Att göra ett bra jobb med att kontinuerligt sträcka form kräver omfattande övervägande av många aspekter som design, process, material, tillverkning och felsökning. Följande är de viktigaste stegen och övervägandena:
1. Design och processplanering
Processnedbrytning Beroende på produktens form och materialegenskaper, rimlig fördelning av antalet gånger sträckning och deformation. Undvik en enstaka sträcka för stor för att orsaka brott, eller för liten för att öka kostnaderna. Gradvis storleksminskning (stegvis stretching) antas vanligtvis. Layout av arbetsstationer Ordna stansning, sträckning, formning, trimning och andra arbetsstationer i den kontinuerliga formen för att säkerställa smidig anslutning av alla processer. Avståndet mellan stationerna bör ta hänsyn till materialflödet och formens styrka. Materialflödessimulering Använd mjukvara (t.ex. AutoForm, Dynaform) för att simulera metallflödet, förutsäga risken för rynkor och brott och optimera formstrukturen.
2. Materialval och kontroll
Material som ska bearbetas - Välj material med god duktilitet (t.ex. rostfritt stål, aluminiumlegering, mjukt stål). - Kontrollera materialtjocklekstoleransen (inom ±0,02 mm) för att undvika ojämn sträckning. - Formmaterial - Välj material med hög hårdhet och slitstarka (t.ex. SKD11, DC53, hårdmetall) för nyckeldelar (konvex form, konkav form). - Ytbehandling: TD-behandling, förkromning eller nitreringsbehandling för att förbättra slitstyrkan.
3. Designpunkter för formstruktur
- Spelrumskontroll Spalten mellan de konvexa och konkava formarna är vanligtvis 1,1~1,2 gånger tjockleken på materialet (något större för den första sträckningen, och minskas gradvis för de efterföljande). Om spelrummet är för litet är det lätt att orsaka nötning; om den är för stor blir den skrynklig. - Utformningen av krimpkraften använder en kvävefjäder eller hydraulsystem för att ge en stabil krimpkraft för att förhindra att materialet skrynklas. Krimpkraften måste justeras med sträckans djup. - Smörjsystem Tillhandahåll oljespår eller insprutningshål i sträckningsområdet och använd sträckolja med hög viskositet (t.ex. med klor- och svaveltillsatser) för att minska friktionen. - Luftventilationsdesign Ytterligare luftventilationshål (0,5~1 mm i diameter) finns i den konkava formen för att undvika gasansamling som kan leda till deformation av delarna.
4. Precisionstillverkning och montering
- Bearbetningsnoggrannhet - Noggrannheten hos nyckeldelarna kontrolleras inom ±0,005 mm, med hjälp av långsammatande trådskärning (noggrannhet ±0,003 mm) och precisionsslipmaskin. - Parallellitet av formbasen ≤0,02 mm/300 mm, frigång för styrpelare och styrhylsa ≤0,01 mm - Monteringspunkter - Delad struktur har antagits, vilket är bekvämt för att justera en enda station. - Använd laserinriktningsmätare för att säkerställa koaxialiteten för varje station. 5.
5. Driftsättning och optimering
- Procedur för formtestning 1. Kör tom för att testa formfunktionen; 2. teststans vid låg hastighet (10~20SPM), observera materialflödet; 3. öka gradvis hastigheten till designvärdet (vanligtvis 60~120SPM). - Vanliga frågor - Sprickbildning: Öka den konkava formens avrundningsvinkel, minska den enstaka sträckningshastigheten, förbättra smörjningen. - Skrynkling: Öka krympningskraften, minska gapet, lägg till sträckande ribba. - Rebounding: Öka formningsstationen eller förstärk pressmaterialet lokalt. För roterande och cylindriska sträckningsprodukter är principen för beräkning av öppningsstorleken baserad på principen att materialets volym förblir oförändrad, även om materialet kommer att tunnas ut i sträckningsprocessen, men dess totala volym kommer inte att förändras.
För komplexa formsträckningsprodukter kommer beräkningsmetoden att vara mer besvärlig, eftersom dess form också är fäst vid materialtjockleksförändringarna, även i den nuvarande 3-dimensionella mjukvaran, simulerings- och analysmjukvaran låg för att hjälpa till vid beräkningen av fallet, det är fortfarande svårt att uppnå den förväntade effekten av det öppna materialet. Hur bestämmer man storleken på komplexa stretchprodukter? Kan bara prova knivmynningen, antagligen bestämma hur mycket material som behövs, och sedan designa en sträckningsstruktur för kontinuerliga försök, och slutligen få rätt storlek på det öppna materialet.
Stretch koefficient sträckning produkter måste delas in i hur många steg, varje steg av sträckningshöjden, storleken är hur mycket är genom sträckningskoefficienten att beräkna. Olika sträckningsstruktur, sträckningsprocessen för sträckningskoefficienten är inte densamma, så måste baseras på den faktiska produkten för att göra ett rimligt val. Faktorer som påverkar spänningskoefficienten är: materialegenskaper, materialtjocklek, antal gånger sträckning, sträckningsmetod, formstruktur, smörjning och så vidare.
Om testformen verkar ha produkten dragen isär kan du prova att applicera lite smörjmedel (rapsolja, tvålvatten) på den nedre formen eller täcka det konkava formens ytmaterial med en film kan också uppnå en viss effekt.
6. Underhåll och underhåll
- Dagligt underhåll - Rengör formytan från olja och smuts varje skift, kontrollera status för styrpelare och fjäder. - Kontrollera slitaget på konvex/konkav form vart 50 000:e slag (slitage ≤ 0,02 mm). - Livstidshantering - Byt ut slitagedelarna (t.ex. ejektorstång, styrbussning) regelbundet. – Efter att ha samlat på sig 500 000 slag ska formen demonteras helt och ses över.
7. Balans mellan kostnad och effektivitet
- Kombination av arbetsstationer Minska antalet arbetsstationer och förkorta längden på formen genom att kombinera processer (t.ex. stansning + sträckning). - Standardiserad design Antagande av snabbbytestruktur (t.ex. standardformbärare, submodulsats), formbytestid kan kontrolleras inom 15 minuter.
Referens för nyckeldata | Parametrar | Typiska värden ||----------------|------------------------|| Single Stretch | 20%~40% (mjukt stål) || Konkav formfilets radie | 5~10 gånger materialtjockleken || Presskraft | 20%~40% av den totala stanskraften || Dö livet | 1 000 000~5 000 000 slag || Dö livet | 1 000 000~5 000 000 slag || Dö livet | 1 000 000~5 000 000 slag
Genom ovanstående systematiska kontroll kan den kontinuerliga sträckningsformen stabilt uppnå dimensionsnoggrannheten inom 0,05 mm, och utbytet kan nå över 99%. I praktiken måste parametrarna anpassas flexibelt till de specifika produktens egenskaper och nyckelvariablerna optimeras genom DOE (Design of Experiments).
