Inti dari penarikan rambut adalah karena permukaan benda kerja dan adhesi lokal (gigitan), meningkatkan masalah penarik rambut memiliki berbagai metode, prinsip dasarnya adalah mengubah sifat gesekan antara die dan bagian yang diproses, Sehingga gesekan gesekan oleh materi yang tidak mudah dipungut sebagai gantinya. Cetakan ke tahap commissioning situs produksi, untuk meningkatkan masalah penarik rambut umumnya memiliki metode berikut: 1, mengubah bahan cetakan, meningkatkan kekerasan cetakan; 2, Perawatan permukaan cetakan, seperti pelapisan krom keras, PVD dan TD, dll.; 3, rongga cetakan yang dilapisi dengan pelapis nano, seperti teknologi RNT, dll.; 4, antara cetakan dan bagian -bagian yang diproses ditambah lapisan zat lain, sehingga bagian yang diproses dan pemisahan cetakan (seperti pelumasan atau dilapisi dengan pelumas khusus atau menambahkan lapisan PVC). Pelumas khusus atau tambahkan lapisan PVC dan bahan lainnya); 5, Penggunaan baja yang dilumasi sendiri.
Strain bagian stamping adalah cacat kualitas umum dalam proses produksi, yang lazim di pabrik produksi mobil utama. Di satu sisi, ini mengurangi stabilitas dan produktivitas proses produksi dan meningkatkan laju pemotongan bagian, dan di sisi lain, itu menyebabkan keausan yang lebih serius pada cetakan, mengurangi masa pakai cetakan dan keakuratannya Bagian yang dicap, dan meningkatkan jumlah perbaikan cetakan dan downtime produksi.
Inti dari penarikan rambut adalah karena permukaan benda kerja dan adhesi lokal (gigitan), meningkatkan masalah penarik rambut memiliki berbagai metode, prinsip dasarnya adalah mengubah sifat gesekan antara die dan bagian yang diproses, Sehingga gesekan gesekan oleh materi yang tidak mudah dipungut sebagai gantinya. Cetakan ke tahap commissioning lokasi produksi, untuk meningkatkan masalah penarik rambut umumnya memiliki metode berikut:
1, ubah bahan cetakan, tingkatkan kekerasan cetakan;
2, perawatan permukaan cetakan, seperti pelapisan krom keras, PVD dan TD;
3, rongga cetakan yang dilapisi dengan pelapis nano, seperti teknologi RNT;
4, antara cetakan dan bagian -bagian yang diproses ditambah lapisan zat lain, sehingga bagian yang diproses dan pemisahan cetakan (seperti pelumasan pelapis atau pelumas khusus atau menambahkan lapisan PVC dan bahan lainnya);
5, Penggunaan pelat baja yang dilumasi sendiri.
Bahan cetakan, baja cetakan SKD11, CR12MOV, dll. Diakui sebagai bahan anti-seize tahan aus, kekerasan perlakuan panas dapat mencapai kekerasan kromium HRC58-63 derajat atau lebih, dalam cetakan tidak besar dan bentuk bagiannya adalah Relatif sederhana dapat digunakan dalam jenis material ini, tetapi bahannya sulit untuk memanaskan pemrosesan bahan, rapuh, mudah dipecahkan, biayanya tinggi, ukuran keterbatasan, dan jenis bahan ini cacat Setelah perlakuan panas, dan penelitian dan pencocokan pekerjaan setelah perlakuan panas sangat besar.
Bentuk pelat otomotif lebih kompleks dan semakin banyak penggunaan pelat baja berkekuatan tinggi, bagian-bagian dari persyaratan kinerja cetakan secara keseluruhan lebih tinggi, yang biasanya digunakan dalam struktur mosaik, proses pengolahan permukaan mosaik saat ini memiliki TD, krom keras yang keras Plating, Nitriding, PVD dan sebagainya.
Pengobatan TD adalah metode difusi termal dari perlakuan kelongsong karbida (proses pelapisan termal difisi karbida), teknologi ini pertama kali dikembangkan oleh Toyota Central Research Institute di Jepang pada tahun tujuh puluhan dan diterapkan untuk paten, juga dikenal sebagai proses difusi Toyota , disebut sebagai proses TD, yaitu pemrosesan TD. Proses TD. Ini juga disebut proses difusi garam cair, atau proses TD singkatnya. Terlepas dari namanya, prinsipnya adalah menempatkan benda kerja dalam campuran boraks cair, melalui difusi suhu tinggi pada permukaan benda kerja untuk membentuk kelongsong logam karbida.
Perawatan kelongsong TD dari fitur utama adalah: kekerasan tinggi dari kelongsong, HV hingga 3000 atau lebih, dengan tingkat ketahanan aus yang tinggi, kekuatan tarik, ketahanan korosi dan sifat lainnya, masa pakai pelapisan TD sekitar 100.000 unit; Tetapi perlakuan kelongsong TD dari bahan cetakan sangat tinggi, dan milik perlakuan suhu tinggi dari tegangan termal yang dihasilkan selama tegangan termal, tegangan fase, perubahan volume spesifik cetakan akan membuat cetakan mudah untuk menghasilkan deformasi Atau bahkan retak dalam proses perlakuan panas. Perbaikan umum cetakan di lasan juga akan muncul fenomena retak, perlakuan td -cladding dari kualitas dan bentuk cetakan memiliki persyaratan tinggi; Selain itu, perlakuan kelongsong TD setelah kesulitan pemrosesan ulang, tidak dapat memenuhi kebutuhan perubahan desain dan menyesuaikan kebutuhan perbaikan cetakan cetakan, telah melakukan perlakuan permukaan lain dari cetakan, kebutuhan untuk sepenuhnya dihilangkan dari perlakuan permukaan asli, jika tidak, ia akan melakukannya mempengaruhi kualitas permukaan kelongsong TD. Selain itu, teknologi perawatan kelongsong TD umumnya akan dirawat 3-4 kali setelah masa pakai fenomena akan berkurang.
Strain bagian stamping adalah cacat kualitas umum dalam proses produksi, yang lazim di pabrik produksi mobil utama. Di satu sisi, ini mengurangi stabilitas dan produktivitas proses produksi dan meningkatkan laju pemotongan bagian, dan di sisi lain, itu menyebabkan keausan yang lebih serius pada cetakan, mengurangi masa pakai cetakan dan keakuratannya Bagian yang dicap, dan meningkatkan jumlah perbaikan cetakan dan downtime produksi.
PVD (deposisi uap fisik) yaitu, metode pengendapan uap fisik, pelapisan PVD adalah penggunaan metode pengendapan uap fisik lapisan permukaan. Ini memiliki kinerja anti-tarik yang baik, kekerasan lapisan bisa setinggi HV2000-3000, atau bahkan lebih tinggi, sehingga memiliki kinerja tahan aus yang sangat baik, dan suhu pemrosesannya relatif rendah, deformasi benda kerja pemrosesan. kecil, dan dapat diproses berkali -kali tanpa mempengaruhi kehidupan keunggulan pelapisan dan substrat, tetapi kombinasi pelapisannya dan substrat relatif buruk, dan mudah untuk membuat pelapisan jatuh dan tidak Mainkan anti-tariknya, dan tidak dapat memainkan anti-tariknya, dan tidak dapat memainkan anti-tariknya. Namun, ikatan antara lapisan dan substrat buruk, dan mudah bagi lapisan untuk jatuh ketika digunakan pada mati yang menggambar dalam dan mati dengan tekanan cetakan yang tinggi, sehingga gagal memberikan efek ketahanan tarik dan keausan.
Gambar 3 Pelapisan PVD
Ukuran cetakan pelat luar umumnya lebih besar, seperti penggunaan struktur blok mosaik, splices akan disaring, sehingga sebagian besar seluruh struktur, bahan umumnya digunakan besi cor ulet dan bahan besi cor lainnya. Kekerasan bagian cetakan dapat mencapai derajat HRC50-55 setelah pendinginan dengan api. Struktur integral dari perlakuan permukaan cetakan pelat luar sebagian besar digunakan proses pelapisan krom keras, tetapi efek pengerasan permukaannya terbatas, kekerasan permukaan sekitar 1000hv atau lebih, di samping itu, pelapisan krom keras dari pelapisan dan bahan dasar cetakan adalah mekanis Kombinasi, dalam cetakan tekanan yang lebih besar mudah jatuh, lapisan pelapisan mati begitu kekuatan tarik akan hilang. Ketika lapisan permukaan yang dikeraskan usang, rambut menarik akan muncul lagi, dan kehidupan lapisan permukaan yang dikeraskan umumnya sekitar 5-10 juta unit.
Gambar 4 Pelapisan Chrome
RNT adalah teknologi yang muncul dalam beberapa tahun terakhir. Prinsip kerjanya adalah cairan pelapis RNT pada lapisan rongga cetakan, melalui tekanan untuk membuat nanomolekul pelapis menyebar dan bekerja pada permukaan cetakan untuk membentuk kelongsong karbida nano-logam, proses ekspansi dari dalam ke luar, the Ketebalan dan kekerasan cetakan dengan peningkatan waktu kerja dan meningkatkan ketebalan lapisan dalam 0,1-1 μm, kekerasan lapisan di HV1100 ketebalan lapisan adalah 0,1-1μm, kekerasan lapisan adalah HV1100-1600, bahkan ketika cetakan mengalami beban besar, itu tidak akan menyebabkan lapisan pelapis di permukaan jatuh dan gagal karena deformasi plastik substrat, ketebalan dan kekerasan lapisan peningkatan dari pada Di dalam ke luar dengan meningkatnya waktu kerja cetakan dan berapa kali dilapisi. Ketebalan dan kekerasan lapisan pelapis meningkat dengan waktu kerja cetakan dan berapa kali dilapisi. Namun, penerapan teknologi ini untuk bagian-bagian dengan penarikan rambut yang serius, bagian-bagian dengan panas proses produksi dan pelat kekuatan-ultra-tinggi masih belum matang dan biaya menggunakannya tinggi.
Gambar 5 Sebelum penggunaan rambut penarik RNT Gambar 6 setelah penggunaan Situasi Rambut Penarik RNT
Penggunaan pelumas yang masuk akal dalam proses produksi dapat secara efektif meningkatkan kondisi gesekan, mengurangi penarikan rambut, peran utamanya adalah menggunakan film pelumas untuk melakukan kontak dengan wakil yang diisolasi, oli umumnya digunakan dengan meminyaki manual atau peralatan otomatis di Kepala meminyaki saluran. Selain itu, penggunaan pelumas juga dapat secara efektif mengurangi luka gelap, masalah retak. Tetapi penggunaan pelumas akan membuat lingkungan kotor licin, untuk meningkatkan dampak minyak pada lingkungan operasi, dalam beberapa tahun terakhir, Baosteel, besi dan baja Wuhan, baja Maanshan dan usaha besi dan baja lainnya telah mengembangkan pelumasan diri sendiri sendiri Pelat baja, penggunaan pelat baja pelapis pelumas yang melumasi sendiri memiliki pelumasan diri yang sangat baik, resistansi korosi, resistensi sidik jari, pemrosesan dan cetakan dan sifat pelapis, yang terutama digulung pada pelat baja yang dilapisi dengan lapisan pelapis organik, dalam stamping dan proses pencetakan tidak perlu dilapisi lagi dengan minyak pelumas. Tetapi biayanya agak tinggi, belum banyak digunakan. Karena beban cetakan dan bahan cetakan sangat bervariasi, penggunaan apa atau beberapa langkah untuk menyelesaikan masalah strain benda kerja, selain mempertimbangkan efektivitas efek, tetapi juga harus mempertimbangkan ukuran batch produk, realisasi tersebut dari tingkat kesulitan dan ekonomi dan aspek lain dari masalah, dan akhirnya memilih metode yang paling tepat.
