Nyheter

Att göra ett bra jobb med att kontinuerligt sträcka form kräver omfattande övervägande av många aspekter som design, process, material, tillverkning och felsökning. Följande är de viktigaste stegen och övervägandena: 1. Design och processplanering Processnedbrytning Beroende på produktens form och materialegenskaper, rimlig fördelning av antalet gånger sträckning och deformation. Undvik en enstaka sträcka för stor för att orsaka brott, eller för liten för att öka kostnaderna. Gradvis storleksminskning (stegvis stretching) antas vanligtvis. Layout av arbetsstationer Ordna stansning, sträckning, formning, trimning och andra arbetsstationer i den kontinuerliga formen för att säkerställa smidig anslutning av alla processer. Avståndet mellan stationerna bör ta hänsyn till materialflödet och formens styrka. Materialflödessimulering Använd mjukvara (t.ex. AutoForm, Dynaform) för att simulera metallflödet, förutsäga risken för rynkor och brott och optimera formstrukturen. 2. Materialval och kontroll Material som ska bearbetas - Välj material med god duktilitet (t.ex. rostfritt stål, aluminiumlegering, mjukt stål). - Kontrollera materialtjocklekstoleransen (inom ±0,02 mm) för att undvika ojämn sträckning. - Formmaterial - Välj material med hög hårdhet och slitstarka (t.ex. SKD11, DC53, hårdmetall) för nyckeldelar (konvex form, konkav form). - Ytbehandling: TD-behandling, förkromning eller nitreringsbehandling för att förbättra slitstyrkan. 3. Designpunkter för formstruktur - Spelrumskontroll Spalten mellan de konvexa och konkava formarna är vanligtvis 1,1~1,2 gånger tjockleken på materialet (något större för den första sträckningen, och minskas gradvis för de efterföljande). Om spelrummet är för litet är det lätt att orsaka nötning; om den är för stor blir den skrynklig. - Utformningen av krimpkraften använder en kvävefjäder eller hydraulsystem för att ge en stabil krimpkraft för att förhindra att materialet skrynklas. Krimpkraften måste justeras med sträckans djup. - Smörjsystem Tillhandahåll oljespår eller insprutningshål i sträckningsområdet och använd sträckolja med hög viskositet (t.ex. med klor- och svaveltillsatser) för att minska friktionen. - Luftventilationsdesign Ytterligare luftventilationshål (0,5~1 mm i diameter) finns i den konkava formen för att undvika gasansamling som kan leda till deformation av delarna. 4. Precisionstillverkning och montering - Bearbetningsnoggrannhet - Noggrannheten hos nyckeldelarna kontrolleras inom ±0,005 mm, med hjälp av långsammatande trådskärning (noggrannhet ±0,003 mm) och precisionsslipmaskin. - Parallellitet av formbasen ≤0,02 mm/300 mm, frigång för styrpelare och styrhylsa ≤0,01 mm - Monteringspunkter - Delad struktur har antagits, vilket är bekvämt för att justera en enda station. - Använd laserinriktningsmätare för att säkerställa koaxialiteten för varje station. 5. 5. Driftsättning och optimering - Procedur för formtestning 1. Kör tom för att testa formfunktionen; 2. teststans vid låg hastighet (10~20SPM), observera materialflödet; 3. öka gradvis hastigheten till designvärdet (vanligtvis 60~120SPM). - Vanliga frågor - Sprickbildning: Öka den konkava formens avrundningsvinkel, minska den enstaka sträckningshastigheten, förbättra smörjningen. - Skrynkling: Öka krympningskraften, minska gapet, lägg till sträckande ribba. - Rebounding: Öka formningsstationen eller förstärk pressmaterialet lokalt. För roterande och cylindriska sträckningsprodukter är principen för beräkning av öppningsstorleken baserad på principen att materialets volym förblir oförändrad, även om materialet kommer att tunnas ut i sträckningsprocessen, men dess totala volym kommer inte att förändras. För komplexa formsträckningsprodukter kommer beräkningsmetoden att vara mer besvärlig, eftersom dess form också är fäst vid materialtjockleksförändringarna, även i den nuvarande 3-dimensionella mjukvaran, simulerings- och analysmjukvaran låg för att hjälpa till vid beräkningen av fallet, det är fortfarande svårt att uppnå den förväntade effekten av det öppna materialet. Hur bestämmer man storleken på komplexa stretchprodukter? Kan bara prova knivmynningen, antagligen bestämma hur mycket material som behövs, och sedan designa en sträckningsstruktur för kontinuerliga försök, och slutligen få rätt storlek på det öppna materialet. Stretch koefficient sträckning produkter måste delas in i hur många steg, varje steg av sträckningshöjden, storleken är hur mycket är genom sträckningskoefficienten att beräkna. Olika sträckningsstruktur, sträckningsprocessen för sträckningskoefficienten är inte densamma, så måste baseras på den faktiska produkten för att göra ett rimligt val. Faktorer som påverkar spänningskoefficienten är: materialegenskaper, materialtjocklek, antal gånger sträckning, sträckningsmetod, formstruktur, smörjning och så vidare. Om testformen verkar ha produkten dragen isär kan du prova att applicera lite smörjmedel (rapsolja, tvålvatten) på den nedre formen eller täcka det konkava formens ytmaterial med en film kan också uppnå en viss effekt. 6. Underhåll och underhåll - Dagligt underhåll - Rengör formytan från olja och smuts varje skift, kontrollera status för styrpelare och fjäder. - Kontrollera slitaget på konvex/konkav form vart 50 000:e slag (slitage ≤ 0,02 mm). - Livstidshantering - Byt ut slitagedelarna (t.ex. ejektorstång, styrbussning) regelbundet. – Efter att ha samlat på sig 500 000 slag ska formen demonteras helt och ses över. 7. Balans mellan kostnad och effektivitet - Kombination av arbetsstationer Minska antalet arbetsstationer och förkorta längden på formen genom att kombinera processer (t.ex. stansning + sträckning). - Standardiserad design Antagande av snabbbytestruktur (t.ex. standardformbärare, submodulsats), formbytestid kan kontrolleras inom 15 minuter. Referens för nyckeldata | Parametrar | Typiska värden ||----------------|------------------------|| Single Stretch | 20%~40% (mjukt stål) || Konkav formfilets radie | 5~10 gånger materialtjockleken || Presskraft | 20%~40% av den totala stanskraften || Dö livet | 1 000 000~5 000 000 slag || Dö livet | 1 000 000~5 000 000 slag || Dö livet | 1 000 000~5 000 000 slag Genom ovanstående systematiska kontroll kan den kontinuerliga sträckningsformen stabilt uppnå dimensionsnoggrannheten inom 0,05 mm, och utbytet kan nå över 99%. I praktiken måste parametrarna anpassas flexibelt till de specifika produktens egenskaper och nyckelvariablerna optimeras genom DOE (Design of Experiments).

För att göra ett bra jobb med kontinuerlig stämpeldikt måste du börja från design, tillverkning, felsökning och underhåll av ett antal länkar för att säkerställa att noggrannhet, liv och produktivitet. Följande är de viktigaste stegen och övervägandena: 1. Designfas - Produktanalys: Förstå helt produktform, storlek, materialegenskaper och precisionskrav för att säkerställa att formkonstruktionen uppfyller behoven. - Processplanering: Rimlig planering av stämplingsprocesser, såsom stansning, släpp, böjning etc. för att säkerställa en rimlig sekvens av processer och minska materialavfall. -Materialval: Enligt produktmaterialet och produktionsvolymen väljer du slitstöd, högstyrka mögelmaterial, såsom CR12, SKD11, etc. - Strukturell design: Se till att formstrukturen är kompakt och styv, undvik deformation och vibrationer. Överväg vägledande, positionering, lossning och andra mekanismer när du utformar för att säkerställa stabilitet och precision. - Gapkontroll: Ställ in klyftan mellan den konvexa mögel och konkava mögel, för stor gap kommer att påverka noggrannheten, för liten kommer att öka slitage. 2. Tillverkningsstadiet - Bearbetningsnoggrannhet: Säkerställa bearbetningsnoggrannheten för mögeldelarna, särskilt de viktigaste delarna som konvex matris, konkave, styrdelar etc., noggrannheten krävs vanligtvis inom ± 0,01 mm. - Värmebehandling: Värmebehandling av nyckeldelar för att förbättra hårdheten och slitmotståndet och förlänga formens livslängd. - Ytbehandling: Polering och kromplätering på mögelytan för att minska koefficienten för friktion och nötning. - Montering och felsökning: Se till att delarna är monterade på plats, vägledningsmekanismen är flexibel och gapet är till och med för att undvika att fastna eller sned. 3. - Mögeltest: Genomföra mögelprov före officiell produktion, kontrollera om produktstorleken och ytkvaliteten uppfyller kraven och justera formen i tid. - Justering av clearance: Justera avståndet mellan de konvexa och konkava formarna enligt resultaten från försöksformen för att säkerställa produktkvalitet. - Optimera processen: Optimera stämpelhastigheten, trycket och andra parametrar enligt situationen för försöksformen för att säkerställa en stabil produktion. 4. Underhåll och underhåll - Regelbunden inspektion: Kontrollera regelbundet slitage på formen och byt ut eller reparera delarna med allvarligt slitage i tid. - Smörjning och underhåll: Smörj regelbundet formarna för att minska friktion och slitage och förlänga livet. - Rengöring och rostförebyggande: Håll formen ren för att förhindra rost och applicera oljor mot rost vid förvaring. 5. Produktionshantering - Operationsspecifikation: Se till att operatörerna är bekanta med specifikationen för att använda formarna för att undvika skador orsakade av felaktigt. - Produktionsövervakning: Realtidsövervakning av produktionsprocessen, hitta avvikelser i tid att hantera, för att undvika skador på formen eller produktkvalitetsproblemen. 6. Kontinuerlig förbättring - Feedbackoptimering: Enligt produktionsåterkopplingen förbättrar kontinuerlig optimering av mögelsdesign och process effektivitet och kvalitet. - Teknikuppdatering: Var uppmärksam på branschens nya teknik och nya material för att förbättra formens prestanda. Att göra ett bra jobb med kontinuerlig stämpeldikt kräver omfattande övervägande av design, tillverkning, idrifttagning och underhåll för att säkerställa att noggrannhet, liv och produktionseffektivitet. Genom rimlig design, precisionsbehandling, strikt felsökning och regelbundet underhåll för att säkerställa den långsiktiga stabila driften av formen.

I. Delar av teknisk förverkligande 1. Materialval: - Rostfritt stål: Jämfört med det traditionella keramiska materialet har rostfritt stål högre styrka och hållbarhet, är lättare att återvinna och är miljövänlig. - Strukturell design: inklusive rostfritt ståltoalettbas, vattentank i rostfritt stål, intelligent toalettlock, avtagbar kudde, kuddskydd och svampskikt, som syftar till att lösa problemet med traditionell toalettdyna är lätt att bryta och obekvämt att ersätta. 2. Funktionella funktioner: - Vakuumspolning: Med hjälp av vakuumrör och princip med negativt tryck kommer avloppsvatten att samlas in genom vakuumtanken, och vattenförbrukningen för varje toalettspolning är extremt låg (mindre än 0,8L), vilket effektivt sparar vattenresurser. - Aktiv brusreducering och deodorisering: genom designoptimering, brusreducering, deodorisering och avgiftningsfunktioner uppnås för att förbättra användningen av användningen. - Inget överflöde och backflöde: Antagande av vakuumflusheringsmetod för att undvika överflödes- och backflödesproblem med traditionell spoltoalett. 3. Ytterligare funktioner: - Intelligent kontroll: Inklusive spolningsminne och vakuumsensorstyrd pneumatisk spolningsanordning, vattenförbrukning och spolningstid kan justeras efter behov. -Anti-bakteriell och anti-urin: Sätet tål hög vikt och är resistent mot cigarettförbränningar och repor, med en valfri anti-bakteriell och anti-urinmodell tillgänglig för extra skydd. Ii. Marknadsutsikter 1. Marknadsstorlek: - Den globala vakuumtoalettmarknaden värderas till 1 549 miljoner USD och förväntas nå 3 367 miljoner USD år 2032, till en CAGR på 9,01%. - Kinas vakuumtoalettsystemindustri har ökat snabbt under de senaste åren och har blivit en viktig del av modernisering av hem och offentliga anläggningar. 2 körfaktorer: - Miljöskyddsbehov: Vakuumtoalettens vattenbesparande effekt är anmärkningsvärd, i linje med trenden med miljöskydd. - Teknologisk utveckling: Tillämpningen av intelligent kontroll och effektiv avloppsreningsteknik förbättrar marknadens konkurrenskraft. - Branschens efterfrågan: Den växande efterfrågan på vakuumtoaletter inom luftfart, sjöfart, järnväg och andra branscher har drivit marknadsutvecklingen. 3. Return på investeringar: - Marknadens efterfrågan för avancerade produkter fortsätter att växa och ger investerare goda marknadsutsikter. - Den skaleffekt som medförts av teknisk innovation och marknadsutvidgning förbättrar ytterligare avkastningen på investeringen. Iii. Applikationsscenarier 1. Skip och offshore -plattformar: - Den specialdesignade EVAC 910 Vakuumtoaletten är lämplig för marina, offshore- och kryssningsfartygsmiljöer, med tystnad, vattenbevarande och inget överflöde. 2. Offentliga anläggningar: - Vakuumtoaletten är lämplig för liten utrymme och luftlös miljö, såsom offentliga toaletter och kontorsbyggnader, för att effektivt lösa luktproblemet. 3. Familjanvändning: -Intelligent toalett i rostfritt stål är lämplig för familjebadrum, vilket ger en bekväm, hygienisk, vattenbesparande och högkvalitativ levnadsupplevelse. Vakuumtoalett i rostfritt stål har betydande fördelar när det gäller teknisk förverkligande, marknadsutsikter och applikationsscenarier och är ett viktigt val för framtida uppgradering av hem och offentliga anläggningar.

I modern luftfartstillverkning används rostfritt ståltoaletter i stor utsträckning på grund av deras korrosionsbeständighet, hög styrka och lätta egenskaper. Men deras produktion involverar komplexa metallbearbetning och ytbehandlingsteknologier, särskilt den djupa ritade processen i metallformning, följt av passivering och Teflon -beläggning. Dessa steg är avgörande för att bestämma produktens hållbarhet och hygienprestanda. 1. Metallformning och djup ritningsprocess Skalet på en rostfritt ståltoalett formas vanligtvis med djup ritningsteknik. Denna process involverar att sträcka ett metallplåt under högt tryck inom en form för att bilda en komplex tredimensionell struktur, vilket säkerställer både strukturell styrka och lättvikt. Under djup ritning kan emellertid mikroskopiska defekter (såsom repor eller spänningskoncentrationer) förekomma på metallytan, och förändringar i den inre kornstrukturen kan minska korrosionsbeständigheten. Därför måste de bildade komponenterna genomgå passivering för att reparera ytfel. 2. Passivering: Förbättra rostfritt stål skyddsbarriär Passivering är en kemisk behandling (med användning av kväve- eller citronsyralösningar) som tar bort fria järnjoner från rostfritt stålytan och bildar ett tätt oxidskikt. Detta steg förbättrar materialets korrosionsbeständighet avsevärt, vilket gör det lämpligt för flygplan toaletter utsatta för fuktiga miljöer och sura rengöringsmedel. Den passiverade ytan blir jämnare, vilket minskar bakteriell vidhäftning och uppfyller lufthygienstandarder. 3. Teflonbeläggning: tillägg av överlägsna ytegenskaper För att ytterligare förbättra prestandan är många avancerade flygplan toaletter belagda med teflon (polytetrafluoroetylen, PTFE). Denna beläggning erbjuder följande fördelar: Icke-stick-egenskaper: Minimerar rester av rester, förenkla rengöring. Slitmotstånd: Skyddar den djupa ritade ytan från mekanisk nötning. Kemisk inerthet: motstår korrosion från rengöringsmedel och avfall. Teflonbeläggning appliceras vanligtvis efter passivering för att säkerställa stark vidhäftning till underlaget. Slutsats Från djup ritning i metallformning till passivering för ytreparation, och slutligen Teflon -beläggning för multifunktionell prestanda, tillverkar tillverkningen av rostfritt ståltoaletter materialvetenskap och teknisk expertis. Dessa processer förlänger inte bara produktlivslängden utan säkerställer också passagerarkomfort och säkerhet, vilket gör dem till ett bra exempel på "små komponenter, stor teknik" inom luftfartsindustrin.

Punch Punch Punch Press är tillverkad av integrerad specialgjutjärnslegering med hög styvhet och vibrationsmotstånd. Skjutreglaget är utformat med långt guidesväg och utrustad med skjutbalansanordning för att säkerställa exakt och stabil drift. Alla komponenter med anti-kläder smörjs med elektroniska timer automatiska smörjsystem, om det saknas smörjmedel kommer pressen att stoppa automatiskt. Det avancerade och enkla styrsystemet säkerställer noggrannheten för att glida och stoppa. Det kan matchas med alla automatiserade produktionskrav för att förbättra produktiviteten och minska kostnaderna. Ansökningsområde Höghastighetspressar används allmänt för att stämpla små precisionsdelar för precisionselektronik, kommunikation, datorer, hushållsapparater, fordonsdelar, motorstator och andra små precisionsdelar. Egenskaper för rollen som CNC -stanspress är förkortningen av Digital Control Punch Press, är ett slags aktivt maskinverktyg utrustat med programkontrollsystem. Kontrollsystemet kan logiskt hantera program med kontrollkoder eller andra symboliska instruktionsregler och avkoda dem, sedan få pressen att flytta och bearbeta delar. CNC Punch Press -operation och övervakning är klar i denna CNC -enhet, som är hjärnan i CNC Punch Press. Jämfört med den vanliga stanspressen har CNC Punch Press många egenskaper, först och främst dess höga bearbetningsnoggrannhet, med stabil bearbetningskvalitet; För det andra kan det vara multikoordinat koppling, kan bearbeta formen på delarna kan göra skjuvformning; Återigen, behandlingen av delar ändras, vanligtvis behöver du vanligtvis bara ändra CNC -programmet, du kan spara produktionsförberedelsetiden; Stansa sig själv hög precision, styvhet, kan välja mängden gynnsam bearbetning, högt utbyte; Och stansen i sig hög precision, hög styvhet, kan välja gynnsam bearbetning, hög produktivitet; Och pressen är en CNC -kontrollenhet, det är hjärnan i CNC Punch Press. Hög hastighet; Och stanspressen är hög, kan minska arbetsintensiteten; Slutligen är stanspressen på operatörens karaktär av den högre efterfrågan, reparationspersonalens färdigheter kräver högre. CNC Punch Press kan användas för alla slags bearbetning av plåt hårdvaror, kan vara ett engångsinitiativ för att slutföra en mängd röriga håltyp och grunt djup ritningsprocess, (enligt efterfrågan på aktiv bearbetning av olika skalor och Hålavstånd av olika hålformer, kan också användas för liten stansning av stansstansningsmetod för att stansa ett stort rund hål, fyrkantiga hål, midjeformade hål och alla slags former av kurvor i allmänhet, men kan också vara speciell process, Såsom fönsterluckor, grunt stretching, räknare hål, flänsande hål kan det också användas för specialbearbetning som lameller, grunt stretching, räknare hål, flänshål, förstärkning, prägling, etc.). Efter en enkel kombination av mögel, relativt den traditionella stämplingen, sparar en hel del mögelkostnader, kan använda billiga och kortcykelbehandling av små mängder, diversifierade produkter, med en större bearbetningsskala och bearbetningskapacitet, och sedan i en snabbt sätt att vänja sig vid köpcentra och produktförändringar. Arbetsprincip Designprincipen för Punch Press är att konvertera den cirkulära rörelsen till linjär rörelse, huvudmotorn kommer att driva svänghjulet och kopplingen kommer att driva växlarna, vevaxeln (eller excentriska växlar) och ansluta stavar för att uppnå den linjära rörelsen hos skjutreglaget och rörelsen från huvudmotorn till anslutningsstavarna kommer att vara den cirkulära rörelsen. Mellan anslutningsstången och skjutreglaget måste det finnas en adapter mellan cirkulär rörelse och den linjära rörelsen, och det finns ungefär två slags mekanismer i dess design, en är bolltyp och den andra är stifttyp (cylindrisk typ), genom genom vilken cirkulär rörelse omvandlas till skjutreglagets linjära rörelse. Stansmaskin applicerar tryck på materialet för att göra den plastisk deformation och få den nödvändiga formen och precisionen, så det måste matchas med en uppsättning formar (uppdelat i de övre och nedre formarna), materialet kommer att placeras i mitten av Det, trycket som utövas av maskinen, så att deformationen av bearbetningen av kraften som utövas på materialet orsakat av reaktionen av kraften, av stanspressmaskinens kropp att absorberas. Klassificering 1. Enligt skjutkraften kan drivkraften delas upp i mekaniska och hydrauliska två slag, så stanspressen enligt dess användning av olika drivkraft är uppdelad i. (1) Mekaniska pressar (2) Hydraulisk stansmaskin De flesta av de allmänna stämningsprocesserna för plåt använder mekaniska pressar. Hydraulisk stansmaskin Enligt dess användning av olika vätskor, hydraulisk stansmaskin och hydraulisk stansmaskin är användningen av hydraulisk stansmaskin för majoriteten av hydraulisk stansmaskin, hydraulisk stansmaskin mer för storskaliga maskiner eller specialmaskiner. 2. Klassificering enligt reglagets rörelseläge. Enligt klassificeringen av reglagsrörelsen finns det enkande, dubbelverkande och trippelverkande stanspressar, endast den mest använda är en enkelverkande stanspress för en skjutreglage, och den dubbelverkande och trippelverkande stansen Pressar används huvudsakligen vid induktionsbehandling av bilkroppar och storskaliga bearbetningsdelar, och antalet av dem är mycket litet. 3. Klassificering enligt reglaget Drive -mekanismen. (1) Pressar av vevaxel Stansmaskiner som använder en vevaxelmekanism kallas vevaxelpansningsmaskiner, och de flesta mekaniska stansmaskiner använder denna mekanism. De mest populära orsakerna till att använda vevaxelmekanismen är att det är lätt att tillverka, positionen för den nedre änden av slaget kan bestämmas korrekt, och glidrörelsekurvan är i allmänhet tillämplig på olika processer. Därför är denna typ av press lämplig för stansning, böjning, ritning, varm smidning, varm smidning, kall smidning och nästan alla andra pressprocesser. (2) Vevaxelfri stanspressar Ingen stanstryck av vevaxeltyp, även känd som Punch Punch Punch Punch Punch Punch Punch Punch Punch Punch Punch -typ. , etc. är bättre än strukturen på vevaxeln, nackdelen med priset är högre. När stroke är längre är den excentriska växtypen Punch Press mer gynnsam, och när stroke för stansning och skärning av specialmaskinen är kortare är vevaxelpunchen bättre, så den lilla maskinen och den höghastighets stansning och skärning av stans Press är också fältet för vevaxelns stanspress. (3) Pressar av armbågen Joint Type Elbow -ledmekanismen som används i glidkraften kallas armbågens ledtyp. Denna typ av press har en unik glidrörelsekurva där hastigheten på bilden blir mycket långsam nära det nedre döda centrumet (jämfört med en vevaxelpress). Och bestämmer också korrekt stroke under den döda centrumpositionen, därför är denna press lämplig för prägling och efterbehandling och annan kompressionsbehandling, och nu används den kalla smidningen mest. (4) Friktionstypspressar En press som använder en friktionsdrift och en skruvmekanism på järnvägsdrift kallas en friktionspress. Denna typ av press är den mest lämpliga för smidnings- och krossoperationer och kan också användas för att böja, forma och sträcka osv. Den har en mångsidig funktion och användes allmänt före kriget på grund av dess låga pris. På grund av oförmågan att bestämma positionen för den nedre änden av stroke, är behandlingsnoggrannheten inte bra, långsam produktionshastighet, kontrollfel kommer att ge överbelastning, användningen av skicklig teknik och andra brister, elimineras nu gradvis. (5) Skruvtypspressar Skruvmekanismen som används i gliddrivmekanismen kallas en skruvpress (eller skruvpress). (6) Rack- och pinion -stansmaskin Rack- och kugghjulsmekanismen som används i gliddrivmekanismen kallas en rack- och pinion -stanspress. Skruvtryck har nästan samma egenskaper som rack- och kugghjulspressar, och deras egenskaper liknar de hos hydrauliska pressar. Det brukade användas för att trycka på bussningar, extrudering av chips och andra föremål, oljeutvinning, buntning och trycka ut ur patroner (tunnningsprocess mellan värme) etc., men nu har den ersatts av den hydrauliska pressen och är används inte längre såvida inte under mycket speciella omständigheter. (7) Pressar av kopplingstyp Pressen som använder olika kopplingsmekanismer på gliddrivmekanismen kallas en press av kopplingstyp. Syftet med att använda anslutningsstångsmekanismen är att förkorta behandlingscykeln samtidigt som sträckhastigheten håller sig inom gränserna under ledningsprocessen och att förbättra produktiviteten genom att minska hastighetsförändringen av ledningsprocessen, påskynda hastigheten på hastigheten Tillvägagångssätt från Upper Dead Center till början av processen, och hastigheten på reversionsslaget från det nedre döda centrumet till Upper Dead Center för att ha en kortare cykel än vevaxelns punchpress. Denna typ av press har använts sedan forntida tider för den djupa ritningen av cylindriska behållare med en smalare sängyta och har nyligen använts för bearbetning av bilkroppspaneler med en bredare sängyta. (8) Cam Type Presses En press som använder en CAM -mekanism på gliddrivmekanismen kallas en CAM -press. Denna typ av press kännetecknas av att göra lämpliga kamformer så att den önskade glidrörelsekurvan lätt kan erhållas. På grund av karaktären av CAM -mekanismen är det emellertid svårt att förmedla en stor kraft, så kapaciteten för denna typ av press är mycket liten. Hur man väljer Valet av höghastighetspunkter bör överväga följande frågor. Stansmaskinhastighet nu finns det två hastigheter som kallas hög hastighet i Taiwan och inhemska stansmaskiner på marknaden, en är den högsta hastigheten 400 gånger/minut och den andra är 1000 gånger/minut. Om dina produktformar kräver en hastighet på 300 cykler/minut eller högre, bör du välja en press med en hastighet på 1000 cykler/minut. Eftersom utrustningen inte kan användas i gränsen, och 400 gånger / minut eller mindre av stanspressen är i allmänhet inte obligatoriskt smörjsystem, i lederna av smörsmörjningen, och stansstrukturen används i skjutreglaget, Noggrannhet är svårt att säkerställa att slitage och rivning under en lång tid i arbetet med en mycket snabb, noggrannheten i nedgången i formen är lätt att skadas, maskinen och formunderhållshastigheten är hög och förseningar i tiden som påverkar leveransdatumet. Punching Machine Precision Punching Machine Precision är främst vila nu. 1, parallellism 2, vinkelrätt 3 、 Total clearance Stansmaskin med hög precision kan inte bara producera bra produkter, utan också mindre skada på formen, inte bara spara formunderhållstiden utan också spara underhållskostnaden. Smörjsystemets höghastighets stanspress per minutslag (hastighet) är mycket hög, så dess smörjsystemkrav är höga, endast användningen av tvångsmörjningssystem och med smörjning onormal detekteringsfunktion för höghastighetspunkter för att effektivt minska Punch Press på grund av smörjningen och chansen att misslyckas.

Precisionsstämpel är en högprecision och högeffektiv metallformningsprocess, som är allmänt används inom elektronik, fordon, medicinsk utrustning och andra områden. Kärnan ligger i bearbetning av delar med precision på mikronnivå genom precisionsdiktar och optimerade processparametrar. Följande är principerna för precisionsstämpel och nyckelbehandlingstekniker: 1. Grundläggande principer för precisionsstämpel (1) Stämpel- och formningsmekanism I stämplingsprocessen, den konvexa matrisen och konkave die samarbetar för att separera eller plastiskt deformera materialet genom skjuvkraft. Precision Blanking (fin blanking): Genom att öka krimpkraften, mot toppkraft och liten gap dör (vanligtvis 0,5% -1% av materialtjockleken), hämmar materialets rivning för att få en slät skjuvyta (avsluta upp till RA 0,4μm). Precisionsgjutning: inklusive böjning, sträckning, fläns, etc., måste kontrollera materialflödet, springbacken och ytkvaliteten. (2) Materialdeformationsegenskaper för trevägs kompressivt stresstillstånd: Precisionsstämpel genom den speciella utformningen av formen (såsom V-formad crimpring), så att materialet i skjuvregionen i ett trevägs kompressivt spänningsläge, vilket minskar sprickorna. Elastisk återhämtningskontroll: Efter bildning måste återhämtningen kompenseras av matriskompensation eller processoptimering (t.ex. överböjande) för att säkerställa dimensionell noggrannhet. (3) Energiöverföring och utrustningskrav Antagande av höga styvhetspressar (såsom servotpressar) för att säkerställa stabil energiöverföring under stämpelprocessen och undvika precisionsavvikelse orsakad av vibrationer. 2. Bearbetningsteknik för precisionsstämpel (1) Mögeldesign och tillverkning av högprecisionsformar: Materialet som används är pulver hög hastighet stål (såsom ASP-serie) eller hård legering, med hårdhet HRC 60-64, och livslängden kan vara mer än en miljon gånger. Die Structure: Användningen av progressivt matris eller sammansatt matris, integrerad blanking, bildning, testfunktioner, för att minska flera positioneringsfel. Ytbehandling: Förbättra slitmotståndet och minska friktionskoefficienten genom TD -behandling (titankarbidbeläggning) och PVD/CVD -beläggning (t.ex. TIALN). (2) Processparameter Optimering GAP CONTROL: Stansningsgapet är 0,5% -1% av materialtjockleken, Precision Progressive Die Gap bör kontrolleras inom ± 2μm. Krimpkraft och bänkskraft: Krimpkraft är vanligtvis 20% -40% av stanskraften, och bänkkraften är 10% -20% för att förhindra att materialet växlar eller rynkorrar. Hastighet och stroke: Servotpressar kan programmeras för att styra rörelsekurvan för gliden, låghastighetsstansning (<50mm/s) för att minska dynamisk påverkan och höghastighetsmatning (> 100 gånger/minut) för att förbättra effektiviteten. (3) Smörj- och kylteknologi använder extrema trycksmörjmedel (med svavel- och fosforstugger) eller smörjning av torrfilm (t.ex. PTFE -beläggning) för att minska matslitage och material stickning. Mikrokvantitetssmörjning (MQL) -teknologi: exakt injektion av smörjmedel med nanostorlek för att minska miljöföroreningar. (4) Inspektion och kvalitetskontroll online-inspektion: Laser Range Finder eller CCD Vision System för att övervaka delstorlek i realtid, toleranskontroll ± 5μm. Ytfeldetektering: Eddy strömfeldetektering eller vitljusinterferometer för att upptäcka mikro-sprickor och burrs. (5) Materialval och förbehandling Vanligt använda material: rostfritt stål (SUS304), kopparlegering (C5191), aluminiumlegering (5052), etc. med ett tjockleksområde på 0,05-5 mm. Gläderbehandling: För att förbättra materialets plasticitet och minska stämplingens härdningseffekt. 3. Viktiga utmaningar och lösningar (1) Springback-kontroll förutspår mängden springback genom begränsad elementsimulering (t.ex. autoform) och optimerar matriskompensationsvinkeln (t.ex. böjningsvinkel föregående 0,5 ° -2 °). Dynamisk justering av stressfördelning genom hydroformning eller elektromagnetisk gjutningsteknik. (2) Mikrostrukturbearbetning av mikrostämpel (mikrostämpel): Används för att bearbeta mikrodelar under 0,1 mm, vilket kräver ultralekande formar (trådskuren precision 0,001 mm) och vakuumadsorptionssystem. (3) miljöskydd och kostnad för att främja oljefri stämplingsteknik, minska rengöringsprocessen; Mögel modulär design för att minska underhållskostnaderna. 4. Applikationsfält Konsumentelektronik: Cell Phone Metal Center Frame, Connector Terminal (Precision ± 0,01 mm). Automotive Industry: Transmission Gear Piece, Airbag Parts (draghållfasthet> 1000MPA). Medicinska apparater: kirurgiska blad, minimalt invasiva instrument (burrfri, steril yta). 5. Utvecklingstrender Intelligent: AI-processparameteroptimering, digital tvillingteknologi i realtidsövervakning. Kompositprocess: Stampning i kombination med svetsning och 3D -utskrift för att realisera integrerad bildning av komplexa strukturer. Grön tillverkning: Biologiskt nedbrytbara smörjmedel, återvinning av avfallsmaterial med sluten slinga. Kontinuerlig uppgradering av precisionsstampningsteknik främjar tillverkningsindustrin för att utvecklas i riktning mot hög precision, hög effektivitet och hållbarhet.

Rostfritt stål har blivit ett föredraget material i sanitetsvaror på grund av dess oöverträffade hållbarhet, hygien och motstånd mot korrosion. Under det senaste decenniet har kinesiska toalettstillverkare i rostfritt stål dykt upp som globala ledare och levererat rostfritt stålskommon för hög kvalitet för industriella, kommersiella och institutionella bruk. Denna dominans drivs av Kinas avancerade metallstämpel och djupa ritningsfunktioner, effektiva leveranskedjor och förmågan att producera både standardiserade och anpassade mönster till konkurrenskraftiga priser. Den här artikeln undersöker varför Kina leder till toalettstillverkning i rostfritt stål, med fokus på materiella fördelar, produktionsprocesser och viktiga tillämpningar. Varför rostfritt stål är idealiskt för toaletter Rostfritt stål (klass 304 och 316) används allmänt vid toaletttillverkning på grund av dess: ✅ Hygienisk och icke-porös yta-förhindrar bakterietillväxt och är lätt att rengöra, vilket gör det idealiskt för sjukhus, fängelser och livsmedelsbearbetningsanläggningar. ✅ Extrem hållbarhet-motstår påverkan, repor och vandalism, vilket säkerställer lång livslängd i områden med hög trafik. ✅ Korrosionsbeständighet - Tål hårda kemikalier, desinfektionsmedel och hög luftfuktighet utan rost. ✅ Brandsäker och miljövänlig-icke-brännbar och 100% återvinningsbar och uppfyller moderna hållbarhetsstandarder. ✅ Anpassningsbara mönster-Finns i väggmonterade, golvstående eller squat pan-konfigurationer. Till skillnad från keramiska eller plastiska toaletter är rostfritt stålkommoder praktiskt taget obrytbara, vilket gör dem perfekta för fängelser, militära anläggningar och industriella tvättstugor. Djup ritning och metallstämning: De viktigaste tillverkningsprocesserna Kinesiska tillverkare förlitar sig på djup ritning och progressiv stämpling dör för att producera sömlösa, höghållfast rostfria toaletter. Fördelar med djupa rostfria toaletter: ? Konstruktion i ett stycke-inga svetsade leder, eliminerar svaga punkter och förbättrar hygien. ? Uniformtjocklek - säkerställer strukturell integritet och förhindrar deformation under tung användning. ? Precisionsteknik-CNC-kontrollerade hydrauliska pressar (200T-1000T) garanti för konsekvent kvalitet. ? Släta ytbehandlingar-Alternativ inkluderar borstade, polerade eller antislidiga strukturer. För komplexa mönster tillåter progressiva stämpeldynor massproduktion med snäva toleranser, vilket minskar kostnaderna samtidigt som hög kvalitet håller hög kvalitet. Kinas tillverkningskant 1. Avancerade produktionsanläggningar Automatiserad laserskärning och böjning för precisionsformning Hydrauliska pressar med hög tonnage (upp till 1000T) för djup ritning Robotsvetsning och polering för felfria ytbehandlingar 2. Kostnadseffektiv leveranskedja Direkt tillgång till rostfritt stål av hög kvalitet (304/316) Integrerade fabriker minskar ledtiderna och kostnaderna 3. Anpassning och efterlevnad Uppfyller ISO 9001, CE, NSF och ADA -standarder Anpassade mönster för fängelser, fartyg, tåg och kemiska växter Nyckelapplikationer Rostfria toaletter är viktiga i: Sjukhus och laboratorier-Hygieniska, lättanvända ytor Fängelser och militära anläggningar-VANDAL-SOURT OCH OBREAKABLE Marin & offshore-Saltvattenbeständig för fartyg och oljeriggar Industrianläggningar-kemisk och värmebeständig för fabriker Kollektivtrafiknav-Hållbara för tofflor med hög trafik Slutsats Kinas toaletttillverkare i rostfritt stål leder marknaden på grund av sin expertis inom djup ritning, metallstämpel och progressiv tillverkning. Kombinationen av hållbarhet, hygien och anpassning gör att rostfritt stål kommoder det bästa valet för hårda miljöer. När den globala efterfrågan växer för korrosionsbeständiga, vandrande och lätt att rengöra sanitära lösningar, är Kina fortfarande den föredragna leverantören för högkvalitativa toaletter i rostfritt stål. Köpare som letar efter långvariga, lågt underhålls- och kostnadseffektiva sanitetssystem kommer att fortsätta att vända sig till kinesiska tillverkare för pålitliga produkter.

När man utför metallsträckningstester och processoperationer finns det ett antal viktiga överväganden som kräver särskild uppmärksamhet för att säkerställa noggrannheten i testresultaten och operationens säkerhet. Följande är några av de viktigaste övervägandena: 1. Provförberedelser - Storlek och form: Provets storlek och form måste strikt följa standardreglerna för att säkerställa testresultatens noggrannhet. Vanliga provformer inkluderar cylindriska och rektangulära tvärsnitt. - Ytkvaliteten: Provets yta ska vara slät och fri från defekter och undvika ytsprickor eller brister, vilket kan påverka testresultaten. 2. Testutrustning - Kalibrering av utrustning: Se till att dragprovningsmaskinen och dess tillhörande givare uppfyller nationella standarder och kalibreras före testet för att säkerställa data noggrannhet. - Val av fixtur: Fixturen bör väljas för att matcha exemplets form för att förhindra att provet glider eller roterar under testet. 3. Testprocedur - Laddningshastighet: Justera testparametrarna, såsom lasthastighet och testtemperatur, för att säkerställa att testvillkoren uppfyller standardkraven. Lasthastigheten ska justeras enligt materialegenskaperna och standardreglerna. - Datainspelning: Förändringarna i belastnings- och deformationsdata bör övervakas noggrant under testet och registreras i tid. Se till att noggrannheten och fullständigheten av datainspelning. - Säkerhetsskydd: Se till att säkerhetsskyddsåtgärderna finns under testet för att undvika olyckor. Operatörer bör bära den nödvändiga skyddsutrustningen. 4. Temperaturkontroll - Omgivningstemperatur: Dragtest för rumstemperatur bör utföras under miljön på 10 ~ 35 ℃. För dragprov med hög temperatur bör testtemperaturen strikt kontrolleras för att säkerställa testresultatens tillförlitlighet. 5. Databehandling - Kurvteckning: Rita belastningsförskjutningskurvan enligt testdata och beräkna materialets mekaniska egenskaper från det, såsom avkastningsstyrka, draghållfasthet och förlängning vid paus. - Resultatanalys: Genom spänningskurvan analyseras elasticitet, ger, förstärknings- och sprickstadier av materialet i djupet för att förstå de mekaniska egenskaperna hos materialet omfattande. 6. Andra överväganden - Materialval: Välj lämpliga metallmaterial enligt de olika applikationskraven för att säkerställa att de har de nödvändiga mekaniska egenskaperna och bearbetningsprestanda. - Processoptimering: Under metallsträckningsprocessen bör uppmärksamheten ägnas åt formdesign, materiell flytande och rimlig kontroll av sträckningsförhållandet för att undvika brott eller överdriven deformation. Genom att strikt observera dessa försiktighetsåtgärder kan du säkerställa en smidig drift av metallsträckningstester och processoperationer och få exakta och pålitliga testresultat.

Med den snabba utvecklingen av modern vetenskap och teknik har alla samhällsskikt visat snabb tillväxtmoment, och inom industriområdet har laserskärningsteknologi blivit en av de mest betydelsefulla tekniska tillväxten, särskilt inom fiberlaserskärningstekniken istället för det traditionella Koldioxidslaserskärningsteknologi, hela laserindustrin har varit en mer bred utveckling. På grundval av den traditionella planelasskärmaskinen, verkade gradvis spolens laser skärmaskin, tredimensionell laserskärmaskin samt laserrörskärningsmaskin och andra typer av laserskärprodukter. Speciellt under de senaste åren, med rördelarna i byggmaskiner, köksutrustning, kondition, transport och andra branscher i användningen av andelen fortsätter att öka, fortsätter ett stort antal användare såväl som marknadens efterfrågan på laserrörsmaskin Ökning, prestandan för laserrörskärningsmaskinen fortsätter också att lägga fram högre krav, vilket, vilket skärmaskinens skärningsmaskin är fokuseringsmaskinens fokus. Val av processparametrar och skärning av programvara för skärmaskiner med laserrör Val av processparametrar Laserrörsskärmaskin i skärning av rör måste förhindra att skärhastigheten är för snabb eller för långsam, särskilt vid skärning av specialrör eller rör med hög tjocklek, såsom profiler, formade rör, etc., mer behov av att förhindra skärningen Hastigheten är för snabb eller för långsam. När skärhastigheten är för snabb är det extremt lätt att skära igenom fenomenet; Och när skärhastigheten är för långsam, särskilt vid skärning av tunnväggiga rör eller små rördelar, är det lätt att orsaka slagg, vilket påverkar skärningskvaliteten på hela röret. För att förbättra effektiviteten hos skärmaskinens skärmaskin i laserröret måste det därför perforeras och klippa rörtestet, testa den bästa laserutgångseffekten, hörn och icke-hörn skärande gastryckstorlek, hela skärningsprocessen skärning av skärning av skärning Hastighets- och laserskärningshuvudets munstycksstorlek för att säkerställa kvaliteten på rörskärningen och samtidigt förbättra den totala bearbetningseffektiviteten. Skärning av programvaruval Skärning av programvaruval på laserrörets skärmaskinbearbetningseffektivitet har också en stor inverkan. I en enda hela rör som matar samma delar kan utmärkt skärprogramvara vara sekventiell layout och modifiering, som är relativt en enda kontrollprogramvara för kontroll av felet förbättrar inte bara feltoleranshastigheten, utan också för att säkerställa att samma delar av den snabba utfodringen, Förbättra den totala skäreffektiviteten. Semi-automatisk belastningsmekanism och användning av helautomatisk belastningsmekanism Laserrörskärningsmaskin Användningsprocess, de flesta användare använder manuell laddnings- och lossningsmetod, vid skärning av tungt rör, måste ibland använda den resande bilen för rörhanteringsarbete, vilket oundvikligen kommer att orsaka den totala skäreffektiviteten för laserrörets skärmaskin och Användningen av halvautomatisk eller automatisk belastnings- och lossningsmekanism kan kraftigt minska användningen av arbetskraft och förbättra skäreffektiviteten. Semi-automatisk belastnings- och lossningsmekanism är lämplig för de flesta rörbehandlingar, manual kommer att behöva en liten mängd rör på den halvautomatiska lastmaskinen, med dess automatiska rör till laserrörsmaskinen för klämma, skärning, endast manuell manuell måste vänta på att den färdiga produkten vid materialet ska klippa materialet kan användas; och fullautomatisk belastnings- och lossningsmekanism för användning av ett bredare manual kommer att vara ett bunt med rör placerade på den fullautomatiska lastningsmaskinen, den fullautomatiska laddningsmaskinen kan automatiskt identifiera ett enda rör och transportera det till den Laserrörsskärmaskinens kropp för klämma, skärning, skärning slutförs av den automatiska urladdningsmaskinen kan automatiskt släppas, inte längre behöver manuellt urladdning. Semi-automatisk belastningsmekanism och användning av automatisk belastningsmekanism kan förbättra skärmaskinens skäreffektivitet kraftigt, samtidigt som arbetskraftskostnaderna minskar. Användningen av tre Chuck Tube -skärmaskin och fyra chuckrörsskärmaskin Den nuvarande marknaden för skärmaskin för laserrör, två Chuck Laser Pipe -skärmaskiner upptar fortfarande en stor andel, men när tekniken och marknadens efterfrågan fortsätter att förbättras har Laser Pipe Cutting Machine -marknaden också börjat av den traditionella Two Chuck Laser Pipe Cutting Machine till Tre Chuck, fyra Chuck Laser Pipe Cutting Machine steg framåt. Speciellt i den övergripande belastning, skärning och urladdningsprocess av längre rörbeslag ökade tre Chuck Laser Pipe -skärmaskiner och fyra Chuck Laser Pipe -skärmaskinbearbetningseffektivitet jämfört med den traditionella två Chuck -laserrörsmaskinen med flera gånger, medan tre Chuck och fyra Chuck Laser Pipe Cutting Machine är genom tre eller fler chuckar för rörelse, men också för att träffa användarna och marknaden för att sträva efter noll-tailed materialrörsutsläpp. Med laserrörskärningsmaskinen inom laserskärningsutrustningen mer och mer hög andel, måste användaren och marknaden för förväntningar om skärmaskiner och efterfrågan också vara högre och högre, vilket kräver att laserrörsskärningen måste gå igenom manuell lastning och lossning till halvautomatisk belastning och lossning och sedan till hela automatisk belastning och lossning av denna gradvisa utvecklingsprocess. I denna process fortsätter människor att hitta utvecklingspotentialen för laserrörets skärmaskin och fortsätter samtidigt att hitta problem och ständigt lägga fram förbättringsåtgärder eller lösningar för att främja laserrörets skärmaskin till höghastighet, hög- Precision, höguutomation och multiriktningsutveckling av funktionens riktning, för att förbättra effektiviteten i dess skärning, för att ytterligare främja den snabba utvecklingen av laserskärningsmarknaden, har laserskärningsindustrin som helhet också En anmärkningsvärd betydelse! Laserskärningsindustrin är också av extraordinär betydelse.

Aluminiumlegering är ett slags icke-järnmetallmaterial som är mest använda i industrin, som har fördelarna med låg densitet, hög specifik styrka, god plasticitet, etc. Dessutom har den också stark elektrisk konduktivitet, värmeledningsförmåga och korrosionsbeständighet, Och det är ett oundgängligt och viktigt råmaterial för branscherna för luftfart, flyg-, bil, maskinstillverkning, varvsindustri och kemisk industri. För aluminiumlegeringsmaterialet i formning av mögeltillverkning och stämpling och verkstadshanteringsproblem som troligen kommer att inträffa, lägg fram några förslag till din referens. Problem som ska noteras vid mögeltillverkning och stämpling Stämpel för aluminiumlegering Eftersom materialet i förhållande till järn är hårdheten liten, lätt att bryta och dyra, därför, för aluminiumlegeringsmaterial för att göra formar, bör uppmärksamma följande problem: Den första är att stansningsprocessen ska ställas upp på baksidan så mycket som möjligt utan att påverka antalet processer, och till och med för formarna med ett stort antal stanshål, bör stansningsprocessen ställas upp i slutet till och med Om det är att föredra att öka en process. Den andra beror på den mjuka hårdheten hos aluminiummaterialet, och formen är lätt att blockera materialet, så i utformningen av mögelgapet bör du lämna storleken på den bilaterala materialtjockleken på 10% av gapet, det raka Djupet på skäraren till 2 mm är mer lämpligt, avsmalningen är i 0,8 till 1 grad mellan. Den tredje är i böjformning, aluminium råvaror måste klistra in PE -film, detta beror på att aluminiummaterialet i böjningen är lätt att producera aluminiumchips, dessa aluminiumchips kommer att orsaka skador på arbetsstycket, uppkomsten av punkt och intryck och intryck och Andra bearbetningsfel. Närvaron av PE -film kan minska skadorna på arbetsstycket. När det gäller rullar och plätering är gjutblocket bättre att poleras och pläteras med hårt krom. För det fjärde, för att de efterföljande stämpeldelarna ska anodiseras, kan plattnings- och utplattningsprocessen inte pressas helt ihop, annars kommer fenomenet av syraspattning att inträffa i anodiseringsprocessen, och det är nödvändigt att lämna en 0,2 till 0,3 mm gap så att det att fenomenet Syran kan vara smidigt och snabbt utflöde. Därför måste denna process göras på gränsblocket och formen på formhöjden. För det femte, eftersom aluminiumlegeringsmaterialet är sprött och lätt att spricka, särskilt när det gäller omvända vikta kanter, så försök att inte göra krimpan, även om du måste göra det, bör du göra det krimpande bredare och djupet på Krimpning ska vara grundare. Den sjätte är att all aluminiumlegeringsarbetsstycke knivkant krävs för att använda långsamt trådskärning, vilket kan förhindra uppkomsten av burrs och fallande material är inte ett smidigt fenomen. Aluminiumdelar är benägna till hög temperatur, så stansen bör användas åtminstone i hårdheten i SKD11 -materialet ovanför materialet, kan inte använda vanlig konvex av dålig kvalitet. Aluminiumlegeringsbehandlingsverkstadshantering bör vara uppmärksam på problemet Först och främst, för att göra ett bra jobb med att stämpla aluminiumdelar och minska den defekta hastigheten, är det första att göra att göra ett bra jobb med Workshop 6S -hantering, särskilt rena formar, punchpressbord, monteringslinje och förpackningsmaterial , måste vara fria från skarpt skräp och smuts. För att regelbundet rengöra och städa upp formen måste mögel upp och ner rengöras, inget skräp. För det andra, när produkten har visat sig ha fler burrs, måste formen repareras i tid för att förbättra formens kvalitet för att minska chansen för burrs. Sedan, eftersom arbetsstycket i aluminiumlegeringen är lätt att värma och samlas tillsammans för att göra arbetsstycket hårt, så när man stansar ner materialytan måste beläggas med lite trycknyckelolja och sedan stämpla, vilket kan spela en roll i värmeavledning , men kan också vara smidig för att avlägsna droppmaterialet. Därefter, för att stansa fler produkter, behöver inte slå ett hål, måste vara på mögelytan för en sanering för att uppnå formen och produkten för att hålla ren och fri från skräp, vilket kan minska toppen av arbetsstyckets skada. Om du hittar den bästa skadan måste du ta reda på problemet med mögelskada, lösa problemet innan du fortsätter produktionen. Slutligen kommer Push Flat Die Pusher -blocket att producera aluminiumchips, så att pusherblocket måste rengöras från aluminiumchips under pusherblocket efter varje dags produktion. Stans i stansen är mycket lätt att ta med aluminiumchips in i plattan, och producera hög temperatur kommer att stans slitage eller till och med mjukas, så produktionen av 3-7 dagar måste regelbundet rengöras stans eller stansknivkantsljus, verkligen behöver vara ersatt i rätt tid. För 180 ° böjning och utplattningsprodukter, får inte ha 10-30 stycken av den vikta kanten kommer att rivas PE-film för att se om det inte finns något brott, eftersom aluminiummaterialet i urladdningen kommer att ha ojämnt sammansättningsfenomen, särskilt för ersättningen av Tillverkarens stämpelmaterial måste göra en rigorös första inspektion.

Multi-punktsformningsteknologi är en teknik för att realisera snabb bildning av olika former av plattdelar genom datorkontroll genom att ersätta den traditionella övergripande formen med ett regelbundet arrangemang av grundläggande kroppspunkter. Följande är en detaljerad introduktion av multi-punktsgjutningsteknik: Först principen om teknik och klassificering Multi-punktsgjutningsteknik använder en dator för att kontrollera baskroppens position för att bilda en "flexibel form" med variabel form. Det är huvudsakligen uppdelat på fyra sätt: multi-punktsformning, multifunktionspressformning, halvmult-punktformformning och halvmulti-punkt-pressformning. Bland dem är multi-punktsformningsformning och multi-punkts pressformning de mest grundläggande formningsmetoderna. För det andra de tekniska egenskaperna hos mögelfri formning: Byt ut den traditionella övergripande formen, spara formdesign, tillverkning, felsökningstillverkning, material och ekonomiska resurser som krävs för att avsevärt förkorta produktproduktionscykeln och minska produktionskostnaderna. Optimering av deformationsväg: realtidskontroll av deformationsytan genom den grundläggande kroppsjusteringen, förändra deformationsvägen och krafttillståndet för plattan när som helst, förbättrar den materialformande gränsen och förverkligar plast deformation av svåra att maskinmaterial . Hög precision och kvalitet: De bildade produkterna är av hög precision och god kvalitet, och produktionseffektiviteten kan förbättras avsevärt. Reboundless Forming: Upprepad formningsteknik kan användas för att eliminera den återstående spänningen inuti materialet, förverkliga små eller reboundless formning och säkerställa att arbetsstyckets formning är noggrannhet. Lätt att förverkliga automatisering: Hela processen är allt datorstödd, inklusive ytmodellering, processberäkning, presskontroll, arbetsstyckstest etc. med hög effektivitet och låg arbetsintensitet. För det tredje, fördelar och nackdelar med multipunktsgjutningsteknik Fördelar med multi-punkts gjutningsteknik. Förbättra produktionseffektiviteten: Flerpunktsgjutningsprocess kan genomföras samtidigt för flera bildningspunkter, vilket förbättrar produktionseffektiviteten kraftigt. I biltillverkningsprocessen kräver till exempel den traditionella kroppens svetsningsprocess flera positionering för att slutföra svetsningen, medan multi-punktsformningsprocessen kan genomföras samtidigt för att ansluta ett antal svetsade fogar, vilket förbättrar svetsning av svetsningen avsevärt hastighet. Förbättrad produktkvalitet: Genom att tillämpa flera krafter på olika punkter samtidigt distribuerar multipointformningsprocessen spänningar jämnare och minskar distorsion och defekter i arbetsstycket. Detta är särskilt viktigt i flygindustrin för att säkerställa stabiliteten och säkerheten för tunnväggiga strukturella komponenter i högtemperatur och högtrycksmiljöer. Genom att möjliggöra bearbetning av komplexa former: Eftersom krafter kan appliceras samtidigt vid flera punkter, möjliggör multipointformningsprocessen bearbetning av material med komplexa former, såsom böjda och tvinnade former. Detta är viktigt vid tillverkning av högprecisionsformar och verktyg. Spara mögelkostnad: Multi-punktsformningsteknik inser mögelfri bildning, som inte behöver konfigurera mögel, vilket sparar kostnaden för mögeldesign, tillverkning och felsökning. Detta är särskilt fördelaktigt för produktion av enstaka delar, som fullt ut kan inse specifikationen för automatisk formning och förbättra kvaliteten på formningen. Nackdelar med flera punktsformningsteknik. Utrustning och processkomplexitet: Multi-punktsformningsprocess kräver ett sofistikerat styrsystem för att samtidigt kontrollera behandlingen av flera punkter, vilket ställer fram högre krav för tillverkning och underhåll av utrustning. Begränsat tillämpningsområde: För vissa arbetsstycken i större storlek kanske multifunktionsprocessen inte är tillämplig eftersom den kräver mycket kraft för att bearbeta flera punkter samtidigt. Svårigheter att kontrollera bearbetningsnoggrannhet: Formfri bildning av flera punkt påverkas av materialets natur och tjockleken på plattan etc., och bearbetningsnoggrannheten är svår att kontrollera, och det är benäget att problem som dimensionell avvikelse eller oregelbunden form. Fjärde, utveckling och innovation Multi-punktsformningsteknik skapades av Dr. Li Mingzhe, professor vid Jilin University, och betraktas som en viktig innovation i produktionsmetoden för tredimensionell krökt ytformning av plattliknande delar. Tekniken har inte bara använts i stor utsträckning i Kina, utan har också exporterats till Sydkorea och andra länder för tillverkning av fartygsskrovets yttre plattdelar och så vidare. Dessutom har tekniken stöds av ett antal nationella och provinsiella vetenskapliga forskningsprojekt och internationella samarbetsprojekt, vilket visar dess starka vitalitet och breda tillämpningsmöjligheter. Femte, specifika applikationsscenarier för multi-punktsgjutningsteknik Plattformning: Multi-punktsformningsteknologi genom realtidskontroll av rörelsens rörelse, bildningen av omedelbar bildningsytförändringar när som helst, för att uppnå den optimala deformationsvägen för plattformningen, eliminera gjutningsdefekter och förbättra Formningsförmågan på plattan. Mögelfri formning: Mögelfri multifunktformningsteknologi kombinerar datorteknik för att realisera mögelfri, snabb och låg kostnadsproduktion genom att kontrollera deformationsytan i realtid genom regelbundet arrangemang av basorgan. Denna teknik är lämplig för produktion av stora tredimensionella böjda plattprodukter med olika former och storlekar. Flexibel stretchformning: Baserat på den traditionella stretchformningen är den nya flexibla formningstekniken utformad och utvecklad genom att använda det hydrauliska systemet och materialhärdande egenskaper, vilket kan förbättra avkastningshastigheten för arbetsstycken och materialanvändningshastighet. Kontinuerlig rulltryck Multi-punktsformning: Baserat på principen om flexibel rullning och multi-punktsformning erhålls böjningsgraden för den flexibla rullen genom att justera den relativa höjden på formningsenheten för att inse den kontinuerliga utfodringen och plast deformationen av arket . Sammanfattningsvis spelar flera punktsformningsteknologi med sina unika fördelar inom tillverkningsindustrin en allt viktigare roll för att förbättra produktionseffektiviteten, minska produktionskostnaderna och främja den innovativa utvecklingen inom tillverkningsindustrin har gjort ett viktigt bidrag.

Sjukvårdsutställningsområdet i 135: e China Import and Export Fair (Canton Fair) avslutades nyligen framgångsrikt vid Guangzhou Pazhou International Convention and Exhibition Center. Som ett av världens största och mest inflytelserika omfattande mässor lockade årets sjukvårdsutställningsområde "innovationsstyrd, frisk jordklot", nästan 1 000 medicinska företag från över 30 länder och regioner. Evenemanget visade banbrytande produkter och lösningar på medicintekniska produkter, smart sjukvård, bioteknik och mer, som tjänade som en effektiv plattform för globalt handelsamarbete och utbyte inom sjukvårdsindustrin. Höjdpunkter: Den banbrytande innovationen tar centrum Årets sjukvårdsutställning fokuserade på avancerad medicinsk teknik, med många företag som avslöjar nya "Made-in-China" innovationer. AI-assisterade diagnostiska system, bärbara ultraljudsanordningar och avlägsna kirurgiska robotar väckte betydande uppmärksamhet. Ett ledande kinesiskt företags "5G+ avlägsna sjukvårdsplattform", vilket möjliggör konsultationer i realtid gränsöverskridande, säkrade kontrakt på plats med köpare från Mellanöstern, Sydostasien och därefter. Dessutom uppstod rehabilitering och äldre vårdutrustning, såväl som övervakningsanordningar för hemhälsor, som populära utställningar, vilket återspeglar branschens lyhördhet för marknadskraven. Registrera internationellt deltagande ökar globalt samarbete Evenemanget såg en anmärkningsvärd ökning av professionella besökare från Europa, Latinamerika, Afrika och andra regioner. Representanter från internationella organisationer som FN: s upphandlingsavdelning och Världshälsoorganisationen deltog för förhandlingar, medan flera multinationella läkemedelsföretag tecknade leveranskedjaval med kinesiska partners. Preliminär statistik indikerar en tillväxt på 12% i avsedd transaktionsvolym jämfört med föregående session, vilket understryker den globala konkurrenskraften i Kinas sjukvårdssektor. Hans Müller, en tysk köpare, påpekade, "Kinesisk medicinsk utrustning erbjuder nu både kostnadseffektivitet och teknisk innovation, vilket uppmanar oss att utöka vårt upphandling." Sidoevenemang driver branschens framsteg Samtidigt med utställningen innehöll "Global Healthcare Industry Summit" insikter från experter vid Kinas National Health Commission och China Chamber of Commerce för import och export av läkemedel och hälsoprodukter, som diskuterade politiska trender, digitalomvandling och gränsöverskridande samarbetsmöjligheter. Över 50 bransch-akademi-forskningsprojekt underlättades vid "Healthcare Technology Matchmaking Conference", påskyndade kommersialiseringen av innovationer. En talesman för Canton Fair noterade, "Hälsoutställningen har blivit en viktig bro som kopplar Kinas leveranskedja med den globala marknaden, och vi kommer att fortsätta att främja högkvalitativ branschutveckling." Ser framåt: Medicinsk teknik för en hälsosammare värld Med framgången för denna session har Kinas sjukvårdsindustri ytterligare stärkt sin avgörande roll i den globala värdekedjan. Nästa Canton Fair Healthcare -utställning kommer att utöka sitt fokus på smart hälso- och sjukvård och grön hållbarhet och injicera en ny momentum i globala hälsoinitiativ.

Stamperingsdelstammen är en vanlig kvalitetsdefekt i produktionsprocessen, som är vanlig i stora bilproduktionsanläggningar. Å ena sidan minskar det stabiliteten och produktiviteten i produktionsprocessen och ökar delar av delar, och å andra sidan orsakar det mer allvarligt slitage på formarna, minskar formens livslängd och noggrannheten hos de stämplade delarna och ökar antalet mögelreparationer och produktionsstopp. Kärnan i hårdragning beror på ytan på arbetsstycket och dör lokal vidhäftning (bett), förbättra hårdragningsproblemet har en mängd olika metoder, den grundläggande principen är att ändra friktionens natur mellan matrisen och de bearbetade delarna, så att friktionen vice av materialet som inte är lätt att vidhäftning istället. Mögel in i produktionsplatsen för uppdragsstället, för att förbättra hårets dragproblem har i allmänhet följande metoder: 1, ändra mögelmaterialet, öka formen hos formen; 2, Mögelytbehandlingen, såsom hård kromplätering, PVD och TD, etc.; 3, mögelkaviteten belagd med nano-beläggning, såsom RNT-teknik, etc.; 4, mellan formen och de bearbetade delarna plus ett lager av andra ämnen, så att de bearbetade delarna och mögelseparationen (såsom smörjning eller belagd med speciella smörjmedel eller tillsätt ett lager PVC). Speciella smörjmedel eller tillsätt ett lager PVC och annat material); 5, Användningen av självsmörjande belagt stål. Stamperingsdelstammen är en vanlig kvalitetsdefekt i produktionsprocessen, som är vanlig i stora bilproduktionsanläggningar. Å ena sidan minskar det stabiliteten och produktiviteten i produktionsprocessen och ökar delar av delar, och å andra sidan orsakar det mer allvarligt slitage på formarna, minskar formens livslängd och noggrannheten hos de stämplade delarna och ökar antalet mögelreparationer och produktionsstopp. Kärnan i hårdragning beror på ytan på arbetsstycket och dör lokal vidhäftning (bett), förbättra hårdragningsproblemet har en mängd olika metoder, den grundläggande principen är att ändra friktionens natur mellan matrisen och de bearbetade delarna, så att friktionen vice av materialet som inte är lätt att vidhäftning istället. Mögel in i produktionsplatsen för att förbättra hårets dragproblem har i allmänhet följande metoder: 1, ändra mögelmaterialet, öka formen hos formen; 2, Mögelytbehandlingen, såsom hård kromplätering, PVD och TD; 3, mögelkaviteten belagd med nano-beläggning, såsom RNT-teknik; 4, mellan formen och de bearbetade delarna plus ett lager av andra ämnen, så att de bearbetade delarna och mögelseparationen (såsom beläggningssmörjning eller speciella smörjmedel eller tillsätt ett lager PVC och andra material); 5, Användningen av självsmörjande belagd stålplatta. Mögelmaterial, mögelstål SKD11, CR12MOV, etc. erkänns som slitstödande anti-size-material, värmebehandlingshårdhet kan nå kromhårdheten HRC58-63 grader eller så, i formen är inte stor och formen på delen är Relativt enkelt kan användas i denna typ av material, men materialet är svårt att värma behandlingen av materialet, sprött, lätt att knäcka, kostnaden är hög, storleken på begränsningarna och denna typ av material deformeras Efter värmebehandling och forsknings- och matchningsarbetet efter värmebehandling är enormt. Automotive Plate Form är mer komplex och mer och mer användning av höghållfast stålplatta, sådana delar av de totala prestandakraven för formen är högre, som vanligtvis används i mosaikstrukturen, mosaikytbehandlingsprocessen har för närvarande TD, Hard Chrome plätering, nitriding, PVD och så vidare. TD -behandling är den termiska diffusionsmetoden för karbidbeklädnadsbehandling (termisk diffision karbidbeläggningsprocess) För kort utvecklades tekniken först av Toyota Central Research Institute i Japan på sjuttiotalet och ansökte om ett patent, även känt som Toyota Diffusionsprocessen , kallad TD -processen, det vill säga TD -behandling. TD -process. Det kallas också smält saltdiffusionsprocess eller TD -process för kort. Oavsett namn är principen att placera arbetsstycket i den smälta boraxblandningen, genom hög temperaturdiffusion på ytan på arbetsstycket för att bilda en metallkarbidbeklädnad. TD -beklädnadsbehandling av huvudfunktionerna är: hög hårdhet hos beklädnaden, HV upp till 3000 eller så, med en hög grad av slitmotstånd, draghållfasthet, korrosionsbeständighet och andra egenskaper, TD -beklädnadslivslängd för cirka 100 000 enheter; Men TD-beklädnadsbehandling av mögelmaterialet är mycket hög och tillhör den högtemperaturbehandlingen av de termiska spänningarna som produceras under den termiska spänningen, fasspänningen, förändringar i formens specifika volym kommer att göra att formen är lätt att producera deformation eller till och med sprickor i värmebehandlingsprocessen. Allmän reparation av formen i svetsen kommer också att visas sprickfenomen, TD -beklädnadsbehandling av mögelbearbetningskvalitet och form har höga krav; Dessutom har TD -beklädnadsbehandling efter upparbetning av svårigheter, som inte kan tillgodose behoven av designförändringar och justera mögelreparationsbehovet, gjort annan ytbehandling av formen, behovet av att helt tas bort från den ursprungliga ytbehandlingen, annars kommer det Påverkar kvaliteten på TD -beklädnaden. Dessutom kommer TD-beklädnadsbehandlingsteknologi i allmänhet att behandlas 3-4 gånger efter att fenomenet kommer att reduceras. Stamperingsdelstammen är en vanlig kvalitetsdefekt i produktionsprocessen, som är vanlig i stora bilproduktionsanläggningar. Å ena sidan minskar det stabiliteten och produktiviteten i produktionsprocessen och ökar delar av delar, och å andra sidan orsakar det mer allvarligt slitage på formarna, minskar formens livslängd och noggrannheten hos de stämplade delarna och ökar antalet mögelreparationer och produktionsstopp. PVD (fysisk ångavsättning) Det vill säga fysisk ångavlagringsmetod, PVD -beläggning är användningen av fysisk ångavlagringsmetod för ytbeläggning. Den har god prestanda av anti-tensil, beläggningens hårdhet kan vara så hög som HV2000-3000, eller till och med högre, så den har utmärkt slitstödprestanda och dess bearbetningstemperatur är relativt låg, deformationen av bearbetningsarbetsstycket är liten, och den kan bearbetas i många gånger utan att påverka livslängden för plätering och underlag, men kombinationen av dess plätering och underlaget är relativt dåligt, och det är lätt att få pläteringen att falla av och inte Spela sin anti-tensil, och den kan inte spela sin anti-tensil, och den kan inte spela sin anti-tensil. Bindningen mellan beläggningen och underlaget är emellertid dålig, och det är lätt för beläggningen att falla av när den används på djupt ritande matriser och matriser med högt gjutningstryck och därmed misslyckas med att utöva sin effekt av drag- och slitstöd. Figur 3 PVD -beläggning Storleken på den yttre plattformen är i allmänhet större, såsom användningen av mosaikblockstrukturen, skarvarna kommer att ansträngas, så det mesta av hela strukturen, materialet används vanligtvis duktilt gjutjärn och andra gjutjärnmaterial. Målarnas hårdhet kan nå HRC50-55 grad efter släckning med låga. Integrerad struktur för den yttre plattans mögelbehandling används mestadels hård krompläteringsprocess, men dess ythärdande effekt är begränsad, ythårdheten på cirka 1000 timmar eller så, dessutom hård kromplätering av pläterings- och mögelbasmaterialet är en mekanisk Kombination, i formning av större tryck är lätt att falla av, är pläteringsskiktet avstängd när draghållfastheten går förlorad. När det härdade ytskiktet är slitna kommer att dra hårstrån att dyka upp igen, och livet för det härdade ytskiktet är i allmänhet cirka 5-10 miljoner enheter. Figur 4 Kromplätering RNT är en ny teknik under de senaste åren. Dess arbetsprincip är RNT-beläggningsvätskan på mögelkavitetsbeläggningen, genom trycket för att göra beläggning av nanomolekyler diffus och verkar på ytan av formen för att bilda en nano-metall-karbidbeklädnad, processen för expansion inifrån och ut, den Mögelens tjocklek och hårdhet med ökningen i arbetstiden och ökar beläggningens tjocklek i 0,1-1 μm, beläggningens hårdhet i HV1100 Tjockleken på beläggningen är 0,1-1μm, beläggningens hårdhet är HV1100-1600, även när formen utsätts för en stor belastning kommer det inte att få beläggningsskiktet på ytan att falla av och misslyckas på grund av plast deformation av underlaget, skiktets tjocklek och hårdhet Inuti till utsidan med ökningen av arbetstiden för formen och antalet gånger den är belagd. Tjockleken och hårdheten hos beläggningsskiktet ökar med arbetstiden för formen och antalet gånger den är belagd. Tillämpningen av denna teknik på delar med allvarligt hårdragning, delar med produktionsprocessvärme och ultrahöga styrka är fortfarande omogna och kostnaden för att använda den är hög. Figur 5 Innan användningen av RNT -dragande hår Figur 6 efter användningen av RNT -dragande hårsituation Användningen av rimliga smörjmedel i produktionsprocessen kan effektivt förbättra friktionsförhållandena, minska hårets dragning, dess huvudroll är att använda smörjningsfilmen för att ta kontakt med den vice isolerade, oljning används vanligtvis av manuell oljning eller automatiserad utrustning på huvudet på linjen oljning. Dessutom kan användningen av smörjmedel också effektivt minska det mörka såret och spricka problem. Men användningen av smörjmedel kommer att göra miljön smutsig hala, för att förbättra påverkan av olja på driftsmiljön har Baosteel, Wuhan järn och stål, Maanshan-stål och andra järn- och stålföretag utvecklat en självsmörjande Stålplatta, användningen av självsmörjande beläggning av stålplatta har utmärkt självsmörjande, korrosionsbeständighet, fingeravtrycksmotstånd, bearbetning och gjutning och beläggningsegenskaper, som huvudsakligen rullas på stålplattan belagd med ett lager av organiska beläggningar, i stämplingen och gjutningsprocess behöver inte beläggas igen med smörjolja. Men kostnaden är lite hög, har inte använts i stor utsträckning. På grund av formbelastningen och formmaterialet varierar mycket, användningen av vad eller flera åtgärder för att lösa problemet med arbetsstyckets stam, förutom att överväga effektens effektivitet, men måste också ta hänsyn till produktens batchstorlek, insikten av svårighetsgraden och dess ekonomi och andra aspekter av problemet och välj äntligen den lämpligaste metoden.

Oavsett om det är inom fordonstillverkning, hushållsapparater, byggmaskiner eller medicinska, elektronik, flyg- och andra branscher, kan plåtprodukter hittas överallt. I den här artikeln kommer vi att organisera sju viktiga element om plåt. 1. Definition Vad är plåt? Det har ingen tydlig definition. Vanligtvis förstås det som en platt metallbit vars bredd är betydligt större än dess tjocklek. Tjocklekar mindre än 3 millimeter kallas plåt; Tjocklekar på 3 millimeter eller mer kallas tjock plåt. En annan viktig skillnad ligger i tillverkningsprocessen, som kan kategoriseras som kallrullat eller varmvalsat ark: Varmrullning appliceras vanligtvis på tjockare plattor. Jämfört med kall rullning har den heta rullade plattan en grovare yta med en rullad hud. Om denna rullade hud bibehålls behöver inte arket oljas för att förhindra korrosion. Kall rullad används vanligtvis för tunnare plattor. Dess toleranser är mindre och dess yta finare. Särskilt stålplattor är inlagda och oljade för att förhindra korrosion innan de skickas från stålbruket till plåtstillverkningsbutiken. Dessutom finns det ett brett utbud av materialtyper, storlekar och tjocklekar. Från sammansättningen av material till tillverkning och bearbetning till montering och lagring påverkar alla aspekter prestanda och kvalitet på plåt. 2. Form När plåt levereras för bearbetning är den vanligtvis tillgänglig i två format: spole och platta. Spolar är spole remsor av metall som vanligtvis är upp till 15 millimeter tjocka. Spolar kan väga 20-30 ton eller mer som kommer ut ur bruket. Spolar tillåter att stora mängder material kan transporteras relativt enkelt och säkert i en tätt sårform. För ytterligare bearbetning måste det emellertid först lossna, vilket kräver en obehag. Eftersom spolen är krökt måste den också jämnas för att eliminera krökningen. Spolen är rullad så att den kan skäras till den exakta längden som krävs. Ett ark är ett tunt rektangulärt materialstycke från en spole och av en viss längd. För att förenkla transaktionen är dessa ark vanligtvis tillgängliga i standardiserade storlekar, vanligtvis: små storlekar på 1000 mm x 2000 mm, medelstora storlekar på 1250 mm x 2500 mm, stora storlekar på 1500 mm x 3000 mm och till och med stora ark på 2000 mm x 4000 mm samt 2000 mm x x 6000 mm. 3. Material Ark kan tillverkas av nästan alla metall, beroende på dess formbarhet. Från ädelmetaller som guld och silver till en mängd stål, rostfritt stål, aluminium, koppar och andra vanliga metallmaterial kan plattor göras. För att mer exakt skräddarsy egenskaperna hos arket är det vanligt att lägga till olika metallelement till basmaterialet, ett sammansatt material som kallas en legering. Detta ger arket en högre draghållfasthet och är mindre mottaglig för korrosion. 4. Produktion Innan den industriella revolutionen kunde plåt endast hamras ur gjutningar för hand. Detta var mycket tidskrävande och därför var plåt dyrt vid den tiden. Idag rullas det istället från gjutna stålblock (kallas plattor). Dessa plattor rullas in i ark med den nödvändiga tjockleken i stålverk eller rullande fabriker med vändbara eller kontinuerliga rullar. Rullande temperaturen är högre än omkristallisationstemperaturen för metallen, och processen kan rulla plattor så tunna som 0,8 mm. Kall rullning används inte för alla plattor eftersom det kräver större kraft än varmvalsning. Den kalla rullningsprocessen används endast för att producera tunna plattor. Stålplåt kan rullas till 0,1 mm tjockt, medan aluminiumplåt kan rullas så tunt som 0,0065 mm. Dessutom har kall rullning mindre toleranser än varmvalsning. 5. Toleranser och defekter Vid bearbetning av tunn plåt kommer alla bearbetningsprocesser att resultera i mekanisk spänning eller värmeproduktion, vilket i sin tur kommer att orsaka enkel deformation av plåt och följaktligen inre spänningar och ojämnhet. DIN EN 10029 -standarden specificerar platthetstoleranser. Till exempel måste ett arbetsstycke med en tjocklek på 20 mm ha en minsta tjocklek på 19,4 mm och en maximal tjocklek på 21,3 mm. Andra planhetsdefekter inkluderar olika typer av vågor och vridning. För alla nedströms tillverkningsprocesser för bearbetning är det emellertid viktigt att plåten är praktiskt taget stressfri och så platt som möjligt. På grund av den stora variationen av plåt och de olika tillverknings- och tillverkningsprocesserna gör ofta plåtbeteende under bearbetning oförutsägbar. Därför är det nödvändigt att jämföra och deburrplåt.

Burrs är ett vanligt problem i metallbearbetning, såsom borrning, vridning, fräsning, plåtskärning etc. Aluminiumlegeringsburrfenomen är oundvikligt, för närvarande finns det många typer av metoder i processen att hantera burrs. I produktionsprocessen för gjutning, på grund av tryckpåverkan och klämkraften är otillräcklig och andra faktorer, är gjutningsprodukter oundviklig. Under de senaste åren med kvalitetskraven för gjutningsdelar förbättras alltmer, är kraven i Burr också strängare, samtidigt är debureringsmetoderna också oändliga. Deburring -processen är flest människors huvudvärk, följande är alla typer av gjutningsbegränsningsmetod för fördelar och nackdelar med översynen, kan låta dig förstå mer om alla typer av avfallsmetoder och enligt deras egna behov av att välja den lämpliga avfallsmetoden. 1, manuell deburering Detta är det mest traditionella formen som är vanligt använt, med filer (filer har konstgjorda filer och pneumatiska filer), sandpapper, bältesslipare, sliphuvud som ett hjälpverktyg. Nackdelar: Arbetskostnaderna är dyrare, effektiviteten är inte särskilt hög och det är svårt att ta bort de komplexa korshålen. Tillämpligt objekt: Arbetarnas tekniska krav är inte särskilt höga, tillämpliga på små burrs, enkel produktstruktur av aluminiumlegering gjutning. 2, die deburring med hjälp av produktion av die med stansen för avfall. Nackdelar: Behöver produktionskostnader för produktionskostnader (Rough Die + Fine Punch Die), kan också behöva göra plastform. Tillämpliga objekt: Lämplig för avskedyta är relativt enkel aluminiumlegering matgjutning, effektivitet och avslagseffekt är bättre än manuell. 3 、 Slipning av deburering Den här typen av deburering innehåller vibrationer, sandsprängningar, rullar och andra sätt, för närvarande antar Die Casting Factory mer. Nackdelar: Det finns inte särskilt rent borttagning av problemet, kan behöva följa upp manuell bearbetning av återstående burrs eller med andra sätt att avskaffa. Tillämpligt objekt: Lämplig för stort parti av liten aluminiumlegering gjutning. 4, frysning av deburering Användningen av kylning för att göra Burr snabbt förbringad och sprayar sedan projektiler för att ta bort Burr. Utrustningspriset är cirka två eller tre hundra tusen; Tillämpliga objekt: Lämplig för burrväggtjocklek är liten och volymen är också liten aluminiumlegering gjutning. 5, värmeexplosion som deburerar Kallas också termisk deburring, explosion deburring. Genom en viss brandfarlig gas, till en enhetsugn, och sedan genom vissa media och förhållanden för rollen som gasens omedelbar explosion, användningen av energi som genereras av explosionen för att lösa bort avlägsnande av burrs. Nackdelar: dyr utrustning (miljoner priser), höga driftskrav, låg effektivitet, biverkningar (rost, deformation); Tillämpliga objekt: Huvudsakligen används i vissa högprecisionsdelar och komponenter i fältet, till exempel bilflygplan och andra precisionsdelar. 6, graveringsmaskin deburering Utrustningen är inte särskilt dyr (tiotusentals). Tillämpliga objekt: Tillämplig på rymdstrukturen är enkel, den nödvändiga avfallspositionen är enkel och regelbunden. 7, kemisk deburering Med principen om elektrokemisk reaktion komplett de delen av metallmaterial automatiskt, selektivt fullständiga avslag. Tillämpliga objekt: För svårt att ta bort den inre burr, lämplig för pumpkropp, ventilkropp och andra produkter fina burr (tjocklek mindre än 7 siden). 8 、 Elektrolys som deburerar Användningen av elektrolys för att avlägsna aluminiumlegering av gjutning av en elektrolytisk bearbetningsmetod. Elektrolysavfall är lämplig för att avlägsna aluminiumlegering av gjutning av dolda delar av korshålet eller formen på de komplexa delarna av burr, hög produktionseffektivitet, debureringstiden är i allmänhet bara några sekunder till tiotals sekunder. Nackdelar: Elektrolytisk lösning har en viss grad av korrosivitet, delar burr nära den elektrolytiska effekten, ytan kommer att förlora sin ursprungliga lyster och till och med påverka den dimensionella noggrannheten, aluminiumlegering av gjutning bör rengöras och rostbehandling. Tillämpliga objekt: Tillämpliga på växlar, anslutningsstänger, ventilkropp och vevaxeloljaöppning avgörning samt avfasning av skarpa hörn. 9, Högtrycksvattenstråle-deburering Vatten som ett medium, användningen av dess omedelbara påverkan för att ta bort burrs och flygkanter som genereras efter bearbetning, medan syftet med rengöring kan uppnås. Nackdelar: Dyr utrustning Tillämpliga objekt: Huvudsakligen används i hjärtat av bil- och ingenjörsmaskineriets hydrauliska kontrollsystem. 10, ultraljudsdeburering Ultraljudsvågor producerar omedelbart högtrycksburr-borttagning. Tillämpliga objekt: Huvudsakligen för vissa mikroskopiska burrs, i allmänhet om Burr måste observeras med ett mikroskop, kan du försöka ta bort ultraljudsmetoden. 11, slipande flödesavfall Konventionell vibrationslipning, för håltypen av burr är svårt att hantera, den typiska slipande flödesbearbetningstekniken (tvåvägsflöde), genom de två vinkelrätt mot den motsatta slipande cylindern för att främja slipande så att den är i arbetsstycket och fixturen som bildas av kanalflödet fram och tillbaka. Slipen kommer in och flyter genom alla områden genom vilket det är begränsat för att ge en slipande effekt. Extruderingstryck styrs från 7-200 bar (100-3000 psi) för olika slag och olika antal cykler. Tillämpliga objekt: Kan hantera 0,35 mm mikroporös burr, ingen sekundär burr -generering, vätskegenskaper kan hantera komplexa positionsburr. 12 、 Magnetiska avfall Magnetisk slipningsprocess är under verkan av ett starkt magnetfält, fyllt i magnetfältet av magnetiska slipmedel är arrangerade längs riktningen av de magnetiska krafterna, adsorberad i magnetpolen för att bilda "slipande borstar", och på ytan av arbetsstycket för att producera en viss mängd tryck, den magnetiska polen i drivkraften "Abrasive" roterande, roterande för att rotera för att producera en viss mängd tryck, den magnetiska polen i drivkraften "Abrasive" Rotating, på ytan för att producera en viss mängd tryck, den magnetiska polen i drivkraften "Abrasive" Rotating, Rotating At Samma Time to Magnetic to Rot "Abre -borden" ABRIVE "ABRED" ABRED " och hålla ett visst gap för att röra sig längs arbetsstyckets yta för att inse att ytbehandlingen av ytan på arbetsstycket. Egenskaper: låg kostnad, ett brett utbud av bearbetning, lätt att använda Processelement: slipsten, magnetfältstyrka, hastighet för arbetsstycket etc. 13 、 Robotslipning Enhetens princip liknar manuell avfall, bara kraften till en robot. Programmeringsteknologi och kraftkontrollteknologi för att stödja förverkligandet av flexibel slipning (tryck och hastighet för förändring), robotav deglingsfördelar. För att sammanfatta små mängder/stora storlekar: Manuell eller skrapbehandling. Komplex struktur/massproduktion: Vibrationslipning eller tumling. Krav på hög precision: Laser eller elektrolytisk deburering. Inre hålrumsburr: Värmeblast eller högtrycksvattenstråle. Kostnadskänslig: sandblästring eller kemisk avslag. Försiktighetsåtgärder: - Aluminiumlegeringar är mjuka, undvik överslipning vilket kan leda till dimensionella avvikelser. - Kemiska/elektrolytiska metoder kräver kontrollerade parametrar för att förhindra korrosion av underlaget. - Termiska metoder måste bedöma risken för distorsion och göra efter behandling (t.ex. sandblästring, anodisering) vid behov.

Rostfritt stål 210, 304 och 316 är olika typer av rostfritt stålmaterial, och deras huvudskillnad ligger i den kemiska sammansättningen, särskilt innehållet i krom (CR) och nickel (Ni), och den resulterande skillnaden i korrosionsbeständighet och styrka. 1. Rostfritt stål 210 (1CR12): - Rostfritt stål 210 är ett martensitiskt rostfritt stål med högt kol och krominnehåll, vanligtvis mellan 0,9% och 1,25%. - Det har relativt låg korrosionsmotstånd men hög hårdhet, vilket gör det lämpligt för tillverkning av vissa verktyg och delar som kräver hög styrka och viss korrosionsmotstånd. - På grund av det höga kolinnehållet är dess svetsprestanda dålig och det är lätt att spricka i värmebehandlingsprocessen. 2. 304 Rostfritt stål: - 304 rostfritt stål är ett austenitiskt rostfritt stål som innehåller cirka 18% krom och 8% nickel. - Det har god korrosionsmotstånd, särskilt i motståndet mot intergranulär korrosion, så den används ofta inom livsmedelsindustrin, medicinsk utrustning, byggdekoration och andra områden. - 304 rostfritt stål har bättre styrka och värmebeständighet och har god varm och kall bearbetning och svetsprestanda. 3. 316 Rostfritt stål: - 316 Rostfritt stål är också ett austenitiskt rostfritt stål, liknande 304, men innehåller högre nickelinnehåll (cirka 10%) och molybden (MO) -element (cirka 2%). - Tillsatsen av molybden förbättrar signifikant korrosionsmotståndet för rostfritt stål, särskilt för havsvatten, saltvattenmiljö och hög temperaturmiljö. - Därför används 316 rostfritt stål ofta i marina miljöer, kemisk industri, läkemedelsutrustning och andra områden som kräver högre korrosionsbeständighet. I allmänhet är korrosionsmotståndet för 316 rostfritt stål bättre än 304 rostfritt stål, medan korrosionsbeständigheten för 304 rostfritt stål är bättre än 210 rostfritt stål. När du väljer material måste användare bestämma vilket material som ska användas enligt den specifika applikationsmiljön och kraven. Samtidigt, eftersom 316 rostfritt stål innehåller mer legeringselement, är kostnaden relativt hög.

Den traditionella plåttillverkningsprocessen för flyg- och rymdfart sker mestadels manuellt, med en långsam konstruktionscykel, låg produktionsnoggrannhet och ojämn kvalitet. Med högre och högre krav på flygplansprestanda blir formerna på plåtdelar mer och mer komplexa, och många av dem är icke-linjära komplexa ytor, som kräver högre och högre ytkvalitet och dimensionsnoggrannhet hos plåtdelar. Tack vare tillämpningen av avancerad automationsteknik och intelligenta tillverkningssystem har flygtillverkning börjat inse förbättringen av tekniska processer. Hydraulisk formning av metallplattor använder vätskor istället för formar eller använder vätskeassisterad formning för att minska bearbetningskostnaden för formar, förkorta produktionscykeln och uppnå effekten av multifunktionell användning av en form. Princip och egenskaper för hydroformning av metallplattor Tekniken är att använda en metallplatta hydraulisk formningsmetod, speciellt användningen av flytande olja istället för en styv konkav form, så att plattan i det flytande oljetrycket under verkan av den konvexa formpassningsformningen är en flexibel formningsteknik. Denna typ av hydraulisk djupdragningsformande universalform av plåt innefattar huvudsakligen den övre formdelen och den nedre formdelen, av vilka de två typerna visas i figur 1. Specifikt går metoden ut på att fylla den konkava formen med vätska, och när den konvexa formen sänks komprimeras vätskan i den konkava formens hydraulkammare, vilket genererar ett relativt tryck, som fäster ämnet tätt mot den konvexa formen, vilket bildar en kraftfull friktionsbevarande effekt, så att arbetsstyckena formas exakt enligt den konvexa formen. Dessutom genereras vätskesmörjning mellan den konkava formen och plåtens nedre yta, vilket minskar skadligt friktionsmotstånd. Detta gör inte bara formningsgränsen för plåten mycket högre, utan minskar också lokala defekter som kan genereras vid konventionell djupdragning, vilket bildar delar med hög precision och god ytkvalitet. Närvaron av flytande olja gör att plåt hydroformning kännetecknas av friktionshållning och översvämningssmörjning. Specifik implementeringsprocess Den specifika operationsprocessen för djupdragnings- och formningsformen monterad på dubbelverkande pressen är som följer: Steg ett. Såsom visas i figur 2 är de övre och nedre formarna på formen i öppet tillstånd. Först och främst kommer roboten att ha varit ytsmörjolja belagd platta i den nedre dynan på planet, och sedan kopplad till pressen utanför sliden på den övre dynan presskantsringen i pressen utanför sliden neddriven, pressande kantring i styrpelaren, styrhylsan som styrande roll, föll på den övre ytan av plattan, medan du använder djupdragningsplattan, kommer glidaren att skjutas ut på plattan. övre tärningen, den nedre tärningen för att spela en roll i guidningen. Observera att den styrande slaglängden inte är mindre än 50 mm. Därefter, under drivningen av pressreglaget, ansluts den övre formen till pressreglaget nedåt, under den dubbla rollen av den konvexa formkärnan och hydrauloljan, med den gradvisa formningen av plattan fördjupas och fördjupas, här för att strikt kontrollera den nedåtgående hastigheten på den övre formen, för att förhindra översvämning av hydrauloljespårplattan. Slutligen nådde glidningen i pressen precis det nedre stoppet, bottenytan av plattan kontaktar slutligen det övre blocket på oljefilmens yta, fjäderkompression, gränsstyrkolumn är en mekanisk gräns, vilket spelar en roll för att begränsa det övre blocket för att förhindra att arbetsstycket över gränsen krossades, toppen av blocket i botten av hålen kan sättas in i den övre gränsen för styrningen av styrkolonnen, styrkolonnens övre gräns. ärmen att spela en vägledande roll. Slutför slutföra plattans djupdragning och formningsprocessen. Det andra steget. Efter att djupdragningen och formningen har slutförts, driven av pressens inre slid, tas den konvexa formkärnan i den övre formen uppåt från formen. Samtidigt, driven av pressens yttre slid, lyfts pressringen på den övre dynan uppåt. Som visas i figur 3, under inverkan av fjädertryck, lyfts plattan upp och sedan griper roboten plattan och slutför en djupdragnings- och formningscykel. Försiktighetsåtgärder för mögeljustering Förstå formens specifika struktur Förstå designernas designavsikter, förstå noggrant den tekniska planen, stämplingsprocessstegen, formens specifika struktur, installationen av sekvensen och så vidare. Kontrollera de specifika installationsvillkoren för formen. (1) Kontrollera om trycket, krimpkraften, ejektorkraften och andra formelement som formen kan bära är kompatibla med pressen, och kontrollera om formens stängningshöjd och storlek är kompatibla med pressen. (2) Kontrollera om formens monteringsrelaterade dimensioner överensstämmer med pressen. (3) Kontrollera om bultarna och tryckplattorna för forminstallation är tillgängliga och uppfyller kraven eller inte. (4) Kontrollera om de övre och nedre formarna behöver installeras pads och de nödvändiga föremålen är klara. Forminstallation För att justera och installera formen på pressen av modelluppsättningen i processritningen. Formjustering För att kontrollera testformen enligt kraven i den tekniska planen, kontrollera om varje fungerande del av formen uppfyller kraven för stämplingsprestanda och vidta åtgärder för att eliminera de befintliga problemen tills kvalificerade delar kan stämplas ut. Provstansning Ett antal bitar stansas ut för att erhålla slutresultatet av formtestet för specifik lämplighet. Fördelar med formar Detta är en djupdragnings- och formningssats på en dubbelverkande press och har följande fördelar: (1) Formningsgränsen förbättras, och antalet gånger som arbetsstycket formas samt antalet och kostnaden för stödformar reduceras. (2) De formade delarnas motståndskraft är liten, genereringen av inre rynkor undertrycks och arbetsstyckets ytkvalitet och dimensionella noggrannhet förbättras. (3) Formstrukturen är enkel, bearbetningsnoggrannhetskraven är låga, god mångsidighet, stöder antalet små, mycket lämpliga för moderna små partier, flexibla bearbetningskrav av flera arter. (4) på ​​grund av appliceringen av vätska, kan bildas vid rumstemperatur några svåra att bilda material, såsom aluminiumlegeringar, magnesiumlegeringar, titanlegeringar, högtemperaturlegeringar och komplexa strukturella svetsplattor, etc., kan bearbetas i form av komplexa delar. (5) Formning av sådana delar kan användas för vätskefylld djupdragning kombinerat med lokala nyckelegenskaper hos den styva formformningsmetoden, vilket inte bara ger fullt spel åt fördelarna med vätskefyllda formningsämnesdeformationslikformighet och god formningsprestanda, utan också ger fullt spel åt fördelarna med styva formformande lokala små egenskaper, vilket kan realisera den sekventiella och exakta formningen av komplexa egenskaper. (6) Specialplåtar kräver hög ytkvalitet. På grund av den mjuka aluminiumlegeringen kan den traditionella stämplingsprocessen lätt orsaka repor, rynkor, glidlinjer och andra defekter på delens yta, och den efterföljande processen måste användas för att eliminera repor genom att lägga till en speciell process. Vätskefylld formning använder högtrycksvätskemedier istället för stela formar, vilket minskar friktionen mellan materialytan och stela formar. (7) Den konkava formen och pressringens arbetskantsdel används som insatser för att förbättra formens livslängd. (8) Krympringen och den konvexa formen styrs mellan den inre sliden och den yttre sliden, och formen med denna struktur har en enkel struktur, enkel bearbetning och bra styreffekt. (9) I de delar där materialet är lätt att flyta, är vanligtvis anordnade med djupdragande ribba för att kontrollera att materialet flyter jämnt in i den konkava formen.

Kontinuerlig matris (även känd som kontinuerlig stämpeldikt eller kontinuerlig stämpel) är en vanligt använt typ av matningsdesign i metallstämpelbearbetning, främst används för massproduktion. Följande är designfunktionerna i kontinuerliga dör och deras fördelar: Designfunktioner: 1. Integration av multistation: Kontinuerlig matris integrerar flera stämpelprocesser på en dör, och materialet slutför flera processer i ett slag. 2. Hög grad av automatisering: Kontinuerlig matris används vanligtvis i samband med automatisk matare för att realisera automatiserad produktion. 3. Processkontinuitet: Varje steg i materialet i matrisen är kontinuerligt och materialöverföringen och gjutning kan slutföras utan manuellt ingripande. 4. Hög precision: Eftersom det är en kontinuerlig operation med flera stationer krävs hög precision mellan varje station för att säkerställa noggrannheten för slutprodukten. 5. Hög komplexitet: Strukturen för kontinuerlig mögel är relativt komplex, vilket kräver exakt design och bearbetning. 6. GUIDATION Noggrannhet: För att säkerställa stabila drift av kontinuerlig form är formen vanligtvis utformad med högprecisionsstyrda anordningar. 7. Säkerhetsskydd: Kontinuerlig formkonstruktion måste överväga operationssäkerheten för att förhindra oavsiktlig skada. Fördelar: 1. Hög produktionseffektivitet: På grund av processens kontinuitet kan produktionseffektiviteten förbättras kraftigt och produktionscykeln kan minskas. 2. Minskad arbetskraftskostnad: Hög grad av automatisering minskar beroendet av operatörerna och minskar arbetskraftskostnaden. 3. Stabil produktkvalitet: Produktkvaliteten som produceras av kontinuerlig mögel är stabil och konsekvent. 4. Hög materialanvändningshastighet: Genom exakt design kan materialavfall minimeras och materialanvändningshastigheten kan förbättras. 5. Stark anpassningsförmåga: Kontinuerlig mögel kan anpassas genom att snabbt ändra formen eller justera processen enligt produkternas olika krav. 6. Bekvämt underhåll: Strukturen är rimligt utformad för enkel underhåll och felsökning. 7. Rymdbesparande: Jämfört med formar med en process kan kontinuerliga formar genomföra fler processer i ett mindre utrymme, vilket sparar utrymme i verkstaden. Sammanfattningsvis har Continuous Die uppenbara fördelar inom metallproduktion med hög volym, vilket kan hjälpa företag att förbättra produktionseffektiviteten, minska kostnaderna och förbättra marknadskonkurrenskraften. Kontinuerligt matris är emellertid svårare att designa och tillverka, och kostnaden är relativt hög, så det är mer lämpligt för långsiktiga, högvolymproduktionsbehov.

Introduktion ： När det gäller metallbearbetning är djup ritningsprocess en vanlig formningsmetod, som används allmänt vid produktion av olika produkter. Vissa problem uppstår dock ofta i den djupa ritningsprocessen, vilket påverkar produktkvaliteten. I det här dokumentet kommer vi att analysera de vanliga problemen med djupt ritande produkter och lägga fram motsvarande lösningsstrategier. Först, djupt ritande produkter vanliga problem 1. rynka Rynka är ett av de vanligaste problemen i den djupa ritningsprocessen, främst manifesteras som ojämn vikning eller utbuktning av materialet i sträckningsprocessen. Rynkor kommer att leda till okvalificerat utseende på produkten och till och med påverka användningen av prestanda i allvarliga fall. 2. Brott Brott hänvisar till processen med djup ritning, materialet på grund av överdriven kraft- och sprickfenomen. Brott kommer att leda till produktskrot, minska produktionseffektiviteten. 3. Dimensionell avvikelse Dimensionell avvikelse hänvisar till storleken på den djupt ritande produkten stämmer inte med designkraven. Dimensionell avvikelse kommer att påverka produktens montering och prestanda. 4. Ytskrapor Yt repor är repor på produktens yta på grund av grovheten hos formen eller materialytan i den djupa ritningsprocessen. Yt repor kommer att påverka produktkvalitetens utseende. 5. Sticky mögel Klibbig mögel hänvisar till materialet i djupdragningsprocessen och vidhäftning av mögel, vilket resulterar i produktytskrapor eller stammar. Klibbig mögel påverkar produktens utseende och prestanda. Problemanalys 1. Mögeldesign är orimlig Mögeldesign är en nyckelfaktor som påverkar kvaliteten på djupa ritprodukter. Om formkonstruktionen är orimlig kan det leda till ojämnt materialflöde, stresskoncentration och andra problem, vilket kommer att leda till rynkor, brott och andra fenomen. 2. Instabila materialegenskaper Instabila materialegenskaper kommer att leda till ojämn kraft i den djupt ritningsprocessen, vilket resulterar i olika problem. Såsom materialstyrka är för hög, plasticitet räcker inte, lätt att leda till brott; Materialytkvalitet är dålig, lätt att producera klibbiga mögel- och ytskrapor. 3. Dåliga smörjförhållanden Smörjförhållanden har ett stort inflytande på den djupa ritningsprocessen. Dålig smörjning kommer att leda till ökad friktion, så att materialflödet inte är enhetligt, lätt att producera rynkor, brott och andra problem. 4. Produktionsprocessen är orimlig Produktionsprocessen är orimlig, till exempel att stretchhastigheten är för snabb, stretchslag är inte lämplig osv., Kommer också att leda till djupa ritningsproblem. För det tredje, lösningsstrategin 1. Optimering av mögelsdesign Enligt produktstrukturen och materialegenskaperna, den rimliga utformningen av formstrukturen, så att materialflödet är enhetligt, minska spänningskoncentrationen. Samtidigt använder användningen av lämplig mögelbehandlingsteknologi för att förbättra formkvaliteten på formen. 2. Val av lämpliga material Val av stabil prestanda, i linje med materialets djupdragningskrav, för att säkerställa att materialet har god plasticitet och styrka. För speciella krav på produkten kan du välja legeringsmaterial eller ytbehandling. 3. Förbättra smörjförhållandena Välj lämpligt smörjmedel, se till att smörjmedlet jämnt belagt i formen och materialytan. Justera smörjmedlets koncentration och applicering för att minska friktionen. 4. Optimera produktionsprocessen Enligt produktegenskaperna, justera ritningshastigheten, ritningsslaget och andra parametrar för att göra den djupa ritningsprocessen mer stabil. Stärka produktionsprocessövervakningen, snabb upptäckt av problem och vidta åtgärder. Sammanfatta Lösningen på problemet med djupt ritande produkter måste betraktas som omfattande från formkonstruktion, materialval, smörjförhållanden och produktionsprocess. Genom kontinuerlig optimering och förbättring, förbättra kvaliteten på djupa ritningsprodukter och produktionseffektivitet för att skapa större värde för företaget.

Metallritning och metallstämning är båda vanligt använda bildningsprocesser vid plåtbearbetning, och de skiljer sig åt i princip och tillämpning: Metall djup ritning: - Princip: Djup ritning är processen att bilda plåt till en öppen behållare eller lådliknande arbetsstycke genom att passera det genom en djup ritning. Under djup ritning genomgår materialet plastisk deformation under dalens verkan, med mittområdet för materialet sträckt sig medan kantområdena kan komprimeras. - Funktioner: - Används vanligtvis för att göra delar av större djup, såsom tankar och koppar. - Materialflödet är huvudsakligen axiellt, dvs materialet flyter i riktning mot djup ritning. - Förändringen i materialtjockleken under djup ritning är relativt enhetlig. - Större ritkrafter krävs. Metallstämpel: - Princip: Stamping är en metallarbetsmetod som använder pressar och dör för att trycka plattor, remsor, rör, profiler etc. så att de plastiskt deformerar eller separerar dem. Stamping inkluderar en mängd olika processer som skjuvning, böjning, formning och djup ritning. - Funktioner: - Lämplig för massproduktion, hög effektivitet och lägre kostnad. - Delar med komplexa former och högdimensionella noggrannhetskrav kan göras. - Materialflödet kan vara multiriktning, inte bara begränsat till axiell riktning. - Brett utbud av processer, inklusive enkel skjuvning till komplex kontinuerlig stämpel. - Jämfört med djup ritning kan stämpling åstadkommas på kortare tidsperiod och kräver relativt liten utrustning. Åtskillnad: - Processändamål: Djup ritning är mer fokuserad på att göra delar med större djup, medan stämpling är mer fokuserad på att göra delar med komplexa former och stora partier. - Materialflöde: Djup ritning flyter huvudsakligen i en riktning (axiell), medan stämpel kan vara multidirektionell. - Die -design: Djupa ritningsdies är vanligtvis utformade med materialflöde och förebyggande av brott i åtanke, medan stämpling dör tar hänsyn till olika faktorer som skjuvning, böjning och formning. - Applikationsområden: Djup ritningsprocess används mest för att tillverka containerprodukter, medan stämpelprocessen används i stor utsträckning inom fordon, elektronik, hushållsapparater, hårdvara och andra fält. I den faktiska produktionen, beroende på produktens specifika behov och design, kan de djupa ritnings- och stämpelprocesserna användas i kombination för att uppnå de bästa formningsresultaten.