Berita

Melakukan pekerjaan cetakan peregangan terus menerus dengan baik memerlukan pertimbangan komprehensif dari banyak aspek seperti desain, proses, material, manufaktur, dan debugging. Berikut langkah-langkah dan pertimbangan utamanya: 1. Desain dan perencanaan proses Proses dekomposisi Menurut bentuk produk dan sifat material, distribusi yang wajar dari berapa kali peregangan dan deformasi. Hindari satu bentangan yang terlalu besar sehingga menyebabkan pecah, atau terlalu kecil sehingga menambah biaya. Pengurangan ukuran bertahap (peregangan bertahap) biasanya dilakukan. Tata letak stasiun kerja Atur pelubangan, peregangan, pembentukan, pemangkasan, dan stasiun kerja lainnya dalam cetakan kontinu untuk memastikan kelancaran koneksi semua proses. Jarak stasiun harus memperhitungkan aliran material dan kekuatan cetakan. Simulasi aliran material Gunakan perangkat lunak (misalnya AutoForm, Dynaform) untuk mensimulasikan aliran logam, memprediksi risiko kerutan dan pecah, serta mengoptimalkan struktur cetakan. 2. Pemilihan dan pengendalian material Bahan yang akan diproses - Pilih bahan dengan keuletan yang baik (misalnya baja tahan karat, paduan aluminium, baja ringan). - Kontrol toleransi ketebalan material (dalam ±0,02 mm) untuk menghindari peregangan yang tidak merata. - Bahan cetakan - Pilih bahan dengan kekerasan tinggi dan tahan aus (misalnya SKD11, DC53, semen karbida) untuk bagian-bagian penting (cetakan cembung, cetakan cekung). - Perawatan permukaan: perawatan TD, pelapisan krom atau perawatan nitridasi untuk meningkatkan ketahanan aus. 3. Poin desain struktur cetakan - Kontrol jarak bebas Kesenjangan antara cetakan cembung dan cekung biasanya 1,1~1,2 kali ketebalan bahan (sedikit lebih besar untuk peregangan pertama, dan secara bertahap dikurangi untuk peregangan berikutnya). Jika jarak bebasnya terlalu kecil, mudah menyebabkan abrasi; jika terlalu besar maka akan kusut. - Desain gaya crimping menggunakan pegas nitrogen atau sistem hidrolik untuk memberikan gaya crimping yang stabil untuk mencegah material kusut. Kekuatan crimping harus disesuaikan dengan kedalaman regangan. - Sistem pelumasan Sediakan alur oli atau lubang injeksi pada area regangan, dan gunakan oli regangan dengan viskositas tinggi (misalnya dengan aditif klorin dan sulfur) untuk mengurangi gesekan. - Desain ventilasi udara Lubang ventilasi udara tambahan (diameter 0,5~1mm) disediakan dalam cetakan cekung untuk menghindari akumulasi gas yang dapat menyebabkan deformasi bagian. 4. Manufaktur dan Perakitan Presisi - Akurasi pemesinan - Keakuratan bagian-bagian penting dikontrol dalam ±0,005mm, menggunakan pemotongan kawat pengumpan lambat (akurasi ±0,003mm) dan mesin gerinda presisi. - Paralelisme dasar cetakan ≤0,02mm/300mm, jarak bebas pilar pemandu dan selongsong pemandu ≤0,01mm - Titik perakitan - Struktur terpisah diadopsi, yang nyaman untuk menyesuaikan stasiun tunggal. - Gunakan pengukur penyelarasan laser untuk memastikan koaksialitas setiap stasiun. 5. 5. Komisioning dan optimalisasi - Prosedur pengujian cetakan 1. dijalankan dalam keadaan kosong untuk menguji aksi cetakan; 2. pukulan uji kecepatan rendah (10~20SPM), amati aliran material; 3. secara bertahap meningkatkan kecepatan ke nilai desain (biasanya 60~120SPM). - Pertanyaan yang Sering Diajukan - Retak: Tingkatkan sudut pembulatan cetakan cekung, kurangi laju regangan tunggal, tingkatkan pelumasan. - Kerutan: Tingkatkan kekuatan crimping, kurangi celah, tambahkan rusuk regangan. - Rebound: Meningkatkan stasiun pembentuk atau memperkuat material penekan secara lokal. Untuk produk regangan putar dan silinder, prinsip penghitungan ukuran bukaan didasarkan pada prinsip bahwa volume material tetap tidak berubah, meskipun material akan menipis pada proses regangan, namun volume totalnya tidak akan berubah. Untuk produk regangan bentuk kompleks, metode penghitungannya akan lebih rumit, karena bentuknya juga dipengaruhi oleh perubahan ketebalan material, bahkan pada perangkat lunak 3 dimensi saat ini, perangkat lunak simulasi dan analisis rendah untuk membantu penghitungan kasus, masih sulit untuk mencapai efek yang diharapkan dari material terbuka. Bagaimana cara menentukan ukuran produk peregangan yang kompleks? Hanya dapat mencoba mulut pisau, mungkin menentukan berapa banyak bahan yang dibutuhkan, dan kemudian merancang struktur peregangan untuk upaya terus menerus, dan akhirnya mendapatkan ukuran bahan terbuka yang tepat. Produk regangan koefisien regangan perlu dibagi menjadi berapa langkah, setiap langkah tinggi regangan, ukurannya adalah berapa koefisien regangan yang harus dihitung. Struktur regangan berbeda, proses regangan koefisien regangan tidak sama, sehingga perlu didasarkan pada produk sebenarnya untuk membuat pilihan yang masuk akal. Faktor-faktor yang mempengaruhi koefisien tegangan adalah: sifat material, ketebalan material, berapa kali regangan, metode regangan, struktur cetakan, pelumasan dan lain sebagainya. Jika cetakan uji tampaknya produknya terlepas, Anda dapat mencoba mengoleskan sedikit pelumas (minyak lobak, air sabun) ke cetakan bawah atau menutupi bahan permukaan cetakan cekung dengan film juga dapat mencapai efek tertentu. 6. Pemeliharaan dan pemeliharaan - Perawatan Harian - Bersihkan permukaan cetakan dari minyak dan kotoran setiap shift, periksa status pilar pemandu dan pegas. - Periksa keausan cetakan cembung/cekung setiap 50.000 pukulan (keausan ≤ 0,02 mm). - Manajemen seumur hidup - Ganti suku cadang yang aus (misalnya batang ejektor, semak pemandu) secara teratur. - Setelah mengumpulkan 500.000 pukulan, cetakan harus dibongkar seluruhnya dan dirombak. 7. Keseimbangan antara biaya dan efisiensi - Kombinasi stasiun kerja Kurangi jumlah stasiun kerja dan perpendek panjang cetakan dengan menggabungkan proses (misalnya pelubangan + peregangan). - Desain standar Adopsi struktur perubahan cepat (misalnya pembawa cetakan standar, set sub-modul), waktu pergantian cetakan dapat dikontrol dalam waktu 15 menit. Referensi Data Utama | Parameter | Nilai Khas ||----------------|----------------------|| Peregangan Tunggal | 20%~40% (baja lunak) || Radius Fillet Die Cekung | 5~10 kali ketebalan bahan || Kekuatan Crimping | 20%~40% dari total kekuatan pukulan || Mati Hidup | 1.000.000~5.000.000 pukulan || Mati Hidup | 1.000.000~5.000.000 pukulan || Mati Hidup | 1.000.000~5.000.000 pukulan Melalui kontrol sistematis di atas, cetakan peregangan kontinu dapat mencapai akurasi dimensi secara stabil dalam 0,05 mm, dan tingkat hasil dapat mencapai lebih dari 99%. Dalam praktiknya, parameter perlu disesuaikan secara fleksibel dengan karakteristik produk tertentu, dan variabel kunci dioptimalkan melalui DOE (Design of Experiments).

Untuk melakukan pekerjaan yang baik dari stamping continuous die, Anda harus memulai dari desain, pembuatan, debugging, dan pemeliharaan sejumlah tautan untuk memastikan akurasi, kehidupan, dan produktivitas die. Berikut ini adalah langkah dan pertimbangan utama: 1. Fase Desain - Analisis Produk: Memahami sepenuhnya bentuk produk, ukuran, sifat material, dan persyaratan presisi untuk memastikan bahwa desain cetakan memenuhi kebutuhan. - Perencanaan proses: Perencanaan proses stamping yang wajar, seperti meninju, menjatuhkan, membungkuk, dll., Untuk memastikan urutan proses yang wajar dan mengurangi limbah material. -Pemilihan Bahan: Menurut bahan produk dan volume produksi, pilih bahan cetakan yang tahan aus dan berkekuatan tinggi, seperti CR12, SKD11, dll. - Desain Struktural: Pastikan struktur cetakan kompak dan kaku, hindari deformasi dan getaran. Pertimbangkan untuk membimbing, memposisikan, membongkar, dan mekanisme lainnya saat merancang untuk memastikan stabilitas dan presisi. - Kontrol celah: Atur celah antara cetakan cembung dan cetakan cekung, celah yang terlalu besar akan mempengaruhi akurasi, terlalu kecil akan meningkatkan keausan. 2. Tahap manufaktur - Akurasi pemesinan: Pastikan akurasi pemesinan bagian cetakan, terutama bagian -bagian utama seperti cembung cembung, concave die, bagian panduan, dll., Keakuratan biasanya diperlukan dalam ± 0,01mm. - Perlakuan panas: Perlakuan panas dari bagian -bagian utama untuk meningkatkan kekerasan dan ketahanan aus dan memperpanjang umur cetakan. - Perawatan Permukaan: Pemolesan dan pelapisan krom pada permukaan cetakan untuk mengurangi koefisien gesekan dan abrasi. - Perakitan dan debugging: Pastikan bagian -bagiannya dirakit di tempatnya, mekanisme penuntunnya fleksibel dan kesenjangannya bahkan untuk menghindari kemacetan atau miring. 3. Tahap Commissioning - Tes cetakan: Melakukan uji cetakan sebelum produksi resmi, periksa apakah ukuran produk dan kualitas permukaan memenuhi persyaratan, dan sesuaikan cetakan tepat waktu. - Penyesuaian Clearance: Sesuaikan pembersihan antara cetakan cembung dan cekung sesuai dengan hasil cetakan uji coba untuk memastikan kualitas produk. - Mengoptimalkan proses: Optimalkan kecepatan stamping, tekanan, dan parameter lainnya sesuai dengan situasi cetakan uji coba untuk memastikan produksi yang stabil. 4. Pemeliharaan dan Pemeliharaan - Inspeksi Reguler: Periksa secara teratur keausan cetakan, dan ganti atau perbaiki bagian -bagian dengan keausan serius pada waktunya. - Pelumasan dan pemeliharaan: Lumasi secara teratur cetakan untuk mengurangi gesekan dan keausan dan memperpanjang kehidupan. - Pembersihan dan Pencegahan Karat: Jaga agar cetakan tetap bersih untuk mencegah karat, dan oleskan minyak anti-consten saat disimpan. 5. Manajemen Produksi - Spesifikasi Operasi: Pastikan operator terbiasa dengan spesifikasi menggunakan cetakan untuk menghindari kerusakan yang disebabkan oleh kesalahan operasi. - Pemantauan Produksi: Pemantauan waktu nyata dari proses produksi, temukan anomali tepat waktu untuk dihadapi, untuk menghindari kerusakan pada cetakan atau masalah kualitas produk. 6. Peningkatan Berkelanjutan - Optimalisasi Umpan Balik: Menurut umpan balik produksi, optimalisasi terus menerus dari desain dan proses cetakan, meningkatkan efisiensi dan kualitas. - Pembaruan Teknologi: Perhatikan teknologi baru industri dan bahan -bahan baru untuk meningkatkan kinerja cetakan. Melakukan pekerjaan yang baik dari stamping continuous die membutuhkan pertimbangan komprehensif desain, manufaktur, commissioning, dan pemeliharaan untuk memastikan akurasi, kehidupan, dan efisiensi produksi. Melalui desain yang wajar, pemrosesan presisi, debugging yang ketat dan pemeliharaan rutin untuk memastikan operasi cetakan jangka panjang yang stabil.

I. Elemen Realisasi Teknis 1. Pemilihan material: - Stainless Steel: Dibandingkan dengan bahan keramik tradisional, stainless steel memiliki kekuatan dan daya tahan yang lebih tinggi, lebih mudah didaur ulang dan ramah lingkungan. - Desain Struktural: Termasuk basis toilet stainless steel, tangki air stainless steel, tutup toilet cerdas, bantal yang dapat dilepas, penutup bantal dan lapisan spons, bertujuan untuk memecahkan masalah bantal toilet tradisional yang mudah dipecahkan dan tidak nyaman untuk diganti. 2. Fitur fungsional: - Pembilasan vakum: Menggunakan pipa vakum dan prinsip tekanan negatif, limbah akan dikumpulkan melalui tangki vakum, dan konsumsi air setiap flush toilet sangat rendah (kurang dari 0,8L), secara efektif menghemat sumber daya air. - Pengurangan kebisingan aktif dan deodorisasi: Melalui optimasi desain, pengurangan kebisingan, fungsi deodorisasi dan detoksifikasi dicapai untuk meningkatkan kenyamanan penggunaan. - Tidak ada luapan dan backflow: Mengadopsi metode pembilasan vakum untuk menghindari masalah luapan dan arus balik dari toilet flush tradisional. 3. Fungsi tambahan: - Kontrol cerdas: termasuk memori pembilasan dan perangkat pembilasan pneumatik yang dikendalikan sensor vakum, konsumsi air dan waktu pembilasan dapat disesuaikan sesuai kebutuhan. -Anti-bakteri dan anti-Urine: Kursi ini dapat menahan berat tinggi dan tahan terhadap luka bakar rokok dan goresan, dengan model anti-bakteri dan anti-urine opsional yang tersedia untuk perlindungan ekstra. Ii. Prospek pasar 1. Ukuran Pasar: - Pasar toilet vakum global bernilai USD 1.549 juta dan diperkirakan akan mencapai USD 3.367 juta pada tahun 2032, dengan CAGR 9,01%. - Industri sistem toilet vakum China telah berkembang pesat dalam beberapa tahun terakhir dan telah menjadi bagian penting dari memodernisasi rumah dan fasilitas publik. 2 Faktor Mengemudi: - Permintaan Perlindungan Lingkungan: Efek hemat air vakum luar biasa luar biasa, sejalan dengan tren perlindungan lingkungan. - Kemajuan Teknologi: Penerapan kontrol cerdas dan teknologi perawatan limbah yang efisien meningkatkan daya saing pasar produk. - Permintaan industri: meningkatnya permintaan toilet vakum dalam penerbangan, pengiriman, kereta api dan industri lainnya telah mendorong pengembangan pasar. 3. Pengembalian Investasi: - Permintaan pasar untuk produk kelas atas terus tumbuh, memberikan investor dengan prospek pasar yang baik. - Efek skala yang disebabkan oleh inovasi teknologi dan ekspansi pasar semakin meningkatkan laba atas investasi. AKU AKU AKU. Skenario Aplikasi 1. Platform kapal dan lepas pantai: - Toilet Vacuum EVAC 910 yang dirancang khusus cocok untuk lingkungan kapal laut, lepas pantai dan kapal pesiar, menampilkan ketenangan, konservasi air, dan tidak ada luapan. 2. Fasilitas publik: - Toilet vakum cocok untuk ruang kecil dan lingkungan tanpa udara, seperti toilet umum dan gedung perkantoran, untuk secara efektif menyelesaikan masalah bau. 3. Penggunaan Keluarga: -Toilet stainless steel yang cerdas cocok untuk kamar mandi keluarga, memberikan pengalaman hidup yang nyaman, higienis, hemat air dan berkualitas tinggi. Toilet vakum stainless steel memiliki keunggulan yang signifikan dalam hal realisasi teknis, prospek pasar dan skenario aplikasi, dan merupakan pilihan penting untuk peningkatan rumah dan fasilitas publik di masa depan.

Dalam pembuatan penerbangan modern, toilet pesawat stainless steel banyak digunakan karena ketahanan korosi, kekuatan tinggi, dan sifat ringan. Namun, produksinya melibatkan pengerjaan logam yang kompleks dan teknologi perawatan permukaan, terutama proses yang ditarik dalam dalam pembentukan logam, diikuti oleh pasif dan lapisan Teflon. Langkah -langkah ini sangat penting dalam menentukan daya tahan produk dan kinerja kebersihan produk. 1. Pembentukan logam dan proses menggambar yang dalam Cangkang toilet stainless steel biasanya dibentuk menggunakan teknologi menggambar dalam. Proses ini melibatkan peregangan lembaran logam di bawah tekanan tinggi dalam cetakan untuk membentuk struktur tiga dimensi yang kompleks, memastikan kekuatan struktural dan desain ringan. Namun, selama gambar yang dalam, cacat mikroskopis (seperti goresan atau konsentrasi tegangan) dapat muncul pada permukaan logam, dan perubahan dalam struktur butir internal dapat mengurangi resistensi korosi. Oleh karena itu, komponen yang dibentuk harus menjalani pasif untuk memperbaiki ketidaksempurnaan permukaan. 2. PASSIVASI: Meningkatkan penghalang pelindung stainless steel Pasifan adalah perlakuan kimia (menggunakan larutan asam nitrat atau sitrat) yang menghilangkan ion besi bebas dari permukaan stainless steel dan membentuk lapisan oksida padat. Langkah ini secara signifikan meningkatkan ketahanan korosi material, sehingga cocok untuk toilet pesawat yang terpapar dengan lingkungan yang lembab dan agen pembersih asam. Permukaan yang dilewati menjadi lebih halus, mengurangi adhesi bakteri dan memenuhi standar kebersihan penerbangan. 3. Teflon Coating: Menambahkan sifat permukaan superior Untuk lebih meningkatkan kinerja, banyak toilet pesawat kelas atas dilapisi dengan Teflon (Polytetrafluoroethylene, PTFE). Lapisan ini menawarkan keunggulan berikut: Properti Non-Stick: Meminimalkan penumpukan residu, menyederhanakan pembersihan. Ketahanan aus: Melindungi permukaan yang ditarik dari abrasi mekanis. Inertness kimia: menolak korosi dari agen pembersih dan limbah. Lapisan Teflon biasanya diterapkan setelah pasif untuk memastikan adhesi yang kuat pada substrat. Kesimpulan Dari gambar yang dalam dalam pembentukan logam hingga pasif untuk perbaikan permukaan, dan akhirnya pelapisan Teflon untuk kinerja multifungsi, pembuatan toilet pesawat stainless steel menggabungkan sains bahan dan keahlian teknik. Proses -proses ini tidak hanya memperpanjang umur produk tetapi juga memastikan kenyamanan dan keamanan penumpang, menjadikannya contoh utama "komponen kecil, teknologi besar" di industri penerbangan.

Punch Press Kecepatan Tinggi terbuat dari paduan besi cor khusus terintegrasi dengan ketahanan getaran dan getaran yang tinggi. Slider dirancang dengan cara pemandu yang panjang dan dilengkapi dengan perangkat penyeimbang slider untuk memastikan operasi yang tepat dan stabil. Semua komponen anti-pakaian dilumasi dengan sistem pelumasan otomatis timer elektronik, jika ada kekurangan pelumas, pers akan berhenti secara otomatis. Sistem kontrol canggih dan sederhana memastikan keakuratan slide yang berjalan dan berhenti. Ini dapat dicocokkan dengan persyaratan produksi otomatis untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya. Ruang lingkup aplikasi Pers berkecepatan tinggi banyak digunakan untuk mencap bagian-bagian presisi kecil untuk elektronik presisi, komunikasi, komputer, peralatan rumah tangga, suku cadang otomotif, stator motor dan bagian presisi kecil lainnya. Karakteristik peran CNC Punch Press adalah singkatan dari Punch Press Kontrol Digital, adalah semacam alat mesin aktif yang dilengkapi dengan sistem kontrol program. Sistem kontrol secara logis dapat menangani program dengan kode kontrol atau aturan instruksi simbolik lainnya dan memecahkan kode, kemudian membuat pers dan memproses bagian. Operasi dan pemantauan tekan Punch CNC diselesaikan di unit CNC ini, yang merupakan otak dari CNC Punch Press. Dibandingkan dengan Punch Press yang biasa, CNC Punch Press memiliki banyak karakteristik, pertama -tama, akurasi pemrosesan yang tinggi, dengan kualitas pemrosesan yang stabil; Kedua, dapat berupa hubungan multi-koordinat, dapat memproses bentuk bagian-bagian dapat melakukan pembentukan geser; Sekali lagi, pemrosesan perubahan suku cadang, biasanya hanya perlu mengubah program CNC, Anda dapat menghemat waktu persiapan produksi; Pukulan presisi tinggi, kekakuan, dapat memilih jumlah pemrosesan yang menguntungkan, hasil tinggi; Dan, pukulan itu sendiri presisi tinggi, kekakuan tinggi, dapat memilih pemrosesan yang menguntungkan, produktivitas tinggi; Dan, pers adalah unit kontrol CNC, itu adalah otak CNC Punch Press. Tingkat tinggi; Dan, derajat aktif Punch Press tinggi, dapat mengurangi intensitas tenaga kerja; Akhirnya adalah pukulan tinju tentang sifat operator dari permintaan yang lebih tinggi, permintaan keterampilan personel perbaikan lebih tinggi. CNC Punch Press dapat digunakan untuk semua jenis pemrosesan bagian perangkat keras lembaran logam, dapat menjadi inisiatif satu kali untuk menyelesaikan berbagai jenis lubang yang berantakan dan proses cetakan gambar dalam yang dangkal, (sesuai dengan permintaan untuk pemrosesan aktif skala yang berbeda dan Jarak lubang dari berbagai bentuk lubang, juga dapat digunakan untuk meninju kecil untuk melangkah metode meninju meninju lubang bundar besar, lubang persegi, lubang berbentuk pinggang dan semua jenis bentuk kurva secara umum, tetapi juga dapat menjadi proses khusus, seperti daun jendela, peregangan dangkal, lubang countersunk, lubang flanging yang juga dapat digunakan untuk pemrosesan khusus seperti Louver, peregangan dangkal, lubang countersinking, lubang flensa, tulangan, embossing, dll.). Setelah kombinasi sederhana dari cetakan, relatif terhadap stamping tradisional, menghemat banyak biaya cetakan, dapat menggunakan pemrosesan siklus rendah dan siklus pendek dari jumlah kecil, produk yang beragam, dengan skala pemrosesan yang lebih besar dan kapasitas pemrosesan, dan kemudian dalam a Cara tepat waktu untuk membiasakan diri dengan pusat perbelanjaan dan perubahan produk. Prinsip kerja Prinsip desain Punch Press adalah untuk mengubah gerakan melingkar menjadi gerakan linier, motor utama akan menggerakkan roda gila, dan kopling akan menggerakkan roda gigi, poros engkol (atau roda gigi eksentrik), dan batang penghubung untuk mencapai gerakan linier slider , dan gerakan dari motor utama ke batang penghubung akan menjadi gerakan melingkar. Antara batang penghubung dan slider perlu ada adaptor antara gerakan melingkar dan gerakan linier, dan ada kira -kira dua jenis mekanisme dalam desainnya, satu adalah tipe bola dan yang lainnya adalah tipe pin (tipe silinder), melalui yang gerakan melingkar dikonversi menjadi gerakan linier slider. Mesin meninju memberikan tekanan pada bahan untuk membuatnya deformasi plastik, dan mendapatkan bentuk dan presisi yang diperlukan, sehingga harus dicocokkan dengan satu set cetakan (dibagi menjadi cetakan atas dan bawah), bahan akan ditempatkan di tengah Itu, tekanan yang diberikan oleh mesin, sehingga deformasi pemrosesan gaya yang diberikan pada bahan yang disebabkan oleh reaksi gaya, oleh tubuh mesin tinju yang akan diserap. Klasifikasi 1. Menurut kekuatan pendorong slider dapat dibagi menjadi dua jenis mekanis dan hidrolik, sehingga pukulan tinju sesuai dengan penggunaan kekuatan pendorong yang berbeda dibagi menjadi. (1) Tekan mekanis (2) Mesin meninju hidrolik Sebagian besar proses stamping logam lembaran umum menggunakan mesin cetak mekanis. Mesin tinju hidrolik sesuai dengan penggunaan cairan yang berbeda, mesin tinju hidrolik dan mesin tinju hidrolik, penggunaan mesin tinju hidrolik menyumbang sebagian besar mesin tinju hidrolik, mesin tinju hidrolik lebih untuk mesin skala besar atau mesin khusus. 2. Klasifikasi Menurut mode pergerakan slider. Menurut klasifikasi pergerakan slider, ada penekanan pukulan akting tunggal, akting ganda, dan akting tiga, hanya yang paling banyak digunakan adalah penekan penekan akting tunggal dari slider, dan pukulan ganda dan akting triple-acting Press terutama digunakan dalam pemrosesan induksi badan mobil dan bagian pemesinan skala besar, dan jumlahnya sangat kecil. 3. Klasifikasi Menurut mekanisme penggerak slider. (1) tekan tipe crankshaft Mesin tinju yang menggunakan mekanisme poros engkol disebut mesin tinju poros engkol, dan sebagian besar mesin tinju mekanis menggunakan mekanisme ini. Alasan paling populer untuk menggunakan mekanisme poros engkol adalah mudah diproduksi, posisi ujung bawah stroke dapat ditentukan dengan benar, dan kurva gerakan slide umumnya berlaku untuk berbagai proses. Oleh karena itu, jenis pers ini cocok untuk meninju, membungkuk, menggambar, penempaan panas, penempaan hangat, penempaan dingin dan hampir semua proses pers lainnya. (2) tekan pukulan crankshaft-less Tidak ada tekan tinju tipe crankshaft, juga dikenal sebagai tekan tinju tipe gear eksentrik, tekan tinju tipe crankshaft dan jenis gear eksentrik tekan tekan dua struktur fungsi perbandingan, jenis gear gear punch structure dari kekakuan poros, pelumasan, penampilan, pemeliharaan , dll. Lebih baik daripada struktur poros engkol, kerugian harganya lebih tinggi. Ketika stroke lebih panjang, tekan tinju tipe gear eksentrik lebih menguntungkan, dan ketika stroke dari mesin khusus meninju dan memotong lebih pendek, pucat poros crankshaft lebih baik, sehingga mesin kecil dan pukulan meninju dan memotong kecepatan tinggi Tekan juga merupakan bidang tekan pukulan poros engkol. (3) tekan tipe sambungan siku Mekanisme sambungan siku yang digunakan dalam drive slide disebut tekan tipe sendok siku. Jenis tekan ini memiliki kurva gerakan slide yang unik di mana kecepatan slide menjadi sangat lambat di dekat pusat mati yang lebih rendah (dibandingkan dengan pers poros engkol). Dan juga menentukan dengan benar stroke di bawah posisi tengah mati, oleh karena itu, pers ini cocok untuk embossing dan finishing dan pemrosesan kompresi lainnya, dan sekarang penempaan dingin paling banyak digunakan. (4) Tipe gesekan menekan Pers yang menggunakan penggerak gesekan dan mekanisme sekrup pada penggerak rel disebut gesekan pers. Jenis pers ini adalah yang paling cocok untuk operasi penempaan dan penghancuran, dan juga dapat digunakan untuk membungkuk, membentuk, dan peregangan, dll. Ini memiliki fungsi serbaguna dan banyak digunakan sebelum perang karena harganya yang murah. Karena ketidakmampuan untuk menentukan posisi ujung bawah stroke, akurasi pemrosesan tidak baik, kecepatan produksi yang lambat, kesalahan operasi kontrol akan menghasilkan kelebihan beban, penggunaan teknologi terampil dan kekurangan lainnya, sekarang secara bertahap dihilangkan. (5) tekan tipe sekrup Mekanisme sekrup yang digunakan dalam mekanisme penggerak geser disebut tekan sekrup (atau tekan sekrup). (6) Mesin tinju rak dan pinion Mekanisme rak dan pinion yang digunakan dalam mekanisme drive slide disebut rak dan pinion punch tekan. Tekan sekrup memiliki karakteristik yang hampir sama dengan penekan rak dan pinion, dan karakteristiknya mirip dengan penekan hidrolik. Dulu digunakan untuk menekan bushing, ekstrusi keripik dan barang -barang lainnya, ekstraksi oli, bundling, dan menekan keluar dari kartrid (proses penipisan antara panas), dll., Tetapi sekarang telah digantikan oleh pers hidrolik, dan sedang tidak lagi digunakan kecuali dalam keadaan yang sangat khusus. (7) Tipe tautan menekan Pers yang menggunakan berbagai mekanisme keterkaitan pada mekanisme penggerak slide disebut tekan tipe tautan. Tujuan dari menggunakan mekanisme batang penghubung adalah untuk mempersingkat siklus pemrosesan sambil menjaga kecepatan peregangan dalam batas selama proses timbal, dan untuk meningkatkan produktivitas dengan mengurangi perubahan kecepatan proses lead-in, mempercepat kecepatan Pendekatan stroke dari pusat mati atas ke awal proses, dan kecepatan stroke reversion dari pusat mati bawah ke pusat mati atas untuk memiliki siklus yang lebih pendek daripada tekan pukulan poros engkol. Jenis pers ini telah digunakan sejak zaman kuno untuk menggambar dalam wadah silindris dengan permukaan tempat tidur yang lebih sempit, dan baru -baru ini telah digunakan untuk pemrosesan panel tubuh mobil dengan permukaan tempat tidur yang lebih luas. (8) Tipe cam menekan Pers yang menggunakan mekanisme cam pada mekanisme penggerak slide disebut cam press. Jenis pers ini ditandai dengan membuat bentuk cam yang sesuai sehingga kurva gerakan slide yang diinginkan dapat dengan mudah diperoleh. Namun, karena sifat mekanisme CAM, sulit untuk menyampaikan kekuatan besar, sehingga kapasitas jenis pers ini sangat kecil. Bagaimana memilih Pemilihan tekan pukulan berkecepatan tinggi harus mempertimbangkan masalah-masalah berikut. Kecepatan mesin meninju sekarang ada dua kecepatan yang disebut kecepatan tinggi di Taiwan dan mesin tinju domestik di pasar, satu adalah kecepatan tertinggi 400 kali/menit dan yang lainnya adalah 1000 kali/menit. Jika cetakan produk Anda membutuhkan kecepatan 300 siklus/menit atau lebih tinggi, Anda harus memilih pers dengan kecepatan 1000 siklus/menit. Karena peralatan tidak dapat digunakan dalam batas, dan 400 kali / menit atau kurang dari tinju tinju umumnya bukan sistem pelumasan wajib, di bagian sambungan dari pelumasan mentega, dan struktur pukulan digunakan dalam jenis slider, Akurasi sulit untuk memastikan bahwa keausan dalam jangka waktu yang lama dalam pekerjaan yang sangat cepat, keakuratan penurunan cetakan mudah rusak, mesin dan laju perawatan cetakan tinggi, dan keterlambatan Waktu, mempengaruhi tanggal pengiriman. Mesin meninju Precision Precision Machine Precision terutama adalah istirahat sekarang. 1, paralelisme 2, tegak lurus 3 、 Total Clearance Mesin meninju dengan presisi tinggi tidak hanya dapat menghasilkan produk yang baik, tetapi juga lebih sedikit kerusakan pada cetakan, tidak hanya menghemat waktu perawatan cetakan tetapi juga menghemat biaya perawatan. Sistem Pelumasan Press Punch Berkecepatan Tinggi per menit (Kecepatan) sangat tinggi, sehingga persyaratan sistem pelumasnya tinggi, hanya penggunaan sistem pelumasan paksa, dan dengan fungsi deteksi abnormal pelumasan dari tinju kecepatan tinggi untuk mengurangi secara efektif Punch press karena pelumasan dan kemungkinan kegagalan.

Precision Stamping adalah proses pembentukan logam presisi tinggi dan efisiensi tinggi, banyak digunakan dalam elektronik, otomotif, perangkat medis dan bidang lainnya. Intinya terletak pada pemesinan bagian dengan presisi tingkat mikron melalui presisi dies dan parameter proses yang dioptimalkan. Berikut ini adalah prinsip -prinsip teknologi presisi dan pemrosesan utama: 1. Prinsip -prinsip dasar stamping presisi (1) Mekanisme stamping dan pembentukan dalam proses stamping, cembung mati dan concave bekerja sama untuk memisahkan atau secara plastis merusak materi melalui gaya geser. Presisi blanking (blanking halus): Dengan meningkatkan kekuatan crimping, gaya tanduk dan celah kecil mati (biasanya 0,5% -1% dari ketebalan material), menghambat robek material, untuk mendapatkan permukaan geser yang halus (selesaikan hingga RA 0,4μm). Pencetakan Presisi: Termasuk lentur, peregangan, flanging, dll., Perlu mengontrol aliran material, springback dan kualitas permukaan. (2) Karakteristik deformasi material dari keadaan tegangan tekan tiga arah: presisi presisi melalui desain khusus cetakan (seperti cincin crimp berbentuk V), sehingga bahan di daerah geser dalam keadaan tegangan tekan tiga arah, mengurangi retakan. Kontrol Pemulihan Elastis: Setelah pembentukan, rebound perlu diimbangi oleh kompensasi die atau optimasi proses (misalnya overbending) untuk memastikan akurasi dimensi. (3) Persyaratan transfer energi dan peralatan adopsi penekan kekakuan tinggi (seperti pers servo) untuk memastikan transfer energi yang stabil selama proses stamping dan menghindari penyimpangan presisi yang disebabkan oleh getaran. 2. Teknologi pemrosesan presisi presisi (1) Desain cetakan dan pembuatan cetakan presisi tinggi: Bahan yang digunakan adalah bubuk baja berkecepatan tinggi (seperti seri ASP) atau paduan keras, dengan kekerasan HRC 60-64, dan masa pakai dapat lebih dari satu juta kali. Struktur Die: Penggunaan multi-posisi progresif die atau komposit die, pengosongan terintegrasi, pembentukan, fungsi pengujian, untuk mengurangi kesalahan penentuan posisi. Perawatan Permukaan: Meningkatkan resistensi keausan dan mengurangi koefisien gesekan dengan perlakuan TD (lapisan titanium karbida) dan pelapisan PVD/CVD (misalnya Tialn). (2) Proses Parameter Optimasi Kontrol Kesenjangan: Kesenjangan meninju adalah 0,5% -1% dari ketebalan material, celah die progresif presisi harus dikontrol dalam ± 2μm. Kekuatan crimping dan pasukan countertop: Kekuatan crimping biasanya 20% -40% dari kekuatan meninju, dan pasukan meja adalah 10% -20% untuk mencegah materi bergeser atau kerutan. Kecepatan dan stroke: Servo press dapat diprogram untuk mengontrol kurva gerakan slide, meninju berkecepatan rendah (<50mm/s) untuk mengurangi dampak dinamis, dan pemberian makan berkecepatan tinggi (> 100 kali/menit) untuk meningkatkan efisiensi. (3) Teknologi pelumasan dan pendingin menggunakan pelumas tekanan ekstrem (dengan sulfur dan aditif fosfor) atau pelumasan film kering (misalnya pelapis PTFE) untuk mengurangi keausan die dan menempel material. Teknologi pelumasan kuantitas mikro (MQL): injeksi pelumas berukuran nano yang tepat untuk mengurangi polusi lingkungan. (4) Inspeksi dan kontrol kualitas On-line Inspection: Laser Range Finder atau CCD Vision System untuk memantau ukuran bagian secara real time, kontrol toleransi ± 5μm. Deteksi Cacat Permukaan: Deteksi cacat arus eddy atau interferometer cahaya putih untuk mendeteksi mikro-retak dan gerinda. (5) Pemilihan material dan pretreatment bahan yang umum digunakan: stainless steel (SUS304), paduan tembaga (C5191), paduan aluminium (5052), dll., Dengan kisaran ketebalan 0,05-5mm. Perawatan anil: Untuk meningkatkan plastisitas material dan mengurangi efek pengerasan stamping. 3. Tantangan dan solusi utama (1) Kontrol Springback Memprediksi jumlah Springback melalui simulasi elemen hingga (misalnya autoform) dan mengoptimalkan sudut kompensasi die (misalnya sudut lentur pra-penangkapan 0,5 ° -2 °). Penyesuaian dinamis distribusi tegangan dengan hydroforming atau teknologi cetakan elektromagnetik. (2) Pemrosesan mikrostruktur stamping mikro (stamping mikro): Digunakan untuk memproses bagian mikro di bawah 0,1mm, yang membutuhkan cetakan ultra-presisi (presisi kawat presisi 0,001mm) dan sistem pengumpanan adsorpsi vakum. (3) perlindungan lingkungan dan biaya untuk mempromosikan teknologi stamping bebas minyak, mengurangi proses pembersihan; Desain modular cetakan untuk mengurangi biaya perawatan. 4. Bidang Aplikasi Elektronik konsumen: Rangka pusat logam ponsel, terminal konektor (presisi ± 0,01mm). Industri Otomotif: Potongan Gear Transmisi, Suku Cadang Airbag (Kekuatan Tarik> 1000MPA). Perangkat medis: bilah bedah, instrumen invasif minimal (permukaan bebas burr, permukaan steril). 5. Tren Pengembangan Cerdas: Optimalisasi Parameter Proses AI, Pemantauan Real-Time Teknologi Kembar Digital. Proses komposit: Stamping dikombinasikan dengan pengelasan dan pencetakan 3D untuk mewujudkan pembentukan struktur kompleks yang terintegrasi. Pabrikan Hijau: Pelumas yang dapat terurai secara hayati, daur ulang loop tertutup dari bahan limbah. Peningkatan berkelanjutan teknologi presisi presisi mempromosikan industri manufaktur untuk berkembang ke arah presisi tinggi, efisiensi tinggi dan keberlanjutan.

Stainless steel telah menjadi bahan yang lebih disukai dalam peralatan sanitasi karena daya tahannya yang tak tertandingi, kebersihan, dan ketahanan terhadap korosi. Selama dekade terakhir, produsen toilet stainless steel Cina telah muncul sebagai pemimpin global, memasok komodasi stainless steel berkualitas tinggi untuk penggunaan industri, komersial, dan kelembagaan. Dominasi ini didorong oleh stamping logam canggih China dan kemampuan menggambar dalam, rantai pasokan yang efisien, dan kemampuan untuk menghasilkan desain standar dan khusus dengan harga kompetitif. Artikel ini mengeksplorasi mengapa China memimpin pembuatan toilet stainless steel, berfokus pada keunggulan material, proses produksi, dan aplikasi utama. Mengapa Stainless Steel sangat ideal untuk toilet Stainless Steel (Kelas 304 dan 316) banyak digunakan dalam manufaktur toilet karena itu: ✅ Permukaan higienis & non-berpori-mencegah pertumbuhan bakteri dan mudah dibersihkan, membuatnya ideal untuk rumah sakit, penjara, dan tanaman pengolahan makanan. ✅ Daya tahan ekstrem-menolak dampak, goresan, dan vandalisme, memastikan masa pakai yang panjang di daerah lalu lintas tinggi. ✅ Resistensi korosi - tahan bahan kimia yang keras, desinfektan, dan kelembaban tinggi tanpa berkarat. ✅ Fireproof & ramah lingkungan-tidak mudah terbakar dan 100% dapat didaur ulang, memenuhi standar keberlanjutan modern. ✅ Desain yang dapat disesuaikan-Tersedia dalam konfigurasi panci yang dipasang di dinding, berdiri di lantai, atau jongkok. Tidak seperti toilet keramik atau plastik, komodasi stainless steel hampir tidak dapat dipecahkan, membuatnya sempurna untuk penjara, fasilitas militer, dan kamar mandi industri. Menggambar Deep & Stamping Logam: Proses Pembuatan Utama Produsen Cina mengandalkan gambar yang dalam dan stamping progresif mati untuk menghasilkan toilet stainless steel berkekuatan tinggi, berkekuatan tinggi. Keuntungan dari toilet stainless steel yang dalam: ? Konstruksi one-piece-tidak ada sambungan yang dilas, menghilangkan titik lemah dan meningkatkan kebersihan. ? Ketebalan Seragam - Memastikan integritas struktural dan mencegah deformasi di bawah penggunaan berat. ? Precision Engineering-CNC-Controlled Hydraulic Presses (200T-1000T) menjamin kualitas yang konsisten. ? Finishing permukaan halus-opsi termasuk tekstur yang disikat, dipoles, atau anti-slip. Untuk desain yang kompleks, stamping progresif die memungkinkan produksi massal dengan toleransi yang ketat, mengurangi biaya sambil mempertahankan kualitas tinggi. Tepi manufaktur China 1. Fasilitas produksi canggih Pemotongan & Pembengkokan Laser Otomatis untuk Pembentukan Presisi Tekanan hidrolik tonase tinggi (hingga 1000t) untuk gambar yang dalam Pengelasan robot & pemolesan untuk hasil akhir yang sempurna 2. Rantai pasokan yang hemat biaya Akses Langsung ke Stainless Steel Kelas Tinggi (304/316) Pabrik terintegrasi mengurangi waktu tunggu dan biaya 3. Kustomisasi & Kepatuhan MEMENUHI ISO 9001, CE, NSF, dan standar ADA Desain khusus untuk penjara, kapal, kereta api, dan pabrik kimia Aplikasi utama Toilet stainless steel sangat penting dalam: Rumah Sakit & Laboratorium-Permukaan yang higienis, mudah dimaksud Penjara & Fasilitas Militer-Bukti Vandal dan tidak bisa dipatahkan Laut & Lepas Pantai-tahan air asin untuk kapal dan rig minyak Tanaman Industri-Kimia dan tahan panas untuk pabrik Pusat Transportasi Umum-Tahan lama untuk toilet lalu lintas tinggi Kesimpulan Produsen toilet stainless steel China memimpin pasar karena keahlian mereka dalam menggambar dalam, stamping logam, dan manufaktur die progresif. Kombinasi daya tahan, kebersihan, dan kustomisasi menjadikan stainless steel menjadi pilihan utama untuk lingkungan yang keras. Ketika permintaan global tumbuh untuk solusi sanitasi tahan korosi, tahan terhadap perusak, dan mudah dibersihkan, China tetap menjadi pemasok pilihan untuk toilet baja tahan karat berkualitas tinggi. Pembeli yang mencari sistem sanitasi jangka panjang, pemeliharaan rendah, dan hemat biaya akan terus beralih ke produsen Cina untuk produk yang andal.

Saat melakukan tes peregangan logam dan operasi proses, ada sejumlah pertimbangan utama yang membutuhkan perhatian khusus untuk memastikan keakuratan hasil tes dan keamanan operasi. Berikut ini adalah beberapa pertimbangan utama: 1. Persiapan sampel - Ukuran dan Bentuk: Ukuran dan bentuk spesimen harus secara ketat mengikuti peraturan standar untuk memastikan keakuratan hasil tes. Bentuk spesimen umum termasuk penampang silindris dan persegi panjang. - Kualitas Permukaan: Permukaan spesimen harus halus dan bebas dari cacat, menghindari retak atau ketidaksempurnaan permukaan, yang dapat mempengaruhi hasil tes. 2. Peralatan uji - Kalibrasi Peralatan: Pastikan bahwa mesin pengujian tarik dan transduser yang terkait mematuhi standar nasional dan dikalibrasi sebelum pengujian untuk memastikan keakuratan data. - Pemilihan Fixture: Fixture harus dipilih agar sesuai dengan bentuk spesimen untuk mencegah spesimen meluncur atau berputar selama pengujian. 3. Prosedur uji - Kecepatan pemuatan: Sesuaikan parameter uji, seperti kecepatan pemuatan dan suhu uji, untuk memastikan bahwa kondisi pengujian memenuhi persyaratan standar. Kecepatan pemuatan harus disesuaikan sesuai dengan sifat material dan peraturan standar. - Pencatatan Data: Perubahan dalam data beban dan deformasi harus dipantau secara ketat selama pengujian dan direkam dalam waktu. Pastikan keakuratan dan kelengkapan perekaman data. - Perlindungan Keselamatan: Pastikan bahwa langkah -langkah perlindungan keselamatan dilakukan selama pengujian untuk menghindari kecelakaan. Operator harus mengenakan peralatan pelindung yang diperlukan. 4. Kontrol suhu - Suhu sekitar: Tes tarik suhu kamar harus dilakukan di bawah lingkungan 10 ~ 35 ℃. Untuk uji tarik suhu tinggi, suhu uji harus dikontrol secara ketat untuk memastikan keandalan hasil tes. 5. Pemrosesan Data - Gambar Kurva: Gambar kurva pemindahan beban sesuai dengan data uji, dan hitung sifat mekanik material darinya, seperti kekuatan luluh, kekuatan tarik dan perpanjangan saat istirahat. - Analisis Hasil: Melalui kurva tegangan-regangan, elastisitas, hasil yang dihasilkan, penguatan dan fraktur material dianalisis secara mendalam, sehingga dapat memahami sifat mekanik material secara komprehensif. 6. Pertimbangan Lainnya - Pemilihan Bahan: Pilih bahan logam yang sesuai sesuai dengan persyaratan aplikasi yang berbeda untuk memastikan bahwa mereka memiliki sifat mekanik yang diperlukan dan kinerja pemrosesan. - Optimalisasi proses: Selama proses peregangan logam, perhatian harus diberikan pada desain cetakan, fluiditas material dan kontrol yang wajar dari rasio peregangan untuk menghindari pecah atau deformasi berlebihan. Dengan secara ketat mengamati tindakan pencegahan ini, Anda dapat memastikan kelancaran uji peregangan logam dan operasi proses, dan mendapatkan hasil tes yang akurat dan andal.

Dengan perkembangan cepat sains dan teknologi modern, semua lapisan masyarakat telah menunjukkan momentum pertumbuhan yang cepat, dan di bidang industri, teknologi pemotongan laser telah menjadi salah satu pertumbuhan teknologi yang paling signifikan, terutama dalam teknologi pemotongan laser serat alih -alih tradisional Teknologi pemotongan laser karbon dioksida, seluruh industri laser telah menjadi perkembangan yang lebih luas. Atas dasar mesin pemotong laser tradisional, secara bertahap muncul mesin pemotong laser koil, mesin pemotong laser tiga dimensi, serta mesin pemotong pipa laser dan jenis produk pemotongan laser lainnya. Terutama dalam beberapa tahun terakhir, dengan bagian -bagian pipa di mesin konstruksi, peralatan dapur, kebugaran, transportasi dan industri lain dalam penggunaan proporsi terus meningkat, sejumlah besar pengguna serta permintaan pasar untuk mesin pemotong pipa laser terus berlanjut Peningkatan, kinerja mesin pemotong pipa laser juga terus mengajukan persyaratan yang lebih tinggi, yang, efisiensi pemotongan mesin pemotong pipa laser adalah fokus perhatian. Pilihan parameter proses dan perangkat lunak pemotongan untuk mesin pemotong tabung laser Pemilihan parameter proses Mesin pemotong tabung laser dalam pemotongan tabung perlu mencegah kecepatan pemotongan terlalu cepat atau terlalu lambat, terutama dalam pemotongan tabung khusus atau tabung ketebalan tinggi, seperti profil, tabung berbentuk, dll., Lebih perlu mencegah pemotongan Kecepatan terlalu cepat atau terlalu lambat. Ketika kecepatan pemotongan terlalu cepat, sangat mudah untuk memotong fenomena; Dan ketika kecepatan pemotongan terlalu lambat, terutama dalam pemotongan tabung berdinding tipis atau bagian tabung kecil, mudah untuk menyebabkan terak, mempengaruhi kualitas pemotongan seluruh pipa. Oleh karena itu, untuk meningkatkan efisiensi pipa pemotong mesin pipa laser, itu harus dilubangi dan memotong uji pipa, uji daya output laser terbaik, sudut dan ukuran tekanan gas pemotongan non-korting, seluruh proses pemotongan pemotongan pemotongan pemotongan pemotongan pemotongan pemotongan pemotongan, Kecepatan dan laser memotong ukuran nozzle head, untuk memastikan kualitas pemotongan pipa dan pada saat yang sama untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan secara keseluruhan. Memotong pemilihan perangkat lunak Pilihan perangkat lunak pemotongan pada efisiensi pemrosesan mesin pemotong pipa laser juga memiliki dampak yang besar. Dalam satu tabung tunggal memberi bagian yang sama, perangkat lunak pemotongan yang sangat baik dapat berupa tata letak dan modifikasi berurutan, yang relatif terhadap perangkat lunak pemotongan kontrol tunggal tidak hanya meningkatkan tingkat toleransi kesalahan, tetapi juga untuk memastikan bahwa bagian yang sama dari pemberian makan cepat, meningkatkan efisiensi pemotongan keseluruhan. Mekanisme pemuatan semi-otomatis dan penggunaan mekanisme pemuatan otomatis sepenuhnya Proses penggunaan mesin pemotong tabung laser, sebagian besar pengguna menggunakan metode pemuatan dan pembongkaran manual, dalam pemotongan pipa berat, kadang -kadang harus menggunakan mobil yang bepergian untuk pekerjaan penanganan pipa, yang pasti akan menyebabkan efisiensi pemotongan keseluruhan mesin pemotong tabung laser, dan dan mesin pemotong laser, dan dan mesin pemotong laser, dan dan dan mesin pemotong laser, dan dan dan dan Penggunaan mekanisme pemuatan dan bongkar muat semi-otomatis atau otomatis, dapat sangat mengurangi penggunaan tenaga kerja, meningkatkan efisiensi pemotongan. Mekanisme pemuatan dan bongkar muat semi-otomatis cocok untuk sebagian besar pemrosesan bagian tabung, manual akan membutuhkan sejumlah kecil pipa pada mesin pemuatan semi-otomatis, dengan pipa otomatisnya ke mesin pemotong tabung laser untuk penjepit, pemotongan, manual saja, hanya manual saja hanya manual saja Perlu menunggu produk jadi pada material untuk memotong bahan dapat digunakan; dan mekanisme pemuatan dan pembongkaran otomatis penuh dari penggunaan rentang manual yang lebih luas akan menjadi bundel tabung yang ditempatkan pada mesin pemuatan otomatis penuh, mesin pemuatan otomatis penuh dapat secara otomatis mengidentifikasi satu tabung dan mengangkutnya ke ke Laser Tube Cutting Machine Bod for clamping, cutting, cutting diselesaikan oleh mesin pelepasan otomatis dapat dikeluarkan secara otomatis, tidak perlu lagi pemakaian secara manual. Mekanisme pemuatan semi-otomatis dan penggunaan mekanisme pemuatan otomatis dapat sangat meningkatkan efisiensi pemotongan mesin pemotong tabung laser, sambil mengurangi biaya tenaga kerja. Penggunaan tiga mesin pemotong tabung chuck dan empat mesin pemotong tabung chuck Pasar mesin pemotong pipa laser saat ini, dua mesin pemotong pipa laser chuck masih menempati proporsi yang besar, tetapi dengan teknologi dan permintaan pasar terus meningkat, pasar mesin pemotong pipa laser juga telah dimulai oleh mesin pemotong pipa laser dua chuck tradisional untuk menjadi Tiga Chuck, empat mesin pemotong pipa laser Chuck melangkah ke depan. Terutama dalam keseluruhan pemuatan, pemotongan dan proses pemotongan fitting pipa yang lebih panjang, tiga mesin pemotong pipa laser chuck dan empat chuck laser cutting machine pemrosesan efisiensi dibandingkan dengan dua mesin pemotong pipa laser chuck tradisional meningkat beberapa kali, sementara tiga chuck dan empat Chuck Laser Pipe Cutting Machine adalah melalui tiga atau lebih Chucks untuk pemotongan gerak, tetapi juga untuk bertemu dengan pengguna dan pasar untuk mengejar pelepasan pipa material nol. Dengan mesin pemotong tabung laser di bidang peralatan pemotongan laser semakin tinggi proporsi, pengguna dan pasar untuk ekspektasi dan permintaan mesin pemotong tabung laser juga lebih tinggi dan lebih tinggi, yang membutuhkan pemotongan tabung laser harus dilalui dari pemuatan manual pemuatan manual dan membongkar ke pemuatan dan pembongkaran semi-otomatis dan kemudian untuk memuat dan membongkar sepenuhnya proses pengembangan bertahap ini. Dalam proses ini, orang terus menemukan potensi pengembangan mesin pemotong tabung laser, dan pada saat yang sama terus menemukan masalah, dan terus-menerus mengajukan langkah-langkah atau solusi perbaikan untuk mempromosikan mesin pemotong tabung laser ke kecepatan tinggi, tinggi- presisi, otomasi tinggi dan pengembangan multi-directional dari arah fungsi, untuk meningkatkan efisiensi pemotongannya, sehingga dapat lebih mempromosikan pengembangan cepat pasar pemotongan laser, industri pemotongan laser secara keseluruhan juga memiliki keseluruhan yang secara keseluruhan juga dimiliki secara keseluruhan secara keseluruhan secara keseluruhan secara keseluruhan juga dimiliki secara keseluruhan secara keseluruhan secara keseluruhan secara keseluruhan secara keseluruhan secara keseluruhan secara keseluruhan secara keseluruhan signifikansi yang luar biasa! Industri pemotongan laser juga sangat penting.

Paduan aluminium adalah sejenis bahan logam non-ferro yang paling banyak digunakan dalam industri, yang memiliki keunggulan kepadatan rendah, kekuatan spesifik tinggi, plastisitas yang baik, dll. Selain itu, juga memiliki konduktivitas listrik yang kuat, konduktivitas termal dan ketahanan korosi, Dan itu adalah bahan baku yang sangat diperlukan dan penting untuk industri penerbangan, kedirgantaraan, mobil, manufaktur mesin, pembuatan kapal dan industri kimia. Untuk bahan paduan aluminium dalam manufaktur cetakan dan pemrosesan stamping dan masalah manajemen lokakarya yang mungkin terjadi, ajukan beberapa saran untuk referensi Anda. Masalah yang perlu dicatat dalam pembuatan cetakan dan stamping Stamping paduan aluminium karena material relatif terhadap besi, kekerasannya kecil, mudah dipecahkan dan mahal, oleh karena itu, untuk bahan paduan aluminium untuk membuat cetakan, harus memperhatikan masalah berikut: Yang pertama adalah bahwa proses meninju harus berbaris di bagian belakang sebanyak mungkin tanpa mempengaruhi jumlah proses, dan bahkan untuk cetakan dengan sejumlah besar lubang meninju, proses meninju harus berbaris bahkan pada akhirnya bahkan Jika lebih disukai untuk meningkatkan satu proses. Yang kedua adalah karena kekerasan lembut bahan aluminium, dan cetakan mudah untuk memblokir bahan, jadi dalam desain celah cetakan, harus meninggalkan ukuran ketebalan bahan bilateral 10% dari celah, lurus Kedalaman pemotong hingga 2 mm lebih tepat, lancip berada dalam 0,8 hingga 1 derajat. Yang ketiga adalah dalam cetakan lentur, bahan baku aluminium perlu menempelkan film PE, ini karena bahan aluminium dalam lentur mudah untuk menghasilkan chip aluminium, keripik aluminium ini akan menyebabkan kerusakan pada benda kerja, munculnya titik dan indentasi dan dan indentasi dan raksasa dan indentasi dan raksasa dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan indentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan indentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan rresentasi dan indentasi dan indentasi dan indentasi dan indentasi, Cacat pemrosesan lainnya. Kehadiran film PE dapat mengurangi kerusakan pada benda kerja. Dalam kasus rol dan pelapisan, blok cetakan lebih baik dipoles dan dilapisi dengan chrome keras. Keempat, agar bagian -bagian stempel berikutnya dapat dianodisasi, proses perataan dan perataan tidak dapat sepenuhnya ditekan bersama, jika tidak, fenomena ludah asam akan terjadi dalam proses anodisasi, dan perlu meninggalkan celah 0,2 hingga 0,3 mm sehingga bahwa sehingga sehingga sehingga sehingga sehingga sehingga sehingga sehingga sehingga sehingga 0,2 mm Asam dapat mengalir dengan lancar dan tepat waktu. Oleh karena itu, proses ini harus dilakukan pada blok batas, dan cetakan pada ketinggian cetakan. Kelima, karena bahan paduan aluminium rapuh dan mudah dipecahkan, terutama dalam hal tepi terlipat terbalik, jadi cobalah untuk tidak melakukan kerimpuran, bahkan jika Anda harus melakukannya, Anda harus membuat crimping lebih lebar dan kedalaman dari crimping akan lebih dangkal. Yang keenam adalah bahwa semua ujung pisau benda kerja aluminium diperlukan untuk menggunakan pemrosesan pemotongan kawat yang lambat, yang dapat mencegah munculnya gerinda dan bahan jatuh bukanlah fenomena halus. Bagian aluminium rentan terhadap suhu tinggi, sehingga pukulan harus digunakan setidaknya dalam kekerasan bahan SKD11 di atas material, tidak dapat menggunakan cembung berkualitas buruk biasa die. Manajemen Lokakarya Pemrosesan Paduan Aluminium harus memperhatikan masalah tersebut Pertama -tama, untuk melakukan pekerjaan yang baik untuk mencap bagian aluminium dan mengurangi laju yang rusak, hal pertama yang harus dilakukan adalah melakukan pekerjaan yang baik dari manajemen 6s Workshop, terutama cetakan bersih, meja tinju, jalur perakitan dan bahan pengemasan , harus bebas dari puing -puing yang tajam dan kotoran. Untuk membersihkan dan merapikan cetakan secara teratur, cetakan ke atas dan ke bawah harus dibersihkan, tidak ada puing. Kedua, ketika produk ditemukan memiliki lebih banyak gerinda, cetakan harus diperbaiki tepat waktu untuk meningkatkan kualitas cetakan untuk mengurangi kemungkinan gerinda. Kemudian, karena benda kerja paduan aluminium mudah dipanaskan, dan menumpuk bersama untuk membuat benda kerja keras, jadi ketika meninju permukaan material perlu dilapisi dengan sedikit minyak kunci dan kemudian menginjak -injak, yang dapat memainkan peran dalam disipasi panas , tetapi juga bisa lancar untuk membongkar bahan drop. Selanjutnya, untuk meninju lebih banyak produk, tidak perlu meninju lubang, harus berada di permukaan cetakan untuk pembersihan untuk mencapai cetakan dan produk agar tetap bersih dan bebas dari puing -puing, yang dapat mengurangi bagian atas cedera benda kerja. Jika Anda menemukan cedera teratas, Anda harus mengetahui masalah cedera cetakan, menyelesaikan masalah sebelum melanjutkan produksi. Terakhir, blok pendorong datar datar akan menghasilkan keripik aluminium, sehingga blok pendorong harus dibersihkan dari chip aluminium di bawah blok pendorong setelah produksi setiap hari. Punch in the Punch sangat mudah untuk membawa keripik aluminium ke dalam piring, dan menghasilkan suhu tinggi akan meninju keausan atau bahkan melunak, sehingga produksi 3-7 hari harus dibersihkan secara teratur atau meninju pisau tepi gerinda, benar-benar perlu diganti secara tepat waktu. Untuk produk bending dan perataan 180 °, tidak boleh memiliki 10-30 buah dari tepi terlipat akan menjadi film PE yang robek untuk melihat apakah tidak ada pecah, karena bahan aluminium dalam pelepasan akan memiliki fenomena komposisi yang tidak merata, terutama untuk penggantiannya Bahan stamping pabrikan perlu melakukan inspeksi pertama yang ketat.

Teknologi pembentukan multi-poin adalah teknologi untuk mewujudkan pembentukan cepat berbagai bentuk bagian pelat melalui kontrol komputer dengan mengganti cetakan keseluruhan tradisional dengan pengaturan titik tubuh dasar yang teratur. Berikut ini adalah pengenalan terperinci dari teknologi cetakan multi-titik: Pertama, prinsip teknologi dan klasifikasi Teknologi cetakan multi-poin menggunakan komputer untuk mengontrol posisi tubuh dasar untuk membentuk "cetakan fleksibel" dengan bentuk variabel. Ini terutama dibagi menjadi empat cara: pembentukan cetakan multi-poin, pembentukan pers multi-poin, pembentukan cetakan setengah poin dan pembentukan tekan setengah multi-poin. Di antara mereka, pembentukan cetakan multi-titik dan pembentukan pers multi-poin adalah metode pembentukan paling dasar. Kedua, karakteristik teknis pembentukan tanpa cetakan: Ganti cetakan tradisional secara keseluruhan, simpan desain cetakan, manufaktur, debugging tenaga kerja, material dan sumber daya keuangan yang diperlukan untuk secara signifikan mempersingkat siklus produksi produk dan mengurangi biaya produksi. Optimalisasi Jalur Deformasi: Kontrol waktu nyata dari permukaan deformasi melalui penyesuaian tubuh dasar, mengubah jalur deformasi dan keadaan kekuatan pelat sesuka hati, meningkatkan batas pembentukan material, dan mewujudkan deformasi plastik bahan yang sulit mesin untuk mesin mesin . Presisi dan kualitas tinggi: Produk yang terbentuk memiliki presisi tinggi dan kualitas yang baik, dan efisiensi produksi dapat ditingkatkan secara signifikan. Pembentukan Reboundless: Teknologi pembentukan berulang dapat digunakan untuk menghilangkan stres residual di dalam material, menyadari pembentukan kecil atau tanpa rebound, dan memastikan akurasi pembentukan benda kerja. Otomasi yang mudah direalisasikan: Seluruh proses adalah semua bantuan komputer, termasuk pemodelan permukaan, perhitungan proses, kontrol pers, pengujian benda kerja, dll., Dengan efisiensi tinggi dan intensitas tenaga kerja yang rendah. Ketiga, kelebihan dan kekurangan teknologi cetakan multi-poin Keuntungan dari teknologi cetakan multi-poin. Tingkatkan Efisiensi Produksi: Proses pencetakan multi-titik dapat dilakukan pada saat yang sama untuk beberapa titik pembentukan, sangat meningkatkan efisiensi produksi. Misalnya, dalam proses pembuatan mobil, proses pengelasan tubuh tradisional membutuhkan banyak posisi untuk menyelesaikan pengelasan, sedangkan proses pembentukan multi-titik dapat dilakukan pada saat yang sama untuk menghubungkan sejumlah sambungan yang dilas, dengan demikian secara signifikan meningkatkan pengelasan secara signifikan. kecepatan. Kualitas Produk yang Ditingkatkan: Dengan menerapkan banyak kekuatan pada titik yang berbeda secara bersamaan, proses pembentukan multipoint mendistribusikan tekanan lebih merata dan mengurangi distorsi dan cacat di benda kerja. Ini sangat penting dalam industri kedirgantaraan untuk memastikan stabilitas dan keamanan komponen struktural berdinding tipis di lingkungan suhu tinggi dan bertekanan tinggi. Mengaktifkan pemesinan bentuk kompleks: karena kekuatan dapat diterapkan secara bersamaan pada beberapa titik, proses pembentukan multipoint memungkinkan pemesinan bahan dengan bentuk yang kompleks, seperti bentuk melengkung dan bengkok. Ini penting dalam pembuatan cetakan dan perkakas presisi tinggi. Menghemat Biaya Cetakan: Teknologi pembentukan multi-titik mewujudkan pembentukan tanpa cetakan, yang tidak perlu mengonfigurasi cetakan, sehingga menghemat biaya desain cetakan, manufaktur, dan debugging. Ini terutama menguntungkan untuk produksi bagian-bagian single-piece, lot kecil, yang dapat sepenuhnya mewujudkan spesifikasi pembentukan otomatis dan meningkatkan kualitas pembentukan. Kerugian teknologi pembentukan multi-poin. Kompleksitas Peralatan dan Proses: Proses pembentukan multi-titik membutuhkan sistem kontrol yang canggih untuk secara bersamaan mengontrol pemrosesan beberapa titik, yang mengedepankan persyaratan yang lebih tinggi untuk pembuatan dan pemeliharaan peralatan. Ruang lingkup aplikasi yang terbatas: Untuk beberapa benda kerja berukuran lebih besar, proses pembentukan multi-poin mungkin tidak berlaku karena membutuhkan banyak kekuatan untuk memproses beberapa poin secara bersamaan. Kesulitan dalam Mengontrol Akurasi Pemesinan: Pembentukan multi-titik tanpa cetakan dipengaruhi oleh sifat material dan ketebalan pelat, dll., Dan akurasi pemesinan sulit dikendalikan, dan rentan terhadap masalah seperti penyimpangan dimensi atau tidak teratur membentuk. Keempat, pengembangan dan inovasi Teknologi pembentukan multi-titik diciptakan oleh Dr. Li Mingzhe, seorang profesor di Universitas Jilin, dan dianggap sebagai inovasi utama dalam metode produksi pembentukan permukaan melengkung tiga dimensi dari bagian-bagian seperti pelat. Teknologi ini tidak hanya banyak digunakan di Cina, tetapi juga telah diekspor ke Korea Selatan dan negara -negara lain untuk pembuatan suku cadang lambung lambung kapal dan sebagainya. Selain itu, teknologi ini telah didukung oleh sejumlah proyek penelitian ilmiah nasional dan provinsi dan proyek kerja sama internasional, menunjukkan vitalitas yang kuat dan prospek aplikasi yang luas. Kelima, skenario aplikasi spesifik dari teknologi cetakan multi-poin Pembentukan pelat: Teknologi pembentukan multi-titik melalui kontrol waktu nyata dari pergerakan tubuh dasar, pembentukan perubahan permukaan pembentukan seketika setiap saat, untuk mencapai jalur deformasi optimal dari pembentukan pelat, menghilangkan cacat cetakan, dan meningkatkan membentuk kemampuan pelat. Pembentukan Coldless: Teknologi pembentukan multi-titik tanpa cetakan menggabungkan teknologi komputer untuk mewujudkan produksi tanpa cetakan, cepat dan berbiaya rendah dengan mengendalikan permukaan deformasi secara real time melalui pengaturan reguler tubuh dasar. Teknologi ini cocok untuk produksi produk pelat melengkung tiga dimensi besar dari berbagai bentuk dan ukuran. Pembentukan Peregangan Fleksibel: Berdasarkan pembentukan peregangan tradisional, teknologi pembentukan fleksibel baru dirancang dan dikembangkan dengan memanfaatkan sistem hidrolik dan karakteristik pengerjaan kerja material, yang dapat meningkatkan laju hasil benda kerja dan tingkat pemanfaatan material. Tekanan gulungan kontinu Pembentukan multi-titik: Berdasarkan prinsip gulungan fleksibel dan pembentukan multi-poin, derajat lentur gulungan fleksibel diperoleh dengan menyesuaikan ketinggian relatif dari unit pembentukan untuk mewujudkan pemberian makan dan deformasi plastik terus menerus dari lembaran tersebut . Singkatnya, teknologi pembentukan multi-poin dengan keunggulan uniknya dalam industri manufaktur memainkan peran yang semakin penting dalam meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi biaya produksi dan mempromosikan pengembangan inovatif industri manufaktur telah memberikan kontribusi penting.

Area pameran layanan kesehatan dari ke -135 Tiongkok Impor dan Ekspor (Canton Fair) baru -baru ini berhasil menyimpulkan dengan sukses di Pusat Konvensi dan Pameran Internasional Guangzhou Pazhou. Sebagai salah satu pameran perdagangan komprehensif terbesar dan paling berpengaruh di dunia, area pameran perawatan kesehatan tahun ini, bertema "dunia yang didorong oleh inovasi, dunia sehat," menarik hampir 1.000 perusahaan medis dari lebih dari 30 negara dan wilayah. Acara ini memamerkan produk dan solusi mutakhir di perangkat medis, perawatan kesehatan pintar, bioteknologi, dan banyak lagi, berfungsi sebagai platform yang efisien untuk kerja sama perdagangan global dan pertukaran dalam industri perawatan kesehatan. Sorotan: Inovasi mutakhir menjadi pusat perhatian Pameran perawatan kesehatan tahun ini berfokus pada teknologi medis canggih, dengan banyak perusahaan yang meluncurkan inovasi "buatan-Cina" yang baru. Sistem diagnostik yang dibantu AI, perangkat ultrasound portabel, dan robot bedah jarak jauh menarik perhatian yang signifikan. "5G+ Remote Healthcare Platform" perusahaan Cina terkemuka, yang memungkinkan konsultasi lintas batas waktu nyata, mendapatkan kontrak di tempat dengan pembeli dari Timur Tengah, Asia Tenggara, dan seterusnya. Selain itu, peralatan rehabilitasi dan perawatan lansia, serta perangkat pemantauan kesehatan di rumah, muncul sebagai pameran populer, yang mencerminkan respons industri terhadap tuntutan pasar. Rekam Partisipasi Internasional meningkatkan kolaborasi global Acara ini mengalami peningkatan penting dalam pengunjung profesional dari Eropa, Amerika Latin, Afrika, dan daerah lainnya. Perwakilan dari organisasi internasional seperti Divisi Pengadaan PBB dan Organisasi Kesehatan Dunia hadir untuk negosiasi, sementara beberapa perusahaan farmasi multinasional menandatangani perjanjian rantai pasokan dengan mitra Cina. Statistik awal menunjukkan pertumbuhan 12% dalam volume transaksi yang dimaksudkan dibandingkan dengan sesi sebelumnya, menggarisbawahi daya saing global sektor kesehatan China. Hans Müller, pembeli Jerman, berkomentar, "Peralatan medis Tiongkok sekarang menawarkan efisiensi biaya dan inovasi teknologi, mendorong kami untuk memperluas ruang lingkup pengadaan kami." Acara sampingan mendorong kemajuan industri Bersamaan dengan pameran, "KTT Industri Kesehatan Global" menampilkan wawasan dari para ahli di Komisi Kesehatan Nasional China dan Kamar Dagang China untuk Impor & Ekspor Obat-obatan & Produk Kesehatan, yang membahas tren kebijakan, transformasi digital, dan peluang kolaborasi lintas batas. Lebih dari 50 proyek industri-akademia-penelitian difasilitasi di "Konferensi Matchmaking Teknologi Kesehatan," mempercepat komersialisasi inovasi. Seorang juru bicara Canton Fair mencatat, "Pameran perawatan kesehatan telah menjadi jembatan vital yang menghubungkan rantai pasokan China dengan pasar global, dan kami akan terus mempromosikan pengembangan industri berkualitas tinggi." Ke depan: Teknologi medis untuk dunia yang lebih sehat Dengan keberhasilan sesi ini, industri perawatan kesehatan China semakin memperkuat peran penting dalam rantai nilai global. Pameran Canton Fair Healthcare berikutnya akan memperluas fokusnya pada perawatan kesehatan pintar dan keberlanjutan hijau, menyuntikkan momentum baru ke dalam inisiatif kesehatan di seluruh dunia.

Strain bagian stamping adalah cacat kualitas umum dalam proses produksi, yang lazim di pabrik produksi mobil utama. Di satu sisi, ini mengurangi stabilitas dan produktivitas proses produksi dan meningkatkan laju pemotongan bagian, dan di sisi lain, itu menyebabkan keausan yang lebih serius pada cetakan, mengurangi masa pakai cetakan dan keakuratannya Bagian yang dicap, dan meningkatkan jumlah perbaikan cetakan dan downtime produksi. Inti dari penarikan rambut adalah karena permukaan benda kerja dan adhesi lokal (gigitan), meningkatkan masalah penarik rambut memiliki berbagai metode, prinsip dasarnya adalah mengubah sifat gesekan antara die dan bagian yang diproses, Sehingga gesekan gesekan oleh materi yang tidak mudah dipungut sebagai gantinya. Cetakan ke tahap commissioning situs produksi, untuk meningkatkan masalah penarik rambut umumnya memiliki metode berikut: 1, mengubah bahan cetakan, meningkatkan kekerasan cetakan; 2, Perawatan permukaan cetakan, seperti pelapisan krom keras, PVD dan TD, dll.; 3, rongga cetakan yang dilapisi dengan pelapis nano, seperti teknologi RNT, dll.; 4, antara cetakan dan bagian -bagian yang diproses ditambah lapisan zat lain, sehingga bagian yang diproses dan pemisahan cetakan (seperti pelumasan atau dilapisi dengan pelumas khusus atau menambahkan lapisan PVC). Pelumas khusus atau tambahkan lapisan PVC dan bahan lainnya); 5, Penggunaan baja yang dilumasi sendiri. Strain bagian stamping adalah cacat kualitas umum dalam proses produksi, yang lazim di pabrik produksi mobil utama. Di satu sisi, ini mengurangi stabilitas dan produktivitas proses produksi dan meningkatkan laju pemotongan bagian, dan di sisi lain, itu menyebabkan keausan yang lebih serius pada cetakan, mengurangi masa pakai cetakan dan keakuratannya Bagian yang dicap, dan meningkatkan jumlah perbaikan cetakan dan downtime produksi. Inti dari penarikan rambut adalah karena permukaan benda kerja dan adhesi lokal (gigitan), meningkatkan masalah penarik rambut memiliki berbagai metode, prinsip dasarnya adalah mengubah sifat gesekan antara die dan bagian yang diproses, Sehingga gesekan gesekan oleh materi yang tidak mudah dipungut sebagai gantinya. Cetakan ke tahap commissioning lokasi produksi, untuk meningkatkan masalah penarik rambut umumnya memiliki metode berikut: 1, ubah bahan cetakan, tingkatkan kekerasan cetakan; 2, perawatan permukaan cetakan, seperti pelapisan krom keras, PVD dan TD; 3, rongga cetakan yang dilapisi dengan pelapis nano, seperti teknologi RNT; 4, antara cetakan dan bagian -bagian yang diproses ditambah lapisan zat lain, sehingga bagian yang diproses dan pemisahan cetakan (seperti pelumasan pelapis atau pelumas khusus atau menambahkan lapisan PVC dan bahan lainnya); 5, Penggunaan pelat baja yang dilumasi sendiri. Bahan cetakan, baja cetakan SKD11, CR12MOV, dll. Diakui sebagai bahan anti-seize tahan aus, kekerasan perlakuan panas dapat mencapai kekerasan kromium HRC58-63 derajat atau lebih, dalam cetakan tidak besar dan bentuk bagiannya adalah Relatif sederhana dapat digunakan dalam jenis material ini, tetapi bahannya sulit untuk memanaskan pemrosesan bahan, rapuh, mudah dipecahkan, biayanya tinggi, ukuran keterbatasan, dan jenis bahan ini cacat Setelah perlakuan panas, dan penelitian dan pencocokan pekerjaan setelah perlakuan panas sangat besar. Bentuk pelat otomotif lebih kompleks dan semakin banyak penggunaan pelat baja berkekuatan tinggi, bagian-bagian dari persyaratan kinerja cetakan secara keseluruhan lebih tinggi, yang biasanya digunakan dalam struktur mosaik, proses pengolahan permukaan mosaik saat ini memiliki TD, krom keras yang keras Plating, Nitriding, PVD dan sebagainya. Pengobatan TD adalah metode difusi termal dari perlakuan kelongsong karbida (proses pelapisan termal difisi karbida), teknologi ini pertama kali dikembangkan oleh Toyota Central Research Institute di Jepang pada tahun tujuh puluhan dan diterapkan untuk paten, juga dikenal sebagai proses difusi Toyota , disebut sebagai proses TD, yaitu pemrosesan TD. Proses TD. Ini juga disebut proses difusi garam cair, atau proses TD singkatnya. Terlepas dari namanya, prinsipnya adalah menempatkan benda kerja dalam campuran boraks cair, melalui difusi suhu tinggi pada permukaan benda kerja untuk membentuk kelongsong logam karbida. Perawatan kelongsong TD dari fitur utama adalah: kekerasan tinggi dari kelongsong, HV hingga 3000 atau lebih, dengan tingkat ketahanan aus yang tinggi, kekuatan tarik, ketahanan korosi dan sifat lainnya, masa pakai pelapisan TD sekitar 100.000 unit; Tetapi perlakuan kelongsong TD dari bahan cetakan sangat tinggi, dan milik perlakuan suhu tinggi dari tegangan termal yang dihasilkan selama tegangan termal, tegangan fase, perubahan volume spesifik cetakan akan membuat cetakan mudah untuk menghasilkan deformasi Atau bahkan retak dalam proses perlakuan panas. Perbaikan umum cetakan di lasan juga akan muncul fenomena retak, perlakuan td -cladding dari kualitas dan bentuk cetakan memiliki persyaratan tinggi; Selain itu, perlakuan kelongsong TD setelah kesulitan pemrosesan ulang, tidak dapat memenuhi kebutuhan perubahan desain dan menyesuaikan kebutuhan perbaikan cetakan cetakan, telah melakukan perlakuan permukaan lain dari cetakan, kebutuhan untuk sepenuhnya dihilangkan dari perlakuan permukaan asli, jika tidak, ia akan melakukannya mempengaruhi kualitas permukaan kelongsong TD. Selain itu, teknologi perawatan kelongsong TD umumnya akan dirawat 3-4 kali setelah masa pakai fenomena akan berkurang. Strain bagian stamping adalah cacat kualitas umum dalam proses produksi, yang lazim di pabrik produksi mobil utama. Di satu sisi, ini mengurangi stabilitas dan produktivitas proses produksi dan meningkatkan laju pemotongan bagian, dan di sisi lain, itu menyebabkan keausan yang lebih serius pada cetakan, mengurangi masa pakai cetakan dan keakuratannya Bagian yang dicap, dan meningkatkan jumlah perbaikan cetakan dan downtime produksi. PVD (deposisi uap fisik) yaitu, metode pengendapan uap fisik, pelapisan PVD adalah penggunaan metode pengendapan uap fisik lapisan permukaan. Ini memiliki kinerja anti-tarik yang baik, kekerasan lapisan bisa setinggi HV2000-3000, atau bahkan lebih tinggi, sehingga memiliki kinerja tahan aus yang sangat baik, dan suhu pemrosesannya relatif rendah, deformasi benda kerja pemrosesan. kecil, dan dapat diproses berkali -kali tanpa mempengaruhi kehidupan keunggulan pelapisan dan substrat, tetapi kombinasi pelapisannya dan substrat relatif buruk, dan mudah untuk membuat pelapisan jatuh dan tidak Mainkan anti-tariknya, dan tidak dapat memainkan anti-tariknya, dan tidak dapat memainkan anti-tariknya. Namun, ikatan antara lapisan dan substrat buruk, dan mudah bagi lapisan untuk jatuh ketika digunakan pada mati yang menggambar dalam dan mati dengan tekanan cetakan yang tinggi, sehingga gagal memberikan efek ketahanan tarik dan keausan. Gambar 3 Pelapisan PVD Ukuran cetakan pelat luar umumnya lebih besar, seperti penggunaan struktur blok mosaik, splices akan disaring, sehingga sebagian besar seluruh struktur, bahan umumnya digunakan besi cor ulet dan bahan besi cor lainnya. Kekerasan bagian cetakan dapat mencapai derajat HRC50-55 setelah pendinginan dengan api. Struktur integral dari perlakuan permukaan cetakan pelat luar sebagian besar digunakan proses pelapisan krom keras, tetapi efek pengerasan permukaannya terbatas, kekerasan permukaan sekitar 1000hv atau lebih, di samping itu, pelapisan krom keras dari pelapisan dan bahan dasar cetakan adalah mekanis Kombinasi, dalam cetakan tekanan yang lebih besar mudah jatuh, lapisan pelapisan mati begitu kekuatan tarik akan hilang. Ketika lapisan permukaan yang dikeraskan usang, rambut menarik akan muncul lagi, dan kehidupan lapisan permukaan yang dikeraskan umumnya sekitar 5-10 juta unit. Gambar 4 Pelapisan Chrome RNT adalah teknologi yang muncul dalam beberapa tahun terakhir. Prinsip kerjanya adalah cairan pelapis RNT pada lapisan rongga cetakan, melalui tekanan untuk membuat nanomolekul pelapis menyebar dan bekerja pada permukaan cetakan untuk membentuk kelongsong karbida nano-logam, proses ekspansi dari dalam ke luar, the Ketebalan dan kekerasan cetakan dengan peningkatan waktu kerja dan meningkatkan ketebalan lapisan dalam 0,1-1 μm, kekerasan lapisan di HV1100 ketebalan lapisan adalah 0,1-1μm, kekerasan lapisan adalah HV1100-1600, bahkan ketika cetakan mengalami beban besar, itu tidak akan menyebabkan lapisan pelapis di permukaan jatuh dan gagal karena deformasi plastik substrat, ketebalan dan kekerasan lapisan peningkatan dari pada Di dalam ke luar dengan meningkatnya waktu kerja cetakan dan berapa kali dilapisi. Ketebalan dan kekerasan lapisan pelapis meningkat dengan waktu kerja cetakan dan berapa kali dilapisi. Namun, penerapan teknologi ini untuk bagian-bagian dengan penarikan rambut yang serius, bagian-bagian dengan panas proses produksi dan pelat kekuatan-ultra-tinggi masih belum matang dan biaya menggunakannya tinggi. Gambar 5 Sebelum penggunaan rambut penarik RNT Gambar 6 setelah penggunaan Situasi Rambut Penarik RNT Penggunaan pelumas yang masuk akal dalam proses produksi dapat secara efektif meningkatkan kondisi gesekan, mengurangi penarikan rambut, peran utamanya adalah menggunakan film pelumas untuk melakukan kontak dengan wakil yang diisolasi, oli umumnya digunakan dengan meminyaki manual atau peralatan otomatis di Kepala meminyaki saluran. Selain itu, penggunaan pelumas juga dapat secara efektif mengurangi luka gelap, masalah retak. Tetapi penggunaan pelumas akan membuat lingkungan kotor licin, untuk meningkatkan dampak minyak pada lingkungan operasi, dalam beberapa tahun terakhir, Baosteel, besi dan baja Wuhan, baja Maanshan dan usaha besi dan baja lainnya telah mengembangkan pelumasan diri sendiri sendiri Pelat baja, penggunaan pelat baja pelapis pelumas yang melumasi sendiri memiliki pelumasan diri yang sangat baik, resistansi korosi, resistensi sidik jari, pemrosesan dan cetakan dan sifat pelapis, yang terutama digulung pada pelat baja yang dilapisi dengan lapisan pelapis organik, dalam stamping dan proses pencetakan tidak perlu dilapisi lagi dengan minyak pelumas. Tetapi biayanya agak tinggi, belum banyak digunakan. Karena beban cetakan dan bahan cetakan sangat bervariasi, penggunaan apa atau beberapa langkah untuk menyelesaikan masalah strain benda kerja, selain mempertimbangkan efektivitas efek, tetapi juga harus mempertimbangkan ukuran batch produk, realisasi tersebut dari tingkat kesulitan dan ekonomi dan aspek lain dari masalah, dan akhirnya memilih metode yang paling tepat.

Baik dalam manufaktur otomotif, peralatan rumah tangga, mesin konstruksi, atau medis, elektronik, kedirgantaraan dan industri lainnya, produk lembaran logam dapat ditemukan di mana -mana. Dalam artikel ini, kami akan mengatur tujuh elemen kunci tentang lembaran logam. 1. Definisi Apa itu lembaran logam? Itu tidak memiliki definisi yang jelas. Biasanya, itu dipahami sebagai sepotong logam datar yang lebarnya secara signifikan lebih besar dari ketebalannya. Ketebalan kurang dari 3 milimeter disebut sebagai lembaran logam; Ketebalan 3 milimeter atau lebih disebut sebagai lembaran logam tebal. Perbedaan penting lainnya terletak pada proses pembuatan, yang dapat dikategorikan sebagai lembar yang digulung dingin atau hot-rolled: Hot rolling biasanya diterapkan pada pelat yang lebih tebal. Dibandingkan dengan pelat yang digulung dingin dan panas memiliki permukaan yang lebih kasar dengan kulit yang digulung. Jika kulit yang digulung ini dipertahankan, lembaran itu tidak perlu diminyaki untuk mencegah korosi. Dingin gulung biasanya digunakan untuk piring yang lebih tipis. Tolerensinya lebih kecil dan permukaannya lebih halus. Pelat baja, khususnya, acar dan diminyaki untuk mencegah korosi sebelum dikirim dari pabrik baja ke toko fabrikasi logam lembaran. Selain itu, ada berbagai jenis bahan, ukuran dan ketebalan. Dari komposisi bahan hingga pembuatan dan pemrosesan hingga perakitan dan penyimpanan, setiap aspek mempengaruhi kinerja dan kualitas lembaran logam. 2. Bentuk Ketika lembaran logam dikirim untuk diproses, biasanya tersedia dalam dua format: kumparan dan pelat. Gulungan adalah strip logam melingkar yang biasanya tebal hingga 15 milimeter. Gulungan dapat memiliki berat 20-30 ton atau lebih keluar dari pabrik. Gulungan memungkinkan sejumlah besar material diangkut dengan relatif mudah dan aman dalam bentuk luka yang rapat. Namun, untuk pemrosesan lebih lanjut, pertama -tama harus dilepas, yang membutuhkan unwinder. Karena koil melengkung, itu juga harus diratakan untuk menghilangkan kelengkungan. Koil dibuka gulungan sehingga dapat dipotong dengan panjang yang diperlukan. Lembaran adalah potongan bahan yang dipotong dari kumparan dan panjang tertentu. Untuk menyederhanakan transaksi, lembaran ini biasanya tersedia dalam ukuran standar, umumnya: ukuran kecil 1000mm x 2000mm, ukuran sedang 1250mm x 2500mm, ukuran besar 1500mm x 3000mm, dan bahkan lembaran besar 2000mm x 4000mm serta 2000mm x x 6000mm. 3. Bahan Lembar dapat dibuat dari hampir semua logam, tergantung pada bentuk kemampuannya. Dari logam mulia seperti emas dan perak hingga berbagai baja, baja tahan karat, aluminium, tembaga dan bahan logam umum lainnya, pelat dapat dibuat. Untuk lebih tepat menyesuaikan sifat -sifat lembaran, adalah umum untuk menambahkan berbagai elemen logam ke bahan dasar, bahan komposit yang dikenal sebagai paduan. Ini memberi lembaran kekuatan tarik yang lebih tinggi dan kurang rentan terhadap korosi. 4. Produksi Sebelum revolusi industri, lembaran logam hanya bisa dipalu dari coran dengan tangan. Ini sangat memakan waktu dan oleh karena itu lembaran logam mahal pada waktu itu. Hari ini, sebaliknya, digulung dari blok baja cor (disebut slab). Lempengan -lempengan ini digulung ke dalam lembaran dengan ketebalan yang diperlukan di pabrik baja atau penggilingan gulung menggunakan reversibel atau bergulir terus menerus. Suhu bergulir lebih tinggi dari suhu rekristalisasi logam, dan prosesnya dapat menggulung pelat setipis 0,8 mm. Rolling dingin tidak digunakan untuk semua pelat karena membutuhkan kekuatan yang lebih besar daripada panas yang panas. Proses rolling dingin hanya digunakan untuk menghasilkan pelat tipis. Lembaran baja dapat digulung hingga 0,1 mm, sedangkan lembaran aluminium dapat digulung setipis 0,0065 mm. Selain itu, cold rolling memiliki toleransi yang lebih kecil daripada panas yang panas. 5. Toleransi dan cacat Saat memproses lembaran logam tipis, proses pemesinan apa pun akan menghasilkan tekanan mekanis atau pembentukan panas, yang pada gilirannya akan menyebabkan deformasi lembaran logam yang mudah dan akibatnya tekanan internal dan ketidakrataan. Standar DIN EN 10029 menentukan toleransi kerataan. Misalnya, benda kerja dengan ketebalan 20 mm harus memiliki ketebalan minimum 19,4 mm dan ketebalan maksimum 21,3 mm. Cacat kerataan lainnya termasuk berbagai jenis gelombang dan warping. Namun, untuk semua proses pembuatan pemesinan hilir, penting bahwa lembaran logam hampir bebas stres dan setinggi mungkin. Karena berbagai macam lembaran logam dan berbagai proses manufaktur dan fabrikasi sering membuat perilaku lembaran logam selama pemrosesan tidak dapat diprediksi. Oleh karena itu, perlu untuk level dan deburr sheet metal.

Burrs adalah masalah umum dalam pemrosesan logam, seperti pengeboran, putar, penggilingan, pemotongan logam, dll. Fenomena aluminium paduan Burr tidak dapat dihindari, saat ini ada banyak jenis metode dalam proses berurusan dengan gerinda. Dalam proses produksi casting die, karena dampak tekanan dan kekuatan penjepit tidak mencukupi dan faktor -faktor lain, casting die menghasilkan duri tidak bisa dihindari. Dalam beberapa tahun terakhir dengan persyaratan kualitas bagian casting die semakin meningkat, persyaratan duri juga lebih ketat, pada saat yang sama, metode deburring juga tidak terbatas. Proses deburring adalah sakit kepala kebanyakan orang, berikut ini adalah semua jenis metode deburring yang die casting dari keuntungan dan kerugian dari ulasan, dapat memungkinkan Anda memahami lebih banyak tentang semua jenis metode deburring, dan sesuai dengan kebutuhan mereka sendiri untuk memilih metode deburring yang sesuai. 1, deburring manual Ini adalah tanaman die-casting yang paling tradisional dengan cara yang biasa digunakan, menggunakan file (file memiliki file buatan dan file pneumatik), amplas, sabuk sander, menggiling kepala sebagai alat tambahan. Kerugian: Biaya tenaga kerja lebih mahal, efisiensinya tidak terlalu tinggi, dan sulit untuk menghilangkan lubang silang yang kompleks. Objek yang berlaku: Persyaratan teknis pekerja tidak terlalu tinggi, berlaku untuk gerinda kecil, struktur produk sederhana dari casting die paduan aluminium. 2, Die Deburring menggunakan produksi Die With the Punch for Deburring. Kerugian: Butuh sejumlah biaya produksi die (die koud + halus), mungkin juga perlu membuat cetakan plastik. Objek yang berlaku: Cocok untuk pemisahan permukaan adalah casting die aluminium aluminium yang relatif sederhana, efisiensi dan efek deburring lebih baik daripada manual. 3 、 menggiling deburring Jenis deburring ini mengandung getaran, peledakan pasir, roller dan cara -cara lain, saat ini pabrik casting diadam lebih banyak mengadopsi. Kerugian: Tidak ada penghapusan masalah yang sangat bersih, mungkin perlu menindaklanjuti pemrosesan manual yang residual atau dengan cara lain ke Deburr. Objek yang berlaku: Cocok untuk batch besar casting die aluminium aluminium kecil. 4, membekukan deburring Penggunaan pendinginan untuk membuat duri dengan cepat dirangkak, dan kemudian menyemprot proyektil untuk menghilangkan duri. Harga peralatan sekitar dua atau tiga ratus ribu; Objek yang berlaku: Cocok untuk ketebalan dinding burr kecil dan volumenya juga merupakan casting die aluminium aluminium kecil. 5, deburring ledakan panas Juga disebut deburring termal, deburring ledakan. Melalui beberapa gas yang mudah terbakar, melalui tungku perangkat, dan kemudian melalui beberapa media dan kondisi peran ledakan gas seketika, penggunaan energi yang dihasilkan oleh ledakan untuk melarutkan penghapusan gerinda. Kerugian: Peralatan mahal (jutaan harga), persyaratan operasional yang tinggi, efisiensi rendah, efek samping (karat, deformasi); Objek yang berlaku: Terutama digunakan di beberapa bagian dan komponen presisi tinggi di lapangan, seperti kedirgantaraan otomotif dan bagian presisi lainnya. 6, mesin ukiran mendebur Peralatan tidak terlalu mahal (puluhan ribu). Objek yang berlaku: Berlaku untuk struktur ruang sederhana, posisi deburring yang diperlukan sederhana dan teratur. 7, deburring kimia Dengan prinsip reaksi elektrokimia, bagian -bagian yang terbuat dari bahan logam secara otomatis, secara selektif menyelesaikan operasi deburring. Objek yang berlaku: Untuk sulit menghilangkan duri internal, cocok untuk bodi pompa, tubuh katup, dan produk lainnya halus (ketebalan kurang dari 7 sutra). 8 、 Deburring elektrolisis Penggunaan elektrolisis untuk menghilangkan aluminium paduan die Burrs Metode pemrosesan elektrolitik. Deburring elektrolisis cocok untuk menghilangkan bagian-bagian tersembunyi aluminium paduan aluminium yang tersembunyi atau bentuk bagian kompleks duri, efisiensi produksi yang tinggi, waktu deburring umumnya hanya beberapa detik hingga puluhan detik. Kerugian: Larutan elektrolitik memiliki tingkat korosif tertentu, bagian -bagian burr di dekat efek elektrolitik, permukaan akan kehilangan kilau aslinya, dan bahkan mempengaruhi akurasi dimensi, deburring casting aluminium paduan harus dibersihkan dan perawatan karat. Objek yang berlaku: Berlaku untuk roda gigi, batang penghubung, bodi katup, dan deburring lubang oli poros engkol, serta sudut -sudut yang tajam. 9, deburring jet air bertekanan tinggi Air sebagai media, penggunaan dampak instannya untuk menghilangkan gerinda dan tepi terbang yang dihasilkan setelah diproses, sementara tujuan pembersihan dapat dicapai. Kekurangan: Peralatan mahal Objek yang berlaku: Terutama digunakan di jantung sistem kontrol hidrolik mesin dan mesin teknik. 10, deburring ultrasonik Gelombang ultrasonik menghasilkan penghapusan duri bertekanan tinggi instan. Objek yang berlaku: Terutama untuk beberapa gerinda mikroskopis, umumnya jika duri perlu diamati dengan mikroskop, maka Anda dapat mencoba menghilangkan metode ultrasonik. 11, deburring aliran abrasif Penggilingan getaran konvensional, untuk jenis lubang duri sulit untuk diatasi, teknologi pemrosesan aliran abrasif yang khas (aliran dua arah), melalui dua tegak lurus terhadap silinder abrasif yang berlawanan untuk mempromosikan abrasif sehingga berada di benda kerja dan fixture yang dibentuk oleh saluran aliran bolak-balik. Yang abrasif masuk dan mengalir melalui area mana pun yang melaluinya terbatas untuk menghasilkan efek abrasif. Tekanan ekstrusi dikendalikan dari 7-200 bar (100-3000 psi) untuk stroke yang berbeda dan jumlah siklus yang berbeda. Objek yang berlaku: Dapat menangani Burr mikropori 0,35mm, tidak ada generasi duri sekunder, karakteristik cairan dapat menangani Burr posisi kompleks. 12 、 Magnetic Deburring Magnetic grinding process is under the action of a strong magnetic field, filled in the magnetic field of magnetic abrasives are arranged along the direction of the magnetic lines of force, adsorbed in the magnetic pole to form “abrasive brushes”, and on the surface of the workpiece to produce a certain amount of pressure, the magnetic pole in the drive “abrasive brushes” rotating At the same time, the magnetic pole drives the “abrasive brush” to rotate and keep a Kesenjangan tertentu untuk bergerak di sepanjang permukaan benda kerja, sehingga dapat menyadari pemrosesan akhir permukaan benda kerja. Karakteristik: biaya rendah, berbagai pemrosesan, mudah dioperasikan Elemen Proses: Batu gerinda, kekuatan medan magnet, kecepatan benda kerja, dll. 13 、 Pengamplasan robot Prinsip unit ini mirip dengan deburring manual, hanya kekuatan menjadi robot. Teknologi Pemrograman dan Teknologi Kontrol Kekuatan untuk mendukung realisasi penggilingan fleksibel (tekanan dan kecepatan perubahan), robot deburring keuntungan. Untuk meringkas jumlah kecil/ukuran besar: pemrosesan manual atau scraper. Struktur kompleks/produksi massa: penggilingan getaran atau jatuh. Persyaratan presisi tinggi: laser atau deburring elektrolitik. Burr rongga internal: ledakan panas atau jet air bertekanan tinggi. Sensitif Biaya: Sandblasting atau Deburring Kimia. Tindakan pencegahan: - Paduan aluminium lembut, hindari kelebihan gray yang dapat menyebabkan penyimpangan dimensi. - Metode kimia/elektrolitik memerlukan parameter terkontrol untuk mencegah korosi substrat. - Metode termal perlu menilai risiko distorsi dan melakukan pasca perawatan (misalnya sandblasting, anodisasi) jika perlu.

Baja tahan karat 210, 304 dan 316 adalah berbagai jenis bahan stainless steel, dan perbedaan utamanya terletak pada komposisi kimia, terutama kandungan kromium (CR) dan nikel (Ni), dan perbedaan yang dihasilkan dalam ketahanan dan kekuatan korosi. 1. Stainless Steel 210 (1CR12): - Stainless Steel 210 adalah stainless steel martensit dengan kandungan karbon dan kromium tinggi, biasanya antara 0,9% dan 1,25%. - Ini memiliki ketahanan korosi yang relatif rendah tetapi kekerasan tinggi, yang membuatnya cocok untuk pembuatan beberapa alat dan bagian yang membutuhkan kekuatan tinggi dan beberapa ketahanan korosi. - Karena kandungan karbon yang tinggi, kinerja pengelasannya buruk, dan mudah untuk retak dalam proses perlakuan panas. 2. 304 Stainless Steel: - 304 Stainless Steel adalah baja tahan karat austenitic yang mengandung sekitar 18% kromium dan 8% nikel. - Ini memiliki resistensi korosi yang baik, terutama dalam resistensi terhadap korosi intergranular, sehingga banyak digunakan dalam industri makanan, peralatan medis, dekorasi bangunan dan ladang lainnya. - 304 Stainless Steel memiliki kekuatan dan ketahanan panas yang lebih baik, dan memiliki kinerja pemrosesan panas dan dingin yang baik dan kinerja pengelasan. 3. 316 Stainless Steel: - 316 stainless steel juga merupakan stainless steel austenitik, mirip dengan 304, tetapi mengandung kandungan nikel yang lebih tinggi (sekitar 10%) dan elemen molibdenum (MO) (sekitar 2%). - Penambahan molibdenum secara signifikan meningkatkan ketahanan korosi baja tahan karat, terutama untuk air laut, lingkungan air garam, dan lingkungan suhu tinggi. - Oleh karena itu, 316 stainless steel umumnya digunakan di lingkungan laut, industri kimia, peralatan farmasi dan area lain yang membutuhkan ketahanan korosi yang lebih tinggi. Secara umum, resistansi korosi baja tahan karat 316 lebih baik dari 304 stainless steel, sedangkan resistansi korosi baja tahan karat 304 lebih baik dari 210 stainless steel. Saat memilih materi, pengguna perlu memutuskan materi mana yang akan digunakan sesuai dengan lingkungan dan persyaratan aplikasi tertentu. Pada saat yang sama, karena 316 stainless steel berisi lebih banyak elemen paduan, biayanya relatif tinggi.

Proses pembuatan lembaran logam luar angkasa tradisional sebagian besar dioperasikan secara manual, dengan siklus konstruksi yang lambat, akurasi produksi yang rendah, dan kualitas yang tidak merata. Dengan semakin tingginya persyaratan kinerja pesawat, bentuk bagian lembaran logam menjadi semakin kompleks, dan banyak di antaranya merupakan permukaan kompleks non-linier, yang memerlukan kualitas permukaan dan akurasi dimensi bagian lembaran logam yang semakin tinggi. Berkat penerapan teknologi otomasi canggih dan sistem manufaktur cerdas, manufaktur penerbangan mulai menyadari peningkatan proses teknologi. Pembentukan pelat logam secara hidraulik menggunakan cairan sebagai pengganti cetakan atau menggunakan pembentukan berbantuan cairan untuk mengurangi biaya pemrosesan cetakan, memperpendek siklus produksi, dan mencapai efek penggunaan satu cetakan serbaguna. Prinsip dan karakteristik hydroforming lempengan logam Teknologinya adalah dengan menggunakan metode pembentukan hidrolik lempengan logam, khususnya penggunaan minyak cair sebagai pengganti cetakan cekung yang kaku, sehingga lempengan dalam tekanan minyak cair di bawah aksi pembentukan cetakan cembung, merupakan teknologi pembentukan yang fleksibel. Jenis cetakan universal pembentuk gambar dalam hidrolik lembaran logam ini terutama mencakup bagian cetakan atas dan bagian cetakan bawah, yang kedua jenisnya ditunjukkan pada Gambar 1. Secara khusus, caranya adalah dengan mengisi cetakan cekung dengan cairan, dan ketika cetakan cembung diturunkan, cairan dalam ruang hidrolik cetakan cekung dikompresi, menghasilkan tekanan relatif, yang menempelkan blanko dengan erat ke cetakan cembung, membentuk efek penahan gesekan yang kuat, sehingga benda kerja terbentuk persis sesuai dengan bentuk cetakan cembung. Selain itu, pelumasan cairan dihasilkan antara cetakan cekung dan permukaan bawah lembaran, yang mengurangi resistensi gesekan yang berbahaya. Hal ini tidak hanya membuat batas pembentukan lembaran jauh lebih tinggi, namun juga mengurangi cacat lokal yang mungkin timbul selama penarikan dalam konvensional, sehingga membentuk bagian dengan presisi tinggi dan kualitas permukaan yang baik. Kehadiran minyak cair membuat lembaran logam mengalami hydroforming yang ditandai dengan penahan gesekan dan pelumasan luapan. Proses implementasi khusus Proses operasi spesifik dari deep drawing dan cetakan pembentuk yang dipasang pada mesin press aksi ganda adalah sebagai berikut: Langkah pertama. Seperti terlihat pada Gambar 2, cetakan atas dan bawah cetakan berada dalam keadaan terbuka. Pertama-tama, robot akan melapisi lempengan minyak pelumas permukaan ke dalam cetakan bawah di pesawat, dan kemudian dihubungkan dengan pers di luar slide pada cincin tepi penekan cetakan atas di pers di luar slide didorong ke bawah, menekan cincin tepi di kolom pemandu, peran pemandu selongsong pemandu, jatuh di permukaan atas pelat, sedangkan menggunakan rusuk gambar dalam akan dipadatkan, slide bagian dalam, pelat geser luar pada cetakan atas, cetakan bawah untuk berperan dalam membimbing. Perhatikan bahwa desain langkah pemandu tidak kurang dari 50mm. Selanjutnya, di bawah penggerak penggeser tekan, cetakan atas dihubungkan ke penggeser tekan ke bawah, di bawah peran ganda inti cetakan cembung dan oli hidrolik, dengan pembentukan bertahap pendalaman dan pendalaman pelat, di sini untuk secara ketat mengontrol kecepatan ke bawah cetakan atas, untuk mencegah meluapnya pelat alur oli hidrolik. Akhirnya, slide dalam pers baru saja mencapai pemberhentian bawah, permukaan bawah pelat akhirnya menyentuh blok atas pada permukaan film oli, kompresi pegas, kolom pemandu batas adalah batas mekanis, yang berperan dalam membatasi blok atas untuk mencegah benda kerja melewati batas hancur, bagian atas blok di bagian bawah lubang dapat dimasukkan ke ujung atas kolom pemandu batas berundak, pembentukan selongsong pemandu kolom pemandu untuk memainkan peran pemandu. Akhirnya selesaikan proses menggambar dan membentuk pelat dalam. Langkah kedua. Setelah gambar dalam dan pembentukan selesai, didorong oleh slide bagian dalam mesin press, inti cetakan cembung dari cetakan atas akan dibongkar ke atas. Pada saat yang sama, didorong oleh slide luar mesin press, cincin crimping pada cetakan atas diangkat ke atas. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3, di bawah aksi tekanan pegas, pelat diangkat, lalu robot mengambil pelat tersebut dan menyelesaikan siklus penarikan dalam dan pembentukan. Tindakan pencegahan untuk penyesuaian cetakan Pahami struktur spesifik cetakan Memahami maksud desain para desainer, memahami dengan cermat rencana teknik, langkah-langkah proses stamping, struktur spesifik cetakan, urutan pemasangan, dan sebagainya. Periksa kondisi pemasangan spesifik cetakan. (1) Periksa apakah tekanan, gaya crimping, gaya ejektor, dan elemen pembentuk lainnya yang dapat dibawa oleh cetakan sesuai dengan alat pengepres, dan periksa apakah tinggi penutup dan ukuran cetakan sesuai dengan alat pengepres. (2) Periksa apakah dimensi pemasangan cetakan sesuai dengan tekanan. (3) Periksa apakah baut dan pelat penekan untuk pemasangan cetakan tersedia dan memenuhi persyaratan atau tidak. (4) Periksa apakah cetakan atas dan bawah perlu dipasang bantalan dan benda yang diperlukan sudah siap. Pemasangan cetakan Untuk menyesuaikan dan memasang cetakan pada mesin press model yang diatur dalam gambar proses. Penyesuaian Cetakan Untuk memeriksa cetakan uji sesuai dengan persyaratan rencana teknik, periksa apakah setiap bagian kerja cetakan memenuhi persyaratan kinerja stamping, dan ambil tindakan untuk menghilangkan masalah yang ada sampai bagian yang memenuhi syarat dapat dicap. Uji coba pukulan Sejumlah potongan dilubangi untuk mendapatkan hasil akhir uji cetakan untuk kesesuaian tertentu. Keuntungan dari cetakan Ini adalah cetakan gambar dalam dan cetakan yang dipasang pada mesin press aksi ganda, dan memiliki keuntungan sebagai berikut: (1) Batas pembentukan ditingkatkan, dan frekuensi pembentukan benda kerja serta jumlah dan biaya cetakan pendukung dikurangi. (2) Ketahanan bagian yang dibentuk menjadi kecil, timbulnya kerutan internal dapat ditekan, dan kualitas permukaan serta keakuratan dimensi benda kerja ditingkatkan. (3) Struktur cetakan sederhana, persyaratan akurasi pemrosesan rendah, keserbagunaan baik, mendukung jumlah kecil, sangat cocok untuk batch kecil modern, persyaratan pemrosesan fleksibel multi-spesies. (4) karena penerapan cairan, dapat dibentuk pada suhu kamar beberapa bahan yang sulit dibentuk, seperti paduan aluminium, paduan magnesium, paduan titanium, paduan suhu tinggi dan pelat las struktural yang kompleks, dll., dapat diproses dalam bentuk bagian yang kompleks. (5) Pembentukan bagian-bagian seperti itu dapat digunakan untuk menggambar dalam berisi cairan yang dikombinasikan dengan fitur-fitur utama lokal dari metode pembentukan cetakan kaku, yang tidak hanya memberikan keuntungan penuh dari keseragaman deformasi billet pembentuk berisi cairan dan kinerja pembentukan yang baik, tetapi juga memberikan keuntungan penuh dari keuntungan dari fitur-fitur kecil lokal pembentuk cetakan kaku, yang dapat mewujudkan pembentukan fitur-fitur kompleks yang berurutan dan akurat. (6) Pelat khusus memerlukan kualitas permukaan yang tinggi. Karena paduan aluminium yang lembut, proses stamping tradisional dapat dengan mudah menyebabkan goresan, kerutan, garis slip dan cacat lainnya pada permukaan bagian, dan proses selanjutnya harus digunakan untuk menghilangkan goresan dengan menambahkan proses khusus. Pembentukan berisi cairan menggunakan media fluida bertekanan tinggi sebagai pengganti cetakan kaku, sehingga mengurangi gesekan antara permukaan material dan cetakan kaku. (7) Cetakan cekung dan bagian tepi kerja cincin crimping digunakan sebagai sisipan untuk meningkatkan umur cetakan. (8) Cincin crimping dan cetakan cembung dipandu antara slide bagian dalam dan slide luar, dan cetakan dengan struktur ini memiliki struktur sederhana, pemrosesan yang mudah, dan efek pemandu yang baik. (9) Pada bagian yang bahannya mudah mengalir, umumnya disusun dengan rusuk yang dalam untuk mengontrol agar bahan mengalir secara merata ke dalam cetakan cekung.

Die kontinu (juga dikenal sebagai stamping stamping kontinu atau stamping kontinu) adalah jenis desain die yang umum digunakan dalam pemrosesan stamping logam, terutama digunakan untuk produksi massal. Berikut ini adalah fitur desain dari dies kontinu dan keunggulannya: Fitur Desain: 1. Integrasi multi-stasiun: Die kontinu mengintegrasikan beberapa proses stamping pada satu die, dan materi menyelesaikan beberapa proses dalam satu stroke. 2. Tingkat otomatisasi tinggi: Die kontinu biasanya digunakan bersama dengan pengumpan otomatis untuk mewujudkan produksi otomatis. 3. Proses kontinuitas: Setiap langkah material dalam die adalah kontinu, dan transfer material dan cetakan dapat diselesaikan tanpa intervensi manual. 4. Presisi Tinggi: Karena ini adalah operasi berkelanjutan multi-stasiun, presisi tinggi diperlukan antara setiap stasiun untuk memastikan keakuratan produk akhir. 5. Kompleksitas Tinggi: Struktur cetakan kontinu relatif kompleks, membutuhkan desain dan pemrosesan yang tepat. 6. Akurasi Panduan: Untuk memastikan operasi cetakan kontinu yang stabil, cetakan biasanya dirancang dengan perangkat pemandu presisi tinggi. 7. Perlindungan Keselamatan: Desain cetakan berkelanjutan perlu mempertimbangkan keselamatan operasi untuk mencegah cedera yang tidak disengaja. Keuntungan: 1. Efisiensi produksi yang tinggi: Karena kesinambungan proses, efisiensi produksi dapat sangat ditingkatkan dan siklus produksi dapat dikurangi. 2. Pengurangan Biaya Tenaga Kerja: Tingkat otomatisasi yang tinggi mengurangi ketergantungan pada operator dan mengurangi biaya tenaga kerja. 3. Kualitas Produk Stabil: Kualitas produk yang diproduksi oleh cetakan kontinu stabil dan konsisten. 4. Tingkat pemanfaatan material yang tinggi: Melalui desain yang tepat, limbah material dapat diminimalkan dan tingkat pemanfaatan material dapat ditingkatkan. 5. Kemampuan beradaptasi yang kuat: Cetakan kontinu dapat diadaptasi dengan dengan cepat mengubah cetakan atau menyesuaikan proses sesuai dengan berbagai tuntutan produk. 6. Pemeliharaan Nyaman: Struktur ini dirancang secara wajar untuk pemeliharaan dan pemecahan masalah yang mudah. 7. Hemat ruang: Dibandingkan dengan cetakan proses tunggal, cetakan kontinu dapat menyelesaikan lebih banyak proses di ruang yang lebih kecil, menghemat ruang dalam bengkel. Sebagai kesimpulan, Continuous Die memiliki keunggulan yang jelas dalam produksi stamping logam volume tinggi, yang dapat membantu perusahaan untuk meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi biaya dan meningkatkan daya saing pasar. Namun, dadu terus menerus lebih sulit untuk dirancang dan diproduksi, dan biayanya relatif tinggi, sehingga lebih cocok untuk kebutuhan produksi jangka panjang, volume tinggi.

Pendahuluan ： Di bidang pemrosesan logam, proses menggambar dalam adalah metode pembentukan umum, yang banyak digunakan dalam produksi berbagai produk. Namun, beberapa masalah sering terjadi dalam proses menggambar dalam, mempengaruhi kualitas produk. Dalam makalah ini, kami akan menganalisis masalah umum produk yang menggambar dalam, dan mengajukan strategi solusi yang sesuai. Pertama, produk yang menggembalakan masalah umum 1. Kerutan Kerutan adalah salah satu masalah paling umum dalam proses menggambar dalam, terutama dimanifestasikan sebagai lipatan yang tidak merata atau menonjol dari bahan dalam proses peregangan. Kerutan akan menyebabkan penampilan produk yang tidak memenuhi syarat, dan bahkan mempengaruhi penggunaan kinerja dalam kasus serius. 2. Pecah Ruptur mengacu pada proses menggambar dalam, bahan karena gaya berlebihan dan fenomena fraktur. Ruptur akan menyebabkan memo produk, mengurangi efisiensi produksi. 3. Penyimpangan dimensi Deviasi dimensi mengacu pada ukuran produk yang menggambar dalam tidak sesuai dengan persyaratan desain. Deviasi dimensi akan mempengaruhi perakitan dan kinerja produk. 4. Goresan permukaan Goresan permukaan adalah goresan pada permukaan produk karena kekasaran cetakan atau permukaan material dalam proses menggambar dalam. Goresan permukaan akan mempengaruhi tampilan kualitas produk. 5. Cetakan lengket Cetakan lengket mengacu pada bahan dalam proses menggambar dalam dan adhesi cetakan, menghasilkan goresan atau strain permukaan produk. Cetakan lengket akan mempengaruhi penampilan dan kinerja produk. Analisis masalah 1. Desain cetakan tidak masuk akal Desain cetakan adalah faktor kunci yang mempengaruhi kualitas produk menggambar dalam. Jika desain cetakan tidak masuk akal, itu dapat menyebabkan aliran material yang tidak merata, konsentrasi stres dan masalah lainnya, yang akan menyebabkan kerutan, pecah dan fenomena lainnya. 2. Sifat material yang tidak stabil Sifat material yang tidak stabil akan menyebabkan kekuatan yang tidak merata dalam proses menggambar dalam, menghasilkan berbagai masalah. Seperti kekuatan material terlalu tinggi, plastisitas tidak cukup, mudah untuk menyebabkan pecah; Kualitas permukaan material buruk, mudah menghasilkan cetakan lengket dan goresan permukaan. 3. Kondisi pelumasan yang buruk Kondisi pelumasan memiliki pengaruh besar pada proses menggambar yang dalam. Pelumasan yang buruk akan menyebabkan peningkatan gesekan, sehingga aliran material tidak seragam, mudah menghasilkan kerutan, pecah dan masalah lainnya. 4. Proses produksi tidak masuk akal Proses produksi tidak masuk akal, seperti kecepatan peregangan terlalu cepat, stroke peregangan tidak tepat, dll., Juga akan menyebabkan masalah produk menggambar dalam. Ketiga, strategi solusi 1. Optimalisasi desain cetakan Menurut struktur produk dan sifat material, desain yang masuk akal dari struktur cetakan, sehingga aliran material seragam, mengurangi konsentrasi tegangan. Pada saat yang sama, penggunaan teknologi perawatan permukaan cetakan yang sesuai untuk meningkatkan kualitas permukaan cetakan. 2. Pilihan bahan yang sesuai Pemilihan kinerja yang stabil, sejalan dengan persyaratan material yang menggambar dalam, untuk memastikan bahwa material memiliki plastisitas dan kekuatan yang baik. Untuk persyaratan khusus produk, dapat memilih bahan paduan atau perlakuan permukaan. 3. Tingkatkan kondisi pelumasan Pilih pelumas yang sesuai, pastikan bahwa pelumas yang dilapisi secara merata di permukaan cetakan dan material. Sesuaikan jumlah konsentrasi dan aplikasi pelumas untuk mengurangi gesekan. 4. Mengoptimalkan proses produksi Menurut karakteristik produk, sesuaikan kecepatan gambar, stroke menggambar dan parameter lainnya untuk membuat proses menggambar dalam lebih stabil. Memperkuat pemantauan proses produksi, mendeteksi masalah tepat waktu dan mengambil tindakan. Meringkaskan Solusi untuk masalah produk yang menggambar dalam perlu dipertimbangkan secara komprehensif dari desain cetakan, pemilihan material, kondisi pelumasan dan proses produksi. Melalui optimasi dan peningkatan yang berkelanjutan, meningkatkan kualitas produk menggambar dalam dan efisiensi produksi, untuk menciptakan nilai yang lebih besar bagi perusahaan.

Gambar logam dan stamping logam keduanya umumnya digunakan proses pembentukan dalam pemrosesan lembaran logam, dan pada prinsipnya berbeda dan aplikasi: Gambar dalam logam: - Prinsip: Gambar yang dalam adalah proses pembentukan lembaran logam menjadi wadah terbuka atau benda kerja seperti kotak dengan melewatinya melalui die gambar yang dalam. Selama gambar yang dalam, bahan mengalami deformasi plastik di bawah aksi dadu, dengan area tengah bahan yang diregangkan sementara area tepi dapat dikompresi. - Fitur: - Biasanya digunakan untuk membuat bagian dengan kedalaman yang lebih besar, seperti tangki dan cangkir. - Aliran material terutama aksial, yaitu material mengalir ke arah gambar yang dalam. - Perubahan ketebalan material selama menggambar dalam relatif seragam. - Diperlukan kekuatan gambar yang lebih besar. Stamping Metal: - Prinsip: Stamping adalah metode kerja logam yang menggunakan mesin cetak dan mati untuk menekan pelat, strip, tabung, profil, dll., Sehingga untuk secara plastik merusak atau memisahkannya. Stamping mencakup berbagai proses seperti geser, pembengkokan, pembentukan, dan menggambar dalam. - Fitur: - Cocok untuk produksi massal, efisiensi tinggi dan biaya yang lebih rendah. - Bagian dengan bentuk kompleks dan persyaratan akurasi dimensi tinggi dapat dibuat. - Aliran material bisa multi-directional, tidak hanya terbatas pada arah aksial. - Berbagai proses, termasuk geser sederhana ke stamping die kontinu yang kompleks. - Dibandingkan dengan gambar yang dalam, stamping dapat dicapai dalam periode waktu yang lebih singkat dan membutuhkan peralatan yang relatif kecil. Perbedaan: - Tujuan Proses: Gambar yang dalam lebih fokus pada membuat bagian dengan kedalaman yang lebih besar, sementara stamping lebih fokus pada membuat bagian dengan bentuk yang kompleks dan batch besar. - Aliran Bahan: Gambar yang dalam terutama mengalir dalam satu arah (aksial), sedangkan stamping bisa multi-directional. - Die Design: Die Deep Drawing biasanya dirancang dengan aliran material dan pencegahan pecah, sementara stamping dies memperhitungkan berbagai faktor seperti geser, pembengkokan dan pembentukan. - Area aplikasi: Proses menggambar dalam sebagian besar digunakan untuk membuat produk kontainer, sementara proses stamping banyak digunakan dalam otomotif, elektronik, peralatan rumah tangga, perangkat keras dan bidang lainnya. Dalam produksi aktual, tergantung pada kebutuhan spesifik dan desain produk, proses menggambar dan stamping yang dalam dapat digunakan dalam kombinasi untuk mencapai hasil cetakan terbaik.