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Fare un buon lavoro di stampo ad allungamento continuo richiede una considerazione completa di molti aspetti come progettazione, processo, materiale, produzione e debug. Di seguito sono riportati i passaggi e le considerazioni principali: 1. Progettazione e pianificazione del processo Decomposizione del processo In base alla forma del prodotto e alle proprietà del materiale, distribuzione ragionevole del numero di tempi di allungamento e deformazione. Evitare un singolo tratto troppo grande per causare rotture o troppo piccolo per aumentare i costi. Di solito viene adottata una riduzione graduale delle dimensioni (allungamento graduale). Disposizione delle stazioni di lavoro Disporre le stazioni di punzonatura, stiramento, sagomatura, rifilatura e altre stazioni di lavoro nello stampo continuo per garantire un collegamento regolare di tutti i processi. La spaziatura delle stazioni dovrebbe tenere conto del flusso del materiale e della resistenza dello stampo. Simulazione del flusso di materiale Utilizzare software (ad esempio AutoForm, Dynaform) per simulare il flusso del metallo, prevedere il rischio di grinze e rotture e ottimizzare la struttura dello stampo. 2. Selezione e controllo dei materiali Materiale da lavorare - Selezionare materiali con buona duttilità (es. acciaio inossidabile, lega di alluminio, acciaio dolce). - Controllare la tolleranza dello spessore del materiale (entro ±0,02 mm) per evitare stiramenti irregolari. - Materiali dello stampo - Selezionare materiali ad elevata durezza e resistenti all'usura (ad es. SKD11, DC53, carburo cementato) per le parti chiave (stampo convesso, stampo concavo). - Trattamento superficiale: trattamento TD, cromatura o trattamento di nitrurazione per migliorare la resistenza all'usura. 3. Punti di progettazione della struttura dello stampo - Controllo del gioco Lo spazio tra gli stampi convessi e concavi è solitamente 1,1~1,2 volte lo spessore del materiale (leggermente maggiore per la prima stiratura e gradualmente ridotto per quelle successive). Se lo spazio è troppo piccolo, è facile provocare abrasioni; se è troppo grande, sarà spiegazzato. - Il design della forza di crimpatura utilizza una molla ad azoto o un sistema idraulico per fornire una forza di crimpatura stabile per evitare che il materiale si raggrinzisca. La forza di crimpatura deve essere regolata in base alla profondità dell'allungamento. - Sistema di lubrificazione Prevedere scanalature per l'olio o fori di iniezione nell'area di stiro e utilizzare olio di stiro ad alta viscosità (ad esempio, con additivi di cloro e zolfo) per ridurre l'attrito. - Design di ventilazione dell'aria Ulteriori fori di ventilazione dell'aria (0,5~1 mm di diametro) sono forniti nello stampo concavo per evitare l'accumulo di gas che potrebbe portare alla deformazione delle parti. 4. Produzione e assemblaggio di precisione - Precisione di lavorazione - La precisione delle parti chiave è controllata entro ± 0,005 mm, utilizzando una macchina per taglio a filo ad alimentazione lenta (precisione ± 0,003 mm) e una rettificatrice di precisione. - Parallelismo della base dello stampo ≤ 0,02 mm/300 mm, spazio tra la colonna di guida e il manicotto di guida ≤ 0,01 mm - Punti di assemblaggio - Viene adottata una struttura divisa, utile per la regolazione della stazione singola. - Utilizzare un misuratore di allineamento laser per garantire la coassialità di ciascuna stazione. 5. 5. Messa in servizio e ottimizzazione - Procedura di test dello stampo 1. correre a vuoto per testare l'azione dello stampo; 2. Punzone di prova a bassa velocità (10~20SPM), osservare il flusso di materiale; 3. aumentare gradualmente la velocità fino al valore di progetto (solitamente 60~120SPM). - Domande frequenti - Cracking: aumentare l'angolo di arrotondamento dello stampo concavo, ridurre la velocità di allungamento singolo, migliorare la lubrificazione. - Rughe: aumentare la forza di crimpatura, ridurre lo spazio, aggiungere una nervatura allungabile. - Rimbalzo: aumentare la stazione di modellatura o rinforzare localmente il materiale pressante. Per i prodotti di stiro rotanti e cilindrici, il principio di calcolo della dimensione di apertura si basa sul principio che il volume del materiale rimane invariato, anche se il materiale viene assottigliato durante il processo di stiro, ma il suo volume totale non cambia. Per i prodotti che allungano la forma complessa, il metodo di calcolo sarà più complicato, poiché la sua forma è anche collegata ai cambiamenti di spessore del materiale, anche nell'attuale software tridimensionale, software di simulazione e analisi basso per assistere nel calcolo del caso, è ancora difficile ottenere l'effetto previsto del materiale aperto. Come determinare la dimensione di prodotti di stretching complessi? Si può solo provare la bocca del coltello, probabilmente determinare la quantità di materiale necessaria, quindi progettare una struttura di allungamento per tentativi continui e infine ottenere la giusta dimensione del materiale aperto. I prodotti di allungamento con coefficiente di allungamento devono essere suddivisi in quanti passaggi, ogni passo dell'altezza di allungamento, la dimensione è quanto è necessario calcolare il coefficiente di allungamento. Differente struttura di allungamento, il processo di allungamento del coefficiente di allungamento non è lo stesso, quindi è necessario basarsi sul prodotto reale per fare una scelta ragionevole. I fattori che influenzano il coefficiente di tensione sono: proprietà del materiale, spessore del materiale, numero di volte di allungamento, metodo di allungamento, struttura dello stampo, lubrificazione e così via. Se dallo stampo di prova sembra che il prodotto si sia staccato, puoi provare ad applicare un po' di lubrificante (olio di colza, acqua saponata) sullo stampo inferiore o coprire il materiale della superficie concava dello stampo con una pellicola per ottenere un certo effetto. 6. Manutenzione e manutenzione - Manutenzione giornaliera - Pulire la superficie dello stampo da olio e sporco ad ogni turno, controllare lo stato del montante di guida e della molla. - Controllare l'usura dello stampo convesso/concavo ogni 50.000 corse (usura ≤ 0,02 mm). - Gestione della durata - Sostituire regolarmente le parti soggette ad usura (ad es. asta di espulsione, boccola di guida). - Dopo aver accumulato 500.000 colpi, lo stampo dovrebbe essere completamente smontato e revisionato. 7. Equilibrio tra costi ed efficienza - Combinazione di stazioni di lavoro Ridurre il numero di stazioni di lavoro e accorciare la lunghezza dello stampo combinando i processi (es. punzonatura + stiro). - Design standardizzato Adozione di una struttura a cambio rapido (ad esempio portastampo standard, set di sottomoduli), il tempo di cambio stampo può essere controllato entro 15 minuti. Riferimento ai dati chiave | Parametri | Valori tipici ||----------------|---------------------|| Tratto singolo | 20%~40% (acciaio dolce) || Raggio del raccordo della matrice concava | 5~10 volte lo spessore del materiale || Forza di crimpatura | 20%~40% della forza di punzonatura totale || Muori la vita | 1.000.000~5.000.000 di punzoni || Muori la vita | 1.000.000~5.000.000 di punzoni || Muori la vita | 1.000.000~5.000.000 di punzoni Attraverso il controllo sistematico di cui sopra, lo stampo ad allungamento continuo può raggiungere stabilmente la precisione dimensionale entro 0,05 mm e il tasso di rendimento può raggiungere oltre il 99%. In pratica, i parametri devono essere adattati in modo flessibile alle caratteristiche specifiche del prodotto e le variabili chiave ottimizzate attraverso il DOE (Design of Experiments).

Per fare un buon lavoro di stamping continuo, è necessario iniziare dalla progettazione, produzione, debug e manutenzione di una serie di collegamenti per garantire l'accuratezza, la vita e la produttività. I seguenti sono i passaggi e le considerazioni chiave: 1. Fase di progettazione - Analisi del prodotto: comprendere appieno la forma del prodotto, le dimensioni, le proprietà dei materiali e i requisiti di precisione per garantire che la progettazione dello stampo soddisfi le esigenze. - Pianificazione del processo: ragionevole pianificazione dei processi di stampaggio, come punzonatura, caduta, flessione, ecc., Per garantire una sequenza ragionevole di processi e ridurre i rifiuti di materiale. -Selezione del materiale: in base al materiale del prodotto e al volume di produzione, selezionare materiali di stampo resistenti all'usura, come CR12, SKD11, ecc. - Progettazione strutturale: assicurarsi che la struttura dello stampo sia compatta e rigida, evita la deformazione e le vibrazioni. Prendi in considerazione la guida, il posizionamento, lo scarico e altri meccanismi durante la progettazione per garantire stabilità e precisione. - Controllo del gap: impostare ragionevolmente il divario tra lo stampo convesso e lo stampo concavo, troppo grande un gap influenzerà l'accuratezza, troppo piccolo aumenterà l'usura. 2. Fase di produzione - Accuratezza della lavorazione: assicurarsi che l'accuratezza della lavorazione delle parti dello stampo, in particolare le parti chiave come matrice convessa, matrice concava, parti guida, ecc., L'accuratezza è generalmente richiesta entro ± 0,01 mm. - Trattamento termico: trattamento termico delle parti chiave per migliorare la durezza e la resistenza all'usura ed estendere la vita dello stampo. - Trattamento superficiale: lucidatura e cromata sulla superficie dello stampo per ridurre il coefficiente di attrito e abrasione. - Assemblaggio e debug: assicurarsi che le parti siano assemblate in posizione, il meccanismo di guida è flessibile e il divario è persino per evitare inceppamenti o distorni. 3. Fase di messa in servizio - Test dello stampo: eseguire il test dello stampo prima della produzione ufficiale, controllare se la dimensione del prodotto e la qualità della superficie soddisfano i requisiti e regolano lo stampo in tempo. - Regolazione del gioco: regolare il gioco tra gli stampi convessi e concavi in ​​base ai risultati dello stampo di prova per garantire la qualità del prodotto. - Ottimizzare il processo: ottimizzare la velocità di stampaggio, la pressione e altri parametri in base alla situazione dello stampo di prova per garantire una produzione stabile. 4. Manutenzione e manutenzione - Ispezione regolare: controllare regolarmente l'usura dello stampo e sostituire o riparare le parti con gravi usura in tempo. - Lubrificazione e manutenzione: lubrificare regolarmente gli stampi per ridurre l'attrito e l'usura e prolungare la vita. - Prevenzione della pulizia e della ruggine: mantenere pulito lo stampo per prevenire la ruggine e applicare olio anti-russa durante la conservazione. 5. Gestione della produzione - Specifica del funzionamento: assicurarsi che gli operatori abbiano familiarità con le specifiche dell'uso degli stampi per evitare danni causati da misone operazioni. - Monitoraggio della produzione: monitoraggio in tempo reale del processo di produzione, trovare anomalie in tempo da affrontare, per evitare danni allo stampo o ai problemi di qualità del prodotto. 6. Miglioramento continuo - Ottimizzazione del feedback: secondo il feedback di produzione, l'ottimizzazione continua della progettazione e del processo dello stampo, migliora l'efficienza e la qualità. - Aggiornamento tecnologico: presta attenzione alla nuova tecnologia del settore e ai nuovi materiali per migliorare le prestazioni dello stampo. Fare un buon lavoro di stamping continua richiede una considerazione completa della progettazione, della produzione, della messa in servizio e della manutenzione per garantire l'accuratezza, la vita e l'efficienza della produzione. Attraverso una progettazione ragionevole, elaborazione di precisione, debug rigoroso e manutenzione regolare per garantire il funzionamento stabile a lungo termine dello stampo.

I. Elementi di realizzazione tecnica 1. Selezione del materiale: - Acciaio inossidabile: rispetto al tradizionale materiale ceramico, l'acciaio inossidabile ha una maggiore resistenza e durata, è più facile da riciclare ed è rispettoso dell'ambiente. - Design strutturale: tra cui base igienica in acciaio inossidabile, serbatoio d'acqua in acciaio inossidabile, coperchio del toilette intelligente, cuscino rimovibile, copertura per cuscino e strato di spugna, mirando a risolvere il problema del tradizionale cuscino del bagno è facile da rompere e scomodi da sostituire. 2. Caratteristiche funzionali: - Viante a vuoto: usando le tubazioni del vuoto e il principio di pressione negativa, le acque reflue verranno raccolte attraverso il serbatoio del vuoto e il consumo di acqua di ogni lavaggio del gabinetto è estremamente basso (meno di 0,8 L), risparmiando efficacemente le risorse idriche. - Riduzione e deodorizzazione del rumore attivo: attraverso l'ottimizzazione del design, la riduzione del rumore, la deodorazione e le funzioni di disintossicazione sono raggiunte per migliorare il comfort dell'uso. - Nessun trabocco e riflusso: adottare il metodo di lavaggio del vuoto per evitare problemi di overflow e di riflusso della tradizionale toilette a filo. 3. Funzioni aggiuntive: - Controllo intelligente: incluso la memoria di lavaggio e il dispositivo di lavaggio pneumatico controllato dal sensore sottovuoto, il consumo di acqua e il tempo di lavaggio possono essere regolati secondo necessità. -Anti-batterico e anti-urina: il sedile può resistere ad alto peso ed è resistente alle ustioni e ai graffi delle sigarette, con un modello anti-batterico e anti-urbano opzionale disponibile per una protezione extra. Ii. Prospettive di mercato 1. Dimensione del mercato: - Il mercato globale dei servizi igienici a vuoto è valutato a 1.549 milioni di USD e dovrebbe raggiungere 3.367 milioni di USD entro il 2032, con un CAGR del 9,01%. - L'industria del sistema igienico a vuoto cinese è cresciuta rapidamente negli ultimi anni ed è diventata una parte importante della modernizzazione di case e strutture pubbliche. 2 Fattori di guida: - Richiesta di protezione ambientale: l'effetto di risparmio idrico del bagno a vuoto è notevole, in linea con la tendenza della protezione ambientale. - Avanzamento tecnologico: l'applicazione del controllo intelligente e della tecnologia di trattamento delle acque reflue efficiente migliora la competitività del mercato dei prodotti. - Richiesta del settore: la crescente domanda di servizi igienici a vuoto in aviazione, spedizione, ferrovia e altri settori ha guidato lo sviluppo del mercato. 3. Ritorno sugli investimenti: - La domanda di mercato di prodotti di fascia alta continua a crescere, fornendo agli investitori buone prospettive di mercato. - L'effetto di scala provocato dall'innovazione tecnologica e dall'espansione del mercato migliora ulteriormente il ritorno sugli investimenti. Iii. Scenari di applicazione 1. Navi e piattaforme offshore: - Il bagno a vuoto EVAC 910 appositamente progettato è adatto per ambienti di navi marine, offshore e da crociera, con tranquillità, conservazione dell'acqua e nessun trabocco. 2. Strutture pubbliche: - Il bagno a vuoto è adatto a piccoli spazio e ambiente airless, come servizi igienici pubblici e edifici per uffici, per risolvere efficacemente il problema degli odori. 3. Uso della famiglia: -La toilette intelligente in acciaio inossidabile è adatto per il bagno di famiglia, offrendo un'esperienza di vita confortevole, igienica, risparmiante e di alta qualità. La toilette con vuoto in acciaio inossidabile presenta vantaggi significativi in ​​termini di realizzazione tecnica, prospettive di mercato e scenari di applicazione ed è una scelta importante per il futuro aggiornamento di case e strutture pubbliche.

Nella moderna produzione aeronautica, i bagni di aeromobili in acciaio inossidabile sono ampiamente utilizzati a causa della loro resistenza alla corrosione, ad alta resistenza e proprietà leggere. Tuttavia, la loro produzione prevede tecnologie complesse di lavorazione dei metalli e di trattamento superficiale, in particolare il processo di formato metallico profondo, seguito da passivazione e rivestimento in teflon. Questi passaggi sono cruciali per determinare la durata e le prestazioni di igiene del prodotto. 1. Formazione di metallo e processo di disegno profondo Il guscio di un bagno in acciaio inossidabile è in genere modellato usando una tecnologia di disegno profonda. Questo processo prevede lo allungamento di una lastra di metallo ad alta pressione all'interno di uno stampo per formare una struttura tridimensionale complessa, garantendo sia la resistenza strutturale che il design leggero. Tuttavia, durante il disegno profondo, i difetti microscopici (come graffi o concentrazioni di sollecitazione) possono apparire sulla superficie del metallo e i cambiamenti nella struttura del grano interno possono ridurre la resistenza alla corrosione. Pertanto, i componenti formati devono essere sottoposti a passione per riparare le imperfezioni della superficie. 2. Passivizione: miglioramento della barriera protettiva dell'acciaio inossidabile La passivazione è un trattamento chimico (usando soluzioni di acido nitrico o citrico) che rimuove ioni di ferro libero dalla superficie in acciaio inossidabile e forma uno strato di ossido denso. Questo passaggio migliora significativamente la resistenza alla corrosione del materiale, rendendolo adatto ai servizi igienici di aeromobili esposti ad ambienti umidi e agenti di pulizia acida. La superficie passivata diventa più fluida, riducendo l'adesione batterica e soddisfacendo gli standard di igiene dell'aviazione. 3. Rivestimento in teflon: aggiunta di proprietà di superficie superiori Per migliorare ulteriormente le prestazioni, molti servizi igienici di aereo di fascia alta sono rivestiti con teflon (politetrafluoroetilene, PTFE). Questo rivestimento offre i seguenti vantaggi: Proprietà antiaderente: minimizza l'accumulo di residui, semplificando la pulizia. Resistenza all'usura: protegge la superficie profonda disegnata dall'abrasione meccanica. Inertezza chimica: resiste alla corrosione da agenti di pulizia e rifiuti. Il rivestimento in teflon viene in genere applicato dopo la passione per garantire una forte adesione al substrato. Conclusione Dal disegno profondo in metallo che forma alla passione per la riparazione della superficie e infine al rivestimento in teflon per prestazioni multifunzionali, la produzione di servizi igienici di aeromobili in acciaio inossidabile combina la scienza dei materiali e le competenze ingegneristiche. Questi processi non solo estendono la durata della durata del prodotto, ma garantiscono anche comfort e sicurezza dei passeggeri, rendendoli un ottimo esempio di "piccoli componenti, grande tecnologia" nel settore dell'aviazione.

La pressione di punzonatura ad alta velocità è realizzata in una lega in ghisa speciale integrata con elevata rigidità e resistenza alle vibrazioni. Il cursore è progettato con un lungo modo guida e dotato di dispositivo di bilanciamento del cursore per garantire un funzionamento preciso e stabile. Tutti i componenti anti-stazione sono lubrificati con il sistema di lubrificazione automatica del timer elettronico, se manca il lubrificante, la stampa si fermerà automaticamente. Il sistema di controllo avanzato e semplice garantisce l'accuratezza della diapositiva in esecuzione e arresto. Può essere abbinato a tutti i requisiti di produzione automatizzati per migliorare la produttività e ridurre i costi. Ambito di applicazione Le presse ad alta velocità sono ampiamente utilizzate per timbrare piccole parti di precisione per elettronica di precisione, comunicazioni, computer, elettrodomestici, parti automobilistiche, statore motore e altre piccole parti di precisione. Le caratteristiche del ruolo di CNC Punch Press è l'abbreviazione della pressa per punzonatura di controllo digitale, è una specie di macchina utensile attiva dotata di sistema di controllo del programma. Il sistema di controllo può gestire logicamente i programmi con codici di controllo o altre regole di istruzione simbolica e decodirle, quindi fare le parti di spostamento ed elaborazione. Il funzionamento e il monitoraggio della pressione di punzonatura CNC sono completati in questa unità CNC, che è il cervello della pressa punzonatura CNC. Rispetto alla solita punzonatura, CNC Punch Press ha molte caratteristiche, prima di tutto, la sua alta precisione di elaborazione, con una qualità di elaborazione stabile; In secondo luogo, può essere un collegamento multi-coordinato, può elaborare la forma delle parti può fare la formazione di taglio; Ancora una volta, l'elaborazione del cambiamento delle parti, di solito deve solo cambiare il programma CNC, è possibile risparmiare il tempo di preparazione della produzione; Puntare ad alta precisione, rigidità, può scegliere la quantità di elaborazione favorevole, elevata resa; e, il pugno stesso alta precisione, alta rigidità, può scegliere una elaborazione favorevole, un'elevata produttività; E la stampa è un'unità di controllo CNC, è il cervello della pressa punch CNC. Tasso elevato; E il grado attivo della pressione punch è elevata, può ridurre l'intensità del lavoro; Infine è la punzonatura sulla natura dell'operatore della domanda più elevata, le competenze del personale di riparazione richiedono più in alto. CNC Punch Press può essere utilizzata per tutti i tipi di elaborazione delle parti hardware in lamiera, può essere un'iniziativa una tantum per completare una varietà di tipi di fori disordinati e un processo di stampaggio di disegni profondi, (in base alla domanda di elaborazione attiva di diverse scale e La spaziatura del foro di diverse forme di fori, può essere utilizzata anche per piccoli punzonati per fare un metodo di punzonatura per pulire un grande foro rotondo, fori quadrati, fori a forma di vita e tutti i tipi di forme di curve in generale, ma può anche essere un processo speciale, ma può anche essere un processo speciale, Come persiane, stretching poco profondi, fori di contropiede, foro di flancia, può anche essere utilizzato per un elaborazione speciale come feritoia, allungamento poco profondo, foro di contrattaccini, foro della flangia, rinforzo, goffratura, ecc.). Dopo una semplice combinazione di stampi, rispetto alla tradizionale timbratura, il risparmio di molti costi di stampo, può utilizzare la lavorazione a basso costo e corto di piccole quantità, prodotti diversificati, con una scala di elaborazione più ampia e una capacità di elaborazione, e quindi in a modo tempestivo per abituarsi ai centri commerciali e alle modifiche al prodotto. Principio di lavoro Il principio di progettazione di Punch Press è di convertire il movimento circolare in movimento lineare, il motore principale guiderà il volano e la frizione guiderà gli ingranaggi, l'albero a gomiti (o gli ingranaggi eccentrici) e le aste di collegamento per ottenere il movimento lineare del cursore e il movimento dal motore principale alle aste di collegamento sarà il movimento circolare. Tra l'asta di collegamento e il cursore deve esserci un adattatore tra il movimento circolare e il movimento lineare, e ci sono circa due tipi di meccanismi nel suo design, uno è il tipo a sfera e l'altro è tipo pin (tipo cilindrico), attraverso che il movimento circolare viene convertito nel movimento lineare del cursore. La macchina da punzonatura applica la pressione sul materiale per renderlo deformazione in plastica e ottenere la forma e la precisione richieste, quindi deve essere abbinata a una serie di stampi (diviso negli stampi superiori e inferiori), il materiale verrà posto nel mezzo di È la pressione esercitata dalla macchina, in modo che la deformazione dell'elaborazione della forza esercitata sul materiale causato dalla reazione della forza, dal corpo della macchina per pressione di punzone da assorbire. Classificazione 1. Secondo la forza trainante del cursore può essere divisa in due tipi meccanici e idraulici, quindi la punzonatura in base al suo uso della diversa forza trainante è divisa. (1) Presse meccaniche (2) Macchina per punzonatura idraulica La maggior parte dei processi di stampaggio in lamiera generale utilizza presse meccaniche. Macchina per punzonatura idraulica Secondo il suo utilizzo di diversi liquidi, macchina per punzonatura idraulica e macchina per punzonatura idraulica, l'uso della macchina da punzonatura idraulica ha rappresentato la maggior parte della macchina per punzonatura idraulica, la macchina per punzonatura idraulica è più per macchinari su larga scala o macchinari speciali. 2. Classificazione in base alla modalità di movimento del dispositivo di scorrimento. Secondo la classificazione del movimento del dispositivo di scorrimento, ci sono pressioni di punzonatura a doppia azione, a doppia azione e ad azione tripla, solo la più utilizzata è la punzonatura ad azione singola di un curso Le presse vengono utilizzate principalmente nell'elaborazione di induzione di corpi automobilistici e parti di lavorazione su larga scala e il numero di esse è molto piccolo. 3. Classificazione in base al meccanismo di trasmissione del cursore. (1) Premere il tipo di albero motore Le macchine da punzonatura che usano un meccanismo dell'albero motore sono chiamate macchine per punzonatura dell'albero motore e la maggior parte delle machine di punzonatura meccanica utilizza questo meccanismo. Le ragioni più popolari per l'uso del meccanismo dell'albero motore sono che è facile da produrre, la posizione dell'estremità inferiore della corsa può essere determinata correttamente e la curva di movimento della diapositiva è generalmente applicabile a vari processi. Pertanto, questo tipo di stampa è adatto per punzonatura, flessione, disegno, forgiatura calda, forgiatura calda, forgiatura a freddo e quasi tutti gli altri processi di stampa. (2) Premere punzoni senza motore Nessuna pressione punch al tipo di albero a gomiti, noto anche come punzonatura del tipo di marcia eccentrica, pressione punzone del tipo di albero a manovella e punzonatura del tipo di marcia eccentrica a due strutture della funzione del confronto, struttura a punzonatura del tipo di marcia eccentrica della rigidità dell'albero, lubrificazione, aspetto, manutenzione , ecc. È migliore della struttura dell'albero motore, lo svantaggio del prezzo è più elevato. Quando la corsa è più lunga, la punzonatura del tipo di marcia eccentrica è più favorevole e quando la corsa della macchina speciale di punzonatura e taglio è più corta, la pressione punch all'albero a gomiti è migliore, quindi la piccola macchina e la punzonatura e il taglio ad alta velocità La stampa è anche il campo del punzone dell'albero motore. (3) Premere tipo giunto a gomito Il meccanismo dell'articolazione del gomito utilizzato nell'unità di diapositiva è chiamato pressa tipo giunto a gomito. Questo tipo di stampa ha una curva di movimento di diapositiva unica in cui la velocità della diapositiva diventa molto lentamente vicino al centro morto inferiore (rispetto a una pressa dell'albero motore). E determina anche correttamente la corsa sotto la posizione del Dead Center, pertanto, questa pressa è adatta per l'imbsciatura e la finitura e altri elaborazioni di compressione, e ora la forgiatura fredda viene utilizzata di più. (4) Premere il tipo di attrito Una pressa che utilizza un'unità di attrito e un meccanismo a vite sull'unità di binario è chiamata pressa per attrito. Questo tipo di stampa è il più adatto per le operazioni di forgiatura e frantumazione e può anche essere utilizzato per piegare, formare e allungare, ecc. Ha una funzione versatile ed è stato ampiamente utilizzato prima della guerra a causa del suo prezzo basso. A causa dell'incapacità di determinare la posizione dell'estremità inferiore della corsa, l'accuratezza dell'elaborazione non è buona, la velocità di produzione lenta, l'errore di operazione di controllo produrrà sovraccarico, l'uso di tecnologie qualificate e altre carenze, ora viene gradualmente eliminato. (5) Presse a vite Il meccanismo a vite utilizzato nel meccanismo di trasmissione di diapositiva è chiamato pressione a vite (o pressione a vite). (6) Macchina per punzonatura rack e pignone Il meccanismo del rack e del pignone utilizzato nel meccanismo di trasmissione di diapositiva è chiamato pressa punzonatura rack e pignone. Le pressioni a vite hanno quasi le stesse caratteristiche delle presse a pignone e pignone e le loro caratteristiche sono simili a quelle delle presse idrauliche. Era usato per premere in boccole, estrusione di chip e altri oggetti, estrazione di olio, raggruppamento e pressione dalle cartucce (processo di assottigliamento tra calore), ecc., Ma ora è stato sostituito dalla pressa idraulica ed è non più usato se non in circostanze molto speciali. (7) Premere il tipo di collegamento La pressa che utilizza vari meccanismi di collegamento sul meccanismo dell'unità di diapositiva è chiamata pressa di tipo collegamento. Lo scopo dell'utilizzo del meccanismo dell'asta di collegamento è quello di abbreviare il ciclo di elaborazione mantenendo la velocità di stretching entro i limiti durante il processo di lead-in e migliorare la produttività riducendo il cambio di velocità del processo di lead-in, accelerando la velocità del Avvicinarsi all'ictus dal centro morto superiore all'inizio del processo e la velocità della corsa di inversione dal centro morto inferiore al centro morto superiore per avere un ciclo più corto rispetto alla punzonatura dell'albero motore. Questo tipo di stampa è stato usato fin dai tempi antichi per il disegno profondo di contenitori cilindrici con una superficie del letto più stretta ed è stato recentemente utilizzato per la lavorazione di pannelli del corpo automobilistico con una superficie del letto più ampia. (8) Premere tipo cam Una pressa che utilizza un meccanismo a camma sul meccanismo di trasmissione di diapositiva è chiamata pressa a camma. Questo tipo di stampa è caratterizzato dalla creazione di forme di camma appropriate in modo che la curva di movimento di scorrimento desiderata possa essere facilmente ottenuta. Tuttavia, a causa della natura del meccanismo CAM, è difficile trasmettere una grande forza, quindi la capacità di questo tipo di stampa è molto piccola. Come scegliere La selezione di Punch Press ad alta velocità dovrebbe considerare i seguenti problemi. La velocità della macchina per punzonatura ora ci sono due velocità chiamate ad alta velocità in Taiwan e macchine per punzonatura domestica sul mercato, una è la velocità con la massima velocità 400 volte/minuto e l'altra è 1000 volte/minuto. Se gli stampi del prodotto richiedono una velocità di 300 cicli/minuto o superiore, è necessario scegliere una pressa con una velocità di 1000 cicli/minuto. Poiché l'attrezzatura non può essere utilizzata nel limite e 400 volte / minuto o meno della pressa punzonatura non è generalmente un sistema di lubrificazione obbligatoria, nella parte delle articolazioni della lubrificazione del burro e la struttura del punzone viene utilizzata nel tipo di scorrimento, nel L'accuratezza è difficile da garantire che l'usura per un lungo periodo di tempo nel lavoro di un molto veloce l'ora, che colpisce la data di consegna. La precisione della machine per la macchinamento della macchina da punzonatrice si riposa principalmente ora. 1, parallelismo 2, perpendicolarità 3 、 Saluto totale La machine di punzonatura con alta precisione può non solo produrre buoni prodotti, ma anche meno danni allo stampo, non solo a risparmiare tempo di manutenzione dello stampo, ma anche di risparmiare sui costi di manutenzione. Sistema di lubrificazione La punzonatura ad alta velocità pressa al minuto (velocità) è molto elevata, quindi i suoi requisiti del sistema di lubrificazione sono elevati, solo l'uso del sistema di lubrificazione forzata e con la funzione di rilevamento anormale della lubrificazione della pressa punzonatura ad alta velocità per ridurre efficacemente La punzonatura a causa della lubrificazione e delle possibilità di guasto.

La timbratura di precisione è un processo di formazione metallica ad alta precisione e ad alta efficienza, ampiamente utilizzato in elettronica, automobili, dispositivi medici e altri campi. Il suo core risiede nella lavorazione di parti con precisione a livello di micron attraverso stampi di precisione e parametri di processo ottimizzati. I seguenti sono i principi di stampaggio di precisione e tecnologie di elaborazione chiave: 1. Principi di base della timbratura di precisione (1) Meccanismo di timbratura e formazione nel processo di stampaggio, la matrice convessa e concava cooperano per separare o deformare in modo plastico il materiale attraverso la forza di taglio. Blanking di precisione (blanking fine): aumentando la forza di crimpatura, la forza controposta e la matrice di piccoli divario (di solito lo 0,5% -1% dello spessore del materiale), inibiscono la lacerazione del materiale, per ottenere una superficie di taglio liscia (finire fino a RA 0,4 μm). Stampaggio di precisione: compresa flessione, stretching, flangia, ecc., Devono controllare il flusso del materiale, la backback e la qualità della superficie. (2) Caratteristiche di deformazione del materiale dello stato di stress a compressione a tre vie: timbratura di precisione attraverso il design speciale dello stampo (come l'anello di crimpatura a V), in modo che il materiale nella regione di taglio in uno stato di stress a compressione a tre vie, riducendo le fessure. Controllo del recupero elastico: dopo la formazione, il rimbalzo deve essere compensato dalla compensazione del dado o dall'ottimizzazione del processo (ad es. Predicazione eccessiva) per garantire l'accuratezza dimensionale. (3) Requisiti di trasferimento di energia e attrezzatura Adozione di presse ad alta rigidità (come le presse dei servomo) per garantire un trasferimento di energia stabile durante il processo di stampaggio ed evitare la deviazione di precisione causata dalle vibrazioni. 2. Tecnologia di elaborazione della timbratura di precisione (1) Design e produzione di stampi di stampi ad alta precisione: il materiale utilizzato è in acciaio ad alta velocità in polvere (come serie ASP) o lega dura, con durezza HRC 60-64 e la durata di servizio può essere più di un milione di volte. Struttura del dado: l'uso della matrice progressiva multi-posizione o della matrice composita, blanking integrato, formazione, funzioni di test, per ridurre gli errori di posizionamento multipli. Trattamento superficiale: migliorare la resistenza all'usura e ridurre il coefficiente di attrito mediante il trattamento TD (rivestimento in carburo di titanio) e rivestimento PVD/CVD (ad es. Tialn). (2) Controllo del gap di ottimizzazione dei parametri di processo: il gap di punzonatura è lo 0,5% -1% dello spessore del materiale, il divario di precisione progressivo deve essere controllato entro ± 2μm. Forza di crimpaggio e forza di controsoffitto: la forza di crimpatura è generalmente del 20% -40% della forza di punzonatura e la forza di controsoffitto è del 10% -20% per impedire al materiale di spostare o rughe. Speed ​​and Stroke: le presse dei servi possono essere programmate per controllare la curva di movimento della vetrina, le punzoni a bassa velocità (<50 mm/s) per ridurre l'impatto dinamico e l'alimentazione ad alta velocità (> 100 volte/minuto) per migliorare l'efficienza. (3) La tecnologia di lubrificazione e raffreddamento utilizzano lubrificanti a pressione estrema (con additivi di zolfo e fosforo) o lubrificazione a secco (ad esempio rivestimento PTFE) per ridurre l'usura e il materiale. Tecnologia di lubrificazione a micro quantità (MQL): iniezione precisa di lubrificanti a dimensioni di nano per ridurre l'inquinamento ambientale. (4) Ispezione ispezione e controllo di qualità On-line: Finder per intervallo laser o sistema di visione CCD per monitorare la dimensione della parte in tempo reale, controllo di tolleranza ± 5μm. Rilevamento dei difetti di superficie: rilevamento del difetto di corrente parassita o interferometro a luce bianca per rilevare micro-creme e bara. (5) Selezione del materiale e pretrattamento Materiali comunemente usati: acciaio inossidabile (SUS304), lega di rame (C5191), lega di alluminio (5052), ecc., Con un intervallo di spessore di 0,05-5 mm. Trattamento di ricottura: migliorare la plasticità del materiale e ridurre l'effetto di indurimento di timbratura. 3. Sfide e soluzioni chiave (1) Il controllo di molla prevede la quantità di backback attraverso la simulazione a elementi finiti (ad es. Autoform) e ottimizzare l'angolo di compensazione della maca (ad es. Pre-increazione dell'angolo di flessione di 0,5 ° -2 °). Regolazione dinamica della distribuzione dello stress mediante tecnologia idroformante o elettromagnetica. (2) Micro Stamping di elaborazione della microstruttura (micro timbro): utilizzato per elaborare le micro parti al di sotto di 0,1 mm, che richiedono stampi ultra-precise (precisione con taglio del filo 0,001 mm) e sistema di alimentazione dell'adsorbimento del vuoto. (3) protezione ambientale e costi per promuovere la tecnologia di stampaggio senza olio, riducendo il processo di pulizia; Modellare la progettazione modulare per ridurre i costi di manutenzione. 4. Campi di applicazione Elettronica di consumo: telaio centrale del metallo cellulare, terminale del connettore (precisione ± 0,01 mm). Industria automobilistica: pezzo di trasmissione, parti degli airbag (resistenza alla trazione> 1000mp). Dispositivi medici: pale chirurgiche, strumenti minimamente invasivi (superficie sterile senza bara). 5. Tendenze di sviluppo Intelligente: ottimizzazione dei parametri del processo AI, monitoraggio della tecnologia gemella digitale. Processo composito: timbratura combinata con la saldatura e la stampa 3D per realizzare la formazione integrata di strutture complesse. Manufattura verde: lubrificanti biodegradabili, riciclaggio a circuito chiuso di materiali di scarto. Il continuo aggiornamento della tecnologia di stampaggio di precisione sta promuovendo l'industria manifatturiera per svilupparsi nella direzione di alta precisione, alta efficienza e sostenibilità.

L'acciaio inossidabile è diventato un materiale preferito negli articoli sanitari a causa della sua durata, igiene e resistenza senza pari alla corrosione. Negli ultimi dieci anni, i produttori di servizi igienici cinesi in acciaio inossidabile sono emersi come leader globali, fornendo merci in acciaio inossidabile di alta qualità per uso industriale, commerciale e istituzionale. Questo dominio è guidato dalla stamping metallico avanzato e dalle capacità di disegno profondo della Cina, catene di approvvigionamento efficienti e la capacità di produrre progetti standardizzati e personalizzati a prezzi competitivi. Questo articolo esplora perché la Cina conduce nella produzione di servizi igienici in acciaio inossidabile, concentrandosi su vantaggi di materiale, processi di produzione e applicazioni chiave. Perché l'acciaio inossidabile è ideale per i servizi igienici L'acciaio inossidabile (gradi 304 e 316) è ampiamente utilizzato nella produzione di servizi igienici grazie al suo: ✅ Superficie igienica e non porosa: impedisce la crescita batterica ed è facile da pulire, rendendolo ideale per ospedali, carceri e piante di trasformazione alimentare. ✅ Durabilità estrema: resiste a impatto, graffi e vandalismo, garantendo una lunga durata di servizio in aree ad alto traffico. ✅ Resistenza alla corrosione: resiste a sostanze chimiche aggressive, disinfettanti e elevata umidità senza arrugginitura. ✅ Fireproof ed eco-friendly-non combustibile e riciclabile al 100%, soddisfando moderni standard di sostenibilità. ✅ Disegni personalizzabili: disponibili in configurazioni a parete, a pavimento o alla padella tozza. A differenza dei servizi igienici in ceramica o in plastica, i merci in acciaio inossidabile sono praticamente infrangibili, rendendoli perfetti per carceri, strutture militari e bagni industriali. Drawing e Stamping in metallo profondo: i principali processi di produzione I produttori cinesi fanno affidamento su un disegno profondo e la stampa progressiva per produrre servizi igienici in acciaio inossidabile senza soluzione di continuità. Vantaggi dei servizi igienici in acciaio inossidabile disegnati in profondità: ? Costruzione monopezzo-Nessuna articolazione saldata, eliminando punti deboli e migliorando l'igiene. ? Spessore uniforme - Garantisce l'integrità strutturale e impedisce la deformazione in uso intenso. ? Ingegneria di precisione-Presse idrauliche controllate da CNC (200T-1000T) garantiscono una qualità costante. ? Finiture superficiali lisce: le opzioni includono trame spazzolate, lucidate o anti-slip. Per progetti complessi, i davi di stampaggio progressivo consentono la produzione di massa con tolleranze strette, riducendo i costi mantenendo al contempo di alta qualità. Il bordo di produzione cinese 1. Impianti di produzione avanzati Tagliamento e flessione del laser automatizzato per la modellatura di precisione Presse idrauliche ad alto tonnello (fino a 1000T) per il disegno profondo Saldatura e lucidatura robotica per finiture impeccabili 2. Catena di approvvigionamento economica Accesso diretto all'acciaio inossidabile di alto grado (304/316) Le fabbriche integrate riducono i tempi di consegna e i costi 3. Personalizzazione e conformità Soddisfa gli standard ISO 9001, CE, NSF e ADA Design personalizzati per carceri, navi, treni e piante chimiche Applicazioni chiave I servizi igienici in acciaio inossidabile sono essenziali in: Ospedali e laboratori-superfici igieniche, facili da sanitare Prigioni e strutture militari-a prova di vandalo e infrangibile Marine & Offshore-resistente all'acqua salata per navi e piattaforme petrolifere Piante industriali-chimico e resistente al calore per le fabbriche Hub di trasporto pubblico-Durevole per i bagni ad alto traffico Conclusione I produttori di servizi igienici in acciaio inossidabile cinese guidano il mercato a causa della loro esperienza in profondità, stamping in metallo e produzione progressiva. La combinazione di durata, igiene e personalizzazione rende l'acciaio inossidabile la scelta migliore per ambienti difficili. Man mano che la domanda globale cresce per soluzioni sanitarie resistenti alla corrosione, a prova di vandalo e facili da pulire, la Cina rimane il fornitore preferito per servizi igienici in acciaio inossidabile di alta qualità. Gli acquirenti alla ricerca di sistemi di risanamento di lunga durata, a bassa manutenzione e convenienti continueranno a rivolgersi ai produttori cinesi per prodotti affidabili.

Quando si eseguono test di allungamento dei metalli e operazioni di processo, ci sono una serie di considerazioni chiave che richiedono particolare attenzione per garantire l'accuratezza dei risultati dei test e la sicurezza dell'operazione. Di seguito sono riportate alcune delle considerazioni chiave: 1. Preparazione del campione - Dimensione e forma: le dimensioni e la forma del campione devono seguire rigorosamente le normative standard per garantire l'accuratezza dei risultati del test. Le forme di campioni comuni includono sezioni trasversali cilindriche e rettangolari. - Qualità della superficie: la superficie del campione dovrebbe essere liscia e libera da difetti, evitando eventuali crepe di superficie o imperfezioni, che possono influire sui risultati del test. 2. Attrezzatura di prova - Calibrazione dell'attrezzatura: assicurarsi che la macchina per i test di trazione e i trasduttori associati siano conformi agli standard nazionali e siano calibrati prima del test per garantire l'accuratezza dei dati. - Selezione del dispositivo: il dispositivo deve essere selezionato per abbinare la forma del campione per evitare che il campione scivolasse o ruoti durante il test. 3. Procedura di prova - Velocità di caricamento: regolare i parametri di prova, come la velocità di caricamento e la temperatura del test, per garantire che le condizioni di test soddisfino i requisiti standard. La velocità di carico deve essere regolata in base alle proprietà del materiale e alle normative standard. - Registrazione dei dati: le modifiche ai dati di carico e deformazione devono essere attentamente monitorate durante il test e registrati in tempo. Garantire l'accuratezza e la completezza della registrazione dei dati. - Protezione della sicurezza: assicurarsi che durante il test siano presenti misure di protezione della sicurezza per evitare incidenti. Gli operatori dovrebbero indossare le attrezzature di protezione necessarie. 4. Controllo della temperatura - Temperatura ambiente: il test di trazione a temperatura ambiente deve essere effettuato nell'ambiente di 10 ~ 35 ℃. Per il test di trazione ad alta temperatura, la temperatura del test dovrebbe essere strettamente controllata per garantire l'affidabilità dei risultati del test. 5. Elaborazione dei dati - Disegno curva: disegnare la curva di spostamento del carico in base ai dati di test e calcola le proprietà meccaniche del materiale da esso, come resistenza alla snervamento, resistenza alla trazione e allungamento in pausa. - Analisi dei risultati: attraverso la curva della deformazione da stress, l'elasticità, i cedimenti, il rafforzamento e gli stadi di frattura del materiale vengono analizzati in profondità, in modo da comprendere in modo completo le proprietà meccaniche del materiale. 6. Altre considerazioni - Selezione del materiale: selezionare i materiali metallici appropriati in base ai diversi requisiti dell'applicazione per garantire che abbiano le proprietà meccaniche richieste e le prestazioni di elaborazione. - Ottimizzazione del processo: durante il processo di allungamento del metallo, dovrebbe essere prestata attenzione alla progettazione di muffe, alla fluidità del materiale e al controllo ragionevole del rapporto di stretching al fine di evitare la rottura o la deformazione eccessiva. Osservando rigorosamente queste precauzioni, è possibile garantire la correzione regolare dei test di allungamento dei metalli e le operazioni di processo e ottenere risultati di test accurati e affidabili.

Con il rapido sviluppo della scienza e della tecnologia moderna, tutti i ceti sociali hanno mostrato un rapido momento della crescita e, in campo industriale, la tecnologia di taglio laser è diventata una delle più significative crescita tecnologiche, specialmente nella tecnologia di taglio laser in fibra invece della tradizionale Tecnologia di taglio laser di anidride carbonica, l'intera industria laser è stata uno sviluppo più ampio. Sulla base della tradizionale macchina da taglio laser in piano, appariva gradualmente la macchina da taglio laser a bobina, la macchina da taglio laser tridimensionale e la macchina per il taglio dei tubi laser e altri tipi di prodotti per il taglio laser. Soprattutto negli ultimi anni, con le parti del tubo nei macchinari per l'edilizia, gli utensili da cucina, il fitness, il trasporto e altre industrie nell'uso della proporzione continuano ad aumentare, un gran numero di utenti e la domanda del mercato per la macchina per taglio dei tubi laser continuano a fare Aumento, le prestazioni della macchina per il taglio del tubo laser continuano anche a presentare requisiti più elevati, che l'efficienza di taglio della macchina di taglio del tubo laser è al centro dell'attenzione. Selezione dei parametri di processo e software di taglio per macchine da taglio del tubo laser Selezione dei parametri di processo La macchina da taglio del tubo laser nel taglio dei tubi deve impedire che la velocità di taglio sia troppo veloce o troppo lenta, specialmente nel taglio di tubi speciali o tubi ad alto spessore, come profili, tubi a forma di sagoma, ecc. La velocità è troppo veloce o troppo lenta. Quando la velocità di taglio è troppo veloce, è estremamente facile tagliare il fenomeno; E quando la velocità di taglio è troppo lenta, specialmente nel taglio di tubi a parete sottile o piccole parti del tubo, è facile causare scorie, influenzando la qualità di taglio dell'intero tubo. Pertanto, al fine di migliorare l'efficienza del tubo di taglio della macchina del tubo del tubo laser, deve essere perforato e tagliare il test del tubo, testare la migliore potenza di uscita laser, angoli e dimensioni della pressione del gas di taglio non angoli, l'intero processo di taglio del taglio Dimensione dell'ugello della testa di velocità e taglio laser, in modo da garantire la qualità del taglio del tubo e allo stesso tempo per migliorare l'efficienza di elaborazione complessiva. Tagliare la selezione del software Anche il taglio della selezione del software sull'efficienza di elaborazione della macchina per il taglio dei tubi laser ha un grande impatto. In un singolo tubo intero che alimenta le stesse parti, l'eccellente software di taglio può essere un layout e una modifica sequenziali, che è relativa a un singolo software di taglio di controllo non solo migliora il tasso di tolleranza agli errori, ma anche per garantire che le stesse parti della rapida alimentazione, migliorare l'efficienza di taglio complessiva. Meccanismo di carico semiautomatico e l'uso di un meccanismo di caricamento completamente automatico Processo di utilizzo della macchina per il taglio del tubo laser, la maggior parte degli utenti utilizza il metodo manuale di caricamento e scarico, nel taglio di tubi pesanti, a volte deve utilizzare l'auto da viaggio per il lavoro di gestione dei tubi, che causerà inevitabilmente l'efficienza di taglio complessiva della macchina di taglio del tubo laser e L'uso di meccanismo semi-automatico o di scarico di carico e scarico automatico può ridurre notevolmente l'uso del travaglio, migliorare l'efficienza di taglio. Il meccanismo semi-automatico di carico e scarico è adatto per la maggior parte delle parti delle parti del tubo, il manuale avrà bisogno di una piccola quantità di tubo sulla macchina di caricamento semiautomatica, dal suo tubo automatico alla macchina di taglio del tubo laser per il blocco, il taglio, il taglio manuale solo manuale per È necessario attendere che il prodotto finito sul materiale tagli il materiale può essere utilizzato; e il meccanismo di caricamento e scarico a pieno ritmo di una gamma di manuali più ampia sarà un fascio di tubi posizionati sulla macchina di carico a pieno ritmo, la macchina per il caricamento a pieno titolo può essere identificata automaticamente e trasportarlo su Il corpo della macchina da taglio del tubo laser per il blocco, il taglio, il taglio vengono completati dalla macchina di scarico automatica può essere scaricato automaticamente, non è più necessario scaricare manualmente. Il meccanismo di carico semiautomatico e l'uso del meccanismo di carico automatico possono migliorare notevolmente l'efficienza di taglio della macchina di taglio del tubo laser, riducendo al contempo i costi di manodopera. L'uso di tre macchine da taglio del tubo mandrino e quattro macchinine L'attuale mercato delle macchine da taglio dei tubi laser, due macchie di taglio a tubi laser Chuck, occupano ancora un'ottima percentuale, ma con la tecnologia e la domanda del mercato continuano a migliorare, il mercato delle macchine per taglio del tubo laser è anche iniziato dalla tradizionale macchina da taglio a due tubi laser mangenti per Tre Chuck, quattro machine di taglio del tubo laser Chuck, passo avanti. Soprattutto nel processo di carico complessivo di carico, taglio e scarico di raccordi per tubi più lunghi, tre macchie di taglio del tubo laser Chuck e quattro efficienza di elaborazione della macchina per tubi laser mangenti rispetto alla tradizionale macchina da taglio a tubi laser a due manghi aumentati di più volte, mentre tre mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mangose ​​e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro mandrini e quattro Chuck e quattro manvenito La macchina da taglio del tubo laser di Chuck è attraverso tre o più man Chucks per il taglio del movimento, ma anche per incontrare gli utenti e il mercato per la ricerca di un tubo di materiale a coda zero. Con la macchina di taglio del tubo laser nel campo dell'attrezzatura di taglio laser sempre più eleva e scarico al caricamento e allo scarico semiautomatico e quindi al caricamento e allo scarico completamente automatico di questo processo di sviluppo graduale. In questo processo, le persone continuano a trovare il potenziale di sviluppo della macchina da taglio del tubo laser e allo stesso tempo continuano a trovare problemi e a mettere costantemente misure di miglioramento o soluzioni per promuovere la macchina da taglio del tubo laser ad alta velocità e alta Precisione, alta automazione e sviluppo multidirezionale della direzione della funzione, al fine di migliorare l'efficienza del suo taglio, in modo da promuovere ulteriormente il rapido sviluppo del mercato del taglio laser, anche l'intera industria del taglio laser Un significato notevole! Anche l'industria del taglio laser ha un significato straordinario.

La lega di alluminio è una sorta di materiale metallico non ferroso più utilizzato nell'industria, che presenta i vantaggi di bassa densità, alta resistenza specifica, buona plasticità, ecc. Inoltre, ha anche una forte conducibilità elettrica, conducibilità termica e resistenza alla corrosione, Ed è una materia prima indispensabile e importante per le industrie di aviazione, aerospaziale, automobile, produzione di macchinari, costruzione navale e industria chimica. Per il materiale in lega di alluminio nella produzione di stampi e di elaborazione e la gestione del seminario che è probabile che si verifichino, presentare alcuni suggerimenti per il riferimento. Problemi da notare nella produzione e nella timbratura degli stampi Stamping in lega di alluminio Poiché il materiale relativo al ferro, la durezza è piccola, facile da rompere e costosa, quindi, al materiale in lega di alluminio per creare stampi, dovrebbe prestare attenzione ai seguenti problemi: Il primo è che il processo di punzonatura dovrebbe essere allineato il più possibile senza influire sul numero di processi, e anche per gli stampi con un gran numero di fori di punzonatura, il processo di punzonatura dovrebbe essere allineato anche alla fine Se è preferibile aumentare un processo. Il secondo è dovuto alla durezza morbida del materiale in alluminio e lo stampo è facile bloccare il materiale, quindi nella progettazione dello spazio dello stampo, dovrebbe lasciare le dimensioni dello spessore del materiale bilaterale del 10% del gap, del dritto La profondità del cutter a 2 mm è più appropriata, il cono si trova da 0,8 a 1 grado tra. Il terzo è nella modanatura flessibile, le materie prime in alluminio devono incollare il film PE, questo perché il materiale in alluminio nella flessione è facile da produrre chip in alluminio, questi chip in alluminio causano danni al pezzo, l'emergere di punti e rientranza e Altri difetti di elaborazione. La presenza di film PE può ridurre il danno al pezzo. Nel caso di rulli e placcatura, il blocco di stampaggio è meglio essere lucidato e placcato con cromo duro. In quarto luogo, affinché le parti di stampaggio successive siano anodizzate, il processo di appiattimento e appiattimento non può essere completamente premuto insieme, altrimenti il ​​fenomeno dello sputo acido si verificherà nel processo di anodizzazione ed è necessario lasciare un divario da 0,2 a 0,3 mm in modo che L'acido può essere un deflusso uniforme e tempestivo. Pertanto, questo processo deve essere eseguito sul blocco limite e sullo stampo sull'altezza dello stampo. In quinto luogo, perché il materiale in lega di alluminio è fragile e facile da decifrare, specialmente nel caso dei bordi piegati inversi, quindi cerca di non fare la crimpatura, anche se devi farlo, dovresti rendere più ampia la piegatura e la profondità del La crimpamento sarà più superficiale. Il sesto è che tutto il bordo del coltello in legno in lega di alluminio è necessario per utilizzare l'elaborazione del taglio del filo a bassa alimentazione, che può impedire l'emergere di barate e materiale in caduta non è un fenomeno liscio. Le parti in alluminio sono soggette a temperature elevate, quindi il punzone deve essere utilizzato almeno nella durezza del materiale SKD11 sopra il materiale, non possono usare la normale matrice convessa di scarsa qualità. La gestione del workshop di elaborazione in lega di alluminio dovrebbe prestare attenzione al problema Prima di tutto, per fare un buon lavoro nel timbrare le parti in alluminio e ridurre la tariffa difettosa, la prima cosa da fare è fare un buon lavoro di gestione di Workshop 6s, in particolare stampi puliti, tavolo da press per punzonatura, catena di montaggio e materiali di imballaggio , deve essere privo di detriti e sporcizia affilati. Per pulire regolarmente e riordinare lo stampo, lo stampo su e giù deve essere pulito, senza detriti. In secondo luogo, quando si scopre che il prodotto ha più bara, lo stampo deve essere riparato in tempo per migliorare la qualità dello stampo al fine di ridurre le possibilità di BURRS. Quindi, poiché il pezzo in lega in lega di alluminio è facile da riscaldare e si accumula insieme per rendere difficile il pezzo, quindi quando si colpisce la superficie del materiale deve essere rivestito con un po 'di olio per chiavi a pressione e quindi timbrare, il che può svolgere un ruolo nella dissipazione del calore , ma può anche essere liscio per sbloccare il materiale di caduta. Successivamente, per dare un pugno a più prodotti, non è necessario un foro, deve essere sulla superficie dello stampo per una pulizia per ottenere lo stampo e il prodotto per mantenere puliti e liberi da detriti, il che può ridurre la parte superiore della lesione del pezzo. Se trovi la lesione superiore, devi scoprire il problema della lesione superiore dello stampo, risolvi il problema prima di continuare la produzione. Infine, il blocco Push Flat Die Pusher produrrà chip in alluminio, quindi il blocco Pusher deve essere pulito da chip di alluminio sotto il blocco Pusher dopo la produzione di ogni giorno. PUNCE IN PUNCH è molto facile da portare i chip in alluminio nella piastra e produrre ad alta temperatura punzerà l'usura o addirittura ammorbidita, quindi la produzione di 3-7 giorni deve essere regolarmente pulita o punzonatura del bordo del coltello, è davvero necessario fare la macellazione della luce del bordo, è davvero necessario sostituito in modo tempestivo. Per i prodotti di piegatura e appiattimento di 180 °, non devono avere 10-30 pezzi del bordo piegato verranno strappati per vedere se non vi è rottura, perché il materiale in alluminio nella scarica avrà un fenomeno di composizione irregolare, in particolare per la sostituzione della sostituzione I materiali di stampaggio del produttore devono eseguire un rigoroso primo pezzo di ispezione.

La tecnologia di formazione multi-punto è una tecnologia per realizzare una rapida formazione di diverse forme di parti di piastra attraverso il controllo del computer sostituendo lo stampo complessivo tradizionale con una disposizione regolare di punti del corpo di base. Quella che segue è un'introduzione dettagliata della tecnologia di stampaggio multi-punto: Innanzitutto, il principio di tecnologia e classificazione La tecnologia di stampaggio multi-punto utilizza un computer per controllare la posizione del corpo di base per formare uno "stampo flessibile" con forma variabile. È principalmente diviso in quattro modi: formazione di stampo multipunno, formazione di pressa multipunta, formazione di stampo medi-multi e formazione di pressione a metà-multi. Tra questi, la formazione di stampi multipunti e la formazione di pressa multipunta sono i metodi di formazione più elementari. In secondo luogo, le caratteristiche tecniche della formazione senza stampo: Sostituire lo stampo complessivo tradizionale, salvare la progettazione dello stampo, la produzione, il debug di manodopera, le risorse materiali e finanziarie necessarie per ridurre significativamente il ciclo di produzione del prodotto e ridurre i costi di produzione. Ottimizzazione del percorso di deformazione: controllo in tempo reale della superficie di deformazione attraverso la regolazione del corpo di base, cambiando il percorso di deformazione e lo stato di forza della piastra a volontà, migliorando il limite di formazione del materiale e realizzando la deformazione plastica di materiali difficili da maschere . Alta precisione e qualità: i prodotti formati sono di alta precisione e buona qualità e l'efficienza della produzione può essere significativamente migliorata. Formazione senza rimbalzi: la tecnologia di formazione ripetuta può essere utilizzata per eliminare lo stress residuo all'interno del materiale, realizzare una formazione piccola o senza rimbalzi e garantire l'accuratezza della formazione del pezzo. Automazione facile da realizzare: l'intero processo è tutto assistito dal computer, tra cui la modellazione di superficie, il calcolo del processo, il controllo della stampa, i test del pezzo, ecc., Con alta efficienza e bassa intensità del lavoro. In terzo luogo, i vantaggi e gli svantaggi della tecnologia di stampaggio multi-punto Vantaggi della tecnologia di stampaggio multi-punto. Migliorare l'efficienza della produzione: il processo di stampaggio multi-punto può essere eseguito contemporaneamente per più punti di formazione, migliorando notevolmente l'efficienza della produzione. Ad esempio, nel processo di produzione automobilistica, il tradizionale processo di saldatura del corpo richiede un posizionamento multiplo per completare la saldatura, mentre il processo di formazione multi-punto può essere eseguito contemporaneamente per collegare una serie di giunti saldati, migliorando così significativamente la saldatura velocità. Miglioramento della qualità del prodotto: applicando più forze in diversi punti contemporaneamente, il processo di formazione multipint distribuisce le sollecitazioni in modo più uniforme e riduce la distorsione e i difetti nel pezzo. Ciò è particolarmente importante nel settore aerospaziale per garantire la stabilità e la sicurezza dei componenti strutturali a parete sottile in ambienti ad alta temperatura e ad alta pressione. Abilitando la lavorazione di forme complesse: poiché le forze possono essere applicate contemporaneamente in più punti, il processo di formazione multipunta consente la lavorazione di materiali con forme complesse, come forme curve e contorte. Ciò è importante nella produzione di stampi e utensili ad alta precisione. Risparmio di costi dello stampo: la tecnologia di formazione multi-punto realizza la formazione senza stampo, che non ha bisogno di configurare stampi, risparmiando così il costo della progettazione, della produzione e del debug dello stampo. Ciò è particolarmente vantaggioso per la produzione di parti singoli e piccoli, che possono realizzare pienamente le specifiche della formazione automatica e migliorare la qualità della formazione. Svantaggi della tecnologia di formazione multi-punto. Complessità delle apparecchiature e del processo: il processo di formazione multi-punto richiede un sofisticato sistema di controllo per controllare contemporaneamente l'elaborazione di più punti, che mette in avanti requisiti più elevati per la produzione e la manutenzione delle apparecchiature. Ambito di applicazione limitato: per alcuni pezzi di lavoro di dimensioni maggiori, il processo di formazione multi-punto potrebbe non essere applicabile perché richiede molta forza per elaborare più punti contemporaneamente. Difficoltà nel controllo dell'accuratezza della lavorazione: la formazione multipunta senza stampo è influenzata dalla natura del materiale e dallo spessore della piastra, ecc. E la precisione di lavorazione è difficile da controllare ed è soggetto a problemi come la deviazione dimensionale o irregolare forma. In quarto luogo, sviluppo e innovazione La tecnologia di formazione multi-punto è stata creata dal Dr. Li Mingzhe, professore alla Jilin University, ed è considerata un'importante innovazione nel metodo di produzione della formazione di superficie curva tridimensionale di parti a piastra. La tecnologia non è stata solo ampiamente utilizzata in Cina, ma è stata anche esportata in Corea del Sud e in altri paesi per la produzione di parti della piastra esterna sullo scafo e così via. Inoltre, la tecnologia è stata supportata da numerosi progetti di ricerca scientifica nazionale e provinciale e progetti di cooperazione internazionale, mostrando la sua forte vitalità e ampie prospettive di applicazione. Quinto, scenari di applicazione specifici della tecnologia di stampaggio multi-punto Formazione della piastra: tecnologia di formazione multi-punto attraverso il controllo in tempo reale del movimento del corpo di base, la formazione di cambiamenti di superficie di formazione istantanea in qualsiasi momento, per ottenere il percorso di deformazione ottimale della formazione della piastra, eliminando i difetti di modellatura e migliora Capacità di formazione del piatto. Formazione senza stampo: la tecnologia di formazione multi-punto senza muffe combina la tecnologia informatica per realizzare una produzione senza stampo, rapida e a basso costo controllando la superficie di deformazione in tempo reale attraverso la regolare disposizione dei corpi di base. Questa tecnologia è adatta alla produzione di grandi prodotti a piastra curva tridimensionali di diverse forme e dimensioni. Formazione di elasticità flessibile: basato sulla formazione tradizionale elastica, la nuova tecnologia di formazione flessibile è progettata e sviluppata utilizzando il sistema idraulico e le caratteristiche di indugio del materiale, che possono migliorare il tasso di snervamento dei pezzi e il tasso di utilizzo del materiale. Formazione multipunta di pressione del rotolo continuo: in base al principio del rotolo flessibile e della modellatura multi-punto, il grado di flessione del rotolo flessibile si ottiene regolando l'altezza relativa dell'unità di modellatura per realizzare l'alimentazione continua e la deformazione plastica del foglio . In sintesi, la tecnologia di formazione multi-punto con i suoi vantaggi unici nel settore manifatturiero sta svolgendo un ruolo sempre più importante nel migliorare l'efficienza della produzione, ridurre i costi di produzione e promuovere lo sviluppo innovativo del settore manifatturiero ha dato un contributo importante.

L'area della mostra sanitaria della 135a Fiera di importazione ed esportazione in Cina (Fiera del Cantone) si è recentemente conclusa con successo presso il Centro Internazionale ed espositivo di Guangzhou Pazhou. Essendo una delle fiere globali più grandi e influenti del mondo, l'area espositiva sanitaria di quest'anno, a tema "Globe sano, guidata dall'innovazione", ha attirato quasi 1.000 imprese mediche da oltre 30 paesi e regioni. L'evento ha mostrato prodotti e soluzioni all'avanguardia in dispositivi medici, sanità intelligente, biotecnologia e altro ancora, fungendo da piattaforma efficiente per la cooperazione commerciale globale e gli scambi nel settore sanitario. Punti salienti: l'innovazione all'avanguardia è al centro della scena La mostra sanitaria di quest'anno si è concentrata su tecnologie mediche avanzate, con numerose aziende che hanno svelato nuove innovazioni "made in Cina". Sistemi diagnostici assistiti dall'IA, dispositivi ad ultrasuoni portatili e robot chirurgici remoti hanno attirato un'attenzione significativa. La principale piattaforma sanitaria 5G+ 5G+ Remote Healthcare "di una delle principali società, consentendo consultazioni transfrontaliere in tempo reale, ha ottenuto contratti in loco con acquirenti dal Medio Oriente, nel sud-est asiatico e oltre. Inoltre, le attrezzature per la riabilitazione e gli anziani, nonché i dispositivi di monitoraggio della salute a domicilio, sono emersi come mostre popolari, riflettendo la reattività del settore alle esigenze del mercato. Record International Participazione aumenta la collaborazione globale L'evento ha visto un notevole aumento dei visitatori professionisti provenienti da Europa, America Latina, Africa e altre regioni. Rappresentanti di organizzazioni internazionali come la divisione degli appalti delle Nazioni Unite e l'Organizzazione mondiale della sanità hanno partecipato ai negoziati, mentre diverse società farmaceutiche multinazionali hanno firmato accordi della catena di approvvigionamento con partner cinesi. Le statistiche preliminari indicano una crescita del 12% del volume delle transazioni previsto rispetto alla sessione precedente, sottolineando la competitività globale del settore sanitario cinese. Hans Müller, un acquirente tedesco, ha osservato: "Le attrezzature mediche cinesi ora offrono efficienza dei costi e innovazione tecnologica, spingendoci ad espandere il nostro ambito di approvvigionamento". Eventi secondari Avanzamento del settore In concomitanza con la mostra, il "Global Healthcare Industry Summit" presentava approfondimenti di esperti della China National Health Commission e della Camera di commercio cinese per l'importazione e l'esportazione di medicinali e prodotti sanitari, che hanno discusso di tendenze politiche, trasformazione digitale e opportunità di collaborazione transfrontaliera. Oltre 50 progetti di ricerca di academia del settore sono stati facilitati alla "Conferenza di matchmaking della tecnologia sanitaria", accelerando la commercializzazione delle innovazioni. Un portavoce della Fair Canton ha osservato: "La mostra sanitaria è diventata un ponte vitale che collega la catena di approvvigionamento cinese con il mercato globale e continueremo a promuovere lo sviluppo del settore di alta qualità". Guardando al futuro: tecnologia medica per un mondo più sano Con il successo di questa sessione, l'industria sanitaria cinese ha ulteriormente consolidato il suo ruolo fondamentale nella catena del valore globale. La prossima mostra di assistenza sanitaria in fiera del Canton amplierà la sua attenzione sulla sanità intelligente e sulla sostenibilità verde, iniettando un nuovo slancio in iniziative sanitarie in tutto il mondo.

La deformazione delle parti di stampaggio è un difetto di qualità comune nel processo di produzione, che è prevalente nei principali impianti di produzione automobilistica. Da un lato, riduce la stabilità e la produttività del processo di produzione e aumenta la velocità di rottami delle parti e, dall'altro, provoca più gravi usura degli stampi, riduce la vita degli stampi e l'accuratezza Le parti timbrate e aumenta il numero di riparazioni di stampo e tempi di inattività della produzione. L'essenza del tiro dei capelli è dovuta alla superficie del pezzo e dell'adesione locale (morso), migliorare il problema di tiro dei capelli ha una varietà di metodi, il principio di base è quello di cambiare la natura dell'attrito tra la matrice e le parti elaborate, in modo che il vizio di attrito da parte del materiale non è facile da adesione. La muffa nella fase di commissioning del sito di produzione, per migliorare il problema di trazione dei capelli generalmente ha i seguenti metodi: 1, modificare il materiale dello stampo, aumentare la durezza dello stampo; 2, il trattamento della superficie dello stampo, come la placcatura cromata dura, PVD e TD, ecc.; 3, la cavità dello stampo rivestito con nano-coating, come la tecnologia RNT, ecc.; 4, tra lo stampo e le parti elaborate più uno strato di altre sostanze, in modo che le parti elaborate e la separazione dello stampo (come lubrificazione o rivestite con lubrificanti speciali o aggiungi uno strato di PVC). Lubrificanti speciali o aggiungere uno strato di PVC e altri materiali); 5, l'uso di acciaio rivestito auto-lubrificante. La deformazione delle parti di stampaggio è un difetto di qualità comune nel processo di produzione, che è prevalente nei principali impianti di produzione automobilistica. Da un lato, riduce la stabilità e la produttività del processo di produzione e aumenta la velocità di rottami delle parti e, dall'altro, provoca più gravi usura degli stampi, riduce la vita degli stampi e l'accuratezza Le parti timbrate e aumenta il numero di riparazioni di stampo e tempi di inattività della produzione. L'essenza del tiro dei capelli è dovuta alla superficie del pezzo e dell'adesione locale (morso), migliorare il problema di tiro dei capelli ha una varietà di metodi, il principio di base è quello di cambiare la natura dell'attrito tra la matrice e le parti elaborate, in modo che il vizio di attrito da parte del materiale non è facile da adesione. La fase di commissioning del sito di produzione, per migliorare il problema di trazione dei capelli, ha generalmente i seguenti metodi: 1, cambiare il materiale dello stampo, aumentare la durezza dello stampo; 2, il trattamento della superficie dello stampo, come la placcatura cromata dura, PVD e TD; 3, la cavità dello stampo rivestito con nano-coating, come la tecnologia RNT; 4, tra lo stampo e le parti elaborate più uno strato di altre sostanze, in modo che le parti elaborate e la separazione dello stampo (come lubrificazione del rivestimento o lubrificanti speciali o aggiungi uno strato di PVC e altri materiali); 5, l'uso di piastra in acciaio rivestita auto-lubrificante. I materiali di stampo, l'acciaio stampo SKD11, CR12MOV, ecc. Sono riconosciuti come materiali anti-semi resistenti all'usura, la durezza del trattamento termico può raggiungere la durezza del cromo HRC58-63 gradi circa, nello stampo non è grande e la forma della parte è Relativamente semplice può essere utilizzato in questo tipo di materiale, ma il materiale è difficile da trattare a calore la lavorazione del materiale, fragile, facile da rompere, il costo è elevato, le dimensioni dei limiti e questo tipo di materiale viene deformato Dopo il trattamento termico e il lavoro di ricerca e abbinamento dopo il trattamento termico è enorme. La forma della piastra automobilistica è più complessa e sempre più uso della piastra in acciaio ad alta resistenza, tali parti dei requisiti complessivi delle prestazioni dello stampo sono più elevate, che sono generalmente utilizzate nella struttura a mosaico, il processo di trattamento della superficie del mosaico ha attualmente TD, cromo duro placcatura, nitriding, pvd e così via. Il trattamento TD è il metodo di diffusione termica del trattamento del rivestimento in carburo (processo di rivestimento in carburo di diffisione termica) in breve, la tecnologia è stata sviluppata per la prima volta dal Toyota Central Research Institute in Giappone negli anni Settanta e applicata per un brevetto, noto anche come il processo di diffusione della Toyota , indicato come processo TD, cioè elaborazione TD. Processo TD. Si chiama anche processo di diffusione del sale fuso o processo TD in breve. Indipendentemente dal suo nome, il principio è quello di posizionare il pezzo nella miscela di borace fuso, attraverso la diffusione ad alta temperatura sulla superficie del pezzo per formare un rivestimento in carburo di metallo. Il trattamento del rivestimento TD delle caratteristiche principali è: elevata durezza del rivestimento, HV fino a 3000 circa, con un alto grado di resistenza all'usura, resistenza alla trazione, resistenza alla corrosione e altre proprietà, durata del rivestimento TD di circa 100.000 unità; Ma il trattamento con rivestimento TD del materiale dello stampo è molto elevato e appartiene al trattamento ad alta temperatura delle sollecitazioni termiche prodotte durante lo stress termico, lo stress di fase, i cambiamenti nel volume specifico dello stampo renderà lo stampo facile produrre deformazioni o anche cracking nel processo di trattamento termico. La riparazione generale dello stampo nella saldatura apparirà anche il fenomeno di cracking, il trattamento con rivestimento TD della qualità e la forma di elaborazione dello stampo ha requisiti elevati; Inoltre, il trattamento del rivestimento TD dopo le difficoltà di ritrattamento, incapace di soddisfare le esigenze delle variazioni di progettazione e regolare le esigenze di riparazione dello stampo, ha fatto altri trattamenti superficiali dello stampo, la necessità di essere completamente rimosse dal trattamento della superficie originale, altrimenti lo farà influire sulla qualità della superficie del rivestimento TD. Inoltre, la tecnologia di trattamento del rivestimento TD sarà generalmente trattata 3-4 volte dopo la riduzione della durata del fenomeno. La deformazione delle parti di stampaggio è un difetto di qualità comune nel processo di produzione, che è prevalente nei principali impianti di produzione automobilistica. Da un lato, riduce la stabilità e la produttività del processo di produzione e aumenta la velocità di rottami delle parti e, dall'altro, provoca più gravi usura degli stampi, riduce la vita degli stampi e l'accuratezza Le parti timbrate e aumenta il numero di riparazioni di stampo e tempi di inattività della produzione. PVD (deposizione fisica del vapore) che è, metodo di deposizione di vapore fisico, il rivestimento PVD è l'uso del metodo di deposizione di vapore fisico del rivestimento superficiale. Ha buone prestazioni di anti-tensile, la durezza del rivestimento può essere alta quanto HV2000-3000, o anche più alta, quindi ha eccellenti prestazioni resistenti all'usura e la sua temperatura di elaborazione è relativamente bassa, la deformazione del pezzo di lavorazione dell'elaborazione è piccolo e può essere elaborato per molte volte senza influire sulla vita dei vantaggi della placcatura e del substrato, ma la combinazione della sua placcatura e del substrato è relativamente scarsa ed è facile far cadere la placcatura e non Gioca il suo anti-tensile e non può giocare il suo anti-tensile e non può suonare il suo anti-povero. Tuttavia, il legame tra il rivestimento e il substrato è scarso ed è facile che il rivestimento cada quando usato su stampi e stampi in profondità con un'alta pressione di stampaggio, non riuscendo così a esercitare il suo effetto di resistenza alla trazione e all'usura. Figura 3 rivestimento PVD Le dimensioni dello stampo della piastra esterna sono generalmente più grandi, come l'uso della struttura a blocchi a mosaico, le giunzioni saranno tese, quindi la maggior parte dell'intera struttura, il materiale viene generalmente usata in ghisa duttile e altri materiali in ghisa. La durezza della parte di modanatura può raggiungere il grado di HRC50-55 dopo la tempra per fiamma. La struttura integrale del trattamento della superficie dello stampo della piastra esterna è per lo più utilizzata un processo di placcatura cromata dura, ma il suo effetto di indurimento superficiale è limitato, la durezza superficiale di circa 1000 HV circa, inoltre, la placcatura cromata dura della placcatura e il materiale della base dello stampo è un meccanico La combinazione, nello stampaggio di una pressione maggiore è facile da cadere, lo strato di placcatura è spento una volta che la resistenza alla trazione andrà persa. Quando lo strato superficiale indurito è logorato, tirrà di nuovo i peli e la vita dello strato superficiale indurito è generalmente di circa 5-10 milioni di unità. Figura 4 placcatura cromata RNT è una tecnologia emergente negli ultimi anni. Il suo principio di lavoro è il liquido di rivestimento RNT sul rivestimento della cavità dello stampo, attraverso la pressione per far diffondersi alle nanomolecole di rivestimento e agire sulla superficie dello stampo per formare un rivestimento in carburo di nano-metallo, il processo di espansione dall'interno verso l'esterno, il spessore e durezza dello stampo con l'aumento del tempo di lavoro e aumentano lo spessore del rivestimento nello 0,1-1 μm, la durezza del rivestimento nell'HV1100 Lo spessore del rivestimento è 0,1-1 μm, la durezza del rivestimento è HV1100-1600, anche quando lo stampo è sottoposto a un grande carico, non causerà la caduta dello strato di rivestimento sulla superficie e non si guastano a causa della deformazione plastica del substrato, lo spessore e la durezza dello strato All'interno verso l'esterno con l'aumento del tempo di lavoro dello stampo e il numero di volte in cui è rivestito. Lo spessore e la durezza dello strato di rivestimento aumentano con il tempo di lavoro dello stampo e il numero di volte in cui è rivestito. Tuttavia, l'applicazione di questa tecnologia a parti con tiri di capelli gravi, parti con il processo di produzione di calore e piastre ad altissima resistenza è ancora immatura e il costo per l'utilizzo è elevato. Figura 5 Prima dell'uso di peli RNT Figura 6 dopo l'uso della situazione dei capelli che tira RNT L'uso di lubrificanti ragionevoli nel processo di produzione può migliorare efficacemente le condizioni di attrito, ridurre la trazione dei capelli, il suo ruolo principale è quello di utilizzare il film di lubrificanti per entrare in contatto con il vice-isolato, l'olio viene generalmente utilizzato mediante olio manuale o attrezzatura automatizzata a La testa della linea oliatura. Inoltre, l'uso di lubrificanti può anche ridurre efficacemente la ferita scura, i problemi di cracking. Ma l'uso di lubrificanti renderà l'ambiente sporco scivoloso, al fine di migliorare l'impatto dell'olio sull'ambiente operativo, negli ultimi anni, Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Steel e altre imprese in ferro e acciaio hanno sviluppato un auto-lubrificante La piastra in acciaio, l'uso di una piastra in acciaio auto-lubrificante ha eccellente auto-lubrificazione, resistenza alla corrosione, resistenza alle impronte digitali, elaborazione e proprietà di modanatura e rivestimento, che è principalmente arrotolato sulla piastra di acciaio rivestita con uno strato di rivestimenti organici, nella timbratura e il processo di stampaggio non deve essere nuovamente rivestito con olio lubrificante. Ma il costo è un po 'alto, non è stato ampiamente usato. A causa del carico di stampaggio e del materiale di stampaggio varia notevolmente, l'uso di quali o più misure per risolvere il problema della tensione del pezzo, oltre a considerare l'efficacia dell'effetto, ma deve anche considerare la dimensione del lotto del prodotto, la realizzazione del grado di difficoltà e della sua economia e altri aspetti del problema, e infine scegliere il metodo più appropriato.

Sia nella produzione automobilistica, negli elettrodomestici, nei macchinari di costruzione o in medicina, elettronica, aerospaziale e altri settori, i prodotti in lamiera possono essere trovati ovunque. In questo articolo, organizzeremo sette elementi chiave sulla lamiera. 1. Definizione Cos'è lamiera? Non ha una definizione chiara. Di solito, è inteso come un pezzo piatto di metallo la cui larghezza è significativamente maggiore del suo spessore. Gli spessori inferiori a 3 millimetri sono indicati come lamiera; Gli spessori di 3 millimetri o più sono indicati come lamiera spessa. Un'altra importante distinzione risiede nel processo di produzione, che può essere classificata come foglio a freddo o lagolato a caldo: Il rotolamento caldo viene solitamente applicato a piastre più spesse. Rispetto al lampo freddo, la piastra arrotolata a caldo ha una superficie più ruvida con una pelle arrotolata. Se questa pelle arrotolata viene trattenuta, il foglio non deve essere oliato per prevenire la corrosione. Laminato a freddo viene solitamente usato per piatti più sottili. Le sue tolleranze sono più piccole e la sua superficie più fine. Le piastre di acciaio, in particolare, sono sottacete e oliate per evitare la corrosione prima di essere spediti dalla mulino in acciaio al negozio di fabbricazione in lamiera. Inoltre, esiste un'ampia varietà di tipi di materiale, dimensioni e spessori. Dalla composizione dei materiali alla produzione e alla lavorazione al montaggio e allo stoccaggio, ogni aspetto influisce sulle prestazioni e sulla qualità della lamiera. 2. Forma Quando viene consegnata la lamiera per la lavorazione, è generalmente disponibile in due formati: bobina e piastra. Le bobine sono strisce a spirale di metallo che di solito hanno uno spessore fino a 15 millimetri. Le bobine possono pesare 20-30 tonnellate o più che uscivano dal mulino. Le bobine consentono di trasportare grandi quantità di materiale relativamente facilmente e in modo sicuro in una forma strettamente ferita. Per ulteriori elaborazioni, tuttavia, deve prima essere srotolato, il che richiede un disboscamento. Poiché la bobina è curva, deve anche essere livellato per eliminare la curvatura. La bobina è srotolata in modo che possa essere tagliata alla lunghezza esatta richiesta. Un foglio è un sottile pezzo rettangolare di materiale tagliato da una bobina e di una certa lunghezza. Per semplificare la transazione, questi fogli sono generalmente disponibili in dimensioni standardizzate, comunemente: piccole dimensioni di 1000 mm x 2000 mm, dimensioni medie di 1250 mm x 2500 mm, dimensioni di grandi dimensioni di 1500 mm x 3000 mm e persino fogli di grandi dimensioni di 2000 mm x 4000 mm e 2000 mm 6000 mm. 3. Materiale I fogli possono essere realizzati da quasi tutti i metalli, a seconda della sua formabilità. Da metalli preziosi come oro e argento a una varietà di acciaio, acciaio inossidabile, alluminio, rame e altri materiali metallici comuni, è possibile realizzare piastre. Al fine di personalizzare più precisamente le proprietà del foglio, è comune aggiungere vari elementi metallici al materiale di base, un materiale composito noto come una lega. Questo dà al foglio una resistenza alla trazione più elevata ed è meno suscettibile alla corrosione. 4. Produzione Prima della rivoluzione industriale, la lamiera poteva essere martellata solo dalle getti a mano. Questo è stato molto dispendioso in termini di tempo e quindi la lamiera era costosa in quel momento. Oggi, invece, è arrotolato da blocchi in acciaio fuso (chiamati lastre). Queste lastre sono arrotolate in fogli dello spessore richiesto in acciaierie o laminatori utilizzando rotoli reversibili o continui. La temperatura di rotolamento è superiore alla temperatura di ricristallizzazione del metallo e il processo può arrotolare piastre sottili fino a 0,8 mm. La rotolamento a freddo non è utilizzato per tutte le piastre perché richiede una forza maggiore rispetto al rotolamento caldo. Il processo di rotazione a freddo viene utilizzato solo per produrre piastre sottili. La tela in acciaio può essere rotolata a 0,1 mm di spessore, mentre la teglia in alluminio può essere rotolata a partire da 0,0065 mm. Inoltre, il rotolamento a freddo ha tolleranze più piccole rispetto al rotolamento caldo. 5. Tolleranze e difetti Quando si elaborano lamiera sottile, qualsiasi processo di lavorazione comporterà una sollecitazione meccanica o la generazione di calore, che a sua volta causerà una facile deformazione della lamiera e di conseguenza sollecitazioni interne e irregolarità. Lo standard Din EN 10029 specifica le tolleranze della piattalità. Ad esempio, un pezzo con uno spessore di 20 mm deve avere uno spessore minimo di 19,4 mm e uno spessore massimo di 21,3 mm. Altri difetti di planarità includono vari tipi di onde e deformazioni. Tuttavia, per tutti i processi di produzione a valle, è importante che la lamiera sia praticamente esente da stress e il più piatta possibile. A causa della grande varietà di lamiera e dei vari processi di produzione e fabbricazione spesso rendono imprevedibile il comportamento in lamiera. Pertanto, è necessario livellare e sfogliare lamiera.

Le bara sono un problema comune nella lavorazione dei metalli, come perforazione, rotazione, fresatura, taglio della lamiera, ecc. Il fenomeno in lega in lega di alluminio è inevitabile, al momento ci sono molti tipi di metodi nel processo di trattare con BURRS. Nel processo di produzione di ficcanaso, a causa dell'impatto della pressione e della forza di serraggio non è sufficiente e altri fattori, il ficcanaso produce Burr è inevitabile. Negli ultimi anni con i requisiti di qualità delle parti di fusione migliorano sempre più, i requisiti della Burr sono anche più rigorosi, allo stesso tempo, anche i metodi di debutto sono infiniti. Il processo di debutto è il mal di testa della maggior parte delle persone, i seguenti sono tutti i tipi di metodo di deburdo di deburing di monitoraggio e svantaggi della recensione, può permetterti di capire di più su tutti i tipi di metodo di debutto e, in base alle loro esigenze di scegliere il metodo di debolzione adatto. 1, deburtring manuale Questo è il più tradizionale impianto di cuscinetto comunemente usato, usando file (i file hanno file artificiali e file pneumatici), carta vetrata, levigatrice a cinghia, macinazione della testa come strumento ausiliario. Svantaggi: i costi del lavoro sono più costosi, l'efficienza non è molto elevata ed è difficile rimuovere i complessi fori incrociati. Oggetto applicabile: i requisiti tecnici dei lavoratori non sono molto elevati, applicabili a piccole bara, struttura del prodotto semplice della fusione di stagioni in lega di alluminio. 2, muore sfacciando usando la produzione di die con il pugno per il debusting. Svantaggi: è necessario che una certa quantità di costi di produzione (matrice ruvida + mazzo fine), potrebbe anche essere necessario creare stampo di plastica. Oggetti applicabili: Adatto per la superficie di separazione è relativamente semplice in lega di alluminio, l'efficienza e l'effetto di debutto sono migliori del manuale. 3 、 Debring di macinazione Questo tipo di debuster contiene vibrazioni, sabbiatura, rullo e altri modi, attualmente la fabbrica di casting adotta di più. Svantaggi: non vi è una rimozione molto pulita del problema, potrebbe essere necessario seguire BURR residue di elaborazione manuale o con altri modi per deburr. Oggetto applicabile: adatto per un grande lotto di piccolo fusione in lega di alluminio. 4, Faizing Deborming L'uso del raffreddamento per rendere rapidamente abbracciata la bacca e quindi spruzzare proiettili per rimuovere la bara. Il prezzo delle attrezzature è di circa due o trecentomila; Oggetti applicabili: adatto per lo spessore della parete di bara è piccolo e il volume è anche piccolo fusione in lega di alluminio. 5, Deburtring Explosion Heat Chiamato anche debuster termico, debuster di esplosione. Attraverso un po 'di gas infiammabile, attraverso un forno di dispositivo, e poi attraverso alcuni media e condizioni del ruolo dell'esplosione istantanea del gas, l'uso dell'energia generata dall'esplosione per dissolvere la rimozione di Burrs. Svantaggi: attrezzature costose (milioni di prezzi), elevati requisiti operativi, bassa efficienza, effetti collaterali (ruggine, deformazione); Oggetti applicabili: utilizzati principalmente in alcune parti e componenti ad alta precisione sul campo, come aerospaziale automobilistico e altre parti di precisione. 6, sfacciamento della macchina per incisioni L'attrezzatura non è molto costosa (decine di migliaia). Oggetti applicabili: applicabile alla struttura dello spazio è semplice, la posizione di scarico richiesta è semplice e regolare. 7, Deburno chimico Con il principio della reazione elettrochimica, le parti realizzate in metallo materiali in metallo, operazioni di debuster selettivamente complete. Oggetti applicabili: per difficile rimuovere la bara interna, adatta per il corpo della pompa, il corpo della valvola e gli altri prodotti Burr fine (spessore inferiore a 7 seta). 8 、 Debring di elettrolisi L'uso dell'elettrolisi per rimuovere BURRS in lega in lega di alluminio un metodo di elaborazione elettrolitica. Il deburdo dell'elettrolisi è adatto per la rimozione di parti nascoste in lega in lega di alluminio del buco a croce o la forma delle parti complesse della BURR, un'elevata efficienza di produzione, il tempo di scarico è generalmente solo pochi secondi a decine di secondi. Svantaggi: la soluzione elettrolitica ha un certo grado di corrosività, le parti di bava vicino all'effetto elettrolitico, la superficie perderà la sua lucentezza originale e influenzerà persino l'accuratezza dimensionale, il deburdo di fusione in lega di alluminio dovrebbe essere pulito e il trattamento della ruggine. Oggetti applicabili: applicabile a ingranaggi, asta di collegamento, body valvola e deburdo dell'olio dell'olio dell'albero a peluche, nonché angoli taglienti smussati. 9, debuster per getto d'acqua ad alta pressione Acqua come mezzo, l'uso del suo impatto istantaneo per rimuovere le bara e i bordi volanti generati dopo l'elaborazione, mentre è possibile ottenere lo scopo della pulizia. Svantaggi: attrezzatura costosa Oggetti applicabili: utilizzato principalmente nel cuore dell'auto e del sistema di controllo idraulico delle macchine ingegneristiche. 10, Debring ad ultrasuoni Le onde ad ultrasuoni producono rimozione di bava ad alta pressione istantanea. Oggetti applicabili: principalmente per alcune bara microscopiche, generalmente se la bara deve essere osservata con un microscopio, è possibile provare a rimuovere il metodo ultrasonico. 11, Abrasive Flow Deborming La macinazione delle vibrazioni convenzionali, poiché il tipo di bacca del foro è difficile da affrontare, la tipica tecnologia di elaborazione del flusso abrasiva (flusso a due vie), attraverso i due perpendicolari al cilindro abrasivo opposto per promuovere l'abrasivo in modo che sia nel pezzo e l'apparecchio formato dal flusso di canale indietro. L'abrasivo entra e scorre attraverso qualsiasi area attraverso la quale è limitato a produrre un effetto abrasivo. La pressione di estrusione è controllata da 7-200 bar (100-3000 psi) per colpi diversi e un numero diverso di cicli. Oggetti applicabili: può gestire Burr microporoso da 0,35 mm, nessuna generazione di bava secondarie, le caratteristiche fluide possono gestire la complessa Burr. 12 、 Debring magnetico Il processo di macinazione magnetica è sotto l'azione di un forte campo magnetico, riempito nel campo magnetico degli abrasivi magnetici sono disposti lungo la direzione delle linee di forza magnetiche, adsorbite nel palo magnetico per formare "spazzole abrasive" e sulla superficie del pezzo di lavoro a forma di lavoro a martello, a produrre il petto di lavoro in un po 'di martello di lavoro a margine, a produrre il petto di lavoro in lavoro a margine di lavoro a margine, a produrre il petto di works. e mantieni un certo spazio per muoversi lungo la superficie del pezzo, in modo da realizzare l'elaborazione finale della superficie del pezzo. Caratteristiche: basso costo, ampia gamma di elaborazione, facile da usare Elementi di processo: macinazione pietra, resistenza al campo magnetico, velocità del pezzo, ecc. 13 、 Levigatura robot Il principio dell'unità è simile al debuster manuale, solo il potere in un robot. Tecnologia di programmazione e tecnologia di controllo della forza per supportare la realizzazione di rettifica flessibili (pressione e velocità del cambiamento), vantaggi di scarico dei robot. Per riassumere piccole quantità/dimensioni di grandi dimensioni: elaborazione manuale o di raschietto. Struttura complessa/produzione di massa: macinatura vibratoria o caduta. Requisiti di precisione elevati: deburring laser o elettrolitico. Burr della cavità interna: esplosione di calore o getto d'acqua ad alta pressione. Costo sensibile: sabbiatura o debuster chimico. Precauzioni: - Le leghe di alluminio sono morbide, evita eccessivamente che possono portare a deviazioni dimensionali. - I metodi chimici/elettrolitici richiedono parametri controllati per prevenire la corrosione del substrato. - I metodi termici devono valutare il rischio di distorsione e fare post-trattamento (ad es. Sandblasting, anodizzazione) se necessario.

Gli acciai inossidabile 210, 304 e 316 sono diversi tipi di materiali in acciaio inossidabile e la loro principale differenza risiede nella composizione chimica, in particolare il contenuto di cromo (CR) e nichel (NI) e la differenza risultante nella resistenza alla corrosione e nella resistenza. 1. Acciaio inossidabile 210 (1Cr12): - L'acciaio inossidabile 210 è un acciaio inossidabile martensitico con un alto contenuto di carbonio e cromo, di solito tra lo 0,9% e l'1,25%. - Ha una resistenza di corrosione relativamente bassa ma un'elevata durezza, il che lo rende adatto alla produzione di alcuni strumenti e parti che richiedono un'elevata resistenza e una certa resistenza alla corrosione. - A causa dell'elevato contenuto di carbonio, le sue prestazioni di saldatura sono scarse ed è facile da rompere nel processo di trattamento termico. 2. 304 acciaio inossidabile: - 304 acciaio inossidabile è un acciaio inossidabile austenitico contenente circa il 18% di cromo e nichel all'8%. - Ha una buona resistenza alla corrosione, specialmente nella resistenza alla corrosione intergranulare, quindi è ampiamente utilizzata nell'industria alimentare, attrezzature mediche, decorazioni per l'edilizia e altri campi. - 304 acciaio inossidabile ha una migliore resistenza e resistenza al calore e ha buone prestazioni di elaborazione calda e fredda e prestazioni di saldatura. 3. 316 Acciaio inossidabile: - 316 acciaio inossidabile è anche un acciaio inossidabile austenitico, simile a 304, ma contiene elementi di nichel più elevati (circa il 10%) e molibdeno (MO) (circa il 2%). - L'aggiunta di molibdeno migliora significativamente la resistenza alla corrosione dell'acciaio inossidabile, in particolare per l'acqua di mare, l'ambiente dell'acqua salata e l'ambiente ad alta temperatura. - Pertanto, 316 acciaio inossidabile è comunemente usato in ambienti marini, industria chimica, attrezzature farmaceutiche e altre aree che richiedono una maggiore resistenza alla corrosione. In generale, la resistenza alla corrosione di 316 acciaio inossidabile è migliore dell'acciaio inossidabile 304, mentre la resistenza alla corrosione di 304 acciaio inossidabile è migliore di 210 in acciaio inossidabile. Quando si scelgono i materiali, gli utenti devono decidere quale materiale utilizzare in base all'ambiente e ai requisiti specifici dell'applicazione. Allo stesso tempo, poiché 316 acciaio inossidabile contiene più elementi legati, il suo costo è relativamente alto.

Il tradizionale processo di produzione della lamiera aerospaziale è per lo più gestito manualmente, con un ciclo di costruzione lento, una bassa precisione di produzione e una qualità non uniforme. Con requisiti sempre più elevati in termini di prestazioni degli aeromobili, le forme delle parti in lamiera stanno diventando sempre più complesse e molte di esse sono superfici complesse non lineari, che richiedono una qualità superficiale e una precisione dimensionale sempre più elevate delle parti in lamiera. Grazie all’applicazione di tecnologie di automazione avanzate e sistemi di produzione intelligenti, la produzione aeronautica ha iniziato a realizzare il miglioramento dei processi tecnologici. La formatura idraulica di lastre metalliche impiega liquidi invece di stampi o utilizza la formatura assistita da liquidi per ridurre i costi di lavorazione degli stampi, abbreviare il ciclo di produzione e ottenere l'effetto dell'uso multiuso di uno stampo. Principio e caratteristiche dell'idroformatura di bramme metalliche La tecnologia consiste nell'utilizzare un metodo di formatura idraulica della lastra metallica, in particolare l'uso di olio liquido invece di uno stampo concavo rigido, in modo che la lastra nella pressione dell'olio liquido sotto l'azione della formatura convessa dello stampo sia una tecnologia di formatura flessibile. Questo tipo di imbutitura profonda idraulica della lamiera che forma uno stampo universale comprende principalmente la parte superiore dello stampo e la parte inferiore dello stampo, di cui i due tipi sono mostrati nella Figura 1. Nello specifico, il metodo consiste nel riempire lo stampo concavo con liquido e, quando lo stampo convesso viene abbassato, il liquido nella camera idraulica dello stampo concavo viene compresso, generando una pressione relativa, che aderisce saldamente allo stampo convesso, formando un potente effetto di mantenimento dell'attrito, in modo che i pezzi siano formati esattamente secondo la forma dello stampo convesso. Inoltre, tra la matrice concava e la superficie inferiore della lamiera si genera una lubrificazione fluida che riduce la dannosa resistenza all'attrito. Ciò non solo rende il limite di formatura della lamiera molto più elevato, ma riduce anche i difetti locali che possono essere generati durante l'imbutitura profonda convenzionale, formando così parti con elevata precisione e buona qualità superficiale. La presenza di olio liquido rende l'idroformatura della lamiera caratterizzata da tenuta per attrito e lubrificazione a tracimazione. Processo di implementazione specifico Il processo operativo specifico dello stampo per imbutitura e formatura montato sulla pressa a doppia azione è il seguente: Primo passo. Come mostrato nella Figura 2, gli stampi superiore e inferiore dello stampo sono nello stato aperto. Prima di tutto, il robot sarà stato lastra rivestita di olio di lubrificazione superficiale nello stampo inferiore sul piano, quindi collegato con la pressa all'esterno dello scivolo sullo stampo superiore premendo l'anello del bordo nella pressa all'esterno dello scivolo abbassato, premendo l'anello del bordo nella colonna di guida, ruolo di guida del manicotto di guida, caduto sulla superficie superiore della lastra, mentre utilizzando la nervatura di imbutitura profonda verrà compattato, lo scivolo interno, la piastra di scorrimento esterna sullo stampo superiore, lo stampo inferiore svolgerà un ruolo di guida. Si noti che il design della corsa di guida non è inferiore a 50 mm. Successivamente, sotto l'azionamento del cursore della pressa, lo stampo superiore si collega al cursore della pressa verso il basso, sotto il doppio ruolo del nucleo convesso dello stampo e dell'olio idraulico, con la formazione graduale dell'approfondimento e dell'approfondimento della lastra, qui per controllare rigorosamente la velocità di discesa dello stampo superiore, per evitare il traboccamento della piastra della scanalatura dell'olio idraulico. Infine, la slitta nella pressa ha appena raggiunto il fermo inferiore, la superficie inferiore della lastra contatta infine il blocco superiore sulla superficie del film d'olio, compressione della molla, la colonna di guida limite è un limite meccanico, che gioca un ruolo nel limitare il blocco superiore per evitare che il pezzo venga schiacciato oltre il limite, la parte superiore del blocco nella parte inferiore dei fori può essere inserita nell'estremità superiore della colonna guida limite a gradini, la formazione del manicotto di guida della colonna guida svolge un ruolo guida. Infine completare il processo di imbutitura e formatura profonda della lastra. Il secondo passo. Dopo che l'imbutitura profonda e la formatura sono state completate, azionata dalla slitta interna della pressa, il nucleo convesso dello stampo superiore si sforma verso l'alto. Contemporaneamente, azionato dalla slitta esterna della pressa, l'anello di crimpatura della matrice superiore viene sollevato verso l'alto. Come mostrato in Figura 3, sotto l'azione della pressione della molla, la lastra viene sollevata, quindi il robot afferra la lastra e completa un ciclo di imbutitura e formatura. Precauzioni per la regolazione dello stampo Comprendere la struttura specifica dello stampo Comprendere l'intento progettuale dei progettisti, comprendere attentamente il piano tecnico, le fasi del processo di stampaggio, la struttura specifica dello stampo, l'installazione della sequenza e così via. Verificare le condizioni specifiche di installazione dello stampo. (1) Controllare se la pressione, la forza di crimpatura, la forza di espulsione e altri elementi di formatura che lo stampo può trasportare sono compatibili con la pressa e verificare se l'altezza di chiusura e le dimensioni dello stampo sono compatibili con la pressa. (2) Controllare se le dimensioni associate al montaggio dello stampo sono coerenti con la pressa. (3) Controllare se i bulloni e le piastre di pressione per l'installazione dello stampo sono disponibili e soddisfano o meno i requisiti. (4) Controllare se è necessario installare i cuscinetti sugli stampi superiore e inferiore e se gli oggetti richiesti sono pronti. Installazione dello stampo Per regolare e installare lo stampo sulla pressa del modello impostato nel disegno di processo. Regolazione dello stampo Per controllare lo stampo di prova in base ai requisiti del piano tecnico, verificare se ciascuna parte funzionante dello stampo soddisfa i requisiti delle prestazioni di stampaggio e adottare misure per eliminare i problemi esistenti fino a quando le parti qualificate non possono essere stampate. Punzonatura di prova Vengono fustellati alcuni pezzi per ottenere i risultati finali del test dello stampo per l'idoneità specifica. Vantaggi degli stampi Si tratta di uno stampo per imbutitura e formatura montato su una pressa a doppia azione e presenta i seguenti vantaggi: (1) Il limite di formatura è migliorato e il numero di volte in cui il pezzo viene formato, nonché il numero e il costo degli stampi di supporto sono ridotti. (2) La resilienza delle parti formate è ridotta, la generazione di rughe interne viene soppressa e la qualità della superficie e l'accuratezza dimensionale del pezzo vengono migliorate. (3) La struttura dello stampo è semplice, i requisiti di precisione di lavorazione sono bassi, buona versatilità, supportando il numero di piccoli, molto adatti per i requisiti di lavorazione flessibili multi-specie e di piccoli lotti moderni. (4) a causa dell'applicazione di liquido, è possibile formare a temperatura ambiente alcuni materiali difficili da formare, come leghe di alluminio, leghe di magnesio, leghe di titanio, leghe ad alta temperatura e piastre di saldatura strutturali complesse, ecc., che possono essere lavorati sotto forma di parti complesse. (5) La formatura di tali parti può essere utilizzata per l'imbutitura profonda con riempimento di liquido combinata con le caratteristiche chiave locali del metodo di modellatura a matrice rigida, che non solo sfrutta appieno i vantaggi dell'uniformità di deformazione della billetta con formatura a liquido e delle buone prestazioni di formatura, ma sfrutta anche appieno i vantaggi della formatura a stampo rigido di piccole caratteristiche locali, che possono realizzare la formatura sequenziale e accurata di elementi complessi. (6) Le piastre speciali richiedono un'elevata qualità della superficie. A causa della morbida lega di alluminio, il tradizionale processo di stampaggio può facilmente causare graffi, rughe, linee di scorrimento e altri difetti sulla superficie della parte e il processo successivo deve essere utilizzato per eliminare i graffi aggiungendo un processo speciale. La formatura riempita di liquido utilizza mezzi fluidi ad alta pressione invece di stampi rigidi, riducendo l'attrito tra la superficie del materiale e gli stampi rigidi. (7) La matrice concava e la parte del bordo di lavoro dell'anello di crimpatura vengono utilizzati come inserti per migliorare la durata dello stampo. (8) L'anello di crimpatura e lo stampo convesso sono guidati tra lo scivolo interno e quello esterno e lo stampo con questa struttura ha una struttura semplice, facile lavorazione e un buon effetto di guida. (9) Nelle parti in cui il materiale scorre facilmente, generalmente sono predisposte con nervature per imbutitura per controllare che il materiale scorra uniformemente nello stampo concavo.

Il dado continuo (noto anche come stamping continuo o stamping continuo) è un tipo comunemente usato di progettazione di stampo nella lavorazione della timbrazione in metallo, utilizzato principalmente per la produzione di massa. Di seguito sono riportate le caratteristiche del design di stampi continui e dei loro vantaggi: Caratteristiche del design: 1. Integrazione multi-stazione: il dado continuo integra diversi processi di stampaggio su un dado e il materiale completa diversi processi in un colpo unico. 2. Alto grado di automazione: la matrice continua viene solitamente utilizzata insieme all'alimentatore automatico per realizzare la produzione automatizzata. 3. Continuità di processo: ogni fase del materiale nella matrice è continua e il trasferimento e lo stampaggio del materiale possono essere completati senza intervento manuale. 4. Alta precisione: in quanto è un funzionamento continuo a più stazioni, è necessaria un'alta precisione tra ciascuna stazione per garantire l'accuratezza del prodotto finale. 5. Alta complessità: la struttura dello stampo continuo è relativamente complessa, che richiede progettazione e lavorazione precise. 6. Accuratezza guida: per garantire il funzionamento stabile di stampo continuo, lo stampo è generalmente progettato con dispositivi guida ad alta precisione. 7. Protezione della sicurezza: la progettazione continua dello stampo deve considerare la sicurezza operativa per prevenire lesioni accidentali. Vantaggi: 1. Elevata efficienza di produzione: a causa della continuità del processo, l'efficienza di produzione può essere notevolmente migliorata e il ciclo di produzione può essere ridotto. 2. Riduzione del costo del lavoro: un alto grado di automazione riduce la dipendenza dagli operatori e riduce il costo del lavoro. 3. Qualità del prodotto stabile: la qualità del prodotto prodotta da stampo continuo è stabile e coerente. 4. Tasso di utilizzo del materiale elevato: attraverso una progettazione precisa, i rifiuti di materiale possono essere ridotti al minimo e è possibile migliorare la velocità di utilizzo del materiale. 5. Adattabilità forte: lo stampo continuo può essere adattato cambiando rapidamente lo stampo o regolando il processo in base alle diverse esigenze dei prodotti. 6. Conveniente manutenzione: la struttura è ragionevolmente progettata per una facile manutenzione e risoluzione dei problemi. 7. Salvamento dello spazio: rispetto agli stampi a processo singolo, gli stampi continui possono completare più processi in uno spazio più piccolo, risparmiando spazio nel seminario. In conclusione, il dado continuo ha evidenti vantaggi nella produzione di stamping di metalli ad alto volume, che può aiutare le imprese a migliorare l'efficienza della produzione, ridurre i costi e migliorare la competitività del mercato. Tuttavia, il dado continuo è più difficile da progettare e produrre e il costo è relativamente elevato, quindi è più adatto per esigenze di produzione a lungo termine e ad alto volume.

Introduzione ： Nel campo dell'elaborazione dei metalli, il processo di disegno profondo è un metodo di formazione comune, ampiamente utilizzato nella produzione di vari prodotti. Tuttavia, alcuni problemi si verificano spesso nel processo di disegno profondo, influenzando la qualità del prodotto. In questo documento, analizzeremo i problemi comuni dei prodotti a base profonda e presenteremo le corrispondenti strategie di soluzione. Innanzitutto, prodotti a base di disegni. Problemi comuni 1. Rughe Le rughe sono uno dei problemi più comuni nel processo di disegno profondo, manifestato principalmente come piegatura irregolare o rigonfiamento del materiale nel processo di allungamento. Le rughe porteranno a un aspetto non qualificato del prodotto e influenzerà persino l'uso delle prestazioni in casi gravi. 2. Rottura La rottura si riferisce al processo di disegno profondo, al materiale dovuto all'eccessivo fenomeno della forza e della frattura. La rottura porterà a rottami del prodotto, ridurrà l'efficienza della produzione. 3. Deviazione dimensionale La deviazione dimensionale si riferisce alle dimensioni del prodotto di disegno in profondità non corrisponde ai requisiti di progettazione. La deviazione dimensionale influenzerà l'assemblaggio e le prestazioni del prodotto. 4. Graffi di superficie I graffi di superficie sono graffi sulla superficie del prodotto a causa della rugosità dello stampo o della superficie del materiale nel processo di disegno profondo. I graffi di superficie influiranno sull'aspetto della qualità del prodotto. 5. Mosso appiccicoso Lo stampo appiccicoso si riferisce al materiale nel processo di disegno profondo e nell'adesione dello stampo, con conseguenti graffi o ceppi di superficie del prodotto. Lo stampo appiccicoso influenzerà l'aspetto e le prestazioni del prodotto. Analisi del problema 1. Il design dello stampo è irragionevole Il design dello stampo è un fattore chiave che influenza la qualità dei prodotti di disegno profondo. Se il design dello stampo è irragionevole, può portare a flusso di materiale irregolare, concentrazione di stress e altri problemi, che porteranno a rughe, rottura e altri fenomeni. 2. Proprietà del materiale instabile Le proprietà del materiale instabile porteranno a una forza irregolare nel processo di disegno in profondità, risultando in una varietà di problemi. Come la resistenza al materiale è troppo elevata, la plasticità non è sufficiente, facile da portare alla rottura; La qualità della superficie del materiale è scarsa, facile da produrre stampi appiccicosi e graffi di superficie. 3. Condizioni di lubrificazione scadenti Le condizioni di lubrificazione hanno una grande influenza sul processo di disegno profondo. La scarsa lubrificazione porterà ad un aumento dell'attrito, in modo che il flusso del materiale non sia uniforme, facile da produrre rughe, rottura e altri problemi. 4. Il processo di produzione è irragionevole Il processo di produzione è irragionevole, come la velocità di stretching è troppo veloce, l'ictus di allungamento non è appropriato, ecc., Porterà anche a problemi di prodotto profondi. Terzo, la strategia di soluzione 1. Ottimizzazione del design dello stampo Secondo la struttura del prodotto e le proprietà del materiale, il design ragionevole della struttura dello stampo, in modo che il flusso del materiale sia uniforme, riduca la concentrazione di stress. Allo stesso tempo, l'uso di un'adeguata tecnologia di trattamento della superficie dello stampo per migliorare la qualità della superficie dello stampo. 2. Selezione di materiali adatti Selezione di prestazioni stabili, in linea con i requisiti di disegno profondo del materiale, per garantire che il materiale abbia una buona plasticità e resistenza. Per requisiti speciali del prodotto, può scegliere materiali in lega o trattamento superficiale. 3. Migliorare le condizioni di lubrificazione Scegli un lubrificante adatto, assicurati che il lubrificante rivestito uniformemente nella superficie dello stampo e del materiale. Regolare la concentrazione e l'importo dell'applicazione del lubrificante per ridurre l'attrito. 4. Ottimizza il processo di produzione Secondo le caratteristiche del prodotto, regolare la velocità di disegno, il disegno della corsa e altri parametri per rendere il processo di disegno profondo più stabile. Rafforzare il monitoraggio del processo di produzione, rilevare tempestivamente i problemi e adottare misure. Riassumere La soluzione al problema dei prodotti a base profonda deve essere considerata in modo completo dalla progettazione dello stampo, dalla selezione dei materiali, dalle condizioni di lubrificazione e dal processo di produzione. Attraverso l'ottimizzazione e il miglioramento continui, migliora la qualità dei prodotti di disegno profondo e l'efficienza della produzione, per creare un valore maggiore per l'impresa.

Il disegno in metallo e la timbratura metallica sono entrambi processi di formazione comunemente usati nell'elaborazione della lamiera e differiscono in principio e applicazione: Disegno profondo in metallo: - Principio: il disegno profondo è il processo di formazione di lamiera in un contenitore aperto o in un pezzo di lavoro a forma di scatola passandolo attraverso un dado di disegno profondo. Durante il disegno profondo, il materiale subisce una deformazione plastica sotto l'azione della matrice, con l'area centrale del materiale che viene allungata mentre le aree del bordo possono essere compresse. - Caratteristiche: - Di solito usato per produrre parti di maggiore profondità, come carri armati e tazze. - Il flusso del materiale è principalmente assiale, ovvero il materiale scorre nella direzione del disegno profondo. - Il cambiamento nello spessore del materiale durante il disegno profondo è relativamente uniforme. - Sono richieste forze di disegno più grandi. Stamping in metallo: - Principio: la timbratura è un metodo di lavoro in metallo che utilizza presse e muore per pressurizzare piastre, strisce, tubi, profili, ecc., In modo da deformarli o separarli in modo plastico. La timbratura include una varietà di processi come taglio, flessione, formazione e disegno profondo. - Caratteristiche: - Adatto alla produzione di massa, ad alta efficienza e costi inferiori. - È possibile effettuare parti con forme complesse e requisiti di precisione ad alta dimensione. - Il flusso di materiale può essere multidirezionale, non solo limitato alla direzione assiale. - Ampia gamma di processi, tra cui il semplice taglio a una complessa timbratura continua continua. - Rispetto al disegno profondo, la timbratura può essere eseguita in un periodo di tempo più breve e richiede attrezzature relativamente piccole. Distinzione: - Scopo del processo: il disegno profondo è più focalizzato sulla realizzazione di parti con maggiore profondità, mentre la timbratura è più focalizzata sulla creazione di parti con forme complesse e grandi lotti. - Flusso di materiale: il disegno profondo scorre principalmente in una direzione (assiale), mentre il timbro può essere multi-direzione. - Design del dado: le stampi profondi sono generalmente progettati pensando al flusso di materiale e alla prevenzione della rottura, mentre i dado di timbratura tengono conto di una varietà di fattori come la cesoia, la flessione e la formazione. - Aree di applicazione: il processo di disegno in profondità viene utilizzato principalmente per realizzare prodotti di container, mentre il processo di stampaggio è ampiamente utilizzato in automobili, elettronici, elettrodomestici, hardware e altri campi. Nella produzione effettiva, a seconda delle esigenze specifiche e della progettazione del prodotto, i processi di disegno e timbratura profondi possono essere utilizzati in combinazione per ottenere i migliori risultati di stampaggio.