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連続延伸金型を適切に行うには、設計、プロセス、材料、製造、デバッグなどの多くの側面を総合的に考慮する必要があります。主な手順と考慮事項は次のとおりです。 1. 設計とプロセスの計画工程分解 製品の形状や素材の特性に応じて、伸縮・変形回数を合理的に配分します。単一のストレッチが大きすぎて破断を引き起こしたり、小さすぎてコストが増加したりすることは避けてください。通常は段階的に小さくする（段階的に伸ばす）方法が採用されます。ワークステーションのレイアウト パンチング、延伸、成形、トリミングなどのワークステーションを連続金型内に配置し、すべての工程がスムーズにつながるようにします。ステーションの間隔は、材料の流れと金型の強度を考慮する必要があります。マテリアル フロー シミュレーション ソフトウェア (AutoForm、Dynaform など) を使用して金属の流れをシミュレーションし、しわや破断のリスクを予測し、金型構造を最適化します。 2. 材料の選択と管理加工材料 - 延性の良い材料を選択してください（例：ステンレス鋼、アルミニウム合金、軟鋼）。 ・生地の厚み公差を管理（±0.02mm以内）し、不均一な伸びを防止します。 - 金型材質 - 主要部品（凸型、凹型）には高硬度で耐摩耗性の高い材料（例：SKD11、DC53、超硬合金）を選択してください。 ・表面処理：TD処理、クロムメッキまたは窒化処理を施し、耐摩耗性を向上させます。 3. 金型構造設計のポイント・隙間管理 凸型と凹型の隙間は通常素材の厚みの1.1～1.2倍（最初の延伸では若干大きく、2回目以降は徐々に小さく）となります。クリアランスが小さすぎると摩耗が発生しやすくなります。大きすぎるとシワになります。 - 窒素スプリングまたは油圧システムを使用した圧着力設計により、安定した圧着力を提供し、素材のシワを防ぎます。圧着力は伸びの深さによって調整する必要があります。・潤滑システム 延伸部に油溝や噴孔を設け、高粘度の延伸オイル（塩素、硫黄添加物など）を使用して摩擦を軽減します。 - エア抜き設計 部品の変形につながるガスの蓄積を避けるために、凹型金型に追加のエア抜き穴 (直径 0.5 ～ 1 mm) が設けられています。 4. 精密な製造と組立- 加工精度 - 低速送りワイヤカット（精度±0.003mm）と精密研削盤により、主要部品の精度は±0.005mm以内に管理されています。 ・モールドベースの平行度 ≦0.02mm/300mm、ガイドピラーとガイドスリーブのクリアランス ≦0.01mm ・組立ポイント ・1ステーションの調整に便利な分割構造を採用しています。 - 各ステーションの同軸度を確認するには、レーザーアライメントゲージを使用します。 5. 5. 試運転と最適化- 金型テスト手順 1. 空で実行して金型の動作をテストします。 2.低速（10〜20SPM）テストパンチ、材料の流れを観察します。 3. 速度を徐々に設計値 (通常 60 ～ 120SPM) まで上げます。 - よくあるご質問 - ひび割れ：凹型の丸み角度を大きくし、片延伸率を下げ、潤滑性を向上させます。 - シワ加工：圧着力を高め、隙間を減らし、伸縮リブを追加します。 - リバウンド: 成形ステーションを増やすか、プレス材料を局所的に強化します。回転延伸製品や円筒延伸製品の開口部サイズの計算原理は、延伸工程で材料が薄くなっても全体の体積は変わらないという原則に基づいています。複雑な形状の伸縮製品の場合、その形状は材料の厚さの変化にも関係するため、計算方法はより複雑になります。現在の3次元ソフトウェア、シミュレーションおよび解析ソフトウェアでは、ケースの計算を支援する能力が低くても、オープン材料の期待される効果を達成することはまだ困難です。複雑な伸縮性のある製品のサイズを決定するにはどうすればよいですか?ナイフの口を試して、必要な材料の量を判断し、継続的に試行できるように伸縮構造を設計し、最終的に開いた材料の適切なサイズを取得することしかできません。伸縮係数は伸縮製品を何段階に分割する必要があり、各段階の伸縮高さ、サイズがどのくらいの伸縮係数を通るかを計算します。異なる伸縮構造、伸縮プロセスの伸縮係数は同じではないため、合理的な選択をするには、実際の製品に基づいて行う必要があります。張力係数に影響を与える要因としては、材料特性、材料厚さ、延伸回数、延伸方法、金型構造、潤滑などが挙げられます。テスト金型で製品が剥がれてしまう場合は、下型に潤滑剤（菜種油、石鹸水）を塗布したり、凹型の表面材をフィルムで覆うなどの方法でも一定の効果が得られます。 6. メンテナンスと維持- 日常のメンテナンス - シフトごとに金型表面の油分や汚れを清掃し、ガイドピラーやスプリングの状態を確認してください。 - 50,000 ストロークごとに凸型/凹型の摩耗を確認します (摩耗 ≤ 0.02mm)。・寿命管理 ・消耗部品（エジェクタロッド、ガイドブッシュ等）は定期的に交換してください。 - 50万ストロークを蓄積した後、金型を完全に分解し、オーバーホールする必要があります。 7. コストと効率のバランス・ワークステーションの組み合わせ 打ち抜き＋延伸などの工程を組み合わせることで、ワークステーションの数を減らし、金型の長さを短縮します。・標準化された設計 クイックチェンジ構造（標準金型キャリア、サブモジュールセットなど）の採用により、金型交換時間を15分以内に制御できます。主要なデータ参照 |パラメータ |代表的な値 ||----------------|---------------------||シングルストレッチ | 20%~40% (軟鋼) ||凹型ダイフィレット半径 |素材の厚さの 5 ～ 10 倍 ||圧着力 | || 総パンチ力の 20%~40%ダイライフ | 1,000,000 ～ 5,000,000 パンチ ||ダイライフ | 1,000,000 ～ 5,000,000 パンチ ||ダイライフ | 100万～500万パンチ上記の体系的な制御により、連続延伸金型は0.05mm以内の寸法精度を安定して達成でき、歩留まり率は99%以上に達します。実際には、特定の製品特性に合わせてパラメーターを柔軟に調整し、DOE (実験計画法) を通じて主要な変数を最適化する必要があります。

継続的なスタンピングダイの良い仕事をするには、ダイの正確性、生命、生産性を確保するために、多くのリンクの設計、製造、デバッグ、メンテナンスから始めなければなりません。以下は重要な手順と考慮事項です。 1。設計フェーズ - 製品分析：製品の形状、サイズ、材料特性、精度の要件を完全に理解して、金型の設計がニーズを満たすことを保証します。 - プロセス計画：合理的な一連のプロセスを確保し、材料廃棄物を削減するために、パンチング、ドロップ、曲げなどのスタンピングプロセスの合理的な計画。 - 材料の選択：製品材料と生産量によると、CR12、SKD11などの耐摩耗性の高強度カビ材料を選択します。 - 構造設計：金型構造がコンパクトで硬いことを確認し、変形と振動を避けてください。安定性と精度を確保するために設計する際には、ガイド、ポジショニング、アンロード、その他のメカニズムを検討してください。 - ギャップコントロール：凸型と凹型型の間にギャップを合理的に設定すると、ギャップが大きすぎると精度に影響し、小さすぎると摩耗が増加します。 2。製造段階 - 加工精度：金型部品の加工精度、特にコンベックスダイ、凹型ダイ、ガイドパーツなどの重要な部分を確保すると、通常は±0.01mm以内の精度が必要です。 - 熱処理：硬度を向上させ、抵抗を摩耗させ、カビの寿命を延ばすための重要な部分の熱処理。 - 表面処理：摩擦係数と摩耗係数を減らすために、金型の表面の研磨とクロムメッキ。 - アセンブリとデバッグ：部品が所定の位置に組み立てられ、ガイドメカニズムが柔軟であり、ギャップが詰まりや歪曲を避けるためにも、ギャップが柔軟であることを確認してください。 3。試運転段階 - 金型テスト：公式生産の前に金型テストを実施し、製品のサイズと表面の品質が要件を満たしているかどうかを確認し、金型を時間的に調整します。 - クリアランスの調整：トライアル金型の結果に従って、凸型と凹型金型の間のクリアランスを調整して、製品の品質を確保します。 - プロセスの最適化：試験型の状況に応じてスタンピング速度、圧力、その他のパラメーターを最適化して、安定した生産を確保します。 4。メンテナンスと維持 - 定期的な検査：金型の摩耗と裂傷を定期的にチェックし、時間の深刻な摩耗と裂け目で部品を交換または修理します。 - 潤滑とメンテナンス：摩擦と摩耗を減らし、寿命を延ばして、型を定期的に潤滑します。 - 洗浄と錆の予防：錆を防ぐために金型をきれいに保ち、保管するときにアンチラストオイルを塗ります。 5。生産管理 - 操作仕様：オペレーターが、誤動作によって引き起こされる損傷を避けるために、金型を使用することの仕様に精通していることを確認してください。 - 生産モニタリング：生産プロセスのリアルタイム監視、カビや製品の品質の問題の損傷を避けるために、対処するために時間内に異常を見つけます。 6.継続的な改善 - フィードバックの最適化：生産フィードバック、金型の設計とプロセスの継続的な最適化によると、効率と品質が向上します。 - テクノロジーの更新：業界の新しいテクノロジーと新しい素材に注意を払って、金型のパフォーマンスを向上させます。継続的なスタンピングダイの良い仕事をするには、ダイの正確性、生命、生産効率を確保するために、設計、製造、試運転、メンテナンスを包括的に検討する必要があります。合理的な設計、精密処理、厳格なデバッグ、定期的なメンテナンスを通じて、金型の長期的な安定した動作を確保します。

I.技術的な実現の要素1。材料の選択： - ステンレス鋼：従来のセラミック材料と比較して、ステンレス鋼は強度と耐久性が高く、リサイクルが容易で環境に優しいです。 - 構造設計：ステンレス鋼のトイレベース、ステンレス鋼水タンク、インテリジェントトイレの蓋、取り外し可能なクッション、クッションカバー、スポンジ層を含み、伝統的なトイレクッションが壊れやすく、交換が不便であるという問題を解決することを目指しています。 2。機能的特徴： - 真空フラッシング：真空配管と陰圧原理を使用して、下水は真空タンクを介して収集され、各トイレフラッシュの水消費量は非常に低く（0.8L未満）、水資源を効果的に節約します。 - アクティブなノイズの低減と消臭術：設計最適化を通じて、騒音の低減、消臭症、解毒機能が達成され、使用の快適性が向上します。 - オーバーフローとバックフローなし：従来のフラッシュトイレのオーバーフローや逆流の問題を避けるために、真空フラッシング方法を採用します。 3。追加の機能： - インテリジェントコントロール：フラッシングメモリと真空センサー制御空気圧洗浄装置を含む、必要に応じて水の消費とフラッシング時間を調整できます。 - 抗菌および抗尿：シートは高い重量に耐えることができ、タバコの火傷や傷に耐性があり、オプションの抗菌および抗尿モデルが追加保護されています。 ii。市場の見通し1。市場規模： - 世界の真空トイレ市場は1,549百万米ドルと評価されており、2032年までに9.01％のCAGRで3,367百万米ドルに達すると予想されています。 - 中国の真空トイレシステム産業は近年急速に成長しており、住宅や公共施設の近代化の重要な部分になっています。 2運転因子： - 環境保護の需要：環境保護の傾向に沿って、真空トイレの水節約効果は顕著です。 - 技術の進歩：インテリジェントな制御と効率的な下水処理技術の適用により、製品の市場競争力が向上します。 - 業界の需要：航空、海運、鉄道、その他の産業における真空トイレに対する需要の高まりが市場の開発を推進しています。 3。投資収益率： - ハイエンド製品の市場需要は増加し続けており、投資家に優れた市場の見通しを提供しています。 - 技術革新と市場の拡大によってもたらされる規模の効果は、投資収益率をさらに高めます。 iii。アプリケーションシナリオ1。船とオフショアプラットフォーム： - 特別に設計されたEVAC 910真空トイレは、静けさ、水節約、オーバーフローなしの海洋、オフショア、クルーズ船の環境に適しています。 2。公共施設： - 真空トイレは、臭気の問題を効果的に解決するために、公衆トイレやオフィスビルなどの小さなスペースや空気のない環境に適しています。 3。家族の使用： - インテリジェントなステンレス鋼のトイレは、家族のバスルームに適しており、快適で衛生的で、節水で高品質の生活体験を提供します。ステンレス鋼の真空トイレには、技術的な実現、市場の見通し、アプリケーションシナリオという点で大きな利点があり、家や公共施設の将来のアップグレードに重要な選択肢です。

現代の航空製造では、耐食性、高強度、および軽量特性により、ステンレス鋼の航空機トイレが広く使用されています。しかし、それらの生産には、複雑な金属加工と表面処理技術、特に金属形成の深い描かれたプロセスが含まれ、その後はパッシベーションとテフロンコーティングが続きます。これらの手順は、製品の耐久性と衛生パフォーマンスを決定する上で重要です。 1。金属形成と深い描画プロセスステンレス鋼のトイレの殻は、通常、深い描画技術を使用して形作られています。このプロセスでは、金型内で高圧下で金属シートを伸ばして複雑な3次元構造を形成し、構造強度と軽量設計の両方を確保します。ただし、深い描画中に、微視的な欠陥（傷やストレス濃度など）が金属表面に現れる可能性があり、内部粒構造の変化は耐食性を低下させる可能性があります。したがって、形成されたコンポーネントは、表面の欠陥を修復するために不動態化を受ける必要があります。 2。パッシベーション：ステンレス鋼の保護障壁の強化パッシベーションは、化学的処理（窒素またはクエン酸溶液を使用して）であり、ステンレス鋼の表面から遊離鉄イオンを除去し、密な酸化物層を形成します。このステップにより、材料の耐食性が大幅に改善され、湿った環境や酸性洗浄剤にさらされた航空機のトイレに適しています。受動的な表面はより滑らかになり、細菌の接着が減少し、航空衛生基準に合わせます。 3。Teflonコーティング：優れた表面特性の追加パフォーマンスをさらに向上させるために、多くのハイエンド航空機トイレをテフロン（Polytrafluoroethylene、PTFE）でコーティングしています。このコーティングは次の利点を提供します。非スティック特性：残留物の蓄積を最小限に抑え、洗浄を簡素化します。耐摩耗性：深く描かれた表面を機械的摩耗から保護します。化学的不活性：洗浄剤と廃棄物からの腐食に抵抗します。テフロンコーティングは、通常、基質への強い接着を確保するために、不動態化後に適用されます。 結論金属形成の深い描画から、表面修復のための不動態化、そして最終的に多機能性能のためのテフロンコーティングまで、ステンレス鋼の航空機トイレの製造は材料科学と工学の専門知識を組み合わせています。これらのプロセスは、製品の寿命を延ばすだけでなく、乗客の快適性と安全性を確保するため、航空業界の「小さなコンポーネント、大きな技術」の代表的な例となっています。

高速パンチプレスは、高い剛性と振動抵抗を備えた統合された特別な鋳鉄合金で作られています。スライダーは、長いガイドウェイで設計されており、スライダーバランスデバイスを装備して、正確で安定した動作を確保しています。すべてのアンチ摩耗コンポーネントは、電子タイマー自動潤滑システムで潤滑されます。潤滑剤が不足している場合、プレスは自動的に停止します。高度でシンプルな制御システムにより、スライドの実行と停止の精度が保証されます。生産性を向上させ、コストを削減するために、自動化された生産要件と一致させることができます。 アプリケーションの範囲高速プレスは、精密エレクトロニクス、通信、コンピューター、家電製品、自動車部品、モーターステーター、その他の小さな精度部品の小さな精密部品をスタンプするために広く使用されています。 CNCパンチプレスの役割の特徴は、デジタルコントロールパンチプレスの略語であり、プログラム制御システムを備えた一種のアクティブな工作機械です。制御システムは、制御コードまたはその他のシンボリック指導ルールを使用してプログラムを論理的に処理し、それらをデコードし、プレスを移動してパーツを処理することができます。 CNCパンチプレスの操作と監視は、CNCパンチプレスの脳であるこのCNCユニットで完了しています。通常のパンチプレスと比較して、CNC Punch Pressには多くの特性があります。まず、処理の精度が高く、処理品質が安定しています。第二に、それは多座のリンケージである可能性があり、部品の形状を処理できますが、せん断形成を行うことができます。繰り返しますが、通常、部品の処理はCNCプログラムを変更するだけで、生産準備時間を節約できます。パンチ自体が高精度、剛性、好ましい処理の量、高収量を選択できます。そして、パンチ自体が高精度、高い剛性、好ましい処理、高い生産性を選択できます。そして、マスコミはCNCコントロールユニットであり、CNC Punch Pressの脳です。ハイレート;また、Punch Press Activeの程度が高く、労働強度を低下させる可能性があります。最後に、より高い需要のオペレーターの性質に関するパンチプレスであり、修理担当者のスキルはより高い需要があります。 CNCパンチプレスは、あらゆる種類のシートメタルハードウェアパーツ処理に使用できます。さまざまな乱雑な穴タイプと浅い深い描画モールディングプロセスを完了するための1回限りのイニシアチブになります（異なるスケールとさまざまなスケールの積極的な処理の需要に応じて、さまざまな形の穴の穴の間隔は、小さなパンチのダイにも使用して、大きな丸い穴、正方形の穴、ウエスト型の穴、あらゆる種類の形状の曲線をパンチする方法をパンチするためにも使用できますが、特別なプロセスにもなります。シャッター、浅いストレッチ、カウンテルサンクホール、フランジングホールなど、ルーバー、浅いストレッチング、逆の穴、フランジホール、補強、エンボス加工などの特別な処理にも使用できます。従来のスタンピングに比べて金型の単純な組み合わせの後、多くの金型コストを節約することで、少量の低コストおよび短いサイクルの処理、多様な製品、より大きな加工スケールと処理能力を備えた、そしてその後、ショッピングモールや製品の変更に慣れるためのタイムリーな方法。作業原則パンチプレスの設計原理は、円の動きを線形運動に変換し、メインモーターがフライホイールを駆動し、クラッチがギア、クランクシャフト（またはエキセントリックギア）を駆動し、ロッドを接続してスライダーの線形動作を実現することです。 、そして、メインモーターからコネクティングロッドへの動きは円形の動きになります。コネクティングロッドとスライダーの間には、円の動きと線形運動の間にアダプターが必要です。その設計には約2種類のメカニズムがあります。1つはボールタイプ、もう1つはピンタイプ（円筒形）です。これは、円の動きがスライダーの線形運動に変換されます。パンチングマシンは材料に圧力をかけてプラスチックの変形にし、必要な形状と精度を取得するため、金型（上下の金型に分割された）のセットと一致する必要があります。材料はの中央に配置されます。それは、機械によって加えられた圧力であり、力の反応によって引き起こされる材料に加工された力の加工の変形、パンチプレスマシンの本体によって吸収されるように。分類1。スライダーの駆動力によると、2種類の機械的および油圧式に分割できるため、異なる駆動力の使用に応じてパンチプレスが分割されます。 （1）機械的プレス（2）油圧パンチングマシン一般的な板金スタンピングプロセスのほとんどは、機械的なプレスを使用しています。異なる液体、油圧パンチングマシン、油圧パンチングマシンの使用に応じた油圧パンチングマシン、油圧パンチングマシンの使用は、油圧パンチングマシンの大部分を占めています。 2.スライダー運動モードに従って分類。スライダームーブメントの分類によると、シングル作用、二重積み、トリプル作用パンチプレスがあります。最も使用されているのは、スライダーのシングル作用パンチプレスと、ダブル作用とトリプル作用のパンチです。プレスは、主に自動車団体と大規模な機械加工部品の誘導処理に使用され、それらの数は非常に少ないです。 3.スライダードライブメカニズムによる分類。 （1）クランクシャフトタイプのプレスクランクシャフトメカニズムを使用するパンチングマシンはクランクシャフトパンチングマシンと呼ばれ、ほとんどの機械的パンチングマシンはこのメカニズムを使用しています。クランクシャフトメカニズムを使用する最も一般的な理由は、製造が容易であること、ストロークの下端の位置を正しく決定でき、スライドモーション曲線は一般にさまざまなプロセスに適用できることです。したがって、このタイプのプレスは、パンチ、曲げ、描画、熱い鍛造、温かい鍛造、コールドフォーミング、および他のほとんどすべてのプレスプロセスに適しています。 （2）クランクシャフトレスパンチプレスクランクシャフトタイプのパンチプレス、エキセントリックギアタイプパンチプレス、クランクシャフトタイプパンチプレス、エキセントリックギアタイプパンチプレス比較の機能の2つの構造、シャフト剛性、潤滑、外観、メンテナンスのエキセントリックギアタイプパンチプレス構造、などはクランクシャフトの構造よりも優れており、価格の不利な点が高くなっています。ストロークが長くなると、エキセントリックギアタイプのパンチプレスがより有利になり、パンチと切断の特別なマシンのストロークが短くなると、クランクシャフトパンチプレスの方が優れているため、小型マシンと高速パンチとカットパンチが優れていますプレスは、クランクシャフトパンチプレスのフィールドでもあります。 （3）肘関節タイプのプレススライドドライブで使用される肘関節メカニズムは、肘関節型プレスと呼ばれます。このタイプのプレスには、スライドの速度が低いデッドセンターの近くで非常に遅くなるユニークなスライドモーション曲線があります（クランクシャフトプレスと比較して）。また、デッドセンターの位置の下でのストロークを正しく決定するため、このプレスはエンボス加工と仕上げやその他の圧縮処理に適しており、今ではコールドフォーゲンが最も使用されています。 （4）摩擦型プレス摩擦駆動とレールドライブのネジメカニズムを使用するプレスは、摩擦プレスと呼ばれます。このタイプのプレスは、鍛造および粉砕操作に最も適しており、曲げ、形成、ストレッチなどにも使用できます。多用途機能を備えており、低価格のために戦前に広く使用されていました。ストロークの下端の位置を判断できないため、処理精度は良くなく、生産速度が遅く、制御操作エラーが過負荷を生成し、熟練したテクノロジーの使用やその他の欠点が徐々に排除されています。 （5）ネジ型プレススライドドライブメカニズムで使用されるネジメカニズムは、ネジプレス（またはねじ圧）と呼ばれます。 （6）ラックおよびピニオンパンチングスライドドライブメカニズムで使用されるラックおよびピニオンメカニズムは、ラックとピニオンパンチプレスと呼ばれます。ネジプレスは、ラックプレスやピニオンプレスとほぼ同じ特性を持ち、その特性は油圧プレスの特性と似ています。ブッシングのプレス、チップやその他のアイテムの押し出し、オイルの抽出、束ね、カートリッジからの押し出し（熱の間の薄くなるプロセス）などに使用されていましたが、今では油圧プレスに置き換えられています。非常に特別な状況下では使用されなくなりました。 （7）リンケージタイプのプレススライドドライブメカニズムでさまざまなリンケージメカニズムを使用するプレスは、リンケージタイプのプレスと呼ばれます。コネクティングロッドメカニズムを使用する目的は、リードインプロセス中に伸縮速度を制限内に保持しながら処理のサイクルを短縮し、リードインプロセスの速度の変化を減らして生産性を向上させ、アッパーデッドセンターからプロセスの開始までのアプローチストローク、およびクランクシャフトパンチプレスよりも短いサイクルを持つローワーデッドセンターからアッパーデッドセンターまでのリバージョンストロークの速度。このタイプのプレスは、より狭いベッド表面を持つ円筒容器の深い描画に古代から使用されており、最近、より広いベッド表面の自動車ボディパネルの加工に使用されています。 （8）CAMタイプのプレススライドドライブメカニズムでカムメカニズムを使用するプレスは、カムプレスと呼ばれます。このタイプのプレスは、適切なカム型を作成することで特徴付けられ、目的のスライドモーション曲線を簡単に取得できます。ただし、CAMメカニズムの性質上、大きな力を伝えることは困難であるため、このタイプのプレスの能力は非常に少ないです。選択方法高速パンチプレスの選択では、次の問題を考慮する必要があります。パンチングマシン速度現在、台湾では高速と国内のパンチングマシンと呼ばれる2つの速度があり、1つは400倍/分、もう1つは1000回/分です。製品の金型には300サイクル/分以上の速度が必要な場合は、1000サイクル/分の速度でプレスを選択する必要があります。機器は制限で使用できないため、パンチプレスの400回 /分以下は一般にバター潤滑のジョイント部分では必須の潤滑システムではなく、パンチ構造はスライダータイプで使用されます。精度は、非常に速い作業で長期間にわたって摩耗と裂傷を保証するのが困難です。金型の低下の精度は簡単に損傷し、機械と金型の維持レートが高く、配達日に影響を与える時間。パンチングマシン精度パンチングマシンの精度は、主に休憩です。 1、並列性2、垂直性3、総クリアランス高精度でパンチングマシンは、優れた製品を生産するだけでなく、金型の損傷を減らすだけでなく、金型のメンテナンス時間を節約するだけでなく、メンテナンスコストを節約します。潤滑システム高速パンチプレスあたりのストローク（速度）は非常に高いため、その潤滑システムの要件は高く、強制潤滑系の使用のみが高く、高速パンチプレスの潤滑潤滑異常検出機能により、効果的に削減するために潤滑と失敗の可能性によるパンチプレス。

精密スタンピングは、電子機器、自動車、医療機器、その他の分野で広く使用されている高精度および高効率の金属形成プロセスです。そのコアは、精密ダイと最適化されたプロセスパラメーターを介したミクロンレベルの精度を持つ部品の加工にあります。以下は、精密スタンピングと主要な処理技術の原則です。 1。精密スタンピングの基本原則（1）スタンピングと形成メカニズム、スタンピングプロセス、凸型死と凹型の死は、せん断力を介して材料を分離または誤って変形させるために協力します。 精密ブラーキング（細かいブランキング）：圧着力、カウンタートッピング力、小さなギャップが死んだ（通常は材料の厚さの0.5％-1％）を増やし、材料の引き裂きを阻害し、滑らかなせん断表面（RA0.4μmまで仕上げます）を得る。 精密成形：曲げ、ストレッチ、フランジングなどを含む、材料の流れ、スプリングバック、表面の品質を制御する必要があります。 （2）3方向圧縮応力状態の材料変形特性：金型の特別な設計（V字型クリンプリングなど）を通る精密スタンプ。 弾性回復制御：形成後、リバウンドは、寸法の精度を確保するために、ダイ補償またはプロセスの最適化（たとえばオーバーローディング）によって相殺する必要があります。 （3）スタンピングプロセス中に安定したエネルギー移動を確保し、振動によって引き起こされる精度の偏差を避けるために、エネルギー移動および機器の要件高剛性プレス（サーボプレスなど）の採用。 2。精密スタンピングの処理技術（1）高精度の金型のカビの設計と製造：使用される材料は、硬度HRC 60-64を備えた粉末高速鋼（ASPシリーズなど）または硬質合金であり、サービス寿命は100万倍以上になります。 ダイ構造：複数のポジショニングエラーを減らすために、マルチポジションプログレッシブダイまたはコンポジットダイ、統合ブランキング、形成、テスト機能の使用。 表面処理：TD処理（炭化チタンコーティング）およびPVD/CVDコーティング（ティアンなど）により、耐摩耗性を高め、摩擦係数を減らします。 （2）プロセスパラメーター最適化ギャップ制御：パンチングギャップは材料の厚さの0.5％〜1％です。精密進行性ダイギャップは±2μm以内に制御する必要があります。 圧着力とカウンタートップの力：圧着力は通常、パンチング力の20％〜40％であり、カウンタートップの力は10％〜20％であり、材料がシフトまたはしわを防ぎます。 速度とストローク：サーボプレスをプログラムして、スライドのモーション曲線、低速パンチ（<50mm/s）を制御して動的な影響を減らし、高速給餌（100倍/分）を減らして効率を向上させることができます。 （3）潤滑および冷却技術は、極端な圧力潤滑剤（硫黄およびリン添加剤を備えた）または乾燥フィルム潤滑（PTFEコーティングなど）を使用して、ダイアウジュと材料の粘着性を減らします。 微量量潤滑（MQL）テクノロジー：環境汚染を減らすためのナノサイズの潤滑剤の正確な注入。 （4）検査と品質管理オンライン検査：レーザー範囲ファインダーまたはCCD視力システムは、リアルタイムでパーツサイズを監視する、許容制御±5μm。表面欠陥の検出：渦電流の欠陥検出または白色光干渉計では、マイクロクラックとバリを検出します。 （5）材料の選択と前処理が一般的に使用される材料：ステンレス鋼（SUS304）、銅合金（C5191）、アルミニウム合金（5052）など、厚さ0.05-5mm。アニーリング治療：材料の可塑性を改善し、スタンピング硬化効果を減らすため。 3.主要な課題とソリューション（1）スプリングバック制御は、有限要素シミュレーション（オートフォームなど）を介してスプリングバックの量を予測し、ダイ補正角度（例：0.5°-2°の曲げ角度の事前増加）を最適化します。 ハイドロフォーミングまたは電磁成形技術による応力分布の動的調整。 （2）微細構造処理マイクロスタンピング（マイクロスタンピング）：0.1mm未満のマイクロ部品を処理するために使用され、超高度の金型（ワイヤーカット精度0.001mm）および真空吸着給餌システムが必要です。 （3）環境保護と油なしのスタンピング技術を促進するためのコスト、洗浄プロセスの削減。メンテナンスコストを削減するためのモジュラー設計。 4。アプリケーションフィールド家電：携帯電話の金属中心フレーム、コネクタ端子（精密±0.01mm）。 自動車産業：トランスミッションギアピース、エアバッグ部品（引張強度> 1000mpa）。 医療機器：手術刃、低侵襲器具（burrのない、滅菌表面）。 5。開発動向インテリジェント：AIプロセスパラメーター最適化、デジタルツインテクノロジーのリアルタイム監視。 複合プロセス：複雑な構造の統合形成を実現するために、溶接と3D印刷と組み合わせたスタンピング。 緑の製造：生分解性潤滑剤、廃棄物の閉ループリサイクル。精密スタンピングテクノロジーの継続的なアップグレードは、製造業が高精度、高効率、持続可能性の方向に発展するように促進しています。

ステンレス鋼は、その比類のない耐久性、衛生、腐食に対する抵抗のため、衛生倉庫で好ましい材料になりました。過去10年間で、中国のステンレス鋼のトイレメーカーは世界的なリーダーとして浮上し、産業、商業、および制度的使用のために高品質のステンレス鋼の商品を供給しています。この優位性は、中国の高度な金属スタンピングとディープドローイング機能、効率的なサプライチェーン、および標準化されたデザインとカスタムデザインの両方を競争力のある価格で生産する能力によって推進されています。この記事では、材料の利点、生産プロセス、および主要なアプリケーションに焦点を当てたステンレス鋼のトイレの製造を中国が率いる理由を探ります。ステンレス鋼がトイレに最適な理由ステンレス鋼（グレード304および316）は、トイレの製造で広く使用されています。 hig衛生的および非多孔質表面 - 細菌の成長を防ぎ、掃除が簡単で、病院、刑務所、食品加工植物に最適です。極端な耐久性 - 衝撃、傷、破壊行為に抵抗し、交通量の多い地域での長いサービス寿命を確保します。耐食性 - 錆びずに、耐性化学物質、消毒剤、高湿度に耐えます。 fureproof＆環境に優しい - 不燃性で100％リサイクル可能で、最新の持続可能性基準を満たしています。 Customizableデザイン - 壁に取り付けられた、フロアスタンド、スクワットパンの構成で利用できます。セラミックやプラスチックのトイレとは異なり、ステンレス鋼の商品は事実上壊れないものであり、刑務所、軍事施設、産業用洗面所に最適です。ディープドローイング＆メタルスタンピング：主要な製造プロセス中国のメーカーは、深い描画やプログレッシブスタンピングダイに依存して、シームレスで高強度のステンレス鋼トイレを生産しています。深く描かれたステンレス鋼のトイレの利点： ？ワンピース構造 - 溶接接合部がなく、弱点を排除し、衛生を改善します。 ？均一な厚さ - 構造の完全性を保証し、激しい使用中の変形を防ぎます。 ？精密エンジニアリング - CNC制御油圧プレス（200T-1000T）は、一貫した品質を保証します。 ？滑らかな表面仕上げ - オプションには、ブラシ、磨かれた、またはスリップアンチスリップテクスチャが含まれます。複雑な設計の場合、プログレッシブスタンピングダイにより、緊密な耐性を備えた大量生産が可能になり、高品質を維持しながらコストが削減されます。中国の製造エッジ1。高度な生産施設精度の形成のための自動レーザー切断と曲げ深い描画用の高油圧プレス（最大1000t）完璧な仕上げのためのロボット溶接と研磨2。費用対効果の高いサプライチェーン高品質のステンレス鋼への直接アクセス（304/316）統合された工場は、リードタイムとコストを削減します3。カスタマイズとコンプライアンスISO 9001、CE、NSF、およびADA標準を満たしています刑務所、船、列車、化学プラントのカスタムデザインキーアプリケーションステンレス鋼のトイレは不可欠です。病院と研究室 - 衛生的で、普及しやすい表面刑務所と軍事施設 - 破壊行為と壊れない海洋＆オフショア - 船と石油掘削装置の耐水性産業工場 - 工場の化学的および耐熱性公共交通機関のハブ - 交通量の多いトイレに耐久性があります結論中国のステンレス鋼のトイレメーカーは、深い描画、金属スタンピング、プログレッシブダイの製造の専門知識のために市場をリードしています。耐久性、衛生、およびカスタマイズの組み合わせにより、ステンレス鋼のコモドが過酷な環境に最適な選択肢になります。腐食耐性、破壊行為、洗練された衛生的な衛生ソリューションの世界的な需要が増加するにつれて、中国は依然として高品質のステンレス鋼のトイレの優先サプライヤーです。長期にわたる、メンテナンスが低く、費用対効果の高い衛生システムを探しているバイヤーは、信頼できる製品のために中国のメーカーに引き続き頼ります。

金属ストレッチテストとプロセス操作を実行する場合、テスト結果の精度と操作の安全性を確保するために特別な注意を必要とする重要な考慮事項がいくつかあります。以下は重要な考慮事項の一部です。 1。サンプル準備 - サイズと形状：試験片のサイズと形状は、テスト結果の精度を確保するために、標準規制に厳密に従う必要があります。一般的な標本の形状には、円筒形および長方形の断面が含まれます。 - 表面の品質：標本の表面は滑らかで欠陥がなく、表面亀裂や欠陥を避けて、テスト結果に影響を与える可能性があります。 2。テスト機器 - 機器のキャリブレーション：引張試験機とそれに関連するトランスデューサーが国家基準に準拠しており、テスト前にデータの精度を確保するために調整されていることを確認します。 - フィクスチャの選択：試験中に試験片がスライドまたは回転するのを防ぐために、試験片の形状に一致するようにフィクスチャを選択する必要があります。 3。テスト手順 - 読み込み速度：テスト条件が標準要件を満たしていることを確認するために、読み込み速度やテスト温度などのテストパラメーターを調整します。負荷速度は、材料特性と標準規制に従って調整するものとします。 - データ記録：負荷と変形データの変更は、テスト中に綿密に監視し、時間内に記録する必要があります。データ記録の正確性と完全性を確保します。 - 安全保護：事故を避けるために、テスト中に安全保護対策が整っていることを確認してください。オペレーターは、必要な保護具を着用する必要があります。 4。温度制御 - 周囲温度：室温引張試験は、10〜35℃の環境の下で実行する必要があります。高温引張試験の場合、テスト結果の信頼性を確保するために、テスト温度を厳密に制御する必要があります。 5。データ処理 - 曲線図：テストデータに従って負荷分散曲線を描き、降伏強度、引張強度、破損時の伸長など、そこからの材料の機械的特性を計算します。 - 結果分析：ストレス - ひずみ曲線を通して、材料の機械的特性を包括的に理解するために、材料の弾力性、降伏、強化、および骨折段階が深く分析されます。 6。その他の考慮事項 - 材料の選択：さまざまなアプリケーション要件に従って適切な金属材料を選択して、必要な機械的特性と処理パフォーマンスを確保します。 - プロセスの最適化：金属の伸縮プロセス中に、破裂や過度の変形を避けるために、カビの設計、材料の流動性、およびストレッチ比の合理的な制御に注意を払う必要があります。これらの予防策を厳密に観察することにより、金属ストレッチテストとプロセス操作のスムーズな実行を確保し、正確で信頼できるテスト結果を得ることができます。

現代の科学技術の急速な発展に伴い、すべての人生の歩みが急速な成長の勢いを示しており、産業分野では、レーザー切断技術は、特に従来の繊維レーザー切断技術で最も重要な技術成長の1つになりました。二酸化炭素レーザー切断技術であるレーザー産業全体は、より広範な開発でした。従来の平面レーザー切断機に基づいて、コイルレーザー切断機、3次元レーザー切断機、レーザーパイプ切断機およびその他の種類のレーザー切断製品に徐々に現れました。特に近年、建設機械のパイプ部品、キッチン用品、フィットネス、輸送、その他の産業が割合を使用し続けています。増加すると、レーザーパイプ切断機の性能も高度な要件を提案し続けています。これは、レーザーパイプ切断機の切断効率が注意の焦点です。 レーザーチューブ切断機用のプロセスパラメーターと切断ソフトウェアの選択プロセスパラメーターの選択チューブの切断におけるレーザーチューブ切断機は、特に特別なチューブやプロファイル、形状のチューブなどの高厚さのチューブの切断で、切断速度が速すぎるか遅すぎるのを防ぐ必要があります。速度が速すぎるか遅すぎます。切削速度が速すぎると、現象を切り抜けるのは非常に簡単です。また、特に薄壁のチューブまたは小さなチューブ部品の切断で切断速度が遅すぎると、スラグを引き起こすのは簡単で、パイプ全体の切断品質に影響します。したがって、レーザーパイプ切断機関切断パイプの効率を改善するには、パイプテストを穿孔して切断する必要があります。スピードとレーザー切断ヘッドノズルのサイズ、パイプの切断の品質を確保し、同時に全体的な処理効率を改善します。ソフトウェアの選択レーザーパイプカッティングマシンの処理効率でのソフトウェアの選択も大きな影響を与えます。同じパーツを供給する単一のチューブ全体では、優れた切断ソフトウェアは、単一の制御切断ソフトウェアに関連するシーケンシャルレイアウトと変更となる可能性があります。全体的な切断効率を改善します。半自動荷重メカニズムと完全自動荷重メカニズムの使用レーザーチューブ切断機の使用プロセス、ほとんどのユーザーは、重いパイプの切断で手動荷重とアンロード方法を使用しているため、パイプの取り扱い作業に旅行車を使用する必要があります。半自動または自動荷重およびアンロードメカニズムの使用は、労働の使用を大幅に減らし、削減効率を改善することができます。半自動荷重と荷降ろしメカニズムは、チューブ部品のほとんどの処理に適しています。マニュアルは、クランプ、切断、マニュアルのみのために、レーザーチューブ切断機への自動パイプにより、半自動荷重機に少量のパイプが必要になります。材料の完成品が材料を削減するのを待つ必要があります。そして、より広い範囲のマニュアルの使用の完全な自動荷重とアンロードメカニズムは、完全自動荷重機に配置されたチューブの束になります。フル自動荷重機は、単一のチューブを自動的に識別し、それを運ぶことができます。クランプ、切断、切断用のレーザーチューブ切断機のボディは、自動排出機が自動的に排出される可能性があり、手動で放電する必要がなくなります。半自動負荷メカニズムと自動荷重メカニズムの使用は、人件費を削減しながら、レーザーチューブ切断機の切断効率を大幅に改善できます。 3つのチャックチューブ切断機と4つのチャックチューブ切断機の使用現在のレーザーパイプ切断機市場、2つのチャックレーザーパイプ切断機はまだ大部分を占めていますが、テクノロジーと市場の需要が改善され続けているため、レーザーパイプ切断機市場は、従来の2つのチャックレーザーパイプ切断機によっても始まって​​います。 3つのチャック、4つのチャックレーザーパイプカッティングマシンが前進します。特に、より長いパイプフィッティング、3つのチャックレーザーパイプカッティングマシン、および4つのチャックレーザーパイプ切断機の処理効率と比較して、3つのチャックレーザーパイプ切断機と比較して、3つのチャックと4つのチャックと4つのチャックレーザーパイプ切断機の処理効率の全体的な荷重、切断および放電プロセスでチャックレーザーパイプ切断機は、モーション切断のために3つ以上のチャックを通過しますが、ユーザーとゼロテールの材料パイプの追求のための市場にも会います。レーザーチューブ切断機がレーザー切断装置の分野にますます高い割合であるため、ユーザーとレーザーチューブ切断機の期待と需要の市場もますます高く、レーザーチューブの切断が手動負荷から通過する必要があります。半自動荷重と荷降ろし、そしてこの漸進的な開発プロセスの完全に自動荷重と荷降ろしに降ろします。このプロセスでは、人々はレーザーチューブ切断機の開発の可能性を見つけ続け、同時に問題を発見し続け、レーザーチューブ切断機を高速で高速に促進するための改善対策またはソリューションを常に提案しています。レーザー切断市場の急速な発展をさらに促進するために、その切断の効率を改善するために、機能の方向の精度、高性化、および多方向の発達、レーザー切断産業全体も持っています驚くべき意味！レーザー切断産業も非常に重要です。

アルミニウム合金は、産業で最も広く使用されている一種の非鉄金属材料であり、低密度、高い特異的強度、良好な可塑性などの利点があります。さらに、強力な電気伝導率、熱伝導率、耐食性もあります。そして、それは航空、航空宇宙、自動車、機械製造、造船、化学産業の産業にとって不可欠で重要な原材料です。金型の製造およびスタンピング処理およびワークショップ管理の問題におけるアルミニウム合金材料の場合、参考のためにいくつかの提案を提案してください。 カビの製造とスタンピングに注目すべき問題アルミニウム合金スタンピング鉄に関連する材料であるため、硬さは小さく、壊れやすく、高価であるため、アルミニウム合金材料に金型を作るために、次の問題に注意を払う必要があります。 1つ目は、プロセスの数に影響を与えることなく、パンチングプロセスを可能な限り背面に並べる必要があり、多数のパンチングホールを備えた金型であっても、パンチングプロセスを最後に並べる必要があります。 1つのプロセスを増やすことが望ましい場合。 2つ目は、アルミニウム材料の柔らかい硬度が原因であり、型は材料を簡単にブロックすることができるため、金型のギャップの設計では、ギャップの10％の両側材料の厚さのサイズ、まっすぐなものを残す必要があります。カッターの2 mmの深さがより適切で、テーパーは0.8〜1度の間にあります。 3つ目は曲げ成形にあり、アルミニウム原材料はPEフィルムを貼り付ける必要があります。これは、曲げのアルミニウム材料がアルミニウムチップを簡単に生成できるためです。これらのアルミニウムチップはワークピース、ポイントとインデントの出現、およびその他の処理欠陥。 PEフィルムの存在は、ワークピースへの損傷を減らすことができます。ローラーとメッキの場合、成形ブロックを磨き、ハードクロムでメッキする方が良いです。第4に、その後のスタンピング部品が陽極酸化されるためには、平坦化と平坦化プロセスを完全に押すことはできません。そうしないと、酸吐きの現象が陽極酸化プロセスで発生し、0.2〜0.3 mmのギャップを残す必要があります。酸は滑らかでタイムリーな流出を備えています。したがって、このプロセスは、限界ブロックで、金型の型で行う必要があります。第五に、特に逆折りたたまれたエッジの場合には、アルミニウム合金材料が脆くて亀裂が簡単であるため、クリンプをしないようにしてください。圧着は浅くなります。 6番目は、すべてのアルミニウム合金ワークピースナイフエッジは、ゆっくりと摂取ワイヤ切断処理を使用するために必要であることです。アルミニウム部品は高温から高温になりやすいため、少なくとも材料より上のSKD11材料の硬度でパンチを使用する必要がありますが、通常の品質の低い凸状のダイを使用できません。 アルミニウム合金加工ワークショップ管理は問題に注意を払う必要がありますまず第一に、アルミニウムの部品にスタンプを押し、欠陥のあるレートを減らすのに適した仕事をするために、最初のことは、ワークショップ6S管理、特にクリーンな金型、パンチプレステーブル、アセンブリライン、包装材料の良い仕事をすることです。 、鋭い破片や汚れがない必要があります。型を定期的にきれいにして整頓するには、型を掃除して掃除する必要があります。破片はありません。第二に、製品がより多くのバリを持っていることがわかった場合、バリの可能性を減らすために、金型の品質を改善するために、金型を時間内に修理する必要があります。次に、アルミニウム合金のワークピースは簡単に加熱し、ワークピースを強くするために一緒に蓄積するため、材料表面をパンチするときは、少し圧力レンチオイルでコーティングしてからスタンピングする必要があります。 、ただし、ドロップマテリアルを妨害するためにスムーズにすることもできます。次に、より多くの製品をパンチするためには、穴をパンチしないでください。金型と製品を実現するためにカビの表面にある必要があります。トップの怪我を見つけた場合は、カビのトップ傷害の問題を見つけて、生産を継続する前に問題を解決する必要があります。最後に、プッシュフラットダイプッシャーブロックはアルミニウムチップを生成するため、毎日の生産後、プッシャーブロックをプッシャーブロックの下にアルミニウムチップのクリーニングする必要があります。パンチのパンチは、アルミニウムチップをプレートに持ち込み、高温を生成するのは非常に簡単です。タイムリーに置き換えられました。 180°の曲げおよび平坦化製品の場合、放電のアルミニウム材料には不均一な組成現象があるため、折り畳まれたエッジが破裂しないかどうかを確認するために、折り畳まれたエッジの10〜30個が破裂してはいけません。製造業者のスタンピング材料は、厳密な最初の検査を行う必要があります。

マルチポイントフォーミングテクノロジーは、従来の全体の金型を基本的なボディポイントの定期的な配置に置き換えることにより、コンピューター制御を介したプレートパーツのさまざまな形状の迅速な形成を実現するテクノロジーです。以下は、マルチポイントモールディングテクノロジーの詳細な紹介です。まず、テクノロジーと分類の原則マルチポイントモールディングテクノロジーは、コンピューターを使用して基本ボディの位置を制御し、さまざまな形状の「柔軟な金型」を形成します。主に4つの方法に分かれています：マルチポイント金型形成、マルチポイントプレスフォーミング、ハーフマルチポイント金型形成、および半分マルチポイントプレス形成。その中で、マルチポイント金型の形成とマルチポイントプレスの形成が最も基本的な形成方法です。 第二に、カビのない形成の技術的特性：従来の全体的な金型を交換し、金型の設計、製造、デバッグの人材、材料、財源を保存し、製品の生産サイクルを大幅に短縮し、生産コストを削減します。変形経路の最適化：基本的な身体調整を介した変形表面のリアルタイム制御、変形経路と力の状態を自由に変化させ、材料の形成限界を改善し、マシン材料材料の塑性変形を実現する。高精度と品質：形成された製品は高精度と良質であり、生産効率を大幅に改善できます。リバウンドのない形成：繰り返される形成技術を使用して、材料内の残留応力を排除し、小規模またはリバウンドのない形成を実現し、ワークピースの形成精度を確保することができます。自動化を簡単に実現できます：表面モデリング、プロセス計算、プレスコントロール、ワークピーステストなど、高効率と低労働強度など、プロセス全体がすべてコンピューター支援を受けています。第三に、マルチポイントモールディングテクノロジーの長所と短所マルチポイントモールディングテクノロジーの利点。生産効率の向上：複数の形成ポイントのために、マルチポイントモールディングプロセスを同時に実行でき、生産効率を大幅に改善します。たとえば、自動車製造プロセスでは、従来のボディ溶接プロセスでは溶接を完了するために複数の位置決めが必要であり、多数の溶接接合部を接続するためにマルチポイント形成プロセスを同時に実行でき、それにより溶接が大幅に改善されます。スピード。製品品質の向上：異なるポイントで複数の力を同時に適用することにより、マルチポイント形成プロセスはストレスをより均等に分散し、ワークの歪みと欠陥を減らします。これは、高温および高圧環境での薄壁構造成分の安定性と安全性を確保するために、航空宇宙産業で特に重要です。複雑な形状の機械加工を可能にする：複数のポイントで力を同時に適用できるため、マルチポイント形成プロセスにより、湾曲した形状やねじれの形状などの複雑な材料の機械加工が可能になります。これは、高精度の金型とツールの製造において重要です。金型コストの節約：マルチポイントフォーミングテクノロジーは、金型の構成を構成する必要のないカビのない形成を実現し、金型の設計、製造、デバッグのコストを節約します。これは、シングルピースの小さなロット部品の生産に特に有利です。これにより、自動形成の仕様を完全に実現し、形成の品質を向上させることができます。 マルチポイント形成テクノロジーの短所。機器とプロセスの複雑さ：マルチポイント形成プロセスには、複数のポイントの処理を同時に制御するための洗練された制御システムが必要であり、機器の製造とメンテナンスのためのより高い要件を提出します。限られたアプリケーションの範囲：いくつかの大規模なサイズのワークピースの場合、複数のポイントを同時に処理するために多くの力が必要であるため、マルチポイント形成プロセスは適用できない場合があります。加工精度の制御の難しさ：型のないマルチポイント形成は、材料の性質とプレートの厚さなどの影響を受け、加工精度は制御が困難であり、寸法偏差や不規則な問題になりやすい傾向があります。形。 第4、開発と革新マルチポイントフォーミングテクノロジーは、ジリン大学の教授であるLi Mingzhe博士によって作成され、プレートのような部分の3次元湾曲表面形成の生産方法の主要な革新と見なされています。この技術は中国で広く使用されているだけでなく、船体の外側プレート部品などの製造のために韓国や他の国にも輸出されています。さらに、この技術は、多くの国内および州の科学研究プロジェクトと国際協力プロジェクトによってサポートされており、その強力な活力と幅広いアプリケーションの見通しを示しています。マルチポイントモールディングテクノロジーの5番目の特定のアプリケーションシナリオプレートの形成：基本的な体の動きのリアルタイム制御、瞬時形成表面変化の形成を介したマルチポイント形成テクノロジー、プレート形成の最適な変形経路を実現し、成形欠陥を排除し、改善し、改善するプレートの形成能力。カールドレスの形成：カールドレスマルチポイント形成テクノロジーは、コンピューターテクノロジーを組み合わせて、基本ボディの定期的な配置を通じて変形表面をリアルタイムで制御することにより、カールドレスで迅速かつ低コストの生産を実現します。この技術は、さまざまな形状とサイズの大規模な3次元湾曲プレート製品の生産に適しています。柔軟なストレッチフォーミング：従来のストレッチ形成に基づいて、新しい柔軟なフォーミングテクノロジーは、ワークピースと材料利用率を向上させることができる油圧システムと材料の硬化特性を利用することにより設計および開発されています。連続ロール圧力マルチポイント形成：柔軟なロールとマルチポイントシェーピングの原理に基づいて、柔軟なロールの曲げ程度は、シートの連続給餌とプラスチックの変形を実現するために、シェーピングユニットの相対的な高さを調整することによって得られます。 。要約すると、製造業における独自の利点を持つマルチポイント形成テクノロジーは、生産効率を改善し、生産コストを削減し、製造業界の革新的な開発を促進する上でますます重要な役割を果たしています。

中国第135回の輸入輸出輸出（カントンフェア）のヘルスケア展示エリアは、最近、広州パズー国際大会と展示センターで成功裏に終了しました。世界最大かつ最も影響力のある包括的な見本市の1つとして、今年のヘルスケア展示エリアである「イノベーション主導の健康的なグローブ」をテーマにした、30以上の国と地域から1,000近くの医療企業が集まりました。このイベントでは、医療機器、スマートヘルスケア、バイオテクノロジーなどの最先端の製品とソリューションを紹介し、ヘルスケア業界のグローバル貿易協力と交換のための効率的なプラットフォームとして機能しました。ハイライト：最先端のイノベーションが中心になります今年のヘルスケア展示会は、高度な医療技術に焦点を当てており、多くの企業が新しい「中国製」イノベーションを発表しました。 AIアシスト診断システム、ポータブル超音波デバイス、および遠隔外科ロボットは、大きな注目を集めました。中国の大手企業の「5G+リモートヘルスケアプラットフォーム」は、リアルタイムの国境を越えた相談を可能にし、中東、東南アジアなどのバイヤーとのオンサイト契約を確保しました。さらに、リハビリテーションと高齢者のケア機器、ならびに在宅医療監視デバイスは、市場の需要に対する業界の反応を反映して、一般的な展示物として浮上しました。国際参加を記録すると、グローバルなコラボレーションが増加しますこのイベントでは、ヨーロッパ、ラテンアメリカ、アフリカ、その他の地域からのプロの訪問者が顕著に増加しました。国連調達部門や世界保健機関などの国際機関の代表者が交渉のために出席し、複数の多国籍製薬会社が中国のパートナーとサプライチェーン契約に署名しました。予備的な統計では、前のセッションと比較して意図した取引量が12％増加し、中国のヘルスケア部門の世界的な競争力を強調しています。ドイツのバイヤーであるハンス・ミュラーは、「中国の医療機器は現在、コスト効率と技術革新の両方を提供し、調達範囲を拡大するよう促している」と述べた。サイドイベントは業界の進歩を促進します「グローバルヘルスケア業界サミット」は、展示会と同時に、中国国立健康委員会の専門家と、医薬品および健康製品の輸入および輸出のための中国商工会議所からの洞察を特集しました。 「ヘルスケアテクノロジーマッチメイキングカンファレンス」で、50を超える産業界面研究プロジェクトが促進され、イノベーションの商業化が加速されました。カントンのフェアの広報担当者は、「ヘルスケア展は中国のサプライチェーンをグローバル市場と結びつける重要な橋となっており、高品質の業界開発を促進し続けます」と述べました。今後の見方：より健康な世界のための医療技術このセッションの成功に伴い、中国のヘルスケア業界は、グローバルバリューチェーンにおける極めて重要な役割をさらに強化しました。次のカントンフェアヘルスケア展は、スマートヘルスケアとグリーンの持続可能性に焦点を当て、世界的な健康イニシアチブに新しい勢いを注入します。

スタンピングパーツ株は、生産プロセスの一般的な品質欠陥であり、主要な自動車生産プラントで一般的です。一方では、生産プロセスの安定性と生産性を低下させ、部品のスクラップ速度を増加させ、他方では、金型のより深刻な摩耗を引き起こし、金型の寿命と精度を減らします。刻印された部品、および金型の修理の数と生産のダウンタイムを増やします。 髪の毛の本質は、ワークの表面と局所接着（噛みつき）の表面によるものです。そのため、摩擦の悪は、代わりに接着が容易ではない材料によるものです。髪の毛を改善するために、生産サイトの試運転段階に型型に型があります。一般に、次の方法があります。1、金型材料を変更し、金型の硬度を高めます。 2、ハードクロムメッキ、PVD、TDなどのカビ表面処理。 3、RNTテクノロジーなど、ナノコーティングでコーティングされた金型キャビティ。 4、カビと加工部品と他の物質の層との間に、加工された部分とカビ分離（潤滑剤や特別な潤滑剤でコーティングされた、またはPVCの層を追加）を追加します。特別な潤滑剤またはPVCおよびその他の材料の層を追加）; 5、自己潤滑コーティングされた鋼の使用。スタンピングパーツ株は、生産プロセスの一般的な品質欠陥であり、主要な自動車生産プラントで一般的です。一方では、生産プロセスの安定性と生産性を低下させ、部品のスクラップ速度を増加させ、他方では、金型のより深刻な摩耗を引き起こし、金型の寿命と精度を減らします。刻印された部品、および金型の修理の数と生産のダウンタイムを増やします。髪の毛の本質は、ワークの表面と局所接着（噛みつき）の表面によるものです。そのため、摩擦の悪は、代わりに接着が容易ではない材料によるものです。髪の毛を改善するために、生産サイトの試運転段階に形成され、一般に次の方法があります。 1、金型材料を変更し、カビの硬度を高めます。 2、ハードクロムメッキ、PVD、TDなどのカビ表面処理。 3、RNTテクノロジーなどのナノコーティングでコーティングされたカビの空洞。 4、カビと加工部品と他の物質の層との間に、加工された部分とカビ分離（コーティング潤滑剤や特別な潤滑剤など、PVCおよびその他の材料の層を追加）; 5、自己潤滑コーティングされた鋼板の使用。金型材料、カビ鋼SKD11、CR12MOVなどは耐摩耗性の抗シイズ材料として認識されているため、熱処理硬度はクロム硬度HRC58-63度程度に達する可能性があります。このタイプの材料では比較的単純ですが、材料の加熱を加熱することは困難です。材料の処理、脆く、割れやすく、コストが高く、制限のサイズが高く、この種の材料は変形します熱処理後、および熱処理後の研究とマッチング作業は膨大です。自動車プレートの形状はより複雑で、高強度の鋼板の使用がますます多く、金型の全体的な性能要件のそのような部分はより高く、通常モザイク構造で使用されます。メッキ、ニトリッド、PVDなど。 TD治療は、炭化物クラッディング処理（熱拡散炭化物コーティングプロセス）の熱拡散法です。これは、70年代に日本のトヨタ中央研究所によって最初に開発され、トヨタ拡散プロセスとしても知られる特許に適用されました。 、TDプロセス、つまりTD処理と呼ばれます。 TDプロセス。また、溶融塩拡散プロセス、または短期間のTDプロセスとも呼ばれます。その名前に関係なく、原則は、ワークピースをワークピースの表面で高温拡散して、金属炭化物クラッディングを形成するために、ワークを溶融ホウ砂混合物に配置することです。主な特徴のTDクラッディング処理は次のとおりです。クラッディングの硬度が高く、HVは最大3000程度です。高度な摩耗抵抗、引張強度、腐食抵抗およびその他の特性、約100,000ユニットのTDクラッディングサービス寿命。しかし、カビ材料のTDクラッディング処理は非常に高く、熱応力、相応力、カビの特定の体積の変化中に生成される熱応力の高温処理に属しますカビは容量を簡単に生成できますまたは、熱処理プロセスの割れ目もあります。溶接部の金型の一般的な修復も亀裂現象に見え、カビの処理品質と形状のTDクラッド処理には高い要件があります。さらに、設計の変更のニーズを満たし、金型の修復のニーズを調整することができず、再処理困難の後のTDクラッディング治療は、金型の他の表面処理を行っており、元の表面処理から完全に除去する必要があります。 TDクラッディングの表面の品質に影響します。さらに、TDクラッド治療技術は、一般に、現象のサービス寿命が削減された後、3〜4回治療されます。スタンピングパーツ株は、生産プロセスの一般的な品質欠陥であり、主要な自動車生産プラントで一般的です。一方では、生産プロセスの安定性と生産性を低下させ、部品のスクラップ速度を増加させ、他方では、金型のより深刻な摩耗を引き起こし、金型の寿命と精度を減らします。刻印された部品、および金型の修理の数と生産のダウンタイムを増やします。 PVD（物理的蒸気堆積）、つまり物理的蒸気堆積方法、PVDコーティングは、表面コーティングの物理蒸気堆積方法の使用です。抗依存性の良好なパフォーマンスがあり、コーティングの硬度はHV2000-3000と同じくらい高くなる可能性があります。めっきと基質の利点の寿命に影響を与えることなく、何度も処理できますが、そのメッキと基質の組み合わせは比較的貧弱であり、メッキを落とすのは簡単です。その緊張性を促進すると、その緊張感がありません。また、その誘導性を再生することはできません。ただし、コーティングと基質の結合は不十分であり、深い描画ダイやダイで使用されると、成形圧力が高くなるとコーティングが容易になり、張力と耐摩耗性の効果を発揮できません。図3 PVDコーティングモザイクブロック構造の使用など、外側のプレート型のサイズは一般的に大きく、スプライスは緊張します。そのため、構造全体のほとんどは、一般に乳酸鉄やその他の鋳鉄材料を使用します。成形部分の硬度は、炎による消光後、HRC50-55度に達する可能性があります。外側のプレートカビの表面処理の積分構造は、主にハードクロムメッキプロセスを使用していますが、その表面硬化効果は限られており、表面硬度は約1000HV程度です。さらに、メッキとカビのベース材料のハードクロムメッキは機械的です組み合わせ、より大きな圧力の成形では、落ちるのは簡単で、引張強度が失われるとメッキ層がオフになります。硬化した表面層が摩耗すると、毛が再び現れ、硬化した表面層の寿命は一般に約500万〜1,000万単位です。図4クロムメッキ RNTは近年新興技術です。その動作の原理は、金型キャビティコーティング上のRNTコーティング液、コーティングナノ分子を拡散させ、金型の表面に作用してナノ金属の炭化物被覆を形成するための圧力を介して、内側から膨張するプロセス、労働時間の増加と0.1〜1μmのコーティングの厚さの増加に伴うカビの厚さと硬度、HV1100のコーティングの硬度は、コーティングの厚さ、コーティングの硬度は0.1〜1μmです金型が大きな負荷にさらされている場合でも、基質の塑性変形のために表面のコーティング層が落ちて故障することはありません。層の厚さと硬度は、カビの作業時間の増加とコーティングされた回数の数とともに、外側の内側。コーティング層の厚さと硬度は、金型の作業時間とコーティングされた回数とともに増加します。ただし、深刻な髪を引っ張る部品にこの技術を適用し、生産プロセスの熱と超高強度プレートを持つ部品はまだ未熟であり、それを使用するコストは高くなっています。図5 RNTを引っ張る前に髪を引く前に、RNTを引っ張る髪の状況を使用した後の図6生産プロセスに合理的な潤滑剤を使用することは、摩擦条件を効果的に改善し、髪の毛を引き下げることができます。その主な役割は、潤滑剤フィルムを使用して副挿入と接触することです。ラインの給油の頭。さらに、潤滑剤を使用すると、暗い傷​​が効果的に減少し、問題が発生する可能性があります。しかし、潤滑剤を使用すると、環境が滑りやすくなります。これにより、環境は滑りやすくなります。近年、バオステル、ウハン鉄、鉄鋼、その他の鉄鋼および鉄鋼企業が自己潤滑剤を開発したため、環境は滑りやすくなります。スチールプレート、自己潤滑コーティングスチールプレートの使用は、スタンピング内の有機コーティングの層でコーティングされた鋼板上に主に丸められた、優れた自己潤滑、腐食抵抗、指紋抵抗、加工、成形、コーティング特性を備えています。そして、成形プロセスは、潤滑油で再びコーティングする必要はありません。しかし、コストは少し高く、広く使用されていません。成形荷重と成形材料のために、効果の有効性を考慮することに加えて、ワークピース株の問題を解決するための何またはいくつかの測定値の使用が大きく異なりますが、製品のバッチサイズ、実現も考慮する必要があります。難易度とその経済の程度、および問題のその他の側面について、最終的に最も適切な方法を選択します。

自動車の製造、家電製品、建設機械、または医療、電子機器、航空宇宙、その他の産業であろうと、シートメタル製品はどこにでもあります。この記事では、板金に関する7つの重要な要素を整理します。 1。定義板金とは何ですか？明確な定義はありません。通常、それは幅がその厚さよりも大幅に大きい金属の平らな部分として理解されます。 3ミリメートル未満の厚さは板金と呼ばれます。 3ミリメートル以上の厚さは、厚い板金と呼ばれます。別の重要な区別は、製造プロセスにあり、これはコールドロールまたはホットロールシートに分類できます。通常、ホットローリングは厚いプレートに適用されます。冷たいローリングと比較して、熱い転がったプレートは、皮が丸い粗い表面を持っています。この転がり皮膚が保持されている場合、腐食を防ぐためにシートを油を塗る必要はありません。コールドロールは通常、薄いプレートに使用されます。その許容値は小さく、表面が細かくなっています。特に、スチールプレートは、鉄質工場から板金製造店に出荷される前に腐食を防ぐために漬けられ、油を塗っています。さらに、さまざまな材料タイプ、サイズ、厚さがあります。材料の構成から製造と加工、組み立てと保管まで、あらゆる側面がシートメタルの性能と品質に影響します。 2。形シートメタルが処理用に配達されると、通常、コイルとプレートの2つの形式で使用できます。コイルは、通常、最大15ミリメートルの厚さの金属のコイル状のストリップです。コイルは、重量が20〜30トン以上ミルから出てくることができます。コイルを使用すると、大量の材料を、しっかりと傷した形で比較的簡単かつ安全に輸送できます。ただし、さらに処理するには、最初に巻き戻す必要があります。これには、巻き戻しが必要です。コイルは湾曲しているため、曲率を排除するために平準化する必要があります。コイルは、必要な正確な長さまでカットできるように展開されています。シートは、コイルと特定の長さの薄い長方形の材料です。トランザクションを簡素化するために、これらのシートは通常、1000mm x 2000mmの小さなサイズ、1250mm x 2500mmの中程度のサイズ、1500mm x 3000mmの大規模なサイズ、さらには2000mm x 4000mmの大型シート、および2000mm x 4000mm xの大規模なサイズで使用できます。 6000mm。 3。材料シートは、その形成性に応じて、ほぼすべての金属で作ることができます。金や銀などの貴金属から、さまざまな鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、その他の一般的な金属材料まで、プレートを作ることができます。シートの特性をより正確に調整するために、合金として知られる複合材料である基本材料にさまざまな金属要素を追加することが一般的です。これにより、シートはより高い引張強度を与え、腐食の影響を受けにくくなります。 4。生産産業革命の前に、板金は手で鋳造からしかhammerせられませんでした。これは非常に時間がかかっていたため、当時はシートメタルが高価でした。今日、代わりに、それは鋳鉄製のブロック（スラブと呼ばれる）から丸められています。これらのスラブは、リバーシブルまたは連続ローリングを使用して、スチールミルまたはローリングミルで必要な厚さのシートに丸められます。回転温度は金属の再結晶温度よりも高く、プロセスは0.8 mmの薄いプレートをロールすることができます。コールドローリングは、ホットローリングよりも大きな力を必要とするため、すべてのプレートには使用されません。コールドローリングプロセスは、薄いプレートを生産するためにのみ使用されます。鋼板は厚さ0.1 mmに巻くことができますが、アルミニウムシートは0.0065 mmほど薄く巻くことができます。さらに、コールドローリングは、ホットローリングよりも寛容が小さくなります。 5。許容度と欠陥薄いシートメタルを処理すると、機械的応力または熱生成が生じ、シートメタルの容易な変形、その結果、内部応力と不均一性が生じます。 DIN EN 10029標準は、平坦性の許容範囲を指定します。たとえば、20 mmの厚さのワークピースは、最小厚さ19.4 mm、最大厚さ21.3 mmでなければなりません。その他の平坦性の欠陥には、さまざまな種類の波と反りが含まれます。 ただし、機械加工のすべての下流の製造プロセスでは、シートメタルが実質的にストレスがなく、可能な限りフラットであることが重要です。さまざまな種類の板金とさまざまな製造および製造プロセスにより、処理中にシートメタルの動作が予測不可能になります。したがって、板金を平準化してdeburする必要があります。

バリは、掘削、回転、粉砕、板金切断など、金属加工において一般的な問題です。アルミニウム合金バー現象は避けられません。現在、バリを扱う過程には多くの種類の方法があります。ダイキャスティングの生産プロセスでは、圧力の衝撃とクランプ力が不十分であり、他の要因により、鋳造産生は避けられません。近年、ダイキャスティングパーツの品質要件がますます改善されているため、BURRの要件もより厳しいものであり、同時に、討論方法も無限です。討論プロセスは最も多くの人の頭痛であり、以下はレビューの利点と短所の討論方法のあらゆる種類のダイをキャストし、あらゆる種類の討論方法についてもっと理解することができ、適切な否定的な方法を選択する必要性に従って、 1、手動のburringこれは、ファイル（ファイルには人工ファイルと空気圧ファイルがあります）、サンドペーパー、ベルトサンダー、グラインディングヘッドを補助ツールとして使用して、一般的に使用される最も伝統的なダイキャスティングプラントです。短所：人件費はより高価であり、効率はそれほど高くなく、複雑なクロスホールを削除することは困難です。該当するオブジェクト：労働者の技術的要件はそれほど高くなく、小さなバリ、アルミニウム合金ダイの単純な製品構造に適用できます。 2、DIEのプロダクションを使用してDie Deburringをパンチで脱布します。短所：一定量のダイ（ラフダイ +ファインパンチダイ）の生産コストが必要であり、プラスチック型を作る必要がある場合があります。該当するオブジェクト：分離面に適しているのは比較的単純なアルミニウム合金ダイカストであり、効率性と討論効果はマニュアルよりも優れています。 3、粉砕討論この種の討論には、振動、砂の爆破、ローラーなどの方法が含まれています。現在、ダイキャスティングファクトリーはさらに採用されています。短所：問題の除去はそれほどきれいではありません。マニュアル処理残留バリまたは他の方法でディベラーの他の方法でフォローアップする必要がある場合があります。適用可能なオブジェクト：小さなアルミニウム合金ダイキャスティングの大きなバッチに適しています。 4、凍結討論冷却を使用してバリをすぐに抱きしめ、発射体をスプレーしてburrを除去します。機器の価格は約2〜30万です。該当するオブジェクト：バリの壁の厚さに適しており、体積は小さなアルミニウム合金鋳造も小さなアルミニウムです。 5、熱爆発のburringまた、熱burringと呼ばれ、爆発的なburringと呼ばれます。いくつかの可燃性ガスを介して、デバイス炉まで、そしてガスの瞬間爆発の役割のいくつかの媒体と条件を通して、爆発によって生成されるエネルギーの使用は、バリの除去を溶解します。短所：高価な機器（数百万の価格）、高い運用要件、低効率、副作用（錆、変形）;適用可能なオブジェクト：主に、自動車航空宇宙やその他の精度部品など、フィールド内のいくつかの高精度部品とコンポーネントで使用されます。 6、彫刻マシンのburring機器はそれほど高価ではありません（数万）。適用可能なオブジェクト：スペース構造に適用可能で、必要なburring位置はシンプルで定期的です。 7、化学的否定電気化学反応の原理により、金属材料で作られた部分は自動的に、操作を選択的に完全に完了します。該当するオブジェクト：ポンプボディ、バルブボディ、およびその他の製品に適した内部バーを除去するのが難しい場合（厚さ7個未満）。 8、電気分解burring電気分解を使用してアルミニウム合金が除去して、鋳造バリは電解処理方法です。電気分解burringは、クロスホールの隠された部分またはburrの複雑な部分の形状、高い生産効率、討論時間は一般に数秒から数秒しかかかりません。欠点：電解溶液にはある程度の腐食性があり、電解効果の近くに部分があり、表面は元の光沢を失い、寸法の精度に影響を与えることさえあります。適用可能なオブジェクト：ギア、コネクティングロッド、バルブボディ、クランクシャフトオイルオリフィスのburring、および鋭いコーナーの面取りに適用できます。 9、高圧ウォータージェット討論媒体としての水、処理後に生成されたバリと飛ぶ縁を除去するための瞬間的な衝撃の使用。洗浄の目的を達成することができます。短所：高価な機器該当するオブジェクト：主に自動車およびエンジニアリング機械の油圧制御システムの中心で使用されます。 10、超音波否定超音波波は、瞬間的な高圧バリ除去を生成します。該当するオブジェクト：主にいくつかの顕微鏡的バリの場合、通常、顕微鏡でBURRを観察する必要がある場合は、超音波法を除去することができます。 11、研磨流のburringバリの穴タイプのための従来の振動粉砕は、典型的な研磨流処理技術（双方向の流れ）に対処するのが困難であり、反対側の研磨シリンダーに垂直な2つの研磨シリンダーを通り、電密を促進するために、チャネルの流れによって形成されたワークとフィクスチャの中にあるようにします。研磨剤は、研磨効果を生成するために限定されるあらゆる領域に入り、流れます。押出圧力は、異なるストロークとさまざまなサイクル数に対して7〜200 bar（100-3000 psi）から制御されます。適用可能なオブジェクト：0.35mmの微小侵害バーを扱うことができます。二次バリ生成はありません。 12、磁気burring磁気研磨プロセスは、磁気研磨剤の磁場で満たされた強力な磁場の作用下にあり、磁気極の方向に沿って配置され、磁性極に吸着されて「研磨ブラシ」を形成し、ワークピースの表面に、一定量の圧力を生成し、「磁気ブラシ」で「磁気ブラシ」で磁気ブラシを回転させる磁気ブラシの磁気極を生成するためにワークピースの表面に配置されます。ワークピースの表面に沿って移動するために特定のギャップを保ち、ワークピースの表面の仕上げ処理を実現します。特性：低コスト、幅広い処理、操作が簡単プロセス要素：粉砕石、磁場強度、ワークピース速度など。 13、ロボットサンディングユニットの原理は、手動のburringに似ており、ロボットへのパワーのみが類似しています。柔軟な研削（変化の圧力と速度）の実現をサポートするためのプログラミングテクノロジーと強制制御テクノロジー、ロボットの討論の利点。少量/大規模なサイズを要約するには：手動またはスクレーパー処理。 複雑な構造/大量生産：振動粉砕またはタンブリング。 高精度の要件：レーザーまたは電解障害。 内部空洞バー：熱爆風または高圧ウォータージェット。 コストに敏感：サンドブラストまたは化学的否定。予防策： - アルミニウム合金は柔らかく、寸法偏差につながる可能性のある過剰粉砕を避けてください。 - 化学/電解法には、基質の腐食を防ぐために制御されたパラメーターが必要です。 - 熱的方法は、歪みのリスクを評価し、必要に応じて治療後（サンドブラスト、陽極酸化）を実行する必要があります。

ステンレス鋼210、304、および316は異なるタイプのステンレス鋼材料であり、その主な違いは化学組成、特にクロム（CR）とニッケル（NI）の含有量、および耐食性と強度の結果の違いにあります。 1。ステンレス鋼210（1cr12）： - ステンレス鋼210は、通常0.9％から1.25％の高い炭素とクロムの含有量を備えたマルテンサイトステンレス鋼です。 - 腐食抵抗が比較的低いですが、硬度が高く、高強度と耐食性を必要とするいくつかのツールと部品の製造に適しています。 - 炭素含有量が多いため、溶接性能は低く、熱処理プロセスが簡単に割ることができます。 2。304ステンレス鋼： -304ステンレス鋼は、約18％のクロムと8％のニッケルを含むオーステナイトステンレス鋼です。 - 特に顆粒間腐食に対する耐性において、それは良好な腐食抵抗があるため、食品産業、医療機器、建物の装飾、その他の畑で広く使用されています。 -304ステンレス鋼は、強度と耐熱性が向上しており、高温および低温処理の性能と溶接性能があります。 3。316ステンレス鋼： -316ステンレス鋼は、304に似たオーステナイトステンレス鋼でもありますが、ニッケル含有量が高い（約10％）とモリブデン（MO）要素（約2％）が含まれています。 - モリブデンを添加すると、特に海水、塩水環境、高温環境向けのステンレス鋼の耐食性が大幅に改善されます。 - したがって、316ステンレス鋼は、海洋環境、化学産業、医薬品機器、およびより高い腐食抵抗を必要とするその他のエリアで一般的に使用されています。一般に、316ステンレス鋼の耐食性は304ステンレス鋼よりも優れていますが、304ステンレス鋼の耐食性は210ステンレス鋼よりも優れています。資料を選択するとき、ユーザーは特定のアプリケーション環境と要件に従って使用する素材を決定する必要があります。同時に、316ステンレス鋼にはより多くの合金要素が含まれているため、そのコストは比較的高くなっています。

従来の航空宇宙用板金製造プロセスはほとんどが手作業で行われており、構築サイクルが遅く、生産精度が低く、品質にばらつきがあります。航空機の性能に対する要求がますます高まるにつれて、板金部品の形状はますます複雑になっており、その多くは非線形の複雑な表面であるため、板金部品の表面品質と寸法精度はますます高くなっています。高度な自動化技術とインテリジェント製造システムの適用のおかげで、航空製造では技術プロセスの強化が実現し始めています。金属スラブの油圧成形は、金型の代わりに液体を使用したり、液体アシスト成形を使用したりすることで、金型の加工コストを削減し、生産サイクルを短縮し、1つの金型を多目的に使用する効果を実現します。金属スラブハイドロフォーミングの原理と特徴この技術は、金属スラブ油圧成形法を使用するものであり、具体的には、硬い凹型の代わりに液体オイルを使用するため、凸型の作用下で液体油圧中のスラブがフィットして成形される、柔軟な成形技術です。この種の板金油圧深絞り成形ユニバーサル金型は主に上型部分と下型部分で構成されており、そのうちの2つのタイプを図1に示します。 具体的には、凹型内に液体を充填し、凸型を下降させると凹型の油圧室内の液体が圧縮されて相対圧力が発生し、ブランクと凸型が密着して強力な摩擦保持効果が生じ、凸型の形状通りにワークを成形する方法です。また、凹型とシート下面との間に流体潤滑が発生し、有害な摩擦抵抗が軽減されます。これにより、シートの成形限界が大幅に高くなるだけでなく、従来の深絞り加工で発生する可能性のある局所的な欠陥が減少し、高精度で良好な表面品質の部品が成形されます。液体オイルの存在により、摩擦保持とオーバーフロー潤滑を特徴とする板金ハイドロフォーミングが行われます。具体的な実装プロセスダブルアクションプレスに搭載された深絞り成形金型の具体的な動作プロセスは次のとおりです。ステップ 1。図2に示すように、金型の上型と下型は開いた状態です。まず、ロボットは平面上で下型に表面潤滑油を塗布したスラブを下型に挿入し、次に上型のスライドの外側のプレスに接続し、スライドの外側のプレスでエッジリングを押し下げて駆動し、ガイドコラムのプレスエッジリング、ガイドスリーブガイドの役割を果たし、スラブの上面に落下する深絞りリブを使用して圧縮され、内側のスライド、上型の外側スライドプレート、下型のガイドの役割を果たします。ガイドストロークは50mm以上の設計となりますのでご注意ください。 続いて、プレススライダーの駆動下で、プレススライダーに接続された上型が下方に移動し、凸型コアと作動油の二重の役割の下で、スラブの形成が徐々に深くなり、ここで上型の下降速度を厳密に制御して、作動油溝プレートのオーバーフローを防止します。最後に、プレス内のスライドはちょうど下停止に達し、スラブの底面は最終的に油膜の表面でトップブロックに接触し、スプリング圧縮、リミットガイドコラムは機械的なリミットであり、トップブロックを制限して限界を超えてワークピースが潰れるのを防ぐ役割を果たします。穴の底にあるブロックの上部は段付きリミットガイドコラムの上端に挿入でき、ガイドコラムガイドスリーブの形成がガイドの役割を果たします。最後に、スラブ深絞りおよび成形プロセスを完了します。 2番目のステップ。深絞り成形が完了すると、プレスの内スライドにより上型の凸型コアが上向きに脱型されます。同時にプレスのアウタースライドにより上型の圧着リングが上方に上昇します。図 3 に示すように、バネ圧力の作用によりスラブが持ち上げられ、ロボットがスラブを掴んで深絞りと成形のサイクルを完了します。金型調整時の注意点金型の具体的な構造を理解する設計者の設計意図を理解し、エンジニアリング計画、プレスプロセスのステップ、金型の具体的な構造、シーケンスの設置などを注意深く理解します。金型の具体的な設置条件を確認してください。 (1) 金型が扱える圧力、圧着力、エジェクタ力などの成形要素がプレスに適合しているか、また金型の閉じ高さ、寸法がプレスに適合しているかを確認します。 (2) 金型の取り付け関連寸法がプレスと一致しているかどうかを確認します。 (3) 金型取り付け用のボルトやプレッシャープレートが入手可能であり、要件を満たしているかどうかを確認してください。 (4) 上型と下型にパッドを取り付ける必要があるか、必要なものが準備できているかを確認します。金型の取り付け工程図で設定したモデルのプレスに金型を調整して取り付けます。金型調整エンジニアリング計画の要件に従ってテスト金型をチェックするには、金型の各作動部品がプレス性能の要件を満たしているかどうかを確認し、合格した部品がプレスアウトできるまで既存の問題を解決するための措置を講じます。試し打ち特定の適合性に関する金型テストの最終結果を得るために、多数の部品が打ち抜かれます。金型のメリットダブルアクションプレスにセットされた深絞り成型ダイスで、以下のような特長があります。 (1) 成形限界が向上し、ワークの成形回数、支持金型の数とコストが削減されます。 (2) 成形品の反発力が小さく、内部シワの発生が抑制され、ワー​​クの表面品位や寸法精度が向上します。 (3) 金型の構造がシンプルで、加工精度の要件が低く、汎用性が高く、少数の生産をサポートし、現代の小ロット、多品種の柔軟な加工要件に非常に適しています。 (4) 液体の塗布により、室温での成形が可能となり、アルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン合金、高温合金、複雑な構造の溶接板などの一部の難成形材料を複雑な部品形状に加工することができます。 （５）このような部品の成形は、硬質金型成形法の局所的主要特徴と組み合わせた液体充填深絞りに使用することができ、液体充填成形ビレットの変形均一性および良好な成形性能の利点を最大限に発揮するだけでなく、局所的微小特徴を形成する剛性金型の利点も最大限に発揮し、複雑な形状の連続的かつ正確な成形を実現することができる。 (6) 特殊プレートでは高い表面品質が要求されます。アルミニウム合金は柔らかいため、従来のプレス加工では部品の表面に傷、しわ、滑り線、その他の欠陥が発生しやすく、後続のプロセスで特別なプロセスを追加して傷を除去する必要があります。液体充填成形では、硬い金型の代わりに高圧流体媒体を使用し、材料表面と硬い金型の間の摩擦を軽減します。 (7) 凹型と圧着リングの作動端部をインサートとして使用し、金型の寿命を向上させます。 (8) 圧着リングと凸型はインナースライドとアウタースライドの間でガイドされますが、この構造の金型は構造が簡単で加工が容易で、ガイド効果も良好です。 (9) 材料が流れやすい部分には、材料が凹型内に均一に流れ込むように制御するため、深絞りリブを配置するのが一般的です。

連続ダイ（連続スタンピングダイまたは連続ダイスタンピングとも呼ばれます）は、主に大量生産に使用される金属スタンピング処理で一般的に使用されるダイデザインです。以下は、継続的なダイの設計機能とその利点です。デザイン機能： 1.マルチステーション統合：連続ダイは、1つのダイにいくつかのスタンピングプロセスを統合し、材料は1つのストロークでいくつかのプロセスを完了します。 2。高度な自動化：連続ダイは通常、自動フィーダーと組み合わせて使用​​され、自動化された生産を実現します。 3。プロセスの連続性：ダイ内の材料の各ステップは連続的であり、材料の伝達と成形は手動介入なしで完了できます。 4。高精度：マルチステーションの連続動作であるため、最終製品の精度を確保するために、各ステーション間で高精度が必要です。 5。高い複雑さ：連続型の構造は比較的複雑で、正確な設計と処理が必要です。 6。ガイドの精度：連続型の安定した動作を確保するために、金型は通常、高精度のガイドデバイスで設計されています。 7。安全保護：継続的な金型設計では、偶発的な損傷を防ぐために、操作の安全性を考慮する必要があります。利点： 1。生産効率の高い：プロセスの連続性により、生産効率を大幅に改善し、生産サイクルを減らすことができます。 2。人件費の削減：高度な自動化により、オペレーターへの依存が減少し、人件費が削減されます。 3。安定した製品品質：連続型によって生成される製品品質は安定して一貫しています。 4.高材料利用率：正確な設計により、材料の廃棄物を最小限に抑え、材料利用率を改善できます。 5。強力な適応性：型を迅速に変更したり、製品のさまざまな要求に応じてプロセスを調整することにより、連続型を適応させることができます。 6.便利なメンテナンス：構造は、メンテナンスとトラブルシューティングを簡単にするために合理的に設計されています。 7。スペース節約：シングルプロセスの金型と比較して、連続型はより小さなスペースでより多くのプロセスを完了し、ワークショップでスペースを節約できます。結論として、継続的なダイは、大量の金属スタンピング生産において明らかな利点があり、企業が生産効率を改善し、コストを削減し、市場の競争力を改善するのに役立ちます。ただし、継続的なダイは設計と製造がより困難であり、コストを比較的高くするため、長期的な大量の生産ニーズにより適しています。

はじめに：金属処理の分野では、深い描画プロセスは一般的な形成方法であり、さまざまな製品の生産に広く使用されています。ただし、いくつかの問題は、深い描画プロセスでしばしば発生し、製品の品質に影響します。この論文では、深い描画製品の一般的な問題を分析し、対応するソリューション戦略を提案します。まず、深く描画する製品の一般的な問題1。しわしわは、深い描画プロセスで最も一般的な問題の1つであり、主にストレッチプロセスで材料の不均一な折りたたみまたは膨らみとして現れます。しわは、製品の資格のない外観につながり、深刻なケースでのパフォーマンスの使用にさえ影響します。 2。破裂破裂とは、深い描画のプロセス、過剰な力と骨折現象による材料を指します。破裂は製品のスクラップにつながり、生産効率を低下させます。 3。寸法偏差寸法偏差とは、深い描画製品のサイズが設計要件と一致しないことを指します。寸法偏差は、製品のアセンブリと性能に影響します。 4。表面の傷表面の傷は、深い描画プロセスにおける金型または材料表面の粗さのため、製品の表面の傷です。表面の傷は、製品の品質の外観に影響します。 5。粘着型粘着型は、深い描画プロセスとカビの接着における材料を指し、製品の表面の傷または株をもたらします。粘着型は、製品の外観と性能に影響します。問題分析1。金型のデザインは不合理ですカビの設計は、深い描画製品の品質に影響を与える重要な要因です。カビの設計が不合理である場合、それは不均一な材料の流れ、ストレス集中、その他の問題につながる可能性があり、それがしわ、破裂、その他の現象につながります。 2。不安定な材料特性不安定な材料特性は、深い描画プロセスで不均一な力につながり、さまざまな問題を引き起こします。材料の強度が高すぎるなど、可塑性は十分ではなく、破裂につながるのは簡単です。材料の表面の品質は不十分で、粘着性のあるカビや表面の傷を作りやすくなります。 3。潤滑条件が悪い潤滑条件は、深い描画プロセスに大きな影響を与えます。潤滑が不十分な場合、摩擦の増加につながるため、材料の流れは均一ではなく、しわ、破裂、その他の問題を生成するのが簡単です。 4。生産プロセスは不合理です生産プロセスは不合理です。たとえば、ストレッチ速度が速すぎるなど、ストレッチストロークは適切ではなく、深い描画製品の問題につながります。第三に、ソリューション戦略1。金型設計の最適化材料の流れが均一になるように、製品構造と材料の特性、金型構造の合理的な設計によると、ストレス集中を減らします。同時に、適切なカビ表面処理技術を使用して、金型の表面品質を向上させます。 2。適切な材料の選択材料が良好な可塑性と強度を確保するために、材料の深い描画要件に沿った安定した性能の選択。製品の特別な要件については、合金材料または表面処理を選択できます。 3。潤滑条件を改善します適切な潤滑剤を選択し、金型と材料表面に均等にコーティングされた潤滑剤が確認してください。摩擦を減らすために、潤滑剤の濃度と適用量を調整します。 4。生産プロセスを最適化します製品の特性に応じて、描画速度を調整し、描画ストロークおよびその他のパラメーターを調整して、深い描画プロセスをより安定させます。生産プロセスの監視、問題のタイムリーな検出、および測定値を強化します。要約します深く描画製品の問題の解決策は、金型の設計、材料の選択、潤滑条件、生産プロセスから包括的に考慮される必要があります。継続的な最適化と改善を通じて、深い描画製品と生産効率の品質を改善し、企業にとってより大きな価値を生み出します。

金属製の描画と金属スタンピングはどちらもシートメタル処理で一般的に使用される形成プロセスであり、原則と用途が異なります。メタルディープドローイング： - 原則：深い描画とは、深い描画ダイを通過することにより、シートメタルを開いた容器または箱のようなワークピースに形成するプロセスです。深い描画中に、材料はダイの作用下でプラスチックの変形を受け、材料の中心面積が伸びている間にエッジ領域が圧縮される可能性があります。 - 特徴： - 通常、タンクやカップなど、より深い部分を作るために使用されます。 - 材料の流れは主に軸、つまり材料が深い描画の方向に流れます。 - 深い描画中の材料の厚さの変化は比較的均一です。 - より大きな描画力が必要です。 メタルスタンピング： - 原則：スタンピングは、プレスとダイを使用してプレート、ストリップ、チューブ、プロファイルなどを加圧する金属製の作業方法であり、それらを誤って変形または分離します。スタンピングには、せん断、曲げ、フォーミング、ディープドローイングなど、さまざまなプロセスが含まれます。 - 特徴： - 大量生産、高効率、低コストに適しています。 - 複雑な形状と高次元の精度要件を持つ部品を作成できます。 - 材料の流れは、軸方向に限定されるだけでなく、多方向になる可能性があります。 - 複雑な連続ダイスタンピングへの単純なせん断を含む幅広いプロセス。 - 深い描画と比較して、スタンピングは短期間で達成でき、比較的小さな機器が必要です。 区別： - プロセスの目的：ディープドローイングは、より深い深さで部品を作ることに焦点を合わせていますが、スタンピングは複雑な形状と大きなバッチを持つ部品を作ることに焦点を合わせています。 - 材料の流れ：深い描画は主に一方向（軸）に流れますが、スタンピングは多方向になります。 - ダイのデザイン：ディープドローイングダイは通常、材料の流れと破裂予防を念頭に置いて設計されていますが、スタンプダイはせん断、曲げ、形成などのさまざまな要因を考慮します。 - アプリケーションエリア：深部描画プロセスは主にコンテナ製品の製造に使用されますが、スタンピングプロセスは自動車、電子機器、家電製品、ハードウェア、その他のフィールドで広く使用されています。実際の生産では、製品の特定のニーズと設計に応じて、深い描画とスタンピングプロセスを組み合わせて使用​​して、最良の成形結果を達成できます。