit, mengintegrasikan, membentuk, fungsi ujian, untuk mengurangkan kesilapan kedudukan berganda. Rawatan Permukaan: Meningkatkan rintangan haus dan mengurangkan pekali geseran dengan rawatan TD (salutan karbida titanium) dan salutan PVD/CVD (contohnya TiALN). (2) Proses Pengoptimuman Parameter Kawalan Gap: Punching Gap adalah 0.5% -1% ketebalan bahan, jurang mati progresif ketepatan harus dikawal dalam ± 2μm. Kekuatan dan daya countertop: Kekuatan crimping biasanya 20% -40% daripada daya menumbuk, dan daya countertop adalah 10% -20% untuk mencegah bahan dari beralih atau berkerut. Kelajuan dan strok: Tekanan servo boleh diprogramkan untuk mengawal lengkung gerakan slaid, menumbuk kelajuan rendah (<50mm/s) untuk mengurangkan kesan dinamik, dan makanan berkelajuan tinggi (> 100 kali/minit) untuk meningkatkan kecekapan. (3) Teknologi pelinciran dan penyejukan menggunakan pelincir tekanan melampau (dengan sulfur dan bahan tambahan fosforus) atau pelinciran filem kering (contohnya salutan PTFE) untuk mengurangkan haus mati dan melekat bahan. Teknologi Pelinciran Kuantiti Mikro (MQL): Suntikan tepat pelincir bersaiz nano untuk mengurangkan pencemaran alam sekitar. (4) Pemeriksaan dan kawalan kualiti Pemeriksaan dalam talian: Pencari pelbagai laser atau sistem penglihatan CCD untuk memantau saiz bahagian dalam masa nyata, kawalan toleransi ± 5μm. Kecacatan permukaan Pengesanan: Pengesanan kecacatan semasa eddy atau interferometer cahaya putih untuk mengesan retak mikro dan burrs. (5) Pemilihan bahan dan pretreatment bahan yang biasa digunakan: keluli tahan karat (SUS304), aloi tembaga (C5191), aloi aluminium (5052), dan lain-lain, dengan julat ketebalan 0.05-5mm. Rawatan Penyepuh: Untuk meningkatkan keplastikan bahan dan mengurangkan kesan pengerasan stamping. 3. Cabaran dan penyelesaian utama (1) Kawalan Springback meramalkan jumlah springback melalui simulasi elemen terhingga (contohnya autoform) dan mengoptimumkan sudut pampasan mati (contohnya, sudut lenturan pra-kutipan 0.5 ° -2 °). Pelarasan dinamik pengagihan tekanan oleh teknologi pencetakan hidroform atau elektromagnet. (2) Mikrostruktur Pemprosesan Mikro Stamping (Stamping Micro): Digunakan untuk memproses bahagian-bahagian mikro di bawah 0.1mm, yang memerlukan acuan ultra-precise (ketepatan dawai 0.001mm) dan sistem pemakanan penjerapan vakum. (3) perlindungan alam sekitar dan kos untuk menggalakkan teknologi stamping bebas minyak, mengurangkan proses pembersihan; Reka bentuk modular acuan untuk mengurangkan kos penyelenggaraan. 4. Bidang Permohonan Elektronik pengguna: bingkai pusat logam telefon bimbit, terminal penyambung (ketepatan ± 0.01mm). Industri Automotif: Sekeping gear penghantaran, bahagian beg udara (kekuatan tegangan> 1000MPa). Peranti perubatan: bilah pembedahan, instrumen invasif yang minimum (permukaan bebas burr, steril). 5. Trend Pembangunan Pintar: Pengoptimuman Parameter Proses AI, Pemantauan Masa Nyata Teknologi Twin Digital. Proses Komposit: Stamping digabungkan dengan kimpalan dan percetakan 3D untuk merealisasikan pembentukan struktur kompleks bersepadu. Pembuatan Hijau: Pelincir biodegradable, kitar semula bahan sisa gelung tertutup. Peningkatan teknologi stamping ketepatan yang berterusan mempromosikan industri pembuatan untuk berkembang ke arah ketepatan tinggi, kecekapan dan kemampanan yang tinggi.

Keluli tahan karat telah menjadi bahan pilihan dalam ware sanitari kerana ketahanan, kebersihan, dan ketahanan terhadap kakisan yang tidak dapat ditandingi. Sepanjang dekad yang lalu, pengeluar tandas keluli tahan karat Cina telah muncul sebagai pemimpin global, membekalkan komode keluli tahan karat berkualiti tinggi untuk kegunaan perindustrian, komersial, dan institusi. Penguasaan ini didorong oleh stamping logam canggih China dan keupayaan lukisan yang mendalam, rantaian bekalan yang cekap, dan keupayaan untuk menghasilkan kedua -dua reka bentuk standard dan tersuai pada harga yang kompetitif. Artikel ini menerangkan mengapa China mengetuai pembuatan tandas keluli tahan karat, memberi tumpuan kepada kelebihan material, proses pengeluaran, dan aplikasi utama. Mengapa keluli tahan karat sesuai untuk tandas Keluli tahan karat (gred 304 dan 316) digunakan secara meluas dalam pembuatan tandas kerana: ✅ Permukaan Hygienic & Non-Porous-menghalang pertumbuhan bakteria dan mudah dibersihkan, menjadikannya sesuai untuk hospital, penjara, dan loji pemprosesan makanan. ✅ Ketahanan yang melampau-Menentang impak, calar, dan vandalisme, memastikan kehidupan perkhidmatan yang panjang di kawasan lalu lintas tinggi. ✅ Rintangan kakisan - menahan bahan kimia keras, pembasmian kuman, dan kelembapan yang tinggi tanpa berkarat. ✅ Fireproof & mesra alam-Tidak mudah terkawal dan 100% boleh dikitar semula, memenuhi piawaian kemampanan moden. ✅ Reka bentuk yang disesuaikan-tersedia dalam konfigurasi PAN yang dipasang di dinding, lantai, atau jongkong. Tidak seperti tandas seramik atau plastik, komode keluli tahan karat hampir tidak dapat dipecahkan, menjadikannya sempurna untuk penjara, kemudahan ketenteraan, dan bilik air industri. Lukisan Deep & Stamping Metal: Proses Pembuatan Utama Pengeluar Cina bergantung pada lukisan yang mendalam dan stamping progresif mati untuk menghasilkan tandas keluli tahan karat yang lancar dan berkekuatan tinggi. Kelebihan tandas keluli tahan karat yang ditarik dalam: ? Pembinaan satu keping-tiada sendi yang dikimpal, menghapuskan titik lemah dan meningkatkan kebersihan. ? Ketebalan seragam - memastikan integriti struktur dan menghalang ubah bentuk di bawah penggunaan berat. ? Kejuruteraan Precision-Tekanan hidraulik yang dikawal oleh CNC (200T-1000T) menjamin kualiti yang konsisten. ? Kemasan permukaan licin-Pilihan termasuk tekstur yang disikat, digilap, atau anti-slip. Untuk reka bentuk yang kompleks, stamping progresif mati membolehkan pengeluaran besar -besaran dengan toleransi yang ketat, mengurangkan kos sambil mengekalkan kualiti yang tinggi. Kelebihan pembuatan China 1. Kemudahan pengeluaran lanjutan Pemotongan Laser Automatik & Lenturan Untuk Membentuk Ketepatan Tekanan hidraulik nada tinggi (sehingga 1000t) untuk lukisan yang mendalam Kimpalan Robot & Penggilap untuk Kemasan Unffless 2. Rantaian bekalan kos efektif Akses terus ke keluli tahan karat bermutu tinggi (304/316) Kilang bersepadu mengurangkan masa dan kos plumbum 3. Penyesuaian & pematuhan Memenuhi piawaian ISO 9001, CE, NSF, dan ADA Reka bentuk tersuai untuk penjara, kapal, kereta api, dan loji kimia Aplikasi utama Tandas keluli tahan karat sangat penting dalam: Hospital & Labs-Permukaan yang mudah diselaraskan Kemudahan Penjara & Ketenteraan-Vandal-Proof and Unbreakable Marin & Luar Pesisir-tahan air masin untuk kapal dan pelantar minyak Tumbuhan Perindustrian-Tahan Kimia dan Haba untuk Kilang Hab Pengangkutan Awam-Tahan Lama untuk Tandas Lintas Tinggi Kesimpulan Pengilang tandas keluli tahan karat China memimpin pasaran kerana kepakaran mereka dalam lukisan yang mendalam, stamping logam, dan pembuatan mati progresif. Gabungan ketahanan, kebersihan, dan penyesuaian menjadikan keluli tahan karat menjadi pilihan utama untuk persekitaran yang keras. Apabila permintaan global berkembang untuk penyelesaian sanitari yang tahan karat, bukti, dan mudah dibersihkan, China tetap menjadi pembekal pilihan untuk tandas keluli tahan karat yang berkualiti tinggi. Pembeli yang mencari sistem sanitasi yang berpanjangan, rendah, dan kos efektif akan terus beralih kepada pengeluar Cina untuk produk yang boleh dipercayai.

Apabila melakukan ujian peregangan logam dan operasi proses, terdapat beberapa pertimbangan utama yang memerlukan perhatian khusus untuk memastikan ketepatan keputusan ujian dan keselamatan operasi. Berikut adalah beberapa pertimbangan utama: 1. Penyediaan sampel - Saiz dan Bentuk: Saiz dan bentuk spesimen mesti mengikut peraturan standard untuk memastikan ketepatan keputusan ujian. Bentuk spesimen biasa termasuk bahagian silang silinder dan segi empat tepat. - Kualiti permukaan: Permukaan spesimen harus licin dan bebas dari kecacatan, mengelakkan sebarang keretakan permukaan atau ketidaksempurnaan, yang mungkin mempengaruhi keputusan ujian. 2. Peralatan ujian - Penentukuran Peralatan: Pastikan mesin ujian tegangan dan transduser yang berkaitan mematuhi piawaian kebangsaan dan ditentukur sebelum ujian untuk memastikan ketepatan data. - Pemilihan perlawanan: Perlawanan harus dipilih untuk memadankan bentuk spesimen untuk mencegah spesimen dari gelongsor atau berputar semasa ujian. 3. Prosedur Ujian - Kelajuan pemuatan: Laraskan parameter ujian, seperti kelajuan pemuatan dan suhu ujian, untuk memastikan keadaan ujian memenuhi keperluan standard. Kelajuan pemuatan hendaklah diselaraskan mengikut sifat bahan dan peraturan standard. - Rakaman Data: Perubahan dalam data beban dan ubah bentuk perlu dipantau dengan teliti semasa ujian dan direkodkan dalam masa. Pastikan ketepatan dan kesempurnaan rakaman data. - Perlindungan Keselamatan: Pastikan langkah -langkah perlindungan keselamatan disediakan semasa ujian untuk mengelakkan kemalangan. Pengendali harus memakai peralatan perlindungan yang diperlukan. 4. Kawalan suhu - Suhu ambien: Ujian tegangan suhu bilik harus dijalankan di bawah persekitaran 10 ~ 35 ℃. Untuk ujian tegangan suhu tinggi, suhu ujian harus dikawal dengan ketat untuk memastikan kebolehpercayaan keputusan ujian. 5. Pemprosesan Data - Lukisan Curve: Lukis lengkung beban-perpindahan mengikut data ujian, dan hitung sifat mekanik bahan daripadanya, seperti kekuatan hasil, kekuatan tegangan dan pemanjangan pada rehat. - Analisis Keputusan: Melalui lengkung stres-strain, keanjalan, menghasilkan, menguatkan dan fraktur bahan-bahan dianalisis secara mendalam, untuk memahami sifat-sifat mekanik bahan secara komprehensif. 6. Pertimbangan lain - Pemilihan Bahan: Pilih bahan logam yang sesuai mengikut keperluan aplikasi yang berbeza untuk memastikan bahawa mereka mempunyai sifat mekanikal yang diperlukan dan prestasi pemprosesan. - Pengoptimuman proses: Semasa proses peregangan logam, perhatian harus dibayar kepada reka bentuk acuan, ketidakstabilan bahan dan kawalan munasabah nisbah peregangan untuk mengelakkan pecah atau ubah bentuk yang berlebihan. Dengan ketat memerhatikan langkah berjaga -jaga ini, anda dapat memastikan ujian regangan logam dan operasi proses yang lancar, dan mendapatkan hasil ujian yang tepat dan boleh dipercayai.

Dengan perkembangan pesat sains dan teknologi moden, semua lapisan masyarakat telah menunjukkan momentum pertumbuhan pesat, dan dalam bidang perindustrian, teknologi pemotongan laser telah menjadi salah satu pertumbuhan teknologi yang paling penting, terutama dalam teknologi pemotongan laser serat dan bukannya tradisional Teknologi pemotongan laser karbon dioksida, keseluruhan industri laser telah menjadi perkembangan yang lebih luas. Berdasarkan mesin pemotong laser tradisional, secara beransur-ansur muncul mesin pemotong laser gegelung, mesin pemotong laser tiga dimensi, serta mesin pemotong paip laser dan lain-lain jenis produk pemotongan laser. Terutama dalam beberapa tahun kebelakangan ini, dengan bahagian paip di jentera pembinaan, peralatan dapur, kecergasan, pengangkutan dan industri lain dalam penggunaan perkadaran terus meningkat, sejumlah besar pengguna serta permintaan pasaran untuk mesin pemotong paip laser terus Meningkatkan, prestasi mesin pemotongan paip laser juga terus mengemukakan keperluan yang lebih tinggi, yang, kecekapan pemotongan mesin pemotongan paip laser adalah tumpuan perhatian. Pemilihan parameter proses dan perisian pemotongan untuk mesin pemotong tiub laser Pemilihan parameter proses Mesin pemotong tiub laser dalam pemotongan tiub perlu mengelakkan kelajuan pemotongan terlalu cepat atau terlalu lambat, terutamanya dalam pemotongan tiub khas atau tiub ketebalan tinggi, seperti profil, tiub berbentuk, dan lain -lain, lebih banyak keperluan untuk menghalang pemotongan Kelajuan terlalu cepat atau terlalu lambat. Apabila kelajuan pemotongan terlalu cepat, sangat mudah untuk memotong fenomena; Dan apabila kelajuan pemotongan terlalu perlahan, terutamanya dalam pemotongan tiub berdinding nipis atau bahagian tiub kecil, ia mudah menyebabkan sanga, yang mempengaruhi kualiti pemotongan keseluruhan paip. Oleh itu, untuk meningkatkan kecekapan paip pemotongan mesin pemotongan paip laser, ia mesti dilengkapkan dan memotong ujian paip, menguji kuasa output laser yang terbaik, sudut dan saiz tekanan gas pemotongan bukan sudut, keseluruhan pemotongan proses pemotongan Kelajuan dan laser memotong saiz muncung kepala, untuk memastikan kualiti pemotongan paip dan pada masa yang sama untuk meningkatkan kecekapan pemprosesan keseluruhan. Pemilihan perisian pemotongan Pemilihan perisian pemotongan pada kecekapan pemprosesan mesin pemotongan paip laser juga mempunyai kesan yang besar. Dalam satu tiub keseluruhan yang memakan bahagian yang sama, perisian pemotongan yang sangat baik boleh menjadi susun atur dan pengubahsuaian berurutan, yang relatif kepada perisian pemotongan kawalan tunggal bukan sahaja meningkatkan kadar toleransi kesalahan, tetapi juga untuk memastikan bahagian yang sama dari pemakanan cepat, Meningkatkan kecekapan pemotongan keseluruhan. Mekanisme pemuatan separa automatik dan penggunaan mekanisme pemuatan automatik sepenuhnya Proses penggunaan mesin pemotong tiub laser, kebanyakan pengguna menggunakan kaedah pemuatan dan pemunggahan manual, dalam pemotongan paip berat, kadang -kadang mesti menggunakan kereta perjalanan untuk kerja pengendalian paip, yang pasti akan menyebabkan kecekapan pemotongan keseluruhan mesin pemotong tiub laser, dan dan Penggunaan mekanisme pemuatan dan pemunggahan semi-automatik atau automatik, dapat mengurangkan penggunaan buruh, meningkatkan kecekapan pemotongan. Mekanisme pemuatan dan pemunggahan separa automatik sesuai untuk kebanyakan pemprosesan bahagian tiub, manual memerlukan sedikit paip pada mesin pemuatan separa automatik, dengan paip automatiknya ke mesin pemotong tiub laser untuk mengepakkan, memotong, manual sahaja Perlu menunggu produk siap pada bahan untuk memotong bahan boleh digunakan; dan mekanisme pemuatan dan pemunggahan penuh automatik penggunaan pelbagai manual yang lebih luas akan menjadi satu ikatan tiub yang diletakkan pada mesin pemuatan penuh automatik, mesin pemuatan automatik penuh boleh mengenal pasti tiub tunggal dan mengangkutnya ke Badan mesin pemotongan tiub laser untuk mengikat, memotong, memotong disiapkan oleh mesin pelepasan automatik boleh dilepaskan secara automatik, tidak lagi perlu melepaskan secara manual. Mekanisme pemuatan separuh automatik dan penggunaan mekanisme pemuatan automatik dapat meningkatkan kecekapan pemotongan mesin pemotong tiub laser, sambil mengurangkan kos buruh. Penggunaan tiga mesin pemotong tiub chuck dan empat mesin pemotong tiub chuck Pasaran mesin pemotongan paip laser semasa, dua mesin pemotong paip laser chuck masih menduduki bahagian yang hebat, tetapi dengan permintaan teknologi dan pasaran terus bertambah, pasaran mesin pemotong paip laser juga dimulakan oleh mesin pemotong paip dua chuck laser tradisi Tiga Chuck, empat mesin pemotong paip laser Chuck melangkah ke hadapan. Terutamanya dalam proses pemuatan keseluruhan, pemotongan dan pelepasan kelengkapan paip yang lebih panjang, tiga mesin pemotongan paip laser chuck dan empat kecekapan pemprosesan mesin pemotongan paip laser chuck berbanding dengan mesin pemotongan paip laser dua chuck tradisional meningkat beberapa kali, manakala tiga chuck dan empat Mesin pemotongan paip laser Chuck adalah melalui tiga atau lebih chucks untuk pemotongan gerakan, tetapi juga untuk memenuhi pengguna dan pasaran untuk mengejar pelepasan paip bahan sifar ekor. Dengan mesin pemotong tiub laser dalam bidang peralatan pemotongan laser lebih banyak dan lebih tinggi, pengguna dan pasaran untuk jangkaan mesin pemotong tiub laser juga lebih tinggi dan lebih tinggi, yang memerlukan pemotongan tiub laser mesti melalui dari beban manual dan memunggah ke pemuatan dan pemunggahan separa automatik dan kemudian untuk memuatkan dan memunggah sepenuhnya proses pembangunan secara beransur-ansur. Dalam proses ini, orang ramai terus mencari potensi pembangunan mesin pemotongan tiub laser, dan pada masa yang sama terus mencari masalah, dan sentiasa mengemukakan langkah-langkah penambahbaikan atau penyelesaian untuk mempromosikan mesin pemotongan tiub laser ke kelajuan tinggi, tinggi ketepatan, automasi tinggi dan pembangunan multi-arah arah fungsi, untuk meningkatkan kecekapan pemotongannya, untuk terus mempromosikan perkembangan pesat pasaran pemotongan laser, industri pemotongan laser secara keseluruhan juga mempunyai Kepentingan yang luar biasa! Industri pemotongan laser juga mempunyai kepentingan yang luar biasa.

Aloi aluminium adalah sejenis bahan logam yang tidak ferus yang paling banyak digunakan dalam industri, yang mempunyai kelebihan ketumpatan rendah, kekuatan khusus yang tinggi, keplastikan yang baik, dan lain-lain. Dan ia adalah bahan mentah yang sangat penting dan penting bagi industri penerbangan, aeroangkasa, kereta, pembuatan jentera, pembinaan kapal dan industri kimia. Untuk bahan aloi aluminium dalam pembuatan acuan dan pemprosesan pemprosesan dan masalah pengurusan bengkel yang mungkin berlaku, mengemukakan beberapa cadangan untuk rujukan anda. Masalah yang perlu diperhatikan dalam pembuatan dan stamping acuan Oleh itu, aloi aluminium kerana bahan yang relatif terhadap besi, kekerasannya kecil, mudah dipecahkan dan mahal, oleh itu, kepada bahan aloi aluminium untuk membuat acuan, harus memberi perhatian kepada isu -isu berikut: Yang pertama adalah bahawa proses menumbuk harus dibarisi di belakang sebanyak mungkin tanpa menjejaskan bilangan proses, dan bahkan untuk acuan dengan sejumlah besar lubang menumbuk, proses menumbuk harus dibariskan pada akhirnya Jika lebih baik untuk meningkatkan satu proses. Yang kedua adalah disebabkan oleh kekerasan lembut bahan aluminium, dan acuan mudah untuk menyekat bahan, jadi dalam reka bentuk jurang acuan, harus meninggalkan saiz ketebalan bahan dua hala dari 10% jurang, lurus Kedalaman pemotong hingga 2 mm lebih sesuai, tirus berada dalam 0.8 hingga 1 darjah antara. Yang ketiga adalah dalam membentuk lentur, bahan mentah aluminium perlu menampal filem PE, ini kerana bahan aluminium dalam lenturan mudah untuk menghasilkan kerepek aluminium, cip aluminium ini akan menyebabkan kerosakan pada bahan kerja, kemunculan titik dan lekukan dan lekukan dan lekukan dan kecacatan pemprosesan lain. Kehadiran filem PE dapat mengurangkan kerosakan pada bahan kerja. Dalam kes penggelek dan penyaduran, blok pencetakan lebih baik digilap dan dilapisi dengan krom keras. Keempat, bagi bahagian -bahagian stamping berikutnya untuk anodized, proses meratakan dan meratakan tidak dapat ditekan sepenuhnya, jika tidak, fenomena peludah asid akan berlaku dalam proses anodisasi, dan perlu meninggalkan jurang 0.2 hingga 0.3 mm sehingga sehingga Asid boleh lancar dan aliran keluar tepat pada masanya. Oleh itu, proses ini mesti dilakukan pada blok had, dan acuan pada ketinggian acuan. Kelima, kerana bahan aloi aluminium rapuh dan mudah retak, terutamanya dalam hal tepi yang dilipat terbalik, jadi cuba untuk tidak melakukan crimping, walaupun anda perlu melakukannya, anda harus membuat crimping lebih luas dan kedalaman crimping hendaklah cetek. Keenam adalah bahawa semua aloi aluminium aloi aloi pinggir pisau diperlukan untuk menggunakan pemprosesan pemotongan wayar-feed yang perlahan, yang dapat menghalang kemunculan burrs dan bahan jatuh bukanlah fenomena yang lancar. Bahagian aluminium terdedah kepada suhu tinggi, jadi pukulan harus digunakan sekurang -kurangnya dalam kekerasan bahan SKD11 di atas bahan, tidak boleh menggunakan cembung kualiti miskin biasa mati. Pengurusan bengkel pemprosesan aloi aluminium harus memperhatikan masalahnya Pertama sekali, untuk melakukan kerja yang baik untuk mencampakkan bahagian aluminium dan mengurangkan kadar yang cacat, perkara pertama yang perlu dilakukan ialah melakukan kerja yang baik dari pengurusan bengkel 6, terutama acuan bersih, meja akhbar punch, barisan pemasangan dan pembungkusan bahan pembungkusan , mesti bebas daripada serpihan tajam dan kotoran. Untuk kerap membersihkan dan merapikan acuan, acuan ke atas dan ke bawah mesti dibersihkan, tiada serpihan. Kedua, apabila produk didapati mempunyai lebih banyak burrs, acuan mesti diperbaiki dalam masa untuk meningkatkan kualiti acuan untuk mengurangkan peluang burrs. Kemudian, kerana bahan kerja aloi aluminium mudah dipanaskan, dan berkumpul bersama untuk membuat bahan kerja keras, jadi apabila menumbuk permukaan bahan perlu disalut dengan sedikit tekanan minyak sepana dan kemudian stamping, yang boleh memainkan peranan dalam pelesapan haba , tetapi juga boleh menjadi lancar untuk tidak menyentuh bahan drop. Seterusnya, untuk menumbuk lebih banyak produk, perlu tidak menumbuk lubang, mesti berada di permukaan acuan untuk pembersihan untuk mencapai acuan dan produk untuk menjaga bersih dan bebas daripada serpihan, yang dapat mengurangkan bahagian atas kecederaan bahan kerja. Sekiranya anda mendapati kecederaan teratas, anda mesti mengetahui masalah kecederaan atas acuan, menyelesaikan masalah sebelum meneruskan pengeluaran. Akhir sekali, Blok Push Push Flat Die akan menghasilkan cip aluminium, jadi blok penolak mesti dibersihkan daripada cip aluminium di bawah blok penolak selepas pengeluaran setiap hari. Punch in the Punch sangat mudah untuk membawa cip aluminium ke dalam pinggan, dan menghasilkan suhu tinggi akan menumbuk pakaian atau bahkan melembutkan, jadi pengeluaran 3-7 hari mesti dibersihkan secara kerap atau menumbuk pisau tepi pisau, benar-benar perlu digantikan tepat pada masanya. Untuk produk lenturan dan meratakan 180 °, tidak boleh mempunyai 10-30 keping kelebihan yang dilipat akan menjadi filem PE yang terkoyak untuk melihat sama ada tidak ada pecah, kerana bahan aluminium dalam pelepasan akan mempunyai fenomena komposisi yang tidak sekata, terutama untuk penggantian penggantian Bahan pengilang pengeluar perlu melakukan pemeriksaan pertama yang ketat.

Teknologi pembentukan multi-titik adalah teknologi untuk merealisasikan pembentukan yang cepat dari pelbagai bahagian plat melalui kawalan komputer dengan menggantikan acuan keseluruhan tradisional dengan susunan titik asas badan asas. Berikut adalah pengenalan terperinci mengenai teknologi pencetakan pelbagai titik: Pertama, prinsip teknologi dan klasifikasi Teknologi pencetakan pelbagai titik menggunakan komputer untuk mengawal kedudukan badan asas untuk membentuk "acuan fleksibel" dengan bentuk yang berubah-ubah. Ia terutamanya dibahagikan kepada empat cara: pembentukan acuan berbilang titik, pembentukan akhbar berbilang titik, pembentukan acuan setengah-titik dan pembentukan akhbar setengah-titik. Antaranya, pembentukan acuan berbilang titik dan pembentukan akhbar berbilang titik adalah kaedah pembentukan yang paling asas. Kedua, ciri -ciri teknikal pembentukan tanpa acuan: Gantikan acuan keseluruhan tradisional, simpan reka bentuk acuan, pembuatan, debugging tenaga kerja, bahan dan sumber kewangan yang diperlukan untuk memendekkan kitaran pengeluaran produk dengan ketara dan mengurangkan kos pengeluaran. Pengoptimuman jalan ubah bentuk: kawalan masa nyata permukaan ubah bentuk melalui pelarasan badan asas, mengubah jalan ubah bentuk dan memaksa keadaan plat pada kehendak, meningkatkan batas pembentukan bahan, dan merealisasikan ubah bentuk plastik . Ketepatan dan Kualiti Tinggi: Produk yang dibentuk adalah ketepatan yang tinggi dan kualiti yang baik, dan kecekapan pengeluaran dapat ditingkatkan dengan ketara. Pembentukan Reboundless: Teknologi pembentukan berulang boleh digunakan untuk menghapuskan tekanan sisa di dalam bahan, merealisasikan pembentukan kecil atau rebound, dan memastikan ketepatan pembentukan bahan kerja. Mudah untuk merealisasikan automasi: Seluruh proses adalah semua komputer, termasuk pemodelan permukaan, pengiraan proses, kawalan akhbar, ujian bahan kerja, dan lain-lain, dengan kecekapan yang tinggi dan intensiti buruh yang rendah. Ketiga, kelebihan dan kekurangan teknologi pencetakan pelbagai titik Kelebihan teknologi pencetakan pelbagai titik. Meningkatkan kecekapan pengeluaran: Proses pengacuan pelbagai titik boleh dijalankan pada masa yang sama untuk pelbagai titik pembentukan, meningkatkan kecekapan pengeluaran. Sebagai contoh, dalam proses pembuatan kereta, proses kimpalan badan tradisional memerlukan pelbagai kedudukan untuk menyelesaikan kimpalan, sementara proses pembentukan multi-titik dapat dilakukan pada masa yang sama untuk menyambungkan beberapa sendi yang dikimpal, dengan itu meningkatkan kimpalan dengan ketara kelajuan. Kualiti produk yang lebih baik: Dengan menggunakan pelbagai kuasa pada titik yang berbeza pada masa yang sama, proses pembentukan multipoint mengedarkan tekanan lebih merata dan mengurangkan gangguan dan kecacatan dalam bahan kerja. Ini amat penting dalam industri aeroangkasa untuk memastikan kestabilan dan keselamatan komponen struktur berdinding nipis dalam persekitaran suhu tinggi dan tekanan tinggi. Membolehkan pemesinan bentuk kompleks: Kerana daya boleh digunakan serentak pada pelbagai titik, proses pembentukan multipoint membolehkan pemesinan bahan dengan bentuk kompleks, seperti bentuk melengkung dan berpintal. Ini penting dalam pembuatan acuan dan perkakas ketepatan tinggi. Menyimpan Kos acuan: Teknologi pembentukan pelbagai titik menyedari pembentukan cetakan, yang tidak perlu mengkonfigurasi acuan, dengan itu menjimatkan kos reka bentuk acuan, pembuatan dan debugging. Ini amat berfaedah untuk pengeluaran bahagian tunggal, bahagian kecil, yang dapat menyedari sepenuhnya spesifikasi pembentukan automatik dan meningkatkan kualiti pembentukan. Kekurangan teknologi pembentukan pelbagai titik. Peralatan dan kerumitan proses: Proses pembentukan multi-titik memerlukan sistem kawalan yang canggih untuk mengawal pemprosesan pelbagai mata, yang meletakkan keperluan yang lebih tinggi untuk pembuatan dan penyelenggaraan peralatan. Skop Permohonan Terhad: Bagi sesetengah bahan kerja bersaiz yang lebih besar, proses pembentukan multi-titik mungkin tidak terpakai kerana ia memerlukan banyak daya untuk memproses pelbagai mata serentak. Kesukaran mengawal ketepatan pemesinan: pembentukan multi-titik tanpa acuan dipengaruhi oleh sifat bahan dan ketebalan plat, dan sebagainya, dan ketepatan pemesinan sukar dikawal, dan ia terdedah kepada masalah seperti sisihan dimensi atau tidak teratur bentuk. Keempat, pembangunan dan inovasi Teknologi pembentukan pelbagai titik dicipta oleh Dr. Li Mingzhe, seorang profesor di Jilin University, dan dianggap sebagai inovasi utama dalam kaedah pengeluaran permukaan melengkung tiga dimensi yang membentuk bahagian seperti plat. Teknologi ini bukan sahaja digunakan secara meluas di China, tetapi juga telah dieksport ke Korea Selatan dan negara -negara lain untuk pembuatan bahagian plat luar kapal dan sebagainya. Di samping itu, teknologi ini telah disokong oleh beberapa projek penyelidikan saintifik kebangsaan dan wilayah dan projek kerjasama antarabangsa, yang menunjukkan prospek aplikasi yang kuat dan luasnya. Kelima, senario aplikasi khusus teknologi pengacuan pelbagai titik Pembentukan plat: Teknologi pembentukan multi-titik melalui kawalan masa nyata pergerakan badan asas, pembentukan perubahan permukaan pembentukan seketika pada bila-bila masa, untuk mencapai laluan ubah bentuk optimum pembentukan plat, menghapuskan kecacatan pencetakan, dan meningkatkan membentuk keupayaan plat. Pembentukan tanpa cetakan: Teknologi pembentukan multi-titik tanpa cetakan menggabungkan teknologi komputer untuk merealisasikan pengeluaran tanpa cetakan, cepat dan kos rendah dengan mengawal permukaan ubah bentuk dalam masa nyata melalui susunan badan asas yang tetap. Teknologi ini sesuai untuk pengeluaran produk plat melengkung tiga dimensi besar bentuk dan saiz yang berbeza. Pembentukan regangan fleksibel: Berdasarkan pembentukan regangan tradisional, teknologi pembentukan fleksibel baru direka dan dibangunkan dengan menggunakan sistem hidraulik dan ciri-ciri pengerasan kerja bahan, yang dapat meningkatkan kadar hasil kerja dan kadar penggunaan bahan. Tekanan Roll Berterusan Pembentukan Multi-Titik: Berdasarkan prinsip roll fleksibel dan pembentukan multi-titik, tahap lentur roll fleksibel diperolehi dengan menyesuaikan ketinggian relatif unit pembentukan untuk merealisasikan makanan berterusan dan ubah bentuk plastik . Ringkasnya, teknologi pembentukan pelbagai titik dengan kelebihannya yang unik dalam industri pembuatan memainkan peranan yang semakin penting dalam meningkatkan kecekapan pengeluaran, mengurangkan kos pengeluaran dan mempromosikan pembangunan inovatif industri pembuatan telah memberikan sumbangan penting.

Kawasan pameran kesihatan di Pusat Konvensyen dan Pameran Antarabangsa dan Pameran Pameran Antarabangsa Guangzhou Pazhou. Sebagai salah satu pameran perdagangan komprehensif terbesar dan paling berpengaruh di dunia, kawasan pameran kesihatan tahun ini, bertemakan "dunia yang didorong oleh inovasi, yang sihat," menarik hampir 1,000 perusahaan perubatan dari lebih dari 30 negara dan wilayah. Acara ini mempamerkan produk dan penyelesaian canggih dalam peranti perubatan, penjagaan kesihatan pintar, bioteknologi, dan banyak lagi, berfungsi sebagai platform yang cekap untuk kerjasama perdagangan global dan pertukaran dalam industri penjagaan kesihatan. Sorotan: Inovasi canggih mengambil peringkat tengah Pameran penjagaan kesihatan tahun ini memberi tumpuan kepada teknologi perubatan canggih, dengan banyak syarikat yang melancarkan inovasi baru "Made-in-China". Sistem diagnostik AI, peranti ultrasound mudah alih, dan robot pembedahan jauh menarik perhatian yang ketara. Platform penjagaan kesihatan 5G+ jauh di China, "membolehkan konsultasi rentas sempadan masa nyata, memperoleh kontrak di tempat dengan pembeli dari Timur Tengah, Asia Tenggara, dan seterusnya. Di samping itu, peralatan pemulihan dan penjagaan warga tua, serta peranti pemantauan kesihatan di rumah, muncul sebagai pameran popular, mencerminkan respons industri terhadap tuntutan pasaran. Rekod penyertaan antarabangsa meningkatkan kerjasama global Acara ini menyaksikan peningkatan yang ketara dalam pelawat profesional dari Eropah, Amerika Latin, Afrika, dan kawasan lain. Wakil -wakil dari organisasi antarabangsa seperti Bahagian Perolehan PBB dan Pertubuhan Kesihatan Sedunia menghadiri rundingan, sementara pelbagai syarikat farmaseutikal multinasional menandatangani perjanjian rantaian bekalan dengan rakan kongsi Cina. Statistik awal menunjukkan pertumbuhan 12% dalam jumlah urus niaga yang dimaksudkan berbanding dengan sesi sebelumnya, menggariskan daya saing global sektor penjagaan kesihatan China. Hans Müller, pembeli Jerman, berkata, "Peralatan perubatan China kini menawarkan kedua -dua kecekapan kos dan inovasi teknologi, yang mendorong kami untuk mengembangkan skop perolehan kami." Acara sampingan memacu kemajuan industri Bersama dengan pameran itu, "Sidang Kemuncak Industri Kesihatan Global" menampilkan pandangan dari pakar-pakar di Suruhanjaya Kesihatan Nasional China dan China Chamber of Commerce untuk Import & Eksport Produk & Produk Kesihatan, yang membincangkan trend dasar, transformasi digital, dan peluang kerjasama rentas sempadan. Lebih 50 projek penyelidikan industri-akademia telah difasilitasi di "Persidangan Pembuatan Teknologi Penjagaan Kesihatan," mempercepatkan pengkomersialan inovasi. Jurucakap Canton Fair berkata, "Pameran Penjagaan Kesihatan telah menjadi jambatan penting yang menghubungkan rantaian bekalan China dengan pasaran global, dan kami akan terus mempromosikan pembangunan industri berkualiti tinggi." Ke depan: teknologi perubatan untuk dunia yang lebih sihat Dengan kejayaan sesi ini, industri penjagaan kesihatan China telah terus menguatkan peranan pentingnya dalam rantaian nilai global. Pameran Penjagaan Kesihatan Canton Fair yang akan datang akan memperluaskan tumpuannya pada penjagaan kesihatan pintar dan kelestarian hijau, menyuntik momentum baru ke dalam inisiatif kesihatan di seluruh dunia.

Strain bahagian stamping adalah kecacatan kualiti yang biasa dalam proses pengeluaran, yang lazim di loji pengeluaran kereta utama. Di satu pihak, ia mengurangkan kestabilan dan produktiviti proses pengeluaran dan meningkatkan kadar sekerap bahagian, dan sebaliknya, ia menyebabkan haus dan lusuh yang lebih serius pada acuan, mengurangkan kehidupan acuan dan ketepatan Bahagian dicap, dan meningkatkan bilangan pembaikan acuan dan downtime pengeluaran. Intipati rambut menarik adalah disebabkan oleh permukaan bahan kerja dan mati lekatan tempatan (gigitan), memperbaiki masalah menarik rambut mempunyai pelbagai kaedah, prinsip asas adalah untuk mengubah sifat geseran antara mati dan bahagian yang diproses, supaya naib geseran oleh bahan yang tidak mudah untuk melekat. Acuan ke peringkat pentauliahan tapak pengeluaran, untuk memperbaiki masalah menarik rambut secara amnya mempunyai kaedah berikut: 1, menukar bahan acuan, meningkatkan kekerasan acuan; 2, rawatan permukaan acuan, seperti penyaduran krom keras, PVD dan TD, dan sebagainya; 3, rongga acuan yang disalut dengan salutan nano, seperti teknologi RNT, dan sebagainya; 4, di antara acuan dan bahagian yang diproses ditambah lapisan bahan lain, supaya bahagian yang diproses dan pemisahan acuan (seperti pelinciran atau dilapisi dengan pelincir khas atau menambah lapisan PVC). Pelincir khas atau menambah lapisan PVC dan bahan lain); 5, penggunaan keluli bersalut lubricating diri. Strain bahagian stamping adalah kecacatan kualiti yang biasa dalam proses pengeluaran, yang lazim di loji pengeluaran kereta utama. Di satu pihak, ia mengurangkan kestabilan dan produktiviti proses pengeluaran dan meningkatkan kadar sekerap bahagian, dan sebaliknya, ia menyebabkan haus dan lusuh yang lebih serius pada acuan, mengurangkan kehidupan acuan dan ketepatan Bahagian dicap, dan meningkatkan bilangan pembaikan acuan dan downtime pengeluaran. Intipati rambut menarik adalah disebabkan oleh permukaan bahan kerja dan mati lekatan tempatan (gigitan), memperbaiki masalah menarik rambut mempunyai pelbagai kaedah, prinsip asas adalah untuk mengubah sifat geseran antara mati dan bahagian yang diproses, supaya naib geseran oleh bahan yang tidak mudah untuk melekat. Acuan ke peringkat pentauliahan tapak pengeluaran, untuk memperbaiki masalah menarik rambut secara amnya mempunyai kaedah berikut: 1, tukar bahan acuan, meningkatkan kekerasan acuan; 2, rawatan permukaan acuan, seperti penyaduran krom keras, PVD dan TD; 3, rongga acuan yang disalut dengan salutan nano, seperti teknologi RNT; 4, di antara acuan dan bahagian yang diproses ditambah lapisan bahan lain, supaya bahagian -bahagian yang diproses dan pemisahan acuan (seperti pelinciran salutan atau pelincir khas atau menambah lapisan PVC dan bahan lain); 5, penggunaan plat keluli bersalut lubricating diri. Bahan acuan, acuan keluli SKD11, CR12MOV, dan lain-lain diiktiraf sebagai bahan anti-SEISE yang tahan haus, kekerasan rawatan haba boleh mencapai kekerasan kromium HRC58-63 darjah atau lebih, dalam acuan tidak besar dan bentuk bahagian agak mudah boleh digunakan dalam jenis bahan ini, tetapi bahannya sukar untuk memanaskan pemprosesan bahan, rapuh, mudah retak, kosnya tinggi, saiz batasan, dan bahan jenis ini cacat Selepas rawatan haba, dan penyelidikan dan kerja yang sepadan selepas rawatan haba adalah besar. Bentuk plat automotif lebih kompleks dan lebih banyak penggunaan plat keluli kekuatan tinggi, bahagian-bahagian keperluan prestasi keseluruhan acuan lebih tinggi, yang biasanya digunakan dalam struktur mozek, proses rawatan permukaan mozek pada masa ini mempunyai TD, krom keras penyaduran, nitriding, PVD dan sebagainya. Rawatan TD adalah kaedah penyebaran haba rawatan pelapisan karbida (proses salutan karbida termal) untuk pendek, teknologi pertama kali dibangunkan oleh Institut Penyelidikan Toyota Central di Jepun pada tahun tujuh puluhan dan memohon paten, yang juga dikenali sebagai Proses Penyebaran Toyota , disebut sebagai proses TD, iaitu pemprosesan TD. Proses TD. Ia juga dipanggil proses penyebaran garam lebur, atau proses TD untuk jangka pendek. Terlepas dari namanya, prinsipnya adalah meletakkan bahan kerja dalam campuran boraks cair, melalui penyebaran suhu tinggi di permukaan bahan kerja untuk membentuk pelapisan karbida logam. Rawatan pelapisan TD terhadap ciri -ciri utama adalah: kekerasan tinggi pelapisan, HV sehingga 3000 atau lebih, dengan tahap rintangan haus yang tinggi, kekuatan tegangan, rintangan kakisan dan sifat -sifat lain, hayat perkhidmatan pelapisan TD kira -kira 100,000 unit; Tetapi rawatan pelapisan TD bahan acuan sangat tinggi, dan tergolong dalam rawatan suhu tinggi tekanan terma yang dihasilkan semasa tekanan haba, tekanan fasa, perubahan dalam jumlah tertentu acuan akan menjadikan acuan mudah untuk menghasilkan ubah bentuk atau bahkan retak dalam proses rawatan haba. Pembaikan umum acuan dalam kimpalan juga akan muncul fenomena retak, rawatan pelapisan TD terhadap kualiti dan bentuk pemprosesan acuan mempunyai keperluan yang tinggi; Di samping itu, rawatan pelapisan TD selepas kesulitan yang diproses semula, tidak dapat memenuhi keperluan perubahan reka bentuk dan menyesuaikan keperluan pembaikan acuan acuan, telah melakukan rawatan permukaan lain pada acuan, keperluan untuk dikeluarkan sepenuhnya dari rawatan permukaan asal, jika tidak, ia akan mempengaruhi kualiti permukaan pelapisan TD. Di samping itu, teknologi rawatan pelapisan TD umumnya akan dirawat 3-4 kali selepas hayat perkhidmatan fenomena akan dikurangkan. Strain bahagian stamping adalah kecacatan kualiti yang biasa dalam proses pengeluaran, yang lazim di loji pengeluaran kereta utama. Di satu pihak, ia mengurangkan kestabilan dan produktiviti proses pengeluaran dan meningkatkan kadar sekerap bahagian, dan sebaliknya, ia menyebabkan haus dan lusuh yang lebih serius pada acuan, mengurangkan kehidupan acuan dan ketepatan Bahagian dicap, dan meningkatkan bilangan pembaikan acuan dan downtime pengeluaran. PVD (pemendapan wap fizikal) iaitu, kaedah pemendapan wap fizikal, salutan PVD adalah penggunaan kaedah pemendapan wap fizikal salutan permukaan. Ia mempunyai prestasi yang baik anti-tegangan, kekerasan salutan boleh setinggi HV2000-3000, atau lebih tinggi, jadi ia mempunyai prestasi tahan yang sangat baik, dan suhu pemprosesannya agak rendah, ubah bentuk bahan kerja pemprosesan adalah kecil, dan ia boleh diproses untuk berkali -kali tanpa menjejaskan kehidupan kelebihan penyaduran dan substrat, tetapi gabungan penyadurannya dan substratnya agak miskin, dan mudah untuk membuat penyaduran jatuh dan tidak Mainkan anti-tegangannya, dan ia tidak dapat memainkan anti-tegangannya, dan ia tidak dapat memainkan anti-tegangannya. Walau bagaimanapun, ikatan antara salutan dan substrat adalah miskin, dan mudah bagi salutan jatuh apabila digunakan pada lukisan yang mendalam dan mati dengan tekanan acuan yang tinggi, dengan itu gagal memberi kesan rintangan tegangan dan memakai. Rajah 3 salutan PVD Saiz acuan plat luar biasanya lebih besar, seperti penggunaan struktur blok mozek, splices akan tegang, jadi kebanyakan struktur keseluruhan, bahan biasanya digunakan besi berbentuk mulur dan bahan besi tuang lain. Kekerasan bahagian pencetakan boleh mencapai HRC50-55 darjah selepas pelindapkejutan oleh api. Struktur integral rawatan permukaan acuan luar plat kebanyakannya digunakan proses penyaduran krom keras, tetapi kesan pengerasan permukaannya terhad, kekerasan permukaan kira -kira 1000hv atau lebih, sebagai tambahan, penyaduran krom keras penyaduran dan bahan asas acuan adalah mekanikal Gabungan, dalam pengacuan tekanan yang lebih besar adalah mudah jatuh, lapisan penyaduran dimatikan apabila kekuatan tegangan akan hilang. Apabila lapisan permukaan yang keras dipakai, menarik rambut akan muncul semula, dan kehidupan lapisan permukaan yang keras pada umumnya kira-kira 5-10 juta unit. Rajah 4 penyaduran krom RNT adalah teknologi yang baru muncul dalam beberapa tahun kebelakangan ini. Prinsip kerjanya adalah cecair salutan RNT pada salutan rongga acuan, melalui tekanan untuk membuat nanomolekul salutan meresap dan bertindak pada permukaan acuan untuk membentuk pelapisan karbida nano-logam, proses pengembangan dari dalam keluar, ketebalan dan kekerasan acuan dengan peningkatan masa kerja dan meningkatkan ketebalan salutan pada 0.1-1 μm, kekerasan salutan di HV1100 ketebalan salutan adalah 0.1-1μm, kekerasan salutan adalah HV1100-1600, walaupun acuan tertakluk kepada beban yang besar, ia tidak akan menyebabkan lapisan salutan di permukaan jatuh dan gagal disebabkan oleh ubah bentuk plastik substrat, ketebalan dan kekerasan lapisan meningkat dari peningkatan dari lapisan Di dalam ke luar dengan peningkatan masa kerja acuan dan bilangan kali ia disalut. Ketebalan dan kekerasan lapisan salutan meningkat dengan masa kerja acuan dan bilangan kali ia disalut. Walau bagaimanapun, penerapan teknologi ini ke bahagian-bahagian yang menarik rambut yang serius, bahagian-bahagian dengan proses pengeluaran haba dan plat ultra tinggi-kekuatan masih belum matang dan kos menggunakannya adalah tinggi. Rajah 5 Sebelum penggunaan RNT menarik rambut Rajah 6 selepas penggunaan keadaan rambut RNT menarik Penggunaan pelincir yang munasabah dalam proses pengeluaran dapat meningkatkan keadaan geseran dengan berkesan, mengurangkan rambut yang menarik, peranan utamanya adalah menggunakan filem pelincir untuk membuat hubungan dengan naib yang diasingkan, minyak umumnya digunakan oleh peralatan manual atau peralatan automatik di Kepala garis minyak. Di samping itu, penggunaan pelincir juga dapat mengurangkan luka gelap, masalah retak. Tetapi penggunaan pelincir akan menjadikan alam sekitar kotor licin, untuk meningkatkan kesan minyak ke atas persekitaran operasi, dalam beberapa tahun kebelakangan, baosteel, besi dan keluli Wuhan, keluli maanshan dan perusahaan besi dan keluli lain telah membangunkan diri sendiri plat keluli, penggunaan plat keluli salutan pelinciran diri mempunyai lubricating diri yang sangat baik, rintangan kakisan, rintangan cap jari, pemprosesan dan cetakan dan sifat salutan, yang kebanyakannya dilancarkan pada plat keluli yang disalut dengan lapisan lapisan organik, Dan proses pengacuan tidak perlu disalut semula dengan minyak pelincir. Tetapi kosnya sedikit tinggi, belum digunakan secara meluas. Oleh kerana beban pengacuan dan bahan pencetakan berbeza -beza, penggunaan apa atau beberapa langkah untuk menyelesaikan masalah ketegangan bahan kerja, sebagai tambahan untuk mempertimbangkan keberkesanan kesannya, tetapi juga harus mempertimbangkan saiz batch produk, realisasi tahap kesukaran dan ekonomi dan aspek lain masalah, dan akhirnya memilih kaedah yang paling sesuai.

Sama ada dalam pembuatan automotif, peralatan rumah tangga, jentera pembinaan, atau industri, elektronik, aeroangkasa dan industri lain, produk logam lembaran boleh didapati di mana -mana. Dalam artikel ini, kami akan menganjurkan tujuh elemen utama mengenai logam lembaran. 1. Definisi Apa itu logam lembaran? Ia tidak mempunyai definisi yang jelas. Biasanya, ia difahami sebagai sekeping logam rata yang lebarnya jauh lebih besar daripada ketebalannya. Ketebalan kurang daripada 3 milimeter dirujuk sebagai logam lembaran; Ketebalan 3 milimeter atau lebih dirujuk sebagai logam lembaran tebal. Satu lagi perbezaan penting terletak pada proses pembuatan, yang boleh dikategorikan sebagai lembaran yang digulung sejuk atau panas: Rolling panas biasanya digunakan untuk plat tebal. Berbanding dengan rolling sejuk, plat bergulung panas mempunyai permukaan yang lebih kasar dengan kulit yang digulung. Sekiranya kulit yang dilancarkan ini dikekalkan, lembaran tidak perlu diminum untuk mencegah kakisan. Dilancarkan sejuk biasanya digunakan untuk plat yang lebih nipis. Toleransinya lebih kecil dan permukaannya lebih halus. Plat keluli, khususnya, acar dan diminum untuk mengelakkan kakisan sebelum dihantar dari kilang keluli ke kedai fabrikasi logam lembaran. Di samping itu, terdapat pelbagai jenis bahan, saiz dan ketebalan. Dari komposisi bahan ke pembuatan dan pemprosesan ke pemasangan dan penyimpanan, setiap aspek mempengaruhi prestasi dan kualiti logam lembaran. 2. Bentuk Apabila logam lembaran dihantar untuk diproses, ia biasanya boleh didapati dalam dua format: gegelung dan plat. Gegelung adalah jalur logam yang biasanya sehingga 15 milimeter tebal. Gegelung boleh menimbang 20-30 tan atau lebih keluar dari kilang. Gegelung membolehkan sejumlah besar bahan diangkut dengan mudah dan selamat dalam bentuk luka yang ketat. Walau bagaimanapun, untuk pemprosesan selanjutnya, ia mesti terlebih dahulu dibatalkan, yang memerlukan pengadil. Oleh kerana gegelung melengkung, ia juga mesti disamakan untuk menghapuskan kelengkungan. Gegelung dibuka sehingga dapat dipotong hingga panjang yang tepat diperlukan. Lembaran adalah sekeping bahan segi empat tepat yang dipotong dari gegelung dan panjang tertentu. Untuk memudahkan transaksi, lembaran ini biasanya tersedia dalam saiz piawai, biasanya: saiz kecil 1000mm x 2000mm, saiz sederhana 1250mm x 2500mm, saiz besar 1500mm x 3000mm, dan bahkan lembaran besar 2000mm x 4000mm serta 2000mm x serta 2000mm x serta 2000mm x serta 2000mm x serta 2000mm x serta 2000mm x serta 2000mm x 6000mm. 3. Bahan Lembaran boleh dibuat dari hampir mana -mana logam, bergantung kepada kebolehbagaiannya. Dari logam berharga seperti emas dan perak ke pelbagai keluli, keluli tahan karat, aluminium, tembaga dan bahan logam biasa yang lain, plat boleh dibuat. Untuk lebih tepat menyesuaikan sifat -sifat lembaran, adalah perkara biasa untuk menambah pelbagai elemen logam ke bahan asas, bahan komposit yang dikenali sebagai aloi. Ini memberikan lembaran kekuatan tegangan yang lebih tinggi dan kurang terdedah kepada kakisan. 4. Pengeluaran Sebelum Revolusi Perindustrian, logam lembaran hanya boleh dibelasah dari casting dengan tangan. Ini sangat memakan masa dan oleh itu logam lembaran mahal pada masa itu. Hari ini, sebaliknya, ia dilancarkan dari blok keluli cast (dipanggil papak). Papak ini dilancarkan ke dalam kepingan ketebalan yang diperlukan dalam kilang keluli atau kilang rolling menggunakan rolling yang boleh diterbalikkan atau berterusan. Suhu rolling lebih tinggi daripada suhu penghabluran logam, dan prosesnya boleh melancarkan plat sebagai nipis sebanyak 0.8 mm. Rolling sejuk tidak digunakan untuk semua plat kerana ia memerlukan daya yang lebih besar daripada rolling panas. Proses rolling sejuk hanya digunakan untuk menghasilkan plat nipis. Lembaran keluli boleh dilancarkan hingga 0.1 mm tebal, manakala lembaran aluminium boleh digulung sebagai nipis sebanyak 0.0065 mm. Di samping itu, rolling sejuk mempunyai toleransi yang lebih kecil daripada rolling panas. 5. Toleransi dan kecacatan Apabila memproses logam lembaran nipis, sebarang proses pemesinan akan mengakibatkan tekanan mekanikal atau penjanaan haba, yang seterusnya akan menyebabkan ubah bentuk mudah logam lembaran dan akibatnya tekanan dalaman dan ketidaksamaan. Standard DIN EN 10029 menentukan toleransi kebosanan. Sebagai contoh, bahan kerja dengan ketebalan 20 mm mesti mempunyai ketebalan minimum 19.4 mm dan ketebalan maksimum 21.3 mm. Kecacatan kebosanan lain termasuk pelbagai jenis gelombang dan warping. Walau bagaimanapun, untuk semua proses pembuatan hiliran pemesinan, adalah penting bahawa logam lembaran hampir tanpa tekanan dan sebaik mungkin. Oleh kerana pelbagai jenis logam lembaran dan pelbagai proses pembuatan dan fabrikasi sering membuat kelakuan logam lembaran semasa pemprosesan tidak dapat diramalkan. Oleh itu, adalah perlu untuk tahap dan logam lembaran deburr.

Burrs adalah masalah biasa dalam pemprosesan logam, seperti penggerudian, perubahan, penggilingan, pemotongan logam lembaran, dll. Fenomena aloi aluminium Burr tidak dapat dielakkan, pada masa ini terdapat banyak jenis kaedah dalam proses berurusan dengan burrs. Dalam proses pengeluaran pemutus mati, disebabkan oleh kesan tekanan dan daya pengapit tidak mencukupi dan faktor -faktor lain, mati pemutus menghasilkan burr tidak dapat dielakkan. Dalam tahun -tahun kebelakangan ini dengan keperluan kualiti bahagian pemutus mati semakin bertambah, keperluan Burr juga lebih ketat, pada masa yang sama, kaedah deburring juga tidak berkesudahan. Proses deburring adalah sakit kepala kebanyakan orang, berikut adalah semua jenis kaedah deburring yang mati untuk kelebihan dan kekurangan kajian, dapat membolehkan anda memahami lebih lanjut mengenai semua jenis kaedah deburring, dan menurut keperluan mereka sendiri untuk memilih kaedah deburring yang sesuai. 1, deburring manual Ini adalah tumbuhan yang paling tradisional yang biasa digunakan, menggunakan fail (fail mempunyai fail buatan dan fail pneumatik), kertas pasir, sander tali pinggang, kepala pengisaran sebagai alat tambahan. Kekurangan: Kos buruh lebih mahal, kecekapannya tidak begitu tinggi, dan sukar untuk menghilangkan lubang silang kompleks. Objek yang berkenaan: Keperluan teknikal pekerja tidak terlalu tinggi, terpakai kepada burrs kecil, struktur produk mudah aluminium aloi mati. 2, Die Deburring menggunakan pengeluaran Die dengan Punch for Deburring. Kekurangan: Perlu sejumlah kos pengeluaran mati (kasar mati + kasar mati), mungkin juga perlu membuat acuan plastik. Objek yang berkenaan: Sesuai untuk permukaan perpisahan adalah aloi aluminium yang agak mudah pemutus, kecekapan dan kesan deburring lebih baik daripada manual. 3 、 Deburring pengisaran Deburring semacam ini mengandungi getaran, letupan pasir, roller dan cara lain, pada masa ini kilang pemutus mati mengamalkan lebih banyak. Kekurangan: Tidak ada penyingkiran masalah yang sangat bersih, mungkin perlu menindaklanjuti pemprosesan manual sisa burrs atau dengan cara lain untuk deburr. Objek yang berkenaan: Sesuai untuk kumpulan besar aloi aluminium kecil pemutus mati. 4, pembekuan deburring Penggunaan penyejukan untuk membuat burr dengan cepat dipeluk, dan kemudian menyembur projektil untuk mengeluarkan burr. Harga peralatan adalah kira -kira dua atau tiga ratus ribu; Objek yang berkenaan: Sesuai untuk ketebalan dinding burr adalah kecil dan kelantangan juga aloi aluminium kecil mati pemutus. 5, Deburring Letupan Haba Juga dikenali sebagai deburring termal, deburring letupan. Melalui beberapa gas mudah terbakar, melalui relau peranti, dan kemudian melalui beberapa media dan keadaan peranan letupan segera gas, penggunaan tenaga yang dihasilkan oleh letupan untuk membubarkan penyingkiran burrs. Kelemahan: Peralatan mahal (berjuta -juta harga), keperluan operasi yang tinggi, kecekapan rendah, kesan sampingan (karat, ubah bentuk); Objek yang berkenaan: Terutamanya digunakan dalam beberapa bahagian dan komponen ketepatan tinggi di lapangan, seperti aeroangkasa automotif dan bahagian ketepatan lain. 6, ukiran mesin deburring Peralatan tidak terlalu mahal (puluhan ribu). Objek yang berkenaan: Berkenaan dengan struktur ruang adalah mudah, kedudukan deburring yang diperlukan adalah mudah dan biasa. 7, deburring kimia Dengan prinsip tindak balas elektrokimia, bahagian -bahagian yang diperbuat daripada bahan logam secara automatik, operasi deburring lengkap. Objek yang berkenaan: Untuk sukar untuk menghilangkan burr dalaman, sesuai untuk badan pam, badan injap dan produk lain Burr (ketebalan kurang dari 7 sutera). 8 、 Deburring Electrolysis Penggunaan elektrolisis untuk menghilangkan aloi aluminium mati pemutus burrs kaedah pemprosesan elektrolitik. Deburring elektrolisis sesuai untuk mengeluarkan aloi aluminium mati yang tersembunyi bahagian tersembunyi lubang silang atau bentuk bahagian kompleks burr, kecekapan pengeluaran yang tinggi, masa deburring pada umumnya hanya beberapa saat hingga puluhan saat. Kekurangan: Penyelesaian elektrolitik mempunyai tahap keterukan, bahagian burr berhampiran kesan elektrolitik, permukaan akan kehilangan kilauan asalnya, dan juga mempengaruhi ketepatan dimensi, aluminium aluminium mati deburring harus dibersihkan dan rawatan karat. Objek yang berkenaan: Berkenaan dengan gear, menghubungkan rod, badan injap dan orifis minyak crankshaft deburring, serta sudut tajam chamfering. 9, Deburring Jet Air Tekanan Tinggi Air sebagai medium, penggunaan kesan serta -merta untuk menghilangkan burrs dan tepi terbang yang dihasilkan selepas pemprosesan, sementara tujuan pembersihan dapat dicapai. Kelemahan: Peralatan mahal Objek yang berkenaan: Terutamanya digunakan di tengah -tengah sistem kawalan hidraulik mesin kereta dan kejuruteraan. 10, deburring ultrasonik Gelombang ultrasonik menghasilkan penyingkiran burr tekanan tinggi seketika. Objek yang berkenaan: Terutamanya untuk beberapa burrs mikroskopik, secara amnya jika Burr perlu diperhatikan dengan mikroskop, maka anda boleh cuba mengeluarkan kaedah ultrasonik. 11, Deburring aliran kasar Pengisaran getaran konvensional, untuk jenis lubang burr adalah sukar untuk mengatasi, teknologi pemprosesan aliran kasar yang tipikal (aliran dua hala), melalui kedua-dua serenjang ke silinder kasar yang bertentangan untuk mempromosikan kasar supaya ia berada di dalam bahan kerja dan perlawanan yang dibentuk oleh aliran saluran ke belakang. Pelabuhan memasuki dan mengalir melalui mana -mana kawasan di mana ia terhad untuk menghasilkan kesan yang kasar. Tekanan penyemperitan dikawal dari 7-200 bar (100-3000 psi) untuk strok yang berbeza dan bilangan kitaran yang berlainan. Objek yang berkenaan: Boleh berurusan dengan 0.35mm microporous Burr, tiada generasi burr sekunder, ciri -ciri cecair boleh menangani kedudukan kompleks Burr. 12 、 deburring magnet Proses pengisaran magnet berada di bawah tindakan medan magnet yang kuat, diisi dalam medan magnet magnet magnet diatur di sepanjang arah garis magnet magnet, yang terserap di dalam tiang magnet untuk membentuk "berus kasar" Putar dan simpan jurang tertentu untuk bergerak di sepanjang permukaan bahan kerja, untuk menyedari pemprosesan penamat permukaan bahan kerja. Ciri -ciri: Kos rendah, pelbagai pemprosesan, mudah dikendalikan Elemen proses: batu pengisaran, kekuatan medan magnet, kelajuan bahan kerja, dll. 13 、 Robot Sanding Prinsip unit adalah serupa dengan deburring manual, hanya kuasa ke dalam robot. Teknologi pengaturcaraan dan teknologi kawalan daya untuk menyokong realisasi pengisaran fleksibel (tekanan dan kelajuan perubahan), kelebihan deburring robot. Untuk meringkaskan kuantiti kecil/saiz besar: pemprosesan manual atau pengikis. Struktur Kompleks/Pengeluaran Massa: Pengisaran Getaran atau Tumbling. Keperluan ketepatan yang tinggi: deburring laser atau elektrolitik. Burr rongga dalaman: letupan haba atau jet air tekanan tinggi. Kos Sensitif: Sandblasting atau Deburring Kimia. Langkah berjaga -jaga: - Aloi aluminium lembut, elakkan penggiling lebih banyak yang boleh menyebabkan penyimpangan dimensi. - Kaedah kimia/elektrolitik memerlukan parameter terkawal untuk mencegah kakisan substrat. - Kaedah terma perlu menilai risiko penyimpangan dan melakukan rawatan selepas (contohnya sandblasting, anodizing) jika perlu.

Keluli tahan karat 210, 304 dan 316 adalah pelbagai jenis bahan keluli tahan karat, dan perbezaan utamanya terletak pada komposisi kimia, terutama kandungan kromium (CR) dan nikel (NI), dan perbezaan rintangan kakisan dan kekuatan. 1. Keluli tahan karat 210 (1CR12): - Keluli tahan karat 210 adalah keluli tahan karat martensit dengan kandungan karbon dan kromium yang tinggi, biasanya antara 0.9% dan 1.25%. - Ia mempunyai rintangan kakisan yang agak rendah tetapi kekerasan yang tinggi, yang menjadikannya sesuai untuk pembuatan beberapa alat dan bahagian yang memerlukan kekuatan tinggi dan beberapa rintangan kakisan. - Oleh kerana kandungan karbon yang tinggi, prestasi kimpalannya kurang baik, dan mudah untuk retak dalam proses rawatan haba. 2. 304 keluli tahan karat: - 304 keluli tahan karat adalah keluli tahan karat austenit yang mengandungi kira -kira 18% kromium dan nikel 8%. - Ia mempunyai rintangan kakisan yang baik, terutamanya dalam rintangan terhadap kakisan intergranular, jadi ia digunakan secara meluas dalam industri makanan, peralatan perubatan, hiasan bangunan dan bidang lain. - 304 keluli tahan karat mempunyai kekuatan yang lebih baik dan rintangan haba, dan mempunyai prestasi pemprosesan panas dan sejuk yang baik dan prestasi kimpalan. 3. 316 keluli tahan karat: - 316 keluli tahan karat juga merupakan keluli tahan karat austenit, sama dengan 304, tetapi mengandungi kandungan nikel yang lebih tinggi (kira -kira 10%) dan elemen molibdenum (MO) (kira -kira 2%). - Penambahan molibdenum dengan ketara meningkatkan rintangan kakisan keluli tahan karat, terutamanya untuk air laut, persekitaran air garam, dan persekitaran suhu tinggi. - Oleh itu, 316 keluli tahan karat biasanya digunakan dalam persekitaran laut, industri kimia, peralatan farmaseutikal dan kawasan lain yang memerlukan rintangan kakisan yang lebih tinggi. Secara umum, rintangan kakisan 316 keluli tahan karat adalah lebih baik daripada 304 keluli tahan karat, manakala rintangan kakisan 304 keluli tahan karat lebih baik daripada 210 keluli tahan karat. Apabila memilih bahan, pengguna perlu memutuskan bahan yang hendak digunakan mengikut persekitaran dan keperluan aplikasi tertentu. Pada masa yang sama, kerana 316 keluli tahan karat mengandungi lebih banyak elemen aloi, kosnya agak tinggi.

Proses pembuatan logam lembaran aeroangkasa tradisional kebanyakannya dikendalikan secara manual, dengan kitaran pembinaan yang perlahan, ketepatan pengeluaran yang rendah dan kualiti yang tidak sekata. Dengan keperluan yang lebih tinggi dan lebih tinggi pada prestasi pesawat, bentuk bahagian logam kepingan menjadi semakin kompleks, dan kebanyakannya adalah permukaan kompleks bukan linear, yang memerlukan kualiti permukaan yang lebih tinggi dan lebih tinggi dan ketepatan dimensi bahagian kepingan logam. Terima kasih kepada aplikasi teknologi automasi termaju dan sistem pembuatan pintar, pembuatan penerbangan telah mula merealisasikan peningkatan proses teknologi. Pembentukan hidraulik papak logam menggunakan cecair dan bukannya acuan atau menggunakan pembentukan bantuan cecair untuk mengurangkan kos pemprosesan acuan, memendekkan kitaran pengeluaran, dan mencapai kesan penggunaan pelbagai guna satu acuan. Principle dan ciri-ciri pembentukan hidro papak logam Teknologi ini adalah untuk menggunakan kaedah membentuk hidraulik papak logam, khususnya penggunaan minyak cecair dan bukannya acuan cekung tegar, supaya papak dalam tekanan minyak cecair di bawah tindakan acuan cembung sesuai membentuk, adalah teknologi membentuk fleksibel. Lukisan dalam hidraulik kepingan logam jenis ini yang membentuk acuan universal terutamanya termasuk bahagian acuan atas dan bahagian acuan bawah, yang mana kedua-dua jenis ditunjukkan dalam Rajah 1. Secara khusus, kaedahnya adalah untuk mengisi acuan cekung dengan cecair, dan apabila acuan cembung diturunkan, cecair dalam ruang hidraulik acuan cekung dimampatkan, menghasilkan tekanan relatif, yang melekat kosong pada acuan cembung, membentuk kesan penyimpan geseran yang kuat, supaya bahan kerja dibentuk tepat mengikut bentuk acuan cembung. Di samping itu, pelinciran bendalir dijana antara acuan cekung dan permukaan bawah kepingan, yang mengurangkan rintangan geseran yang berbahaya. Ini bukan sahaja menjadikan had pembentukan helaian jauh lebih tinggi, tetapi juga mengurangkan kecacatan tempatan yang mungkin terhasil semasa lukisan dalam konvensional, sekali gus membentuk bahagian dengan ketepatan tinggi dan kualiti permukaan yang baik. Kehadiran minyak cecair menjadikan kepingan logam hidroforming dicirikan oleh pegangan geseran dan pelinciran limpahan. Proses pelaksanaan khusus Proses operasi khusus lukisan dalam dan acuan membentuk yang dipasang pada penekan dua tindakan adalah seperti berikut: Langkah pertama. Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 2, acuan atas dan bawah acuan berada dalam keadaan terbuka. Pertama sekali, robot itu akan menjadi papak bersalut minyak pelinciran permukaan ke dalam die bawah pada satah, dan kemudian disambungkan dengan akhbar di luar slaid pada cincin tepi menekan die atas dalam akhbar di luar slaid didorong ke bawah, menekan cincin tepi dalam lajur panduan, panduan lengan membimbing peranan, jatuh pada permukaan atas papak, semasa menggunakan rusuk lukisan bahagian atas yang lebih rendah akan dipadatkan, bahagian luar slaid akan dipadatkan, bahagian luar slaid akan dipadatkan, bahagian luar dimampatkan. peranan dalam membimbing. Ambil perhatian bahawa reka bentuk lejang panduan tidak kurang daripada 50mm. Selepas itu, di bawah pemacu gelangsar akhbar, acuan atas disambungkan ke gelangsar akhbar ke bawah, di bawah peranan dwi teras acuan cembung dan minyak hidraulik, dengan pembentukan secara beransur-ansur pedalaman dan pendalaman papak, di sini untuk mengawal dengan ketat kelajuan ke bawah acuan atas, untuk mengelakkan limpahan plat alur minyak hidraulik. Akhirnya, slaid dalam akhbar baru sahaja sampai ke hentian bawah, permukaan bawah papak akhirnya menghubungi blok atas pada permukaan filem minyak, mampatan spring, lajur panduan had adalah had mekanikal, yang memainkan peranan dalam mengehadkan blok atas untuk mengelakkan bahan kerja melebihi had itu dihancurkan, bahagian atas blok di bahagian bawah lubang boleh dimasukkan ke dalam hujung atas lajur pemanduan lajur berperingkat untuk lajur panduan. Akhirnya selesaikan proses lukisan dan pembentukan dalam papak. Langkah kedua. Selepas lukisan dalam dan pembentukan selesai, didorong oleh slaid dalaman akhbar, teras acuan cembung acuan atas demolding ke atas. Pada masa yang sama, didorong oleh slaid luar akhbar, gelang pengelim cetakan atas diangkat ke atas. Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 3, di bawah tindakan tekanan spring, papak diangkat ke atas, dan kemudian robot meraih papak dan melengkapkan kitaran lukisan dalam dan pembentukan. Langkah berjaga-jaga untuk pelarasan acuan Fahami struktur khusus acuan Fahami niat reka bentuk pereka, fahami dengan teliti pelan kejuruteraan, langkah proses pengecapan, struktur khusus acuan, pemasangan jujukan dan sebagainya. Semak keadaan pemasangan tertentu acuan. (1) Periksa sama ada tekanan, daya pengeliman, daya ejector dan unsur pembentuk lain yang boleh dibawa oleh acuan adalah serasi dengan penekan, dan periksa sama ada ketinggian penutup dan saiz acuan adalah serasi dengan penekan. (2) Periksa sama ada dimensi acuan yang berkaitan dengan pelekap adalah konsisten dengan akhbar. (3) Periksa sama ada bolt dan plat tekanan untuk pemasangan acuan tersedia dan memenuhi keperluan atau tidak. (4) Periksa sama ada acuan atas dan bawah perlu dipasang pad dan objek yang diperlukan sudah sedia. Pemasangan acuan Untuk melaraskan dan memasang acuan pada penekan model yang ditetapkan dalam lukisan proses. Pelarasan Acuan Untuk memeriksa acuan ujian mengikut keperluan pelan kejuruteraan, semak sama ada setiap bahagian acuan yang berfungsi memenuhi keperluan prestasi pengecapan, dan ambil langkah untuk menghapuskan masalah sedia ada sehingga bahagian yang layak dapat dicop keluar. Percubaan menumbuk Sebilangan kepingan ditebuk untuk mendapatkan keputusan akhir ujian acuan untuk kesesuaian tertentu. Kelebihan acuan Ini ialah set die yang melukis dan membentuk dalam pada mesin tekan dwi-tindakan, dan mempunyai kelebihan berikut: (1) Had pembentukan ditambah baik, dan bilangan kali bahan kerja dibentuk serta bilangan dan kos acuan acuan dikurangkan. (2) Ketahanan bahagian yang terbentuk adalah kecil, penjanaan kedutan dalaman ditindas, dan kualiti permukaan dan ketepatan dimensi bahan kerja dipertingkatkan. (3) Struktur acuan adalah mudah, keperluan ketepatan pemprosesan adalah rendah, serba boleh yang baik, menyokong bilangan kecil, sangat sesuai untuk kumpulan kecil moden, keperluan pemprosesan fleksibel pelbagai spesies. (4) kerana penggunaan cecair, boleh dibentuk pada suhu bilik beberapa sukar untuk membentuk bahan, seperti aloi aluminium, aloi magnesium, aloi titanium, aloi suhu tinggi dan plat kimpalan struktur kompleks, dan lain-lain, boleh diproses dalam bentuk bahagian yang kompleks. (5) Membentuk bahagian sedemikian boleh digunakan untuk lukisan dalam berisi cecair digabungkan dengan ciri utama tempatan kaedah pembentukan die tegar, yang bukan sahaja memberikan permainan penuh kepada kelebihan keseragaman ubah bentuk bilet yang dipenuhi cecair dan prestasi pembentukan yang baik, tetapi juga memberikan permainan penuh kepada kelebihan die tegar membentuk ciri-ciri kecil tempatan, yang dapat merealisasikan ciri-ciri pembentukan yang kompleks dan tepat. (6) Plat khas memerlukan kualiti permukaan yang tinggi. Oleh kerana aloi aluminium yang lembut, proses pengecapan tradisional dengan mudah boleh menyebabkan calar, kedutan, garis gelincir dan kecacatan lain pada permukaan bahagian, dan proses seterusnya mesti digunakan untuk menghapuskan calar dengan menambah proses khas. Pembentukan berisi cecair menggunakan media cecair tekanan tinggi dan bukannya acuan tegar, mengurangkan geseran antara permukaan bahan dan acuan tegar. (7) Die cekung dan bahagian pinggir kerja cincin pengelim digunakan sebagai sisipan untuk meningkatkan hayat acuan. (8) Cincin pengelim dan acuan cembung dipandu antara slaid dalam dan slaid luar, dan acuan dengan struktur ini mempunyai struktur yang mudah, pemprosesan mudah dan kesan panduan yang baik. (9) Di bahagian-bahagian di mana bahan mudah mengalir, secara amnya disusun dengan rusuk lukisan dalam untuk mengawal bahan mengalir sama rata ke dalam acuan cekung.

Mati berterusan (juga dikenali sebagai stamping berterusan mati atau stamping mati berterusan) adalah jenis reka bentuk mati yang biasa digunakan dalam pemprosesan stamping logam, terutamanya digunakan untuk pengeluaran besar -besaran. Berikut adalah ciri reka bentuk yang berterusan mati dan kelebihan mereka: Ciri Reka Bentuk: 1. Integrasi Multi-Station: Die berterusan mengintegrasikan beberapa proses stamping pada satu mati, dan bahan melengkapkan beberapa proses dalam satu strok. 2. Tahap Automasi Tinggi: Mati berterusan biasanya digunakan bersempena dengan pengumpan automatik untuk merealisasikan pengeluaran automatik. 3. Kesinambungan Proses: Setiap langkah bahan dalam mati berterusan, dan pemindahan dan pencetakan bahan dapat diselesaikan tanpa campur tangan manual. 4. Ketepatan Tinggi: Kerana ia adalah operasi berterusan pelbagai stesen, ketepatan yang tinggi diperlukan di antara setiap stesen untuk memastikan ketepatan produk akhir. 5. Kerumitan yang tinggi: Struktur acuan berterusan agak kompleks, yang memerlukan reka bentuk dan pemprosesan yang tepat. 6. Ketepatan Membimbing: Untuk memastikan operasi stabil acuan berterusan, acuan biasanya direka dengan peranti panduan ketepatan tinggi. 7. Perlindungan Keselamatan: Reka bentuk acuan berterusan perlu mempertimbangkan keselamatan operasi untuk mengelakkan kecederaan tidak sengaja. Kelebihan: 1. Kecekapan Pengeluaran Tinggi: Oleh kerana kesinambungan proses, kecekapan pengeluaran dapat bertambah baik dan kitaran pengeluaran dapat dikurangkan. 2. Mengurangkan kos buruh: Tahap automasi yang tinggi mengurangkan pergantungan pada pengendali dan mengurangkan kos buruh. 3. Kualiti produk yang stabil: Kualiti produk yang dihasilkan oleh acuan berterusan adalah stabil dan konsisten. 4. Kadar penggunaan bahan yang tinggi: Melalui reka bentuk yang tepat, sisa bahan boleh diminimumkan dan kadar penggunaan bahan dapat ditingkatkan. 5. Kesesuaian yang kuat: Acuan berterusan boleh disesuaikan dengan dengan cepat mengubah acuan atau menyesuaikan proses mengikut tuntutan produk yang berbeza. 6. Penyelenggaraan yang mudah: Struktur ini direka dengan mudah untuk penyelenggaraan dan penyelesaian masalah yang mudah. 7. Penjimatan ruang: Berbanding dengan acuan tunggal proses, acuan berterusan dapat menyelesaikan lebih banyak proses di ruang yang lebih kecil, menjimatkan ruang di bengkel. Kesimpulannya, mati berterusan mempunyai kelebihan yang jelas dalam pengeluaran stamping logam tinggi, yang dapat membantu perusahaan meningkatkan kecekapan pengeluaran, mengurangkan kos dan meningkatkan daya saing pasaran. Walau bagaimanapun, mati berterusan lebih sukar untuk mereka bentuk dan pembuatan, dan kosnya agak tinggi, jadi ia lebih sesuai untuk keperluan pengeluaran jangka panjang, tinggi.

Pengenalan: Dalam bidang pemprosesan logam, proses lukisan yang mendalam adalah kaedah pembentukan yang biasa, yang digunakan secara meluas dalam pengeluaran pelbagai produk. Walau bagaimanapun, beberapa masalah sering berlaku dalam proses lukisan yang mendalam, yang mempengaruhi kualiti produk. Dalam makalah ini, kami akan menganalisis masalah umum produk lukisan yang mendalam, dan mengemukakan strategi penyelesaian yang sepadan. Pertama, Produk Melukis Masalah Biasa 1. Kerut Kerut adalah salah satu masalah yang paling biasa dalam proses lukisan yang mendalam, terutamanya yang ditunjukkan sebagai lipatan yang tidak rata atau membonjol bahan dalam proses peregangan. Keriput akan membawa kepada penampilan produk yang tidak layak, dan juga mempengaruhi penggunaan prestasi dalam kes -kes yang serius. 2. Pecah Pecah merujuk kepada proses lukisan yang mendalam, bahan yang disebabkan oleh fenomena kekerasan dan fraktur yang berlebihan. Pecah akan membawa kepada sekerap produk, mengurangkan kecekapan pengeluaran. 3. Dimensi Penyimpangan Penyimpangan dimensi merujuk kepada saiz produk lukisan yang mendalam tidak sepadan dengan keperluan reka bentuk. Penyimpangan dimensi akan menjejaskan perhimpunan dan prestasi produk. 4. Galangan permukaan Goresan permukaan adalah calar pada permukaan produk kerana kekasaran acuan atau permukaan bahan dalam proses lukisan yang mendalam. Goresan permukaan akan menjejaskan kemunculan kualiti produk. 5. acuan melekit Acuan melekit merujuk kepada bahan dalam proses lukisan yang mendalam dan melekat acuan, mengakibatkan calar permukaan produk atau strain. Acuan melekit akan menjejaskan penampilan dan prestasi produk. Analisis masalah 1. Reka bentuk acuan tidak masuk akal Reka bentuk acuan adalah faktor utama yang mempengaruhi kualiti produk lukisan yang mendalam. Sekiranya reka bentuk acuan tidak munasabah, ia boleh menyebabkan aliran bahan yang tidak sekata, kepekatan tekanan dan masalah lain, yang akan membawa kepada kedutan, pecah dan fenomena lain. 2. Sifat bahan yang tidak stabil Ciri-ciri bahan yang tidak stabil akan membawa kepada daya yang tidak sekata dalam proses lukisan yang mendalam, mengakibatkan pelbagai masalah. Seperti kekuatan bahan terlalu tinggi, keplastikan tidak mencukupi, mudah untuk menyebabkan pecah; Kualiti permukaan bahan adalah miskin, mudah untuk menghasilkan acuan melekit dan calar permukaan. 3. Keadaan pelinciran yang lemah Keadaan pelinciran mempunyai pengaruh yang besar terhadap proses lukisan yang mendalam. Pelinciran yang lemah akan membawa kepada peningkatan geseran, supaya aliran material tidak seragam, mudah menghasilkan kedutan, pecah dan masalah lain. 4. Proses pengeluaran tidak masuk akal Proses pengeluaran tidak munasabah, seperti kelajuan regangan terlalu cepat, strok regangan tidak sesuai, dan sebagainya, juga akan membawa kepada masalah produk lukisan yang mendalam. Ketiga, Strategi Penyelesaian 1. Pengoptimuman reka bentuk acuan Menurut struktur produk dan sifat bahan, reka bentuk yang munasabah struktur acuan, supaya aliran bahan seragam, mengurangkan kepekatan tekanan. Pada masa yang sama, penggunaan teknologi rawatan permukaan acuan yang sesuai untuk meningkatkan kualiti permukaan acuan. 2. Pemilihan bahan yang sesuai Pemilihan prestasi yang stabil, sejajar dengan keperluan lukisan yang mendalam bahan, untuk memastikan bahan itu mempunyai keplastikan dan kekuatan yang baik. Untuk keperluan khas produk, boleh memilih bahan aloi atau rawatan permukaan. 3. Meningkatkan keadaan pelinciran Pilih pelincir yang sesuai, pastikan pelincir yang sama rata di permukaan acuan dan bahan. Laraskan kepekatan dan jumlah permohonan pelincir untuk mengurangkan geseran. 4. Mengoptimumkan proses pengeluaran Menurut ciri -ciri produk, laraskan kelajuan lukisan, lukisan strok dan parameter lain untuk membuat proses lukisan yang mendalam lebih stabil. Mengukuhkan pemantauan proses pengeluaran, pengesanan masalah yang tepat pada masanya dan mengambil langkah -langkah. Meringkaskan Penyelesaian kepada masalah produk lukisan yang mendalam perlu dipertimbangkan secara komprehensif dari reka bentuk acuan, pemilihan bahan, keadaan pelinciran dan proses pengeluaran. Melalui pengoptimuman dan peningkatan yang berterusan, meningkatkan kualiti produk lukisan mendalam dan kecekapan pengeluaran, untuk mewujudkan nilai yang lebih besar untuk perusahaan.

Lukisan logam dan stamping logam kedua -dua proses pembentukan yang biasa digunakan dalam pemprosesan logam lembaran, dan mereka berbeza pada prinsip dan aplikasi: Lukisan Deep Metal: - Prinsip: Lukisan dalam adalah proses membentuk logam lembaran ke dalam bekas terbuka atau bahan bakar seperti kotak dengan melewatinya melalui lukisan yang mendalam. Semasa lukisan yang mendalam, bahan mengalami ubah bentuk plastik di bawah tindakan mati, dengan kawasan pusat bahan yang diregangkan sementara kawasan tepi boleh dimampatkan. - Ciri -ciri: - biasanya digunakan untuk membuat bahagian kedalaman yang lebih besar, seperti tangki dan cawan. - Aliran bahan terutamanya paksi, iaitu bahan mengalir ke arah lukisan yang mendalam. - Perubahan ketebalan bahan semasa lukisan mendalam agak seragam. - Daya lukisan yang lebih besar diperlukan. Setem logam: - Prinsip: Stamping adalah kaedah kerja logam yang menggunakan penekan dan mati untuk menekan plat, jalur, tiub, profil, dan lain -lain, untuk mengubah bentuk plastik atau memisahkannya. Stamping termasuk pelbagai proses seperti ricih, lenturan, membentuk, dan melukis dalam. - Ciri -ciri: - Sesuai untuk pengeluaran besar -besaran, kecekapan tinggi dan kos yang lebih rendah. - Bahagian dengan bentuk kompleks dan keperluan ketepatan dimensi yang tinggi boleh dibuat. - Aliran bahan boleh berbilang arah, bukan hanya terhad kepada arah paksi. - Pelbagai proses, termasuk ricih mudah untuk stamping mati berterusan kompleks. - Berbanding dengan lukisan yang mendalam, stamping boleh dicapai dalam tempoh masa yang lebih singkat dan memerlukan peralatan yang agak kecil. Perbezaan: - Proses Tujuan: Lukisan dalam lebih tertumpu pada membuat bahagian dengan kedalaman yang lebih besar, sementara stamping lebih tertumpu pada membuat bahagian dengan bentuk kompleks dan kelompok besar. - Aliran Bahan: Lukisan dalam terutamanya mengalir dalam satu arah (paksi), manakala stamping boleh berbilang arah. - Reka bentuk mati: Lukisan yang mendalam mati biasanya direka dengan aliran material dan pencegahan pecah dalam fikiran, sementara stamping mati mengambil kira pelbagai faktor seperti ricih, membongkok dan membentuk. - Kawasan Permohonan: Proses lukisan dalam kebanyakannya digunakan untuk membuat produk kontena, sementara proses stamping digunakan secara meluas dalam automotif, elektronik, peralatan rumah, perkakasan dan bidang lain. Dalam pengeluaran sebenar, bergantung kepada keperluan khusus dan reka bentuk produk, proses lukisan dan setem yang mendalam boleh digunakan dalam kombinasi untuk mencapai hasil pencetakan yang terbaik.