スタンピングパーツ株は、生産プロセスの一般的な品質欠陥であり、主要な自動車生産プラントで一般的です。一方では、生産プロセスの安定性と生産性を低下させ、部品のスクラップ速度を増加させ、他方では、金型のより深刻な摩耗を引き起こし、金型の寿命と精度を減らします。刻印された部品、および金型の修理の数と生産のダウンタイムを増やします。
髪の毛の本質は、ワークの表面と局所接着（噛みつき）の表面によるものです。そのため、摩擦の悪は、代わりに接着が容易ではない材料によるものです。髪の毛を改善するために、生産サイトの試運転段階に型型に型があります。一般に、次の方法があります。1、金型材料を変更し、金型の硬度を高めます。 2、ハードクロムメッキ、PVD、TDなどのカビ表面処理。 3、RNTテクノロジーなど、ナノコーティングでコーティングされた金型キャビティ。 4、カビと加工部品と他の物質の層との間に、加工された部分とカビ分離（潤滑剤や特別な潤滑剤でコーティングされた、またはPVCの層を追加）を追加します。特別な潤滑剤またはPVCおよびその他の材料の層を追加）; 5、自己潤滑コーティングされた鋼の使用。
スタンピングパーツ株は、生産プロセスの一般的な品質欠陥であり、主要な自動車生産プラントで一般的です。一方では、生産プロセスの安定性と生産性を低下させ、部品のスクラップ速度を増加させ、他方では、金型のより深刻な摩耗を引き起こし、金型の寿命と精度を減らします。刻印された部品、および金型の修理の数と生産のダウンタイムを増やします。
髪の毛の本質は、ワークの表面と局所接着（噛みつき）の表面によるものです。そのため、摩擦の悪は、代わりに接着が容易ではない材料によるものです。髪の毛を改善するために、生産サイトの試運転段階に形成され、一般に次の方法があります。
1、金型材料を変更し、カビの硬度を高めます。
2、ハードクロムメッキ、PVD、TDなどのカビ表面処理。
3、RNTテクノロジーなどのナノコーティングでコーティングされたカビの空洞。
4、カビと加工部品と他の物質の層との間に、加工された部分とカビ分離（コーティング潤滑剤や特別な潤滑剤など、PVCおよびその他の材料の層を追加）;
5、自己潤滑コーティングされた鋼板の使用。
金型材料、カビ鋼SKD11、CR12MOVなどは耐摩耗性の抗シイズ材料として認識されているため、熱処理硬度はクロム硬度HRC58-63度程度に達する可能性があります。このタイプの材料では比較的単純ですが、材料の加熱を加熱することは困難です。材料の処理、脆く、割れやすく、コストが高く、制限のサイズが高く、この種の材料は変形します熱処理後、および熱処理後の研究とマッチング作業は膨大です。
自動車プレートの形状はより複雑で、高強度の鋼板の使用がますます多く、金型の全体的な性能要件のそのような部分はより高く、通常モザイク構造で使用されます。メッキ、ニトリッド、PVDなど。
TD治療は、炭化物クラッディング処理（熱拡散炭化物コーティングプロセス）の熱拡散法です。これは、70年代に日本のトヨタ中央研究所によって最初に開発され、トヨタ拡散プロセスとしても知られる特許に適用されました。 、TDプロセス、つまりTD処理と呼ばれます。 TDプロセス。また、溶融塩拡散プロセス、または短期間のTDプロセスとも呼ばれます。その名前に関係なく、原則は、ワークピースをワークピースの表面で高温拡散して、金属炭化物クラッディングを形成するために、ワークを溶融ホウ砂混合物に配置することです。
主な特徴のTDクラッディング処理は次のとおりです。クラッディングの硬度が高く、HVは最大3000程度です。高度な摩耗抵抗、引張強度、腐食抵抗およびその他の特性、約100,000ユニットのTDクラッディングサービス寿命。しかし、カビ材料のTDクラッディング処理は非常に高く、熱応力、相応力、カビの特定の体積の変化中に生成される熱応力の高温処理に属しますカビは容量を簡単に生成できますまたは、熱処理プロセスの割れ目もあります。溶接部の金型の一般的な修復も亀裂現象に見え、カビの処理品質と形状のTDクラッド処理には高い要件があります。さらに、設計の変更のニーズを満たし、金型の修復のニーズを調整することができず、再処理困難の後のTDクラッディング治療は、金型の他の表面処理を行っており、元の表面処理から完全に除去する必要があります。 TDクラッディングの表面の品質に影響します。さらに、TDクラッド治療技術は、一般に、現象のサービス寿命が削減された後、3〜4回治療されます。
スタンピングパーツ株は、生産プロセスの一般的な品質欠陥であり、主要な自動車生産プラントで一般的です。一方では、生産プロセスの安定性と生産性を低下させ、部品のスクラップ速度を増加させ、他方では、金型のより深刻な摩耗を引き起こし、金型の寿命と精度を減らします。刻印された部品、および金型の修理の数と生産のダウンタイムを増やします。
PVD（物理的蒸気堆積）、つまり物理的蒸気堆積方法、PVDコーティングは、表面コーティングの物理蒸気堆積方法の使用です。抗依存性の良好なパフォーマンスがあり、コーティングの硬度はHV2000-3000と同じくらい高くなる可能性があります。めっきと基質の利点の寿命に影響を与えることなく、何度も処理できますが、そのメッキと基質の組み合わせは比較的貧弱であり、メッキを落とすのは簡単です。その緊張性を促進すると、その緊張感がありません。また、その誘導性を再生することはできません。ただし、コーティングと基質の結合は不十分であり、深い描画ダイやダイで使用されると、成形圧力が高くなるとコーティングが容易になり、張力と耐摩耗性の効果を発揮できません。
図3 PVDコーティング
モザイクブロック構造の使用など、外側のプレート型のサイズは一般的に大きく、スプライスは緊張します。そのため、構造全体のほとんどは、一般に乳酸鉄やその他の鋳鉄材料を使用します。成形部分の硬度は、炎による消光後、HRC50-55度に達する可能性があります。外側のプレートカビの表面処理の積分構造は、主にハードクロムメッキプロセスを使用していますが、その表面硬化効果は限られており、表面硬度は約1000HV程度です。さらに、メッキとカビのベース材料のハードクロムメッキは機械的です組み合わせ、より大きな圧力の成形では、落ちるのは簡単で、引張強度が失われるとメッキ層がオフになります。硬化した表面層が摩耗すると、毛が再び現れ、硬化した表面層の寿命は一般に約500万〜1,000万単位です。
図4クロムメッキ
RNTは近年新興技術です。その動作の原理は、金型キャビティコーティング上のRNTコーティング液、コーティングナノ分子を拡散させ、金型の表面に作用してナノ金属の炭化物被覆を形成するための圧力を介して、内側から膨張するプロセス、労働時間の増加と0.1〜1μmのコーティングの厚さの増加に伴うカビの厚さと硬度、HV1100のコーティングの硬度は、コーティングの厚さ、コーティングの硬度は0.1〜1μmです金型が大きな負荷にさらされている場合でも、基質の塑性変形のために表面のコーティング層が落ちて故障することはありません。層の厚さと硬度は、カビの作業時間の増加とコーティングされた回数の数とともに、外側の内側。コーティング層の厚さと硬度は、金型の作業時間とコーティングされた回数とともに増加します。ただし、深刻な髪を引っ張る部品にこの技術を適用し、生産プロセスの熱と超高強度プレートを持つ部品はまだ未熟であり、それを使用するコストは高くなっています。
図5 RNTを引っ張る前に髪を引く前に、RNTを引っ張る髪の状況を使用した後の図6
生産プロセスに合理的な潤滑剤を使用することは、摩擦条件を効果的に改善し、髪の毛を引き下げることができます。その主な役割は、潤滑剤フィルムを使用して副挿入と接触することです。ラインの給油の頭。さらに、潤滑剤を使用すると、暗い傷が効果的に減少し、問題が発生する可能性があります。しかし、潤滑剤を使用すると、環境が滑りやすくなります。これにより、環境は滑りやすくなります。近年、バオステル、ウハン鉄、鉄鋼、その他の鉄鋼および鉄鋼企業が自己潤滑剤を開発したため、環境は滑りやすくなります。スチールプレート、自己潤滑コーティングスチールプレートの使用は、スタンピング内の有機コーティングの層でコーティングされた鋼板上に主に丸められた、優れた自己潤滑、腐食抵抗、指紋抵抗、加工、成形、コーティング特性を備えています。そして、成形プロセスは、潤滑油で再びコーティングする必要はありません。しかし、コストは少し高く、広く使用されていません。成形荷重と成形材料のために、効果の有効性を考慮することに加えて、ワークピース株の問題を解決するための何またはいくつかの測定値の使用が大きく異なりますが、製品のバッチサイズ、実現も考慮する必要があります。難易度とその経済の程度、および問題のその他の側面について、最終的に最も適切な方法を選択します。
