Proses pembuatan lembaran logam luar angkasa tradisional sebagian besar dioperasikan secara manual, dengan siklus konstruksi yang lambat, akurasi produksi yang rendah, dan kualitas yang tidak merata. Dengan semakin tingginya persyaratan kinerja pesawat, bentuk bagian lembaran logam menjadi semakin kompleks, dan banyak di antaranya merupakan permukaan kompleks non-linier, yang memerlukan kualitas permukaan dan akurasi dimensi bagian lembaran logam yang semakin tinggi. Berkat penerapan teknologi otomasi canggih dan sistem manufaktur cerdas, manufaktur penerbangan mulai menyadari peningkatan proses teknologi. Pembentukan pelat logam secara hidraulik menggunakan cairan sebagai pengganti cetakan atau menggunakan pembentukan berbantuan cairan untuk mengurangi biaya pemrosesan cetakan, memperpendek siklus produksi, dan mencapai efek penggunaan satu cetakan serbaguna.
Prinsip dan karakteristik hydroforming lempengan logam
Teknologinya adalah dengan menggunakan metode pembentukan hidrolik lempengan logam, khususnya penggunaan minyak cair sebagai pengganti cetakan cekung yang kaku, sehingga lempengan dalam tekanan minyak cair di bawah aksi pembentukan cetakan cembung, merupakan teknologi pembentukan yang fleksibel. Jenis cetakan universal pembentuk gambar dalam hidrolik lembaran logam ini terutama mencakup bagian cetakan atas dan bagian cetakan bawah, yang kedua jenisnya ditunjukkan pada Gambar 1.
Secara khusus, caranya adalah dengan mengisi cetakan cekung dengan cairan, dan ketika cetakan cembung diturunkan, cairan dalam ruang hidrolik cetakan cekung dikompresi, menghasilkan tekanan relatif, yang menempelkan blanko dengan erat ke cetakan cembung, membentuk efek penahan gesekan yang kuat, sehingga benda kerja terbentuk persis sesuai dengan bentuk cetakan cembung. Selain itu, pelumasan cairan dihasilkan antara cetakan cekung dan permukaan bawah lembaran, yang mengurangi resistensi gesekan yang berbahaya. Hal ini tidak hanya membuat batas pembentukan lembaran jauh lebih tinggi, namun juga mengurangi cacat lokal yang mungkin timbul selama penarikan dalam konvensional, sehingga membentuk bagian dengan presisi tinggi dan kualitas permukaan yang baik. Kehadiran minyak cair membuat lembaran logam mengalami hydroforming yang ditandai dengan penahan gesekan dan pelumasan luapan.
Proses implementasi khusus
Proses operasi spesifik dari deep drawing dan cetakan pembentuk yang dipasang pada mesin press aksi ganda adalah sebagai berikut:
Langkah pertama. Seperti terlihat pada Gambar 2, cetakan atas dan bawah cetakan berada dalam keadaan terbuka. Pertama-tama, robot akan melapisi lempengan minyak pelumas permukaan ke dalam cetakan bawah di pesawat, dan kemudian dihubungkan dengan pers di luar slide pada cincin tepi penekan cetakan atas di pers di luar slide didorong ke bawah, menekan cincin tepi di kolom pemandu, peran pemandu selongsong pemandu, jatuh di permukaan atas pelat, sedangkan menggunakan rusuk gambar dalam akan dipadatkan, slide bagian dalam, pelat geser luar pada cetakan atas, cetakan bawah untuk berperan dalam membimbing. Perhatikan bahwa desain langkah pemandu tidak kurang dari 50mm.
Selanjutnya, di bawah penggerak penggeser tekan, cetakan atas dihubungkan ke penggeser tekan ke bawah, di bawah peran ganda inti cetakan cembung dan oli hidrolik, dengan pembentukan bertahap pendalaman dan pendalaman pelat, di sini untuk secara ketat mengontrol kecepatan ke bawah cetakan atas, untuk mencegah meluapnya pelat alur oli hidrolik. Akhirnya, slide dalam pers baru saja mencapai pemberhentian bawah, permukaan bawah pelat akhirnya menyentuh blok atas pada permukaan film oli, kompresi pegas, kolom pemandu batas adalah batas mekanis, yang berperan dalam membatasi blok atas untuk mencegah benda kerja melewati batas hancur, bagian atas blok di bagian bawah lubang dapat dimasukkan ke ujung atas kolom pemandu batas berundak, pembentukan selongsong pemandu kolom pemandu untuk memainkan peran pemandu. Akhirnya selesaikan proses menggambar dan membentuk pelat dalam.
Langkah kedua. Setelah gambar dalam dan pembentukan selesai, didorong oleh slide bagian dalam mesin press, inti cetakan cembung dari cetakan atas akan dibongkar ke atas. Pada saat yang sama, didorong oleh slide luar mesin press, cincin crimping pada cetakan atas diangkat ke atas. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3, di bawah aksi tekanan pegas, pelat diangkat, lalu robot mengambil pelat tersebut dan menyelesaikan siklus penarikan dalam dan pembentukan.
Tindakan pencegahan untuk penyesuaian cetakan
Pahami struktur spesifik cetakan
Memahami maksud desain para desainer, memahami dengan cermat rencana teknik, langkah-langkah proses stamping, struktur spesifik cetakan, urutan pemasangan, dan sebagainya.
Periksa kondisi pemasangan spesifik cetakan.
(1) Periksa apakah tekanan, gaya crimping, gaya ejektor, dan elemen pembentuk lainnya yang dapat dibawa oleh cetakan sesuai dengan alat pengepres, dan periksa apakah tinggi penutup dan ukuran cetakan sesuai dengan alat pengepres.
(2) Periksa apakah dimensi pemasangan cetakan sesuai dengan tekanan.
(3) Periksa apakah baut dan pelat penekan untuk pemasangan cetakan tersedia dan memenuhi persyaratan atau tidak.
(4) Periksa apakah cetakan atas dan bawah perlu dipasang bantalan dan benda yang diperlukan sudah siap.
Pemasangan cetakan
Untuk menyesuaikan dan memasang cetakan pada mesin press model yang diatur dalam gambar proses.
Penyesuaian Cetakan
Untuk memeriksa cetakan uji sesuai dengan persyaratan rencana teknik, periksa apakah setiap bagian kerja cetakan memenuhi persyaratan kinerja stamping, dan ambil tindakan untuk menghilangkan masalah yang ada sampai bagian yang memenuhi syarat dapat dicap.
Uji coba pukulan
Sejumlah potongan dilubangi untuk mendapatkan hasil akhir uji cetakan untuk kesesuaian tertentu.
Keuntungan dari cetakan
Ini adalah cetakan gambar dalam dan cetakan yang dipasang pada mesin press aksi ganda, dan memiliki keuntungan sebagai berikut:
(1) Batas pembentukan ditingkatkan, dan frekuensi pembentukan benda kerja serta jumlah dan biaya cetakan pendukung dikurangi.
(2) Ketahanan bagian yang dibentuk menjadi kecil, timbulnya kerutan internal dapat ditekan, dan kualitas permukaan serta keakuratan dimensi benda kerja ditingkatkan.
(3) Struktur cetakan sederhana, persyaratan akurasi pemrosesan rendah, keserbagunaan baik, mendukung jumlah kecil, sangat cocok untuk batch kecil modern, persyaratan pemrosesan fleksibel multi-spesies.
(4) karena penerapan cairan, dapat dibentuk pada suhu kamar beberapa bahan yang sulit dibentuk, seperti paduan aluminium, paduan magnesium, paduan titanium, paduan suhu tinggi dan pelat las struktural yang kompleks, dll., dapat diproses dalam bentuk bagian yang kompleks.
(5) Pembentukan bagian-bagian seperti itu dapat digunakan untuk menggambar dalam berisi cairan yang dikombinasikan dengan fitur-fitur utama lokal dari metode pembentukan cetakan kaku, yang tidak hanya memberikan keuntungan penuh dari keseragaman deformasi billet pembentuk berisi cairan dan kinerja pembentukan yang baik, tetapi juga memberikan keuntungan penuh dari keuntungan dari fitur-fitur kecil lokal pembentuk cetakan kaku, yang dapat mewujudkan pembentukan fitur-fitur kompleks yang berurutan dan akurat.
(6) Pelat khusus memerlukan kualitas permukaan yang tinggi. Karena paduan aluminium yang lembut, proses stamping tradisional dapat dengan mudah menyebabkan goresan, kerutan, garis slip dan cacat lainnya pada permukaan bagian, dan proses selanjutnya harus digunakan untuk menghilangkan goresan dengan menambahkan proses khusus. Pembentukan berisi cairan menggunakan media fluida bertekanan tinggi sebagai pengganti cetakan kaku, sehingga mengurangi gesekan antara permukaan material dan cetakan kaku.
(7) Cetakan cekung dan bagian tepi kerja cincin crimping digunakan sebagai sisipan untuk meningkatkan umur cetakan.
(8) Cincin crimping dan cetakan cembung dipandu antara slide bagian dalam dan slide luar, dan cetakan dengan struktur ini memiliki struktur sederhana, pemrosesan yang mudah, dan efek pemandu yang baik.
(9) Pada bagian yang bahannya mudah mengalir, umumnya disusun dengan rusuk yang dalam untuk mengontrol agar bahan mengalir secara merata ke dalam cetakan cekung.