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निरंतर स्ट्रेचिंग मोल्ड का अच्छा काम करने के लिए डिज़ाइन, प्रक्रिया, सामग्री, विनिर्माण और डिबगिंग जैसे कई पहलुओं पर व्यापक विचार की आवश्यकता होती है। निम्नलिखित प्रमुख कदम और विचार हैं: 1. डिजाइन और प्रक्रिया योजना प्रक्रिया अपघटन उत्पाद के आकार और भौतिक गुणों के अनुसार, खिंचाव और विरूपण के समय की संख्या का उचित वितरण। एक भी खिंचाव इतना बड़ा न हो कि टूट जाए, या इतना छोटा न हो कि लागत बढ़ जाए। आमतौर पर धीरे-धीरे आकार में कमी (स्टेपवाइज स्ट्रेचिंग) अपनाई जाती है। कार्य स्टेशनों का लेआउट सभी प्रक्रियाओं के सुचारू कनेक्शन को सुनिश्चित करने के लिए निरंतर मोल्ड में पंचिंग, स्ट्रेचिंग, शेपिंग, ट्रिमिंग और अन्य कार्य स्टेशनों की व्यवस्था करें। स्टेशनों की दूरी को सामग्री प्रवाह और सांचे की ताकत को ध्यान में रखना चाहिए। सामग्री प्रवाह सिमुलेशन धातु के प्रवाह का अनुकरण करने, झुर्रियों और टूटने के जोखिम की भविष्यवाणी करने और मोल्ड संरचना को अनुकूलित करने के लिए सॉफ्टवेयर (जैसे ऑटोफॉर्म, डायनाफॉर्म) का उपयोग करें। 2. सामग्री का चयन और नियंत्रण संसाधित की जाने वाली सामग्री - अच्छी लचीलापन वाली सामग्री का चयन करें (जैसे स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम मिश्र धातु, हल्का स्टील)। - असमान खिंचाव से बचने के लिए सामग्री की मोटाई सहनशीलता (±0.02 मिमी के भीतर) को नियंत्रित करें। - मोल्ड सामग्री - मुख्य भागों (उत्तल मोल्ड, अवतल मोल्ड) के लिए उच्च कठोरता और पहनने के लिए प्रतिरोधी सामग्री (जैसे SKD11, DC53, सीमेंटेड कार्बाइड) का चयन करें। - सतह का उपचार: पहनने के प्रतिरोध में सुधार के लिए टीडी उपचार, क्रोम प्लेटिंग या नाइट्राइडिंग उपचार। 3. मोल्ड संरचना डिजाइन बिंदु - निकासी नियंत्रण उत्तल और अवतल सांचों के बीच का अंतर आमतौर पर सामग्री की मोटाई का 1.1 ~ 1.2 गुना होता है (पहली स्ट्रेचिंग के लिए थोड़ा बड़ा, और बाद के लिए धीरे-धीरे कम हो जाता है)। यदि निकासी बहुत छोटी है, तो घर्षण पैदा करना आसान है; यदि यह बहुत बड़ा है, तो यह झुर्रीदार हो जाएगा। - क्रिम्पिंग बल का डिज़ाइन सामग्री को झुर्रियों से बचाने के लिए एक स्थिर क्रिम्पिंग बल प्रदान करने के लिए नाइट्रोजन स्प्रिंग या हाइड्रोलिक सिस्टम का उपयोग करता है। क्रिम्पिंग बल को खिंचाव की गहराई के साथ समायोजित किया जाना चाहिए। - स्नेहन प्रणाली स्ट्रेचिंग क्षेत्र में तेल खांचे या इंजेक्शन छेद प्रदान करें, और घर्षण को कम करने के लिए उच्च-चिपचिपापन वाले स्ट्रेचिंग तेल (उदाहरण के लिए, क्लोरीन और सल्फर एडिटिव्स के साथ) का उपयोग करें। - एयर वेंटिंग डिज़ाइन गैस संचय से बचने के लिए अवतल मोल्ड में अतिरिक्त एयर वेंटिंग छेद (0.5 ~ 1 मिमी व्यास) प्रदान किए जाते हैं जिससे भागों में विकृति हो सकती है। 4. परिशुद्धता विनिर्माण और संयोजन - मशीनिंग सटीकता - धीमी-फीडिंग वायर-कटिंग (सटीकता ±0.003 मिमी) और सटीक पीसने वाली मशीन का उपयोग करके मुख्य भागों की सटीकता को ±0.005 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाता है। - मोल्ड बेस की समानता ≤0.02 मिमी/300 मिमी, गाइड पिलर और गाइड स्लीव की निकासी ≤0.01 मिमी - असेंबली पॉइंट - स्प्लिट संरचना अपनाई गई है, जो एकल स्टेशन को समायोजित करने के लिए सुविधाजनक है। - प्रत्येक स्टेशन की समाक्षीयता सुनिश्चित करने के लिए लेजर संरेखण गेज का उपयोग करें। 5. 5. कमीशनिंग और अनुकूलन - मोल्ड परीक्षण प्रक्रिया 1. मोल्ड क्रिया का परीक्षण करने के लिए खाली चलाएं; 2. कम गति (10~20SPM) परीक्षण पंच, सामग्री प्रवाह का निरीक्षण करें; 3. धीरे-धीरे गति को डिज़ाइन मान (आमतौर पर 60~120SPM) तक बढ़ाएं। - अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न - क्रैकिंग: अवतल मोल्ड के गोलाकार कोण को बढ़ाएं, एकल स्ट्रेचिंग दर को कम करें, स्नेहन में सुधार करें। - झुर्रियाँ: क्रिम्पिंग बल बढ़ाएँ, गैप कम करें, स्ट्रेचिंग रिब जोड़ें। - रिबाउंडिंग: आकार देने वाले स्टेशन को बढ़ाएं या स्थानीय स्तर पर दबाने वाली सामग्री को मजबूत करें। रोटरी और बेलनाकार स्ट्रेचिंग उत्पादों के लिए, उद्घाटन आकार की गणना करने का सिद्धांत इस सिद्धांत पर आधारित है कि सामग्री की मात्रा अपरिवर्तित रहती है, भले ही स्ट्रेचिंग प्रक्रिया में सामग्री पतली हो जाएगी, लेकिन इसकी कुल मात्रा नहीं बदलेगी। जटिल आकार खींचने वाले उत्पादों के लिए, गणना विधि अधिक बोझिल होगी, क्योंकि इसका आकार भी सामग्री की मोटाई में परिवर्तन से जुड़ा हुआ है, यहां तक ​​कि वर्तमान 3-आयामी सॉफ़्टवेयर, सिमुलेशन और विश्लेषण सॉफ़्टवेयर में भी मामले की गणना में सहायता करने के लिए, खुली सामग्री के अपेक्षित प्रभाव को प्राप्त करना अभी भी मुश्किल है। जटिल स्ट्रेचिंग उत्पादों का आकार कैसे निर्धारित करें? केवल चाकू के मुंह को आज़मा सकते हैं, संभवतः यह निर्धारित कर सकते हैं कि कितनी सामग्री की आवश्यकता है, और फिर निरंतर प्रयासों के लिए एक स्ट्रेचिंग संरचना डिज़ाइन करें, और अंत में खुली सामग्री का सही आकार प्राप्त करें। स्ट्रेच गुणांक स्ट्रेचिंग उत्पादों को कितने चरणों में विभाजित करने की आवश्यकता है, स्ट्रेचिंग ऊंचाई के प्रत्येक चरण, आकार की गणना करने के लिए स्ट्रेच गुणांक के माध्यम से कितना है। विभिन्न स्ट्रेचिंग संरचना, स्ट्रेचिंग गुणांक की स्ट्रेचिंग प्रक्रिया समान नहीं है, इसलिए उचित विकल्प बनाने के लिए वास्तविक उत्पाद पर आधारित होने की आवश्यकता है। तनाव के गुणांक को प्रभावित करने वाले कारक हैं: भौतिक गुण, सामग्री की मोटाई, खींचने के समय की संख्या, खींचने की विधि, मोल्ड संरचना, स्नेहन इत्यादि। यदि परीक्षण सांचे में ऐसा प्रतीत होता है कि उत्पाद अलग हो गया है, तो आप निचले सांचे में कुछ चिकनाई (रेपसीड तेल, साबुन का पानी) लगाने का प्रयास कर सकते हैं या अवतल सांचे की सतह सामग्री को एक फिल्म से ढकने से भी एक निश्चित प्रभाव प्राप्त हो सकता है। 6. रख-रखाव एवं रख-रखाव - दैनिक रखरखाव - हर शिफ्ट में मोल्ड की सतह को तेल और गंदगी से साफ करें, गाइड पिलर और स्प्रिंग की स्थिति की जांच करें। - हर 50,000 स्ट्रोक पर उत्तल/अवतल मोल्ड की टूट-फूट की जांच करें (घिसाव ≤ 0.02मिमी)। - आजीवन प्रबंधन - घिसे-पिटे हिस्सों (जैसे इजेक्टर रॉड, गाइड बुश) को नियमित रूप से बदलें। - 500,000 स्ट्रोक जमा होने के बाद, मोल्ड को पूरी तरह से नष्ट कर दिया जाना चाहिए और ओवरहाल किया जाना चाहिए। 7. लागत और दक्षता के बीच संतुलन - कार्य स्टेशनों का संयोजन कार्य स्टेशनों की संख्या कम करें और प्रक्रियाओं (जैसे पंचिंग + स्ट्रेचिंग) को संयोजित करके मोल्ड की लंबाई कम करें। - मानकीकृत डिजाइन त्वरित-परिवर्तन संरचना (जैसे मानक मोल्ड वाहक, उप-मॉड्यूल सेट) को अपनाना, मोल्ड परिवर्तन समय को 15 मिनट के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है। मुख्य डेटा संदर्भ | पैरामीटर्स | विशिष्ट मूल्य ||----------------|----------------------|| एकल खिंचाव | 20%~40% (मुलायम स्टील) || अवतल डाई फ़िलेट त्रिज्या | सामग्री की मोटाई 5~10 गुना || क्रिम्पिंग फोर्स | कुल छिद्रण बल का 20%~40% || मरो जीवन | 1,000,000~5,000,000 घूंसे || मरो जीवन | 1,000,000~5,000,000 घूंसे || मरो जीवन | 1,000,000~5,000,000 घूंसे उपरोक्त व्यवस्थित नियंत्रण के माध्यम से, निरंतर स्ट्रेचिंग मोल्ड 0.05 मिमी के भीतर आयामी सटीकता प्राप्त कर सकता है, और उपज दर 99% से अधिक तक पहुंच सकती है। व्यवहार में, मापदंडों को विशिष्ट उत्पाद विशेषताओं के अनुसार लचीले ढंग से समायोजित करने की आवश्यकता होती है, और प्रमुख चर को डीओई (प्रयोगों के डिजाइन) के माध्यम से अनुकूलित किया जाना चाहिए।

लगातार स्टैम्पिंग डाई का एक अच्छा काम करने के लिए, आपको मरने की सटीकता, जीवन और उत्पादकता सुनिश्चित करने के लिए कई लिंक के डिजाइन, निर्माण, डिबगिंग और रखरखाव से शुरू करने की आवश्यकता है। निम्नलिखित प्रमुख चरण और विचार हैं: 1। डिजाइन चरण - उत्पाद विश्लेषण: उत्पाद के आकार, आकार, भौतिक गुणों और सटीक आवश्यकताओं को पूरी तरह से समझें ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि मोल्ड डिज़ाइन जरूरतों को पूरा करता है। - प्रक्रिया योजना: स्टैम्पिंग प्रक्रियाओं की उचित योजना, जैसे कि पंचिंग, ड्रॉपिंग, झुकना, आदि, प्रक्रियाओं का एक उचित अनुक्रम सुनिश्चित करने और सामग्री कचरे को कम करने के लिए। -सामग्री चयन: उत्पाद सामग्री और उत्पादन की मात्रा के अनुसार, पहनने-प्रतिरोधी, उच्च शक्ति वाले मोल्ड सामग्री, जैसे कि CR12, SKD11, आदि का चयन करें। - संरचनात्मक डिजाइन: सुनिश्चित करें कि मोल्ड संरचना कॉम्पैक्ट और कठोर है, विरूपण और कंपन से बचें। स्थिरता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए डिजाइनिंग करते समय मार्गदर्शक, स्थिति, अनलोडिंग और अन्य तंत्रों पर विचार करें। - गैप कंट्रोल: यथोचित रूप से उत्तल मोल्ड और अवतल मोल्ड के बीच की खाई सेट करें, बहुत बड़ा अंतर सटीकता को प्रभावित करेगा, बहुत कम पहनने से पहनना होगा। 2। विनिर्माण चरण - मशीनिंग सटीकता: मोल्ड भागों की मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करें, विशेष रूप से प्रमुख भागों जैसे कि उत्तल मरो, अवतल मरो, गाइड भागों, आदि, सटीकता आमतौर पर ± 0.01 मिमी के भीतर आवश्यक है। - हीट ट्रीटमेंट: हार्डनेस में सुधार करने और प्रतिरोध पहनने और मोल्ड के जीवन को बढ़ाने के लिए प्रमुख भागों का हीट ट्रीटमेंट। - सतह उपचार: घर्षण और घर्षण के गुणांक को कम करने के लिए मोल्ड की सतह पर पॉलिशिंग और क्रोम चढ़ाना। - असेंबली और डिबगिंग: सुनिश्चित करें कि भागों को जगह में इकट्ठा किया गया है, मार्गदर्शक तंत्र लचीला है और अंतर भी ठेला या तिरछा करने से बचने के लिए है। 3। कमीशन चरण - मोल्ड टेस्ट: आधिकारिक उत्पादन से पहले मोल्ड टेस्ट करें, जांचें कि क्या उत्पाद का आकार और सतह की गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करती है, और समय में मोल्ड को समायोजित करें। - क्लीयरेंस का समायोजन: उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए परीक्षण मोल्ड के परिणामों के अनुसार उत्तल और अवतल साँचे के बीच निकासी को समायोजित करें। - प्रक्रिया को अनुकूलित करें: स्थिर उत्पादन सुनिश्चित करने के लिए परीक्षण मोल्ड स्थिति के अनुसार मुद्रांकन गति, दबाव और अन्य मापदंडों को अनुकूलित करें। 4। रखरखाव और रखरखाव - नियमित निरीक्षण: नियमित रूप से मोल्ड के पहनने और आंसू की जांच करें, और समय में गंभीर पहनने और आंसू के साथ भागों को बदलें या मरम्मत करें। - स्नेहन और रखरखाव: घर्षण को कम करने और पहनने और जीवन को लम्बा खींचने के लिए नियमित रूप से सांचों को लुब्रिकेट करें। - सफाई और जंग की रोकथाम: जंग को रोकने के लिए मोल्ड को साफ रखें, और भंडारण करते समय एंटी-रस्ट ऑयल लागू करें। 5। उत्पादन प्रबंधन - ऑपरेशन स्पेसिफिकेशन: सुनिश्चित करें कि ऑपरेटर गलतफहमी से होने वाले नुकसान से बचने के लिए मोल्ड्स का उपयोग करने के विनिर्देश से परिचित हैं। - उत्पादन निगरानी: उत्पादन प्रक्रिया की वास्तविक समय की निगरानी, ​​मोल्ड या उत्पाद की गुणवत्ता की समस्याओं को नुकसान से बचने के लिए, समय से निपटने के लिए विसंगतियों का पता लगाएं। 6। निरंतर सुधार - प्रतिक्रिया अनुकूलन: उत्पादन प्रतिक्रिया के अनुसार, मोल्ड डिजाइन और प्रक्रिया का निरंतर अनुकूलन, दक्षता और गुणवत्ता में सुधार। - प्रौद्योगिकी अद्यतन: मोल्ड के प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए उद्योग की नई तकनीक और नई सामग्रियों पर ध्यान दें। लगातार स्टैम्पिंग डाई का एक अच्छा काम करने के लिए मरने की सटीकता, जीवन और उत्पादन दक्षता सुनिश्चित करने के लिए डिजाइन, विनिर्माण, कमीशनिंग और रखरखाव के व्यापक विचार की आवश्यकता होती है। उचित डिजाइन, सटीक प्रसंस्करण, सख्त डिबगिंग और नियमित रखरखाव के माध्यम से मोल्ड के दीर्घकालिक स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए।

I. तकनीकी अहसास के तत्व 1। सामग्री चयन: - स्टेनलेस स्टील: पारंपरिक सिरेमिक सामग्री की तुलना में, स्टेनलेस स्टील में उच्च शक्ति और स्थायित्व है, रीसायकल करना आसान है और पर्यावरण के अनुकूल है। - स्ट्रक्चरल डिज़ाइन: स्टेनलेस स्टील टॉयलेट बेस, स्टेनलेस स्टील वाटर टैंक, इंटेलिजेंट टॉयलेट लिड, रिमूवेबल कुशन, कुशन कवर और स्पंज लेयर सहित, पारंपरिक टॉयलेट कुशन की समस्या को हल करने और बदलने के लिए असुविधाजनक होने की समस्या को हल करने के उद्देश्य से। 2। कार्यात्मक विशेषताएं: - वैक्यूम फ्लशिंग: वैक्यूम पाइपिंग और नकारात्मक दबाव सिद्धांत का उपयोग करते हुए, सीवेज को वैक्यूम टैंक के माध्यम से एकत्र किया जाएगा, और प्रत्येक शौचालय फ्लश की पानी की खपत बेहद कम (0.8L से कम) है, प्रभावी रूप से जल संसाधनों को बचाने के लिए। - सक्रिय शोर में कमी और दुर्गन्ध: डिजाइन अनुकूलन के माध्यम से, शोर में कमी, दुर्गन्ध और डिटॉक्सिफिकेशन कार्यों को उपयोग के आराम को बढ़ाने के लिए प्राप्त किया जाता है। - नो ओवरफ्लो और बैकफ्लो: पारंपरिक फ्लश टॉयलेट के ओवरफ्लो और बैकफ्लो समस्याओं से बचने के लिए वैक्यूम फ्लशिंग विधि को अपनाना। 3। अतिरिक्त कार्य: - बुद्धिमान नियंत्रण: फ्लशिंग मेमोरी और वैक्यूम सेंसर-नियंत्रित वायवीय फ्लशिंग डिवाइस सहित, पानी की खपत और फ्लशिंग समय को आवश्यकतानुसार समायोजित किया जा सकता है। -एंटी-बैक्टीरियल और एंटी-यूरिन: सीट उच्च वजन का सामना कर सकती है और सिगरेट के जलने और खरोंच के लिए प्रतिरोधी है, एक वैकल्पिक एंटी-बैक्टीरियल और एंटी-यूरिन मॉडल के साथ अतिरिक्त सुरक्षा के लिए उपलब्ध है। Ii। बाज़ार की संभावनाएं 1। बाजार का आकार: - ग्लोबल वैक्यूम टॉयलेट मार्केट का मूल्य 1,549 मिलियन अमरीकी डालर है और 2032 तक 3,367 मिलियन अमरीकी डालर तक पहुंचने की उम्मीद है, जो 9.01%के सीएजीआर पर है। - चीन का वैक्यूम टॉयलेट सिस्टम उद्योग हाल के वर्षों में तेजी से बढ़ रहा है और घरों और सार्वजनिक सुविधाओं को आधुनिक बनाने का एक महत्वपूर्ण हिस्सा बन गया है। 2 ड्राइविंग कारक: - पर्यावरण संरक्षण की मांग: वैक्यूम टॉयलेट वाटर-सेविंग इफेक्ट उल्लेखनीय है, पर्यावरण संरक्षण की प्रवृत्ति के अनुरूप। - तकनीकी उन्नति: बुद्धिमान नियंत्रण और कुशल सीवेज उपचार प्रौद्योगिकी का अनुप्रयोग उत्पादों की बाजार प्रतिस्पर्धा को बढ़ाता है। - उद्योग की मांग: विमानन, शिपिंग, रेलवे और अन्य उद्योगों में वैक्यूम शौचालय की बढ़ती मांग ने बाजार के विकास को प्रेरित किया है। 3। निवेश पर वापसी: - उच्च अंत उत्पादों के लिए बाजार की मांग बढ़ती जा रही है, जिससे निवेशकों को अच्छी बाजार संभावनाएं मिलती हैं। - तकनीकी नवाचार और बाजार विस्तार द्वारा लाया गया स्केल प्रभाव निवेश पर वापसी को और बढ़ाता है। Iii। अनुप्रयोग परिदृश्य 1। जहाज और अपतटीय प्लेटफॉर्म: - विशेष रूप से डिज़ाइन किया गया EVAC 910 वैक्यूम टॉयलेट समुद्री, अपतटीय और क्रूज जहाज के वातावरण के लिए उपयुक्त है, जिसमें वैराग्य, जल संरक्षण और कोई अतिप्रवाह नहीं है। 2। सार्वजनिक सुविधाएं: - वैक्यूम टॉयलेट छोटे स्थान और हवाई वातावरण के लिए उपयुक्त है, जैसे कि सार्वजनिक शौचालय और कार्यालय भवनों, प्रभावी रूप से गंध की समस्या को हल करने के लिए। 3। पारिवारिक उपयोग: -इंटेलिजेंट स्टेनलेस स्टील टॉयलेट परिवार के बाथरूम के लिए उपयुक्त है, जो एक आरामदायक, हाइजीनिक, वॉटर-सेविंग और उच्च गुणवत्ता वाले रहने का अनुभव प्रदान करता है। स्टेनलेस स्टील वैक्यूम टॉयलेट के तकनीकी अहसास, बाजार की संभावनाओं और आवेदन परिदृश्यों के संदर्भ में महत्वपूर्ण लाभ हैं, और भविष्य के घरों और सार्वजनिक सुविधाओं के उन्नयन के लिए एक महत्वपूर्ण विकल्प है।

आधुनिक विमानन विनिर्माण में, स्टेनलेस स्टील के विमान शौचालय का उपयोग उनके जंग प्रतिरोध, उच्च शक्ति और हल्के गुणों के कारण व्यापक रूप से किया जाता है। हालांकि, उनके उत्पादन में जटिल धातु और सतह उपचार प्रौद्योगिकियां शामिल हैं, विशेष रूप से धातु बनाने में गहरी खींची गई प्रक्रिया, इसके बाद पासेशन और टेफ्लॉन कोटिंग। उत्पाद के स्थायित्व और स्वच्छता प्रदर्शन को निर्धारित करने में ये कदम महत्वपूर्ण हैं। 1। धातु बनाने और गहरी ड्राइंग प्रक्रिया स्टेनलेस स्टील के शौचालय का खोल आमतौर पर गहरी ड्राइंग तकनीक का उपयोग करके आकार दिया जाता है। इस प्रक्रिया में एक जटिल त्रि-आयामी संरचना बनाने के लिए एक मोल्ड के भीतर उच्च दबाव के तहत एक धातु शीट को खींचना शामिल है, जिससे संरचनात्मक शक्ति और हल्के डिजाइन दोनों सुनिश्चित होते हैं। हालांकि, गहरी ड्राइंग के दौरान, सूक्ष्म दोष (जैसे खरोंच या तनाव सांद्रता) धातु की सतह पर दिखाई दे सकते हैं, और आंतरिक अनाज संरचना में परिवर्तन से संक्षारण प्रतिरोध को कम किया जा सकता है। इसलिए, गठित घटकों को सतह की खामियों की मरम्मत के लिए पारगमन से गुजरना होगा। 2। पासेशन: स्टेनलेस स्टील के सुरक्षात्मक बाधा को बढ़ाना पासेशन एक रासायनिक उपचार (नाइट्रिक या साइट्रिक एसिड समाधान का उपयोग करके) है जो स्टेनलेस स्टील की सतह से मुक्त लोहे के आयनों को हटाता है और एक घने ऑक्साइड परत बनाता है। यह कदम सामग्री के संक्षारण प्रतिरोध में काफी सुधार करता है, जिससे यह आर्द्र वातावरण और अम्लीय सफाई एजेंटों के संपर्क में आने वाले विमान शौचालय के लिए उपयुक्त है। पास की गई सतह चिकनी हो जाती है, बैक्टीरियल आसंजन को कम करती है और विमानन स्वच्छता मानकों को पूरा करती है। 3। टेफ्लॉन कोटिंग: बेहतर सतह गुणों को जोड़ना प्रदर्शन को और बढ़ाने के लिए, कई उच्च-अंत विमान शौचालय को टेफ्लॉन (पॉलीटेट्रैफ्लुओरोएथिलीन, पीटीएफई) के साथ लेपित किया जाता है। यह कोटिंग निम्नलिखित लाभ प्रदान करता है: गैर-स्टिक गुण: अवशेष बिल्डअप को कम करता है, सफाई को सरल बनाता है। पहनें प्रतिरोध: यांत्रिक घर्षण से गहरी खींची गई सतह को बचाता है। रासायनिक जड़ता: सफाई एजेंटों और कचरे से जंग का विरोध करता है। टेफ्लॉन कोटिंग को आमतौर पर सब्सट्रेट के लिए मजबूत आसंजन सुनिश्चित करने के लिए पास होने के बाद लागू किया जाता है। निष्कर्ष सतह की मरम्मत के लिए धातु के गठन में गहरी ड्राइंग से, और अंत में बहुक्रियाशील प्रदर्शन के लिए टेफ्लॉन कोटिंग, स्टेनलेस स्टील विमान शौचालय का निर्माण सामग्री विज्ञान और इंजीनियरिंग विशेषज्ञता को जोड़ती है। ये प्रक्रियाएं न केवल उत्पाद जीवनकाल का विस्तार करती हैं, बल्कि यात्री आराम और सुरक्षा सुनिश्चित करती हैं, जिससे उन्हें विमानन उद्योग में "छोटे घटकों, बड़ी तकनीक" का एक प्रमुख उदाहरण बन जाता है।

हाई स्पीड पंच प्रेस उच्च कठोरता और कंपन प्रतिरोध के साथ एकीकृत विशेष कच्चा लोहा मिश्र धातु से बना है। स्लाइडर को लॉन्ग गाइड तरीके से डिज़ाइन किया गया है और सटीक और स्थिर ऑपरेशन सुनिश्चित करने के लिए स्लाइडर बैलेंसिंग डिवाइस से लैस है। सभी एंटी-वियर घटकों को इलेक्ट्रॉनिक टाइमर स्वचालित स्नेहन प्रणाली के साथ चिकनाई दी जाती है, अगर स्नेहक की कमी है, तो प्रेस स्वचालित रूप से बंद हो जाएगा। उन्नत और सरल नियंत्रण प्रणाली स्लाइड चलाने और रोकने की सटीकता सुनिश्चित करती है। उत्पादकता में सुधार और लागत को कम करने के लिए किसी भी स्वचालित उत्पादन आवश्यकताओं के साथ इसका मिलान किया जा सकता है। आवेदन का दायरा उच्च गति वाले प्रेस का उपयोग सटीक इलेक्ट्रॉनिक्स, संचार, कंप्यूटर, घरेलू उपकरणों, मोटर वाहन भागों, मोटर स्टेटर और अन्य छोटे सटीक भागों के लिए छोटे सटीक भागों पर मुहर लगाने के लिए किया जाता है। सीएनसी पंच प्रेस की भूमिका के लक्षण डिजिटल कंट्रोल पंच प्रेस का संक्षिप्त नाम है, प्रोग्राम कंट्रोल सिस्टम से लैस एक तरह का सक्रिय मशीन टूल है। नियंत्रण प्रणाली तार्किक रूप से नियंत्रण कोड या अन्य प्रतीकात्मक निर्देश नियमों के साथ कार्यक्रमों को संभाल सकती है और उन्हें डिकोड कर सकती है, फिर प्रेस चाल और प्रक्रिया भागों को बना सकती है। सीएनसी पंच प्रेस ऑपरेशन और निगरानी इस सीएनसी इकाई में पूरी हो गई है, जो सीएनसी पंच प्रेस का मस्तिष्क है। सामान्य पंच प्रेस की तुलना में, सीएनसी पंच प्रेस में कई विशेषताएं हैं, सबसे पहले, इसकी उच्च प्रसंस्करण सटीकता, स्थिर प्रसंस्करण गुणवत्ता के साथ; दूसरे, यह बहु-समन्वित लिंकेज हो सकता है, भागों के आकार को संसाधित कर सकता है कतरनी बनाने से; फिर से, भागों का प्रसंस्करण बदल जाता है, आमतौर पर केवल सीएनसी कार्यक्रम को बदलने की आवश्यकता होती है, आप उत्पादन तैयारी के समय को बचा सकते हैं; पंच स्वयं उच्च परिशुद्धता, कठोरता, अनुकूल प्रसंस्करण, उच्च उपज की मात्रा का चयन कर सकते हैं; और, पंच स्वयं उच्च परिशुद्धता, उच्च कठोरता, अनुकूल प्रसंस्करण, उच्च उत्पादकता का चयन कर सकते हैं; और, प्रेस एक सीएनसी नियंत्रण इकाई है, यह सीएनसी पंच प्रेस का मस्तिष्क है। ऊँची दर; और, पंच प्रेस सक्रिय डिग्री अधिक है, श्रम की तीव्रता को कम कर सकता है; अंत में ऑपरेटर की उच्च मांग की प्रकृति पर पंच प्रेस है, मरम्मत कर्मियों के कौशल अधिक मांग है। सीएनसी पंच प्रेस का उपयोग सभी प्रकार के शीट मेटल हार्डवेयर पार्ट्स प्रोसेसिंग के लिए किया जा सकता है, विभिन्न प्रकार के गन्दा छेद प्रकार और उथले गहरे ड्राइंग मोल्डिंग प्रक्रिया को पूरा करने के लिए एक बार की पहल हो सकती है, (विभिन्न पैमानों के सक्रिय प्रसंस्करण की मांग के अनुसार और छेद के विभिन्न आकृतियों के होल रिक्ति, का उपयोग छोटे पंचिंग डाई के लिए भी किया जा सकता है, जो एक बड़े गोल छेद, चौकोर छेद, कमर के आकार के छेद और सामान्य रूप से घटता के सभी प्रकार के आकार को पंच करने के लिए पंचिंग विधि के लिए, लेकिन विशेष प्रक्रिया भी हो सकती है, लेकिन यह भी विशेष प्रक्रिया हो सकती है, जैसे कि शटर, उथले स्ट्रेचिंग, काउंटर्सकॉक होल, फ्लेंजिंग होल इसका उपयोग विशेष प्रसंस्करण जैसे कि लवर, शालो स्ट्रेचिंग, काउंटर्सिंकिंग होल, फ्लैग होल, सुदृढीकरण, एम्बॉसिंग, आदि) के लिए भी किया जा सकता है। मोल्ड्स के एक सरल संयोजन के बाद, पारंपरिक स्टैम्पिंग के सापेक्ष, बहुत अधिक मोल्ड लागतों को बचाने के लिए, छोटी मात्रा में कम लागत और लघु-चक्र प्रसंस्करण, विविध उत्पादों, एक बड़े प्रसंस्करण पैमाने और प्रसंस्करण क्षमता के साथ, और फिर में उपयोग कर सकते हैं। शॉपिंग मॉल और उत्पाद परिवर्तन के लिए उपयोग करने के लिए समय पर तरीके। काम के सिद्धांत पंच प्रेस का डिज़ाइन सिद्धांत परिपत्र गति को रैखिक गति में परिवर्तित करने के लिए है, मुख्य मोटर फ्लाईव्हील को चलाएगा, और क्लच गियर, क्रैंकशाफ्ट (या सनकी गियर) को चलाएगा, और स्लाइडर के रैखिक गति को प्राप्त करने के लिए छड़ को जोड़ देगा , और मुख्य मोटर से कनेक्टिंग रॉड्स तक की गति परिपत्र गति होगी। कनेक्टिंग रॉड और स्लाइडर के बीच परिपत्र गति और रैखिक गति के बीच एक एडाप्टर होने की आवश्यकता है, और इसके डिजाइन में लगभग दो प्रकार के तंत्र हैं, एक बॉल प्रकार है और दूसरा पिन प्रकार (बेलनाकार प्रकार) है, के माध्यम से जो परिपत्र गति को स्लाइडर के रैखिक गति में परिवर्तित किया जाता है। पंचिंग मशीन इसे प्लास्टिक विरूपण करने के लिए सामग्री पर दबाव डालती है, और आवश्यक आकृति और सटीकता प्राप्त करती है, इसलिए इसे मोल्ड्स के एक सेट (ऊपरी और निचले मोल्ड में विभाजित) के साथ मिलान किया जाना चाहिए, सामग्री को बीच में रखा जाएगा यह, मशीन द्वारा दबाव डाला गया, ताकि बल की प्रतिक्रिया के कारण बल की प्रतिक्रिया के कारण बल की प्रतिक्रिया को अवशोषित किया जा सके, पंच प्रेस मशीन बॉडी द्वारा अवशोषित किया जाए। वर्गीकरण 1। स्लाइडर ड्राइविंग बल के अनुसार यांत्रिक और हाइड्रोलिक में दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है, इसलिए विभिन्न ड्राइविंग बल के उपयोग के अनुसार पंच प्रेस को विभाजित किया गया है। (१) यांत्रिक प्रेस (२) हाइड्रोलिक पंचिंग मशीन अधिकांश सामान्य शीट मेटल स्टैम्पिंग प्रक्रियाएं यांत्रिक प्रेस का उपयोग करती हैं। हाइड्रोलिक पंचिंग मशीन विभिन्न तरल पदार्थों, हाइड्रोलिक पंचिंग मशीन और हाइड्रोलिक पंचिंग मशीन के उपयोग के अनुसार, हाइड्रोलिक पंचिंग मशीन का उपयोग हाइड्रोलिक पंचिंग मशीन के बहुमत के लिए जिम्मेदार है, हाइड्रोलिक पंचिंग मशीन बड़े पैमाने पर मशीनरी या विशेष मशीनरी के लिए अधिक है। 2. स्लाइडर मूवमेंट मोड के अनुसार क्लासिफिकेशन। स्लाइडर आंदोलन के वर्गीकरण के अनुसार, सिंगल-एक्टिंग, डबल-एक्टिंग और ट्रिपल-एक्टिंग पंच प्रेस हैं, केवल सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला एक स्लाइडर का सिंगल-एक्टिंग पंच प्रेस है, और डबल-अभिनय और ट्रिपल-एक्टिंग पंच हैं प्रेस मुख्य रूप से ऑटोमोबाइल निकायों और बड़े पैमाने पर मशीनिंग भागों के प्रेरण प्रसंस्करण में उपयोग किए जाते हैं, और उनमें से संख्या बहुत कम है। 3. स्लाइडर ड्राइव तंत्र के अनुसार क्लासिफिकेशन। (1) क्रैंकशाफ्ट प्रकार प्रेस करता है पंचिंग मशीनें जो क्रैंकशाफ्ट तंत्र का उपयोग करती हैं, उन्हें क्रैंकशाफ्ट पंचिंग मशीन कहा जाता है, और अधिकांश यांत्रिक पंचिंग मशीनें इस तंत्र का उपयोग करती हैं। क्रैंकशाफ्ट तंत्र का उपयोग करने के लिए सबसे लोकप्रिय कारण यह है कि यह निर्माण करना आसान है, स्ट्रोक के निचले छोर की स्थिति को सही ढंग से निर्धारित किया जा सकता है, और स्लाइड गति वक्र आम तौर पर विभिन्न प्रक्रियाओं पर लागू होता है। इसलिए, इस प्रकार का प्रेस पंचिंग, झुकने, ड्राइंग, हॉट फोर्जिंग, वार्म फोर्जिंग, कोल्ड फोर्जिंग और लगभग सभी अन्य प्रेस प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त है। (२) क्रैंकशाफ्ट-लेस पंच प्रेस कोई क्रैंकशाफ्ट टाइप पंच प्रेस, जिसे सनकी गियर टाइप पंच प्रेस, क्रैंकशाफ्ट टाइप पंच प्रेस और सनकी गियर टाइप पंच प्रेस के रूप में भी जाना जाता है, तुलना के दो संरचना, शाफ्ट कठोरता, स्नेहन, उपस्थिति, रखरखाव की सनकी गियर प्रकार पंच प्रेस संरचना , आदि क्रैंकशाफ्ट की संरचना से बेहतर है, कीमत का नुकसान अधिक है। जब स्ट्रोक लंबा होता है, तो सनकी गियर टाइप पंच प्रेस अधिक अनुकूल होता है, और जब पंचिंग और कटिंग स्पेशल मशीन का स्ट्रोक छोटा होता है, तो क्रैंकशाफ्ट पंच प्रेस बेहतर होता है, इसलिए छोटी मशीन और हाई-स्पीड पंचिंग और कटिंग पंच प्रेस क्रैंकशाफ्ट पंच प्रेस का क्षेत्र भी है। (३) कोहनी संयुक्त प्रकार प्रेस स्लाइड ड्राइव में उपयोग किए जाने वाले कोहनी संयुक्त तंत्र को कोहनी संयुक्त प्रकार प्रेस कहा जाता है। इस प्रकार के प्रेस में एक अद्वितीय स्लाइड मोशन वक्र है जिसमें निचले मृत केंद्र (क्रैंकशाफ्ट प्रेस की तुलना में) के पास स्लाइड की गति बहुत धीमी हो जाती है। और डेड सेंटर की स्थिति के तहत स्ट्रोक को सही ढंग से निर्धारित करता है, इसलिए, यह प्रेस एम्बॉसिंग और फिनिशिंग और अन्य संपीड़न प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है, और अब कोल्ड फोर्जिंग का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। (४) घर्षण प्रकार प्रेस एक प्रेस जो एक घर्षण ड्राइव का उपयोग करता है और रेल ड्राइव पर एक स्क्रू तंत्र को एक घर्षण प्रेस कहा जाता है। इस प्रकार का प्रेस फोर्जिंग और कुचलने वाले संचालन के लिए सबसे उपयुक्त है, और इसका उपयोग झुकने, गठन और स्ट्रेचिंग, आदि के लिए भी किया जा सकता है। इसका एक बहुमुखी कार्य होता है और इसकी कम कीमत के कारण युद्ध से पहले व्यापक रूप से उपयोग किया जाता था। स्ट्रोक के निचले छोर की स्थिति को निर्धारित करने में असमर्थता के कारण, प्रसंस्करण सटीकता अच्छी नहीं है, धीमी गति से उत्पादन की गति, नियंत्रण ऑपरेशन त्रुटि अधिभार का उत्पादन करेगी, कुशल प्रौद्योगिकी और अन्य कमियों का उपयोग, अब धीरे -धीरे समाप्त हो रहा है। (५) स्क्रू-टाइप प्रेस स्लाइड ड्राइव तंत्र में उपयोग किए जाने वाले पेंच तंत्र को स्क्रू प्रेस (या स्क्रू प्रेस) कहा जाता है। (६) रैक और पिनियन पंचिंग मशीन स्लाइड ड्राइव तंत्र में उपयोग किए जाने वाले रैक और पिनियन तंत्र को एक रैक और पिनियन पंच प्रेस कहा जाता है। स्क्रू प्रेस में रैक और पिनियन प्रेस के समान लगभग समान विशेषताएं हैं, और उनकी विशेषताएं हाइड्रोलिक प्रेस के समान हैं। इसका उपयोग झाड़ियों में दबाने, चिप्स और अन्य वस्तुओं के एक्सट्रूज़न, तेल निष्कर्षण, बंडलिंग, और कारतूस से बाहर दबाने (गर्मी के बीच थिनिंग प्रक्रिया), आदि के लिए किया जाता था, लेकिन अब इसे हाइड्रोलिक प्रेस द्वारा प्रतिस्थापित किया गया है, और है जब तक बहुत विशेष परिस्थितियों में उपयोग नहीं किया जाता है। (7) लिंकेज टाइप प्रेस स्लाइड ड्राइव तंत्र पर विभिन्न लिंकेज तंत्र का उपयोग करने वाले प्रेस को लिंकेज-प्रकार प्रेस कहा जाता है। कनेक्टिंग रॉड तंत्र का उपयोग करने का उद्देश्य लीड-इन प्रक्रिया के दौरान सीमा के भीतर स्ट्रेचिंग गति को बनाए रखते हुए प्रसंस्करण के चक्र को छोटा करना है, और लीड-इन प्रक्रिया की गति परिवर्तन को कम करके उत्पादकता में सुधार करना, गति को तेज करना ऊपरी मृत केंद्र से प्रक्रिया की शुरुआत तक, और निचले मृत केंद्र से ऊपरी मृत केंद्र तक प्रत्यावर्तन स्ट्रोक की गति क्रैंकशाफ्ट पंच प्रेस की तुलना में छोटा चक्र है। इस प्रकार के प्रेस का उपयोग प्राचीन समय से एक संकीर्ण बिस्तर की सतह के साथ बेलनाकार कंटेनरों की गहरी ड्राइंग के लिए किया गया है, और हाल ही में एक व्यापक बिस्तर की सतह के साथ ऑटोमोबाइल बॉडी पैनल के प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया गया है। (() सीएएम प्रकार प्रेस करता है एक प्रेस जो स्लाइड ड्राइव तंत्र पर एक सीएएम तंत्र का उपयोग करता है, को एक सीएएम प्रेस कहा जाता है। इस प्रकार के प्रेस को उचित कैम आकृतियों को बनाने की विशेषता है ताकि वांछित स्लाइड गति वक्र आसानी से प्राप्त किया जा सके। हालांकि, सीएएम तंत्र की प्रकृति के कारण, एक बड़ी ताकत को व्यक्त करना मुश्किल है, इसलिए इस प्रकार के प्रेस की क्षमता बहुत कम है। कैसे चुने हाई-स्पीड पंच प्रेस का चयन निम्नलिखित मुद्दों पर विचार करना चाहिए। पंचिंग मशीन की गति अब ताइवान में उच्च गति और बाजार में घरेलू पंचिंग मशीनों में दो गति है, एक उच्चतम गति 400 बार/मिनट है और दूसरा 1000 बार/मिनट है। यदि आपके उत्पाद मोल्ड्स को 300 चक्र/मिनट या उससे अधिक की गति की आवश्यकता होती है, तो आपको 1000 चक्र/मिनट की गति के साथ एक प्रेस चुनना चाहिए। क्योंकि उपकरण का उपयोग सीमा में नहीं किया जा सकता है, और पंच प्रेस का 400 बार / मिनट या उससे कम आमतौर पर मक्खन स्नेहन के जोड़ों के हिस्से में अनिवार्य स्नेहन प्रणाली नहीं होती है, और पंच संरचना का उपयोग स्लाइडर प्रकार में किया जाता है, सटीकता यह सुनिश्चित करना मुश्किल है कि बहुत तेजी से काम में लंबे समय तक पहनने और आंसू आंसू, मोल्ड में गिरावट की सटीकता क्षतिग्रस्त होना आसान है, मशीन और मोल्ड रखरखाव की दर अधिक है, और देरी में समय, डिलीवरी की तारीख को प्रभावित करता है। पंचिंग मशीन प्रिसिजन पंचिंग मशीन प्रिसिजन मुख्य रूप से अब आराम है। 1, समानतावाद 2, लंबवतता 3 、 कुल निकासी उच्च परिशुद्धता के साथ पंचिंग मशीन न केवल अच्छे उत्पादों का उत्पादन कर सकती है, बल्कि मोल्ड को कम नुकसान भी कर सकती है, न केवल मोल्ड रखरखाव समय को बचाती है, बल्कि रखरखाव की लागत को भी बचाती है। स्नेहन प्रणाली हाई-स्पीड पंच प्रेस प्रति मिनट स्ट्रोक (स्पीड) बहुत अधिक है, इसलिए इसकी स्नेहन प्रणाली की आवश्यकताएं अधिक हैं, केवल जबरन स्नेहन प्रणाली का उपयोग, और स्नेहन के साथ उच्च गति वाले पंच प्रेस के स्नेहन असामान्य पहचान कार्य को प्रभावी ढंग से कम करने के लिए प्रभावी रूप से कम है। स्नेहन और विफलता की संभावना के कारण पंच प्रेस।

प्रिसिजन स्टैम्पिंग एक उच्च-सटीक और उच्च दक्षता वाली धातु बनाने की प्रक्रिया है, जो व्यापक रूप से इलेक्ट्रॉनिक्स, मोटर वाहन, चिकित्सा उपकरणों और अन्य क्षेत्रों में उपयोग की जाती है। इसका मूल सटीक मरने और अनुकूलित प्रक्रिया मापदंडों के माध्यम से माइक्रोन-स्तरीय परिशुद्धता के साथ भागों की मशीनिंग में निहित है। निम्नलिखित सटीक मुद्रांकन और प्रमुख प्रसंस्करण प्रौद्योगिकियों के सिद्धांत हैं: 1। सटीक मोहर के बुनियादी सिद्धांत (1) स्टैम्पिंग और फॉर्मिंग मैकेनिज्म स्टैम्पिंग प्रक्रिया में, उत्तल डाई और अवतल मरते हैं, कतरनी बल के माध्यम से सामग्री को अलग करने या अलग करने के लिए सहयोग करते हैं। सटीक ब्लैंकिंग (फाइन ब्लैंकिंग): क्रिमिंग फोर्स, काउंटर-टॉपिंग फोर्स और छोटे गैप डाई (आमतौर पर 0.5% -1% सामग्री की मोटाई) को बढ़ाकर, सामग्री फाड़ को रोकते हैं, एक चिकनी कतरनी सतह प्राप्त करने के लिए (आरए 0.4μm तक समाप्त)। प्रिसिजन मोल्डिंग: झुकने, स्ट्रेचिंग, फ्लेंजिंग, आदि सहित, सामग्री प्रवाह, स्प्रिंगबैक और सतह की गुणवत्ता को नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है। (२) तीन-तरफ़ा संपीड़ित तनाव की स्थिति की सामग्री विरूपण विशेषताएँ: मोल्ड के विशेष डिजाइन (जैसे वी-आकार की कमिंग रिंग) के माध्यम से प्रेसिजन स्टैम्पिंग, ताकि तीन-तरफ़ा संपीड़ित तनाव स्थिति में कतरनी क्षेत्र में सामग्री दरारें कम हो। इलास्टिक रिकवरी कंट्रोल: गठन के बाद, आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए रिबाउंड को मरने के मुआवजे या प्रक्रिया अनुकूलन (जैसे ओवरबेंडिंग) द्वारा ऑफसेट करने की आवश्यकता होती है। (3) ऊर्जा हस्तांतरण और उपकरण की आवश्यकताएं उच्च कठोरता प्रेस (जैसे कि सर्वो प्रेस) को अपनाने के लिए स्टैम्पिंग प्रक्रिया के दौरान स्थिर ऊर्जा हस्तांतरण सुनिश्चित करने और कंपन के कारण होने वाली सटीक विचलन से बचने के लिए। 2। सटीक मुद्रांक की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी (1) मोल्ड डिज़ाइन और हाई-सटीक मोल्ड्स का निर्माण: उपयोग की जाने वाली सामग्री पाउडर हाई-स्पीड स्टील (जैसे एएसपी श्रृंखला) या हार्ड मिश्र धातु है, जिसमें कठोरता एचआरसी 60-64 है, और सेवा जीवन एक मिलियन से अधिक बार हो सकता है। डाई स्ट्रक्चर: मल्टी-पोजिशन प्रोग्रेसिव डाई या कम्पोजिट डाई, इंटीग्रेटेड ब्लैंकिंग, फॉर्मिंग, टेस्टिंग फ़ंक्शन का उपयोग, कई पोजिशनिंग त्रुटियों को कम करने के लिए। भूतल उपचार: पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाएं और टीडी उपचार (टाइटेनियम कार्बाइड कोटिंग) और पीवीडी/सीवीडी कोटिंग (जैसे टियाल) द्वारा घर्षण गुणांक को कम करें। (2) प्रोसेस पैरामीटर ऑप्टिमाइज़ेशन गैप कंट्रोल: पंचिंग गैप 0.5% -1% सामग्री मोटाई का है, सटीक प्रगतिशील डाई गैप को ± 2μM के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। क्रिमिंग फोर्स एंड काउंटरटॉप फोर्स: क्राइमिंग फोर्स आमतौर पर पंचिंग फोर्स का 20% -40% होता है, और सामग्री को शिफ्टिंग या रिंकलिंग से रोकने के लिए काउंटरटॉप बल 10% -20% होता है। स्पीड एंड स्ट्रोक: सर्वो प्रेस को स्लाइड की गति वक्र को नियंत्रित करने के लिए प्रोग्राम किया जा सकता है, गतिशील प्रभाव को कम करने के लिए कम गति वाले पंचिंग (<50 मिमी/एस) और दक्षता में सुधार करने के लिए उच्च गति वाले फीडिंग (> 100 बार/मिनट)। (3) स्नेहन और शीतलन प्रौद्योगिकी चरम दबाव स्नेहक (सल्फर और फॉस्फोरस एडिटिव्स के साथ) या शुष्क फिल्म स्नेहन (जैसे पीटीएफई कोटिंग) का उपयोग करते हैं ताकि डाई वियर और सामग्री स्टिकिंग को कम किया जा सके। माइक्रो मात्रा स्नेहन (MQL) प्रौद्योगिकी: पर्यावरण प्रदूषण को कम करने के लिए नैनो-आकार के स्नेहक का सटीक इंजेक्शन। (4) निरीक्षण और गुणवत्ता नियंत्रण ऑन-लाइन निरीक्षण: लेजर रेंज फाइंडर या सीसीडी विजन सिस्टम वास्तविक समय में भाग के आकार की निगरानी के लिए, सहिष्णुता नियंत्रण ± 5μM। सरफेस डिफेक्ट्स डिटेक्शन: माइक्रो-क्रैक और बूर्स का पता लगाने के लिए एडी करंट फ्लॉ डिटेक्शन या व्हाइट लाइट इंटरफेरोमीटर। । एनीलिंग ट्रीटमेंट: सामग्री की प्लास्टिसिटी में सुधार करना और स्टैम्पिंग हार्डनिंग इफेक्ट को कम करना। 3। प्रमुख चुनौतियां और समाधान (1) स्प्रिंगबैक कंट्रोल परिमित तत्व सिमुलेशन (जैसे ऑटोफॉर्म) के माध्यम से स्प्रिंगबैक की मात्रा की भविष्यवाणी करता है और डाई मुआवजा कोण (जैसे कि 0.5 ° -2 ° के पूर्व-बढ़ते कोण को झुकने) का अनुकूलन करता है। हाइड्रोफॉर्मिंग या इलेक्ट्रोमैग्नेटिक मोल्डिंग तकनीक द्वारा तनाव वितरण का गतिशील समायोजन। (2) माइक्रोस्ट्रक्चर प्रोसेसिंग माइक्रो स्टैम्पिंग (माइक्रो स्टैम्पिंग): 0.1 मिमी से नीचे सूक्ष्म भागों को संसाधित करने के लिए उपयोग किया जाता है, जिसमें अल्ट्रा-सटीक मोल्ड्स (वायर-कट प्रिसिजन 0.001 मिमी) और वैक्यूम सोखना फीडिंग सिस्टम की आवश्यकता होती है। (3) पर्यावरण संरक्षण और तेल मुक्त मुद्रांकन प्रौद्योगिकी को बढ़ावा देने के लिए लागत, सफाई प्रक्रिया को कम करना; रखरखाव की लागत को कम करने के लिए मोल्ड मॉड्यूलर डिजाइन। 4। आवेदन क्षेत्र उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स: सेल फोन मेटल सेंटर फ्रेम, कनेक्टर टर्मिनल (सटीक ± 0.01 मिमी)। ऑटोमोटिव उद्योग: ट्रांसमिशन गियर पीस, एयरबैग पार्ट्स (तन्यता ताकत> 1000MPA)। मेडिकल डिवाइस: सर्जिकल ब्लेड, न्यूनतम इनवेसिव इंस्ट्रूमेंट्स (बूर-फ्री, बाँझ सतह)। 5। विकास के रुझान इंटेलिजेंट: एआई प्रोसेस पैरामीटर ऑप्टिमाइज़ेशन, डिजिटल ट्विन टेक्नोलॉजी रियल-टाइम मॉनिटरिंग। समग्र प्रक्रिया: जटिल संरचनाओं के एकीकृत गठन का एहसास करने के लिए वेल्डिंग और 3 डी प्रिंटिंग के साथ संयुक्त रूप से स्टैम्पिंग। ग्रीन मैन्युफैक्चरिंग: बायोडिग्रेडेबल स्नेहक, अपशिष्ट पदार्थों के बंद लूप रीसाइक्लिंग। सटीक स्टैम्पिंग तकनीक का निरंतर उन्नयन उच्च परिशुद्धता, उच्च दक्षता और स्थिरता की दिशा में विकसित करने के लिए विनिर्माण उद्योग को बढ़ावा दे रहा है।

स्टेनलेस स्टील सेनेटरी वेयर में एक पसंदीदा सामग्री बन गई है, जो अपने बेजोड़ स्थायित्व, स्वच्छता और संक्षारण के प्रतिरोध के कारण है। पिछले एक दशक में, चीनी स्टेनलेस स्टील टॉयलेट निर्माता वैश्विक नेताओं के रूप में उभरे हैं, जो औद्योगिक, वाणिज्यिक और संस्थागत उपयोग के लिए उच्च गुणवत्ता वाले स्टेनलेस स्टील कमोड की आपूर्ति करते हैं। यह प्रभुत्व चीन की उन्नत धातु मुद्रांकन और गहरी ड्राइंग क्षमताओं, कुशल आपूर्ति श्रृंखलाओं, और प्रतिस्पर्धी कीमतों पर मानकीकृत और कस्टम दोनों डिजाइनों का उत्पादन करने की क्षमता द्वारा संचालित है। यह लेख बताता है कि चीन स्टेनलेस स्टील टॉयलेट निर्माण में क्यों जाता है, भौतिक लाभ, उत्पादन प्रक्रियाओं और प्रमुख अनुप्रयोगों पर ध्यान केंद्रित करता है। क्यों स्टेनलेस स्टील शौचालय के लिए आदर्श है स्टेनलेस स्टील (ग्रेड 304 और 316) का व्यापक रूप से शौचालय निर्माण में इसका उपयोग किया जाता है: ✅ Hygienic और गैर-झरझरा सतह-बैक्टीरिया के विकास को रोकता है और इसे साफ करने में आसान है, जिससे यह अस्पतालों, जेलों और खाद्य प्रसंस्करण संयंत्रों के लिए आदर्श है। ✅ चरम स्थायित्व-उच्च-यातायात क्षेत्रों में लंबी सेवा जीवन सुनिश्चित करते हुए, प्रभाव, खरोंच और बर्बरता का विरोध करता है। ✅ जंग प्रतिरोध - कठोर रसायनों, कीटाणुनाशक, और जंग के बिना उच्च आर्द्रता का सामना करता है। ✅ अग्निरोधक और पर्यावरण के अनुकूल-गैर-संबीज और 100% पुनर्नवीनीकरण, आधुनिक स्थिरता मानकों को पूरा करना। ✅ कस्टमाइज़ेबल डिज़ाइन-वॉल-माउंटेड, फ्लोर-स्टैंडिंग, या स्क्वाट पैन कॉन्फ़िगरेशन में उपलब्ध है। सिरेमिक या प्लास्टिक के शौचालयों के विपरीत, स्टेनलेस स्टील कमोड लगभग अटूट हैं, जो उन्हें जेलों, सैन्य सुविधाओं और औद्योगिक वॉशरूम के लिए एकदम सही बनाते हैं। डीप ड्राइंग और मेटल स्टैम्पिंग: प्रमुख विनिर्माण प्रक्रियाएं चीनी निर्माता गहरी ड्राइंग पर भरोसा करते हैं और प्रगतिशील स्टैम्पिंग मर जाता है, जो सहज, उच्च शक्ति वाले स्टेनलेस स्टील के शौचालय का उत्पादन करता है। गहरे खींचे गए स्टेनलेस स्टील शौचालय के लाभ: ? एक-टुकड़ा निर्माण-कोई वेल्डेड जोड़ों, कमजोर बिंदुओं को समाप्त करने और स्वच्छता में सुधार। ? समान मोटाई - संरचनात्मक अखंडता सुनिश्चित करती है और भारी उपयोग के तहत विरूपण को रोकती है। ? प्रिसिजन इंजीनियरिंग-CNC- नियंत्रित हाइड्रोलिक प्रेस (200T-1000T) लगातार गुणवत्ता की गारंटी देता है। ? चिकनी सतह खत्म-विकल्पों में ब्रश, पॉलिश या एंटी-स्लिप बनावट शामिल हैं। जटिल डिजाइनों के लिए, प्रगतिशील मुद्रांकन मर जाता है, उच्च गुणवत्ता बनाए रखते हुए लागत को कम करते हुए, तंग सहिष्णुता के साथ द्रव्यमान उत्पादन की अनुमति देता है। चीन का विनिर्माण बढ़त 1। उन्नत उत्पादन सुविधाएं स्वचालित लेजर कटिंग और सटीक आकार के लिए झुकना गहरी ड्राइंग के लिए हाई-टननेज हाइड्रोलिक प्रेस (1000T तक) रोबोट वेल्डिंग और निर्दोष खत्म के लिए पॉलिशिंग 2। लागत-प्रभावी आपूर्ति श्रृंखला उच्च-ग्रेड स्टेनलेस स्टील (304/316) के लिए सीधी पहुंच एकीकृत कारखाने लीड समय और लागत को कम करते हैं 3। अनुकूलन और अनुपालन आईएसओ 9001, सीई, एनएसएफ और एडीए मानकों को पूरा करता है जेलों, जहाजों, ट्रेनों और रासायनिक संयंत्रों के लिए कस्टम डिजाइन प्रमुख अनुप्रयोग स्टेनलेस स्टील के शौचालय आवश्यक हैं: अस्पतालों और प्रयोगशालाओं-स्वच्छ, आसान-से-सत्य सतहों जेल और सैन्य सुविधाएं-वैंडल-प्रूफ और अटूट समुद्री और अपतटीय-जहाजों और तेल रिग्स के लिए खारे पानी-प्रतिरोधी औद्योगिक संयंत्र-कारखानों के लिए रासायनिक और गर्मी प्रतिरोधी सार्वजनिक परिवहन हब-उच्च-ट्रैफिक टॉयलेट के लिए टिकाऊ निष्कर्ष चीन के स्टेनलेस स्टील टॉयलेट निर्माता गहरी ड्राइंग, मेटल स्टैम्पिंग और प्रोग्रेसिव डाई मैन्युफैक्चरिंग में अपनी विशेषज्ञता के कारण बाजार का नेतृत्व करते हैं। स्थायित्व, स्वच्छता और अनुकूलन का संयोजन स्टेनलेस स्टील कमोड को कठोर वातावरण के लिए शीर्ष विकल्प बनाता है। चूंकि वैश्विक मांग संक्षारण-प्रतिरोधी, वैंडल-प्रूफ और आसान-से-साफ सैनिटरी समाधानों के लिए बढ़ती है, चीन उच्च गुणवत्ता वाले स्टेनलेस स्टील शौचालय के लिए पसंदीदा आपूर्तिकर्ता बना हुआ है। लंबे समय तक चलने वाले, कम रखरखाव और लागत प्रभावी स्वच्छता प्रणालियों की तलाश करने वाले खरीदार विश्वसनीय उत्पादों के लिए चीनी निर्माताओं की ओर रुख करते रहेंगे।

धातु स्ट्रेचिंग परीक्षण और प्रक्रिया संचालन करते समय, कई महत्वपूर्ण विचार होते हैं जिनके लिए परीक्षण के परिणामों की सटीकता और ऑपरेशन की सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए विशेष ध्यान देने की आवश्यकता होती है। निम्नलिखित कुछ महत्वपूर्ण विचार हैं: 1। नमूना तैयारी - आकार और आकार: नमूना के आकार और आकार को परीक्षण के परिणामों की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए मानक नियमों का कड़ाई से पालन करना चाहिए। सामान्य नमूना आकार में बेलनाकार और आयताकार क्रॉस सेक्शन शामिल हैं। - सतह की गुणवत्ता: नमूना की सतह चिकनी होनी चाहिए और दोषों से मुक्त होनी चाहिए, किसी भी सतह दरार या खामियों से बचती है, जो परीक्षण के परिणामों को प्रभावित कर सकती है। 2। परीक्षण उपकरण - उपकरण अंशांकन: सुनिश्चित करें कि तन्यता परीक्षण मशीन और इसके संबंधित ट्रांसड्यूसर राष्ट्रीय मानकों का अनुपालन करते हैं और डेटा की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए परीक्षण से पहले कैलिब्रेट किए जाते हैं। - स्थिरता चयन: परीक्षण के दौरान फिसलने या घूमने से नमूना को रोकने के लिए नमूने के आकार से मेल खाने के लिए स्थिरता का चयन किया जाना चाहिए। 3। परीक्षण प्रक्रिया - लोडिंग गति: परीक्षण मापदंडों को समायोजित करें, जैसे कि लोडिंग गति और परीक्षण तापमान, यह सुनिश्चित करने के लिए कि परीक्षण की स्थिति मानक आवश्यकताओं को पूरा करती है। लोडिंग गति को भौतिक गुणों और मानक नियमों के अनुसार समायोजित किया जाएगा। - डेटा रिकॉर्डिंग: लोड और विरूपण डेटा में परिवर्तन को परीक्षण के दौरान बारीकी से निगरानी की जानी चाहिए और समय में दर्ज किया जाना चाहिए। डेटा रिकॉर्डिंग की सटीकता और पूर्णता सुनिश्चित करें। - सुरक्षा सुरक्षा: सुनिश्चित करें कि दुर्घटनाओं से बचने के लिए परीक्षण के दौरान सुरक्षा सुरक्षा उपाय हैं। ऑपरेटरों को आवश्यक सुरक्षात्मक उपकरण पहनना चाहिए। 4। तापमान नियंत्रण - परिवेश का तापमान: कमरे का तापमान तन्यता परीक्षण 10 ~ 35 ℃ के वातावरण के तहत किया जाना चाहिए। उच्च तापमान तन्यता परीक्षण के लिए, परीक्षण के परिणामों की विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए परीक्षण तापमान को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। 5। डेटा प्रसंस्करण - वक्र ड्राइंग: परीक्षण डेटा के अनुसार लोड-विस्थापन वक्र को आकर्षित करें, और इससे सामग्री के यांत्रिक गुणों की गणना करें, जैसे कि उपज की ताकत, तन्यता ताकत और ब्रेक पर बढ़ाव। - परिणाम विश्लेषण: तनाव-तनाव वक्र के माध्यम से, सामग्री के लोच, उपज, मजबूत और फ्रैक्चर चरणों का गहराई से विश्लेषण किया जाता है, ताकि सामग्री के यांत्रिक गुणों को व्यापक रूप से समझा जा सके। 6। अन्य विचार - सामग्री चयन: विभिन्न अनुप्रयोग आवश्यकताओं के अनुसार उपयुक्त धातु सामग्री का चयन करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उनके पास आवश्यक यांत्रिक गुण और प्रसंस्करण प्रदर्शन है। - प्रक्रिया अनुकूलन: धातु स्ट्रेचिंग प्रक्रिया के दौरान, टूटना या अत्यधिक विरूपण से बचने के लिए स्ट्रेचिंग अनुपात के मोल्ड डिजाइन, सामग्री तरलता और उचित नियंत्रण पर ध्यान दिया जाना चाहिए। इन सावधानियों को सख्ती से देखकर, आप धातु स्ट्रेचिंग परीक्षण और प्रक्रिया संचालन के सुचारू रूप से चला सकते हैं, और सटीक और विश्वसनीय परीक्षण परिणाम प्राप्त कर सकते हैं।

आधुनिक विज्ञान और प्रौद्योगिकी के तेजी से विकास के साथ, जीवन के सभी क्षेत्रों में तेजी से विकास की गति दिखाई गई है, और औद्योगिक क्षेत्र में, लेजर कटिंग तकनीक सबसे महत्वपूर्ण तकनीकी विकास में से एक बन गई है, विशेष रूप से पारंपरिक के बजाय फाइबर लेजर कटिंग तकनीक में कार्बन डाइऑक्साइड लेजर कटिंग तकनीक, संपूर्ण लेजर उद्योग एक अधिक व्यापक विकास रहा है। पारंपरिक विमान लेजर कटिंग मशीन के आधार पर, धीरे-धीरे कॉइल लेजर कटिंग मशीन, त्रि-आयामी लेजर कटिंग मशीन, साथ ही लेजर पाइप कटिंग मशीन और अन्य प्रकार के लेजर कटिंग उत्पाद दिखाई दिए। विशेष रूप से हाल के वर्षों में, निर्माण मशीनरी में पाइप भागों के साथ, बरतन, फिटनेस, परिवहन और अन्य उद्योगों के अनुपात में उपयोग में वृद्धि जारी है, बड़ी संख्या में उपयोगकर्ताओं के साथ -साथ लेजर पाइप कटिंग मशीन के लिए बाजार की मांग जारी है वृद्धि, लेजर पाइप कटिंग मशीन का प्रदर्शन भी उच्च आवश्यकताओं को आगे बढ़ाना जारी रखता है, जो, लेजर पाइप काटने की मशीन की कटिंग दक्षता ध्यान का ध्यान केंद्रित है। लेजर ट्यूब कटिंग मशीनों के लिए प्रक्रिया मापदंडों और कटिंग सॉफ्टवेयर का चयन प्रक्रिया मापदंडों का चयन ट्यूबों की कटिंग में लेजर ट्यूब काटने की मशीन कटिंग की गति को रोकने की आवश्यकता है, बहुत तेज या बहुत धीमी है, विशेष रूप से विशेष ट्यूबों या उच्च मोटाई ट्यूबों की कटिंग में, जैसे कि प्रोफाइल, आकार की ट्यूब, आदि, कटिंग को रोकने के लिए अधिक आवश्यकता है गति बहुत तेज या बहुत धीमी है। जब काटने की गति बहुत तेज होती है, तो घटना के माध्यम से कटौती करना बेहद आसान होता है; और जब काटने की गति बहुत धीमी हो जाती है, विशेष रूप से पतली दीवारों वाली ट्यूबों या छोटे ट्यूब भागों को काटने में, तो स्लैग का कारण बनाना आसान होता है, जिससे पूरे पाइप की कटिंग गुणवत्ता को प्रभावित होता है। इसलिए, लेजर पाइप कटिंग मशीन कटिंग पाइप की दक्षता में सुधार करने के लिए, इसे छिद्रित किया जाना चाहिए और पाइप परीक्षण में कटौती करनी चाहिए, सबसे अच्छा लेजर आउटपुट पावर, कोनों और गैर-कॉर्नर कटिंग गैस दबाव का आकार, पूरी कटिंग प्रक्रिया काटने का परीक्षण करें स्पीड और लेजर कटिंग हेड नोजल साइज, ताकि पाइप काटने की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके और साथ ही समग्र प्रसंस्करण दक्षता में सुधार हो सके। कटिंग सॉफ्टवेयर चयन लेजर पाइप कटिंग मशीन प्रसंस्करण दक्षता पर सॉफ्टवेयर चयन काटना भी बहुत प्रभाव पड़ता है। एक ही पूरे ट्यूब में एक ही भागों को खिलाने में, उत्कृष्ट कटिंग सॉफ्टवेयर अनुक्रमिक लेआउट और संशोधन हो सकता है, जो एक एकल नियंत्रण कटिंग सॉफ्टवेयर के सापेक्ष है, न केवल गलती सहिष्णुता दर में सुधार करता है, बल्कि यह भी सुनिश्चित करने के लिए कि तेजी से खिला के समान हिस्से, समग्र कटिंग दक्षता में सुधार करें। अर्ध-स्वचालित लोडिंग तंत्र और पूरी तरह से स्वचालित लोडिंग तंत्र का उपयोग लेजर ट्यूब कटिंग मशीन उपयोग प्रक्रिया, अधिकांश उपयोगकर्ता मैनुअल लोडिंग और अनलोडिंग विधि का उपयोग कर रहे हैं, भारी पाइप की कटिंग में, कभी -कभी पाइप हैंडलिंग कार्य के लिए यात्रा कार का उपयोग करना चाहिए, जो अनिवार्य रूप से लेजर ट्यूब काटने की मशीन की समग्र कटिंग दक्षता का कारण होगा, और अर्ध-स्वचालित या स्वचालित लोडिंग और अनलोडिंग तंत्र का उपयोग, श्रम के उपयोग को बहुत कम कर सकता है, काटने की दक्षता में सुधार कर सकता है। सेमी-ऑटोमैटिक लोडिंग और अनलोडिंग मैकेनिज्म ट्यूब पार्ट्स प्रोसेसिंग के अधिकांश के लिए उपयुक्त है, मैनुअल को अर्ध-स्वचालित लोडिंग मशीन पर थोड़ी मात्रा में पाइप की आवश्यकता होगी, इसके स्वचालित पाइप द्वारा लेजर ट्यूब कटिंग मशीन द्वारा क्लैम्पिंग, कटिंग, मैनुअल के लिए केवल मैनुअल सामग्री को काटने के लिए सामग्री पर तैयार उत्पाद की प्रतीक्षा करने की आवश्यकता है; और पूर्ण-स्वचालित लोडिंग और मैनुअल की एक विस्तृत श्रृंखला के उपयोग के अनलोडिंग तंत्र को पूर्ण-स्वचालित लोडिंग मशीन पर रखे गए ट्यूबों का एक बंडल होगा, पूर्ण-स्वचालित लोडिंग मशीन स्वचालित रूप से एक एकल ट्यूब की पहचान कर सकती है और इसे परिवहन कर सकती है क्लैम्पिंग, कटिंग, कटिंग के लिए लेजर ट्यूब कटिंग मशीन बॉडी को स्वचालित डिस्चार्जिंग मशीन द्वारा पूरा किया जाता है, स्वचालित रूप से डिस्चार्ज किया जा सकता है, अब मैन्युअल रूप से डिस्चार्जिंग की आवश्यकता नहीं है। अर्ध-स्वचालित लोडिंग तंत्र और स्वचालित लोडिंग तंत्र का उपयोग श्रम लागत को कम करते हुए, लेजर ट्यूब काटने की मशीन की कटिंग दक्षता में बहुत सुधार कर सकता है। तीन चक ट्यूब कटिंग मशीन और चार चक ट्यूब काटने मशीन का उपयोग वर्तमान लेजर पाइप कटिंग मशीन मार्केट, दो चक लेजर पाइप कटिंग मशीन अभी भी एक महान अनुपात में है, लेकिन प्रौद्योगिकी और बाजार की मांग में सुधार जारी है, लेजर पाइप कटिंग मशीन बाजार भी पारंपरिक दो चक लेजर पाइप कटिंग मशीन द्वारा शुरू किया गया है। तीन चक, चार चक लेजर पाइप कटिंग मशीन स्टेप फॉरवर्ड। विशेष रूप से समग्र लोडिंग, कटिंग और डिस्चार्जिंग प्रक्रिया में लंबी पाइप फिटिंग, तीन चक लेजर पाइप कटिंग मशीन और चार चक लेजर पाइप कटिंग मशीन प्रसंस्करण दक्षता पारंपरिक दो चक लेजर पाइप कटिंग मशीन की तुलना में कई बार बढ़ी, जबकि तीन चक और चार चक लेजर पाइप कटिंग मशीन मोशन कटिंग के लिए तीन या अधिक चक के माध्यम से है, लेकिन शून्य-पूंछ वाले सामग्री पाइप डिस्चार्जिंग की खोज के लिए उपयोगकर्ताओं और बाजार से मिलने के लिए भी है। लेजर कटिंग उपकरणों के क्षेत्र में लेजर ट्यूब कटिंग मशीन के साथ अधिक से अधिक उच्च अनुपात, उपयोगकर्ता और लेजर ट्यूब काटने की मशीन की अपेक्षाओं के लिए बाजार और मांग भी अधिक और अधिक है, जिसके लिए लेजर ट्यूब कटिंग को मैनुअल लोडिंग से गुजरना होगा। और अर्ध-स्वचालित लोडिंग और अनलोडिंग के लिए और फिर पूरी तरह से स्वचालित लोडिंग और इस क्रमिक विकास प्रक्रिया को उतारने के लिए उतारना। इस प्रक्रिया में, लोग लेजर ट्यूब कटिंग मशीन की विकास क्षमता का पता लगाना जारी रखते हैं, और साथ ही साथ समस्याओं को खोजना जारी रखते हैं, और लेजर ट्यूब कटिंग मशीन को उच्च गति, उच्च-उच्च-उच्च-उच्च गति को बढ़ावा देने के लिए लगातार सुधार के उपाय या समाधान डालते हैं। फ़ंक्शन की दिशा का सटीक, उच्च-स्वचालित और बहु-दिशात्मक विकास, इसके कटिंग की दक्षता में सुधार करने के लिए, ताकि लेजर कटिंग मार्केट के तेजी से विकास को और बढ़ावा दिया जा सके एक उल्लेखनीय महत्व! लेजर कटिंग उद्योग भी असाधारण महत्व का है।

एल्यूमीनियम मिश्र धातु एक प्रकार का गैर-फेरस धातु सामग्री है जो उद्योग में सबसे अधिक व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जिसमें कम घनत्व, उच्च विशिष्ट शक्ति, अच्छी प्लास्टिसिटी आदि के फायदे हैं। इसके अलावा, इसमें मजबूत विद्युत चालकता, थर्मल चालकता और जंग प्रतिरोध भी है। और यह विमानन, एयरोस्पेस, ऑटोमोबाइल, मशीनरी निर्माण, जहाज निर्माण और रासायनिक उद्योग के उद्योगों के लिए एक अपरिहार्य और महत्वपूर्ण कच्चा माल है। मोल्ड मैन्युफैक्चरिंग और स्टैम्पिंग प्रोसेसिंग और वर्कशॉप मैनेजमेंट की समस्याओं में एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री के लिए, जो होने की संभावना है, आपके संदर्भ के लिए कुछ सुझावों को सामने रखें। मोल्ड विनिर्माण और मुद्रांकन में ध्यान दिया जाना चाहिए एल्यूमीनियम मिश्र धातु मुद्रांकन क्योंकि लोहे के सापेक्ष सामग्री, कठोरता छोटी है, तोड़ने में आसान है और महंगा है, इसलिए, मोल्ड बनाने के लिए एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री के लिए, निम्नलिखित मुद्दों पर ध्यान देना चाहिए: पहला यह है कि पंचिंग प्रक्रिया को प्रक्रियाओं की संख्या को प्रभावित किए बिना जितना संभव हो उतना पीछे की ओर पंक्तिबद्ध किया जाना चाहिए, और यहां तक ​​कि बड़ी संख्या में पंचिंग छेद के साथ मोल्ड्स के लिए, पंचिंग प्रक्रिया को अंत में भी पंक्तिबद्ध किया जाना चाहिए यदि एक प्रक्रिया को बढ़ाना बेहतर है। दूसरा एल्यूमीनियम सामग्री की नरम कठोरता के कारण है, और मोल्ड सामग्री को अवरुद्ध करना आसान है, इसलिए मोल्ड गैप के डिजाइन में, अंतराल के 10% की द्विपक्षीय सामग्री की मोटाई का आकार छोड़ देना चाहिए, सीधे कटर की 2 मिमी की गहराई अधिक उपयुक्त है, टेपर 0.8 से 1 डिग्री के बीच है। तीसरा झुकने वाले मोल्डिंग में है, एल्यूमीनियम कच्चे माल को पीई फिल्म को पेस्ट करने की आवश्यकता है, ऐसा इसलिए है क्योंकि झुकने में एल्यूमीनियम सामग्री एल्यूमीनियम चिप्स का उत्पादन करना आसान है, ये एल्यूमीनियम चिप्स वर्कपीस को नुकसान पहुंचाएंगे, बिंदु और इंडेंटेशन का उद्भव और अन्य प्रसंस्करण दोष। पीई फिल्म की उपस्थिति वर्कपीस को नुकसान को कम कर सकती है। रोलर्स और चढ़ाना के मामले में, मोल्डिंग ब्लॉक को पॉलिश करने के लिए बेहतर है और हार्ड क्रोम के साथ चढ़ाया जाता है। चौथा, बाद के स्टैम्पिंग भागों को एनोडाइज्ड करने के लिए, समतल और समतल प्रक्रिया को पूरी तरह से एक साथ नहीं दबाया जा सकता है, अन्यथा एसिड थूकने की घटना एनोडाइजिंग प्रक्रिया में होती है, और यह 0.2 से 0.3 मिमी गैप को छोड़ना आवश्यक है ताकि एसिड आसानी से और समय पर बहिर्वाह हो सकता है। इसलिए, यह प्रक्रिया सीमा ब्लॉक पर की जानी चाहिए, और मोल्ड ऊंचाई पर मोल्ड। पांचवीं, क्योंकि एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री भंगुर और दरार करने में आसान है, विशेष रूप से रिवर्स फोल्डेड किनारों के मामले में, इसलिए क्रिमिंग करने की कोशिश न करें, भले ही आपको ऐसा करना पड़े, आपको क्रिमिंग को व्यापक बनाना चाहिए और गहराई की गहराई करना चाहिए। crimping उथला होगा। छठा यह है कि सभी एल्यूमीनियम मिश्र धातु वर्कपीस नाइफ एज को धीमी-फीड वायर कटिंग प्रोसेसिंग का उपयोग करने की आवश्यकता होती है, जो कि बूर के उद्भव को रोक सकता है और गिरती सामग्री चिकनी घटना नहीं है। एल्यूमीनियम भागों को उच्च तापमान के लिए प्रवण किया जाता है, इसलिए पंच का उपयोग कम से कम SKD11 सामग्री के ऊपर SKD11 सामग्री की कठोरता में किया जाना चाहिए, सामान्य खराब गुणवत्ता वाले उत्तल मरने का उपयोग नहीं कर सकता है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु प्रसंस्करण कार्यशाला प्रबंधन को समस्या पर ध्यान देना चाहिए सबसे पहले, एल्यूमीनियम भागों पर मुहर लगाने और दोषपूर्ण दर को कम करने का एक अच्छा काम करने के लिए, पहली बात यह है , तेज मलबे और गंदगी से मुक्त होना चाहिए। मोल्ड को नियमित रूप से साफ करने और साफ करने के लिए, ऊपर और नीचे ढालना साफ किया जाना चाहिए, कोई मलबे नहीं। दूसरे, जब उत्पाद को अधिक बूर पाया जाता है, तो मोल्ड की मरम्मत को समय में मरम्मत की जानी चाहिए ताकि मोल्ड की गुणवत्ता में सुधार किया जा सके ताकि बूर की संभावना को कम किया जा सके। फिर, क्योंकि एल्यूमीनियम मिश्र धातु वर्कपीस को गर्म करना आसान होता है, और वर्कपीस को कठिन बनाने के लिए एक साथ जमा होता है, इसलिए जब सामग्री की सतह को नीचे गिराने की आवश्यकता होती है, तो थोड़ा दबाव रिंच तेल के साथ लेपित किया जाता है और फिर स्टैम्पिंग होता है, जो गर्मी अपव्यय में भूमिका निभा सकता है , लेकिन ड्रॉप सामग्री को खोलने के लिए भी चिकनी हो सकती है। अगला, अधिक उत्पादों को पंच करने के लिए, एक छेद को पंच न करने की आवश्यकता है, क्लीनअप के लिए मोल्ड की सतह पर होना चाहिए और मोल्ड को प्राप्त करने के लिए उत्पाद को साफ और मलबे से मुक्त रखने के लिए, जो वर्कपीस की चोट के शीर्ष को कम कर सकता है। यदि आपको शीर्ष चोट लगती है, तो आपको मोल्ड टॉप चोट की समस्या का पता लगाना चाहिए, उत्पादन जारी रखने से पहले समस्या को हल करें। अंत में, पुश फ्लैट डाई पुशर ब्लॉक एल्यूमीनियम चिप्स का उत्पादन करेगा, इसलिए पुशर ब्लॉक को हर दिन के उत्पादन के बाद पुशर ब्लॉक के नीचे एल्यूमीनियम चिप्स से साफ किया जाना चाहिए। पंच में पंच प्लेट में एल्यूमीनियम चिप्स लाने के लिए बहुत आसान है, और उच्च तापमान का उत्पादन करना पहनना होगा या यहां तक ​​कि नरम हो जाएगा, इसलिए 3-7 दिनों के उत्पादन को नियमित रूप से साफ किया जाना चाहिए या चाकू के किनारे की लाइट पीसने को पंच करना चाहिए, वास्तव में होना चाहिए समय पर तरीके से बदल दिया गया। 180 ° झुकने और चपटा उत्पादों के लिए, मुड़े हुए किनारे के 10-30 टुकड़े नहीं होने चाहिए, यह देखने के लिए कि क्या कोई टूटना नहीं है, क्योंकि डिस्चार्ज में एल्यूमीनियम सामग्री में असमान रचना घटना होगी, विशेष रूप से विशेष रूप से प्रतिस्थापन के लिए निर्माता मुद्रांकन सामग्री को निरीक्षण का एक कठोर पहला टुकड़ा करने की आवश्यकता है।

मल्टी-पॉइंट बनाने वाली तकनीक बुनियादी शरीर के बिंदुओं की एक नियमित व्यवस्था के साथ पारंपरिक समग्र मोल्ड को प्रतिस्थापित करके कंप्यूटर नियंत्रण के माध्यम से प्लेट भागों के विभिन्न आकृतियों के तेजी से गठन का एहसास करने के लिए एक तकनीक है। निम्नलिखित बहु-बिंदु मोल्डिंग प्रौद्योगिकी का एक विस्तृत परिचय है: सबसे पहले, प्रौद्योगिकी और वर्गीकरण का सिद्धांत मल्टी-पॉइंट मोल्डिंग तकनीक चर आकार के साथ "लचीला मोल्ड" बनाने के लिए मूल शरीर की स्थिति को नियंत्रित करने के लिए एक कंप्यूटर का उपयोग करती है। इसे मुख्य रूप से चार तरीकों से विभाजित किया गया है: मल्टी-पॉइंट मोल्ड बनाने, मल्टी-पॉइंट प्रेस फॉर्मिंग, हाफ-मल्टी-पॉइंट मोल्ड बनाने और हाफ-मल्टी-पॉइंट प्रेस गठन। उनमें से, मल्टी-पॉइंट मोल्ड गठन और मल्टी-पॉइंट प्रेस गठन सबसे बुनियादी गठन के तरीके हैं। दूसरा, मोल्डलेस बनाने की तकनीकी विशेषताएं: पारंपरिक समग्र मोल्ड को बदलें, मोल्ड डिजाइन, विनिर्माण, डिबगिंग जनशक्ति, सामग्री और वित्तीय संसाधनों को बचाएं, जो उत्पाद उत्पादन चक्र को काफी कम करने और उत्पादन लागत को कम करने के लिए आवश्यक है। विरूपण पथ का अनुकूलन: बुनियादी शरीर समायोजन के माध्यम से विरूपण सतह का वास्तविक समय नियंत्रण, वसीयत में प्लेट के विरूपण पथ और बल की स्थिति को बदलना, सामग्री बनाने की सीमा में सुधार करना, और कठिन-से-मशीन सामग्री के प्लास्टिक विरूपण को साकार करना । उच्च परिशुद्धता और गुणवत्ता: गठित उत्पाद उच्च परिशुद्धता और अच्छी गुणवत्ता के होते हैं, और उत्पादन दक्षता में काफी सुधार किया जा सकता है। रिबाउंडलेस गठन: बार -बार बनाने वाली तकनीक का उपयोग सामग्री के अंदर अवशिष्ट तनाव को खत्म करने के लिए किया जा सकता है, छोटे या रिबाउंडलेस बनाने वाले को महसूस किया जा सकता है, और वर्कपीस की सटीकता सुनिश्चित करना सुनिश्चित करता है। स्वचालन का एहसास करना आसान है: पूरी प्रक्रिया सभी कंप्यूटर-एडेड है, जिसमें सतह मॉडलिंग, प्रक्रिया गणना, प्रेस नियंत्रण, वर्कपीस परीक्षण, आदि शामिल हैं, उच्च दक्षता और कम श्रम तीव्रता के साथ। तीसरा, बहु-बिंदु मोल्डिंग प्रौद्योगिकी के फायदे और नुकसान बहु-बिंदु मोल्डिंग तकनीक के लाभ। उत्पादन दक्षता में सुधार: बहु-बिंदु मोल्डिंग प्रक्रिया को एक ही समय में गठन के कई बिंदुओं के लिए किया जा सकता है, जिससे उत्पादन दक्षता में बहुत सुधार होता है। उदाहरण के लिए, ऑटोमोबाइल निर्माण प्रक्रिया में, पारंपरिक बॉडी वेल्डिंग प्रक्रिया को वेल्डिंग को पूरा करने के लिए कई स्थिति की आवश्यकता होती है, जबकि मल्टी-पॉइंट बनाने की प्रक्रिया को एक ही समय में कई वेल्डेड जोड़ों को जोड़ने के लिए किया जा सकता है, जिससे वेल्डिंग में काफी सुधार होता है रफ़्तार। बेहतर उत्पाद की गुणवत्ता: एक साथ विभिन्न बिंदुओं पर कई बलों को लागू करके, मल्टीपॉइंट बनाने की प्रक्रिया अधिक समान रूप से तनाव वितरित करती है और वर्कपीस में विकृति और दोष को कम करती है। उच्च तापमान और उच्च दबाव वाले वातावरण में पतली दीवारों वाले संरचनात्मक घटकों की स्थिरता और सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए एयरोस्पेस उद्योग में यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। जटिल आकृतियों की मशीनिंग को सक्षम करना: क्योंकि बलों को कई बिंदुओं पर एक साथ लागू किया जा सकता है, मल्टीपॉइंट बनाने की प्रक्रिया जटिल आकृतियों के साथ सामग्री की मशीनिंग को सक्षम करती है, जैसे कि घुमावदार और मुड़ आकार। यह उच्च-सटीक मोल्ड्स और टूलींग के निर्माण में महत्वपूर्ण है। सेविंग मोल्ड कॉस्ट: मल्टी-पॉइंट बनाने वाली तकनीक को मोल्डलेस बनाने का एहसास होता है, जिसे मोल्ड्स को कॉन्फ़िगर करने की आवश्यकता नहीं होती है, इस प्रकार मोल्ड डिज़ाइन, मैन्युफैक्चरिंग और डिबगिंग की लागत को बचाने के लिए। यह विशेष रूप से एकल-टुकड़ा, छोटे-लॉट भागों के उत्पादन के लिए फायदेमंद है, जो पूरी तरह से स्वचालित बनाने के विनिर्देश को महसूस कर सकता है और गठन की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है। बहु-बिंदु गठन प्रौद्योगिकी के नुकसान। उपकरण और प्रक्रिया जटिलता: मल्टी-पॉइंट गठन प्रक्रिया को एक साथ कई बिंदुओं के प्रसंस्करण को नियंत्रित करने के लिए एक परिष्कृत नियंत्रण प्रणाली की आवश्यकता होती है, जो उपकरणों के निर्माण और रखरखाव के लिए उच्च आवश्यकताओं को आगे बढ़ाता है। आवेदन का सीमित दायरा: कुछ बड़े आकार के वर्कपीस के लिए, मल्टी-पॉइंट बनाने की प्रक्रिया लागू नहीं हो सकती है क्योंकि इसे एक साथ कई बिंदुओं को संसाधित करने के लिए बहुत अधिक बल की आवश्यकता होती है। मशीनिंग सटीकता को नियंत्रित करने में कठिनाई: मोल्डलेस मल्टी-पॉइंट गठन सामग्री की प्रकृति और प्लेट की मोटाई से प्रभावित होता है, आदि, और मशीनिंग सटीकता को नियंत्रित करना मुश्किल होता है, और यह आयामी विचलन या अनियमित रूप से समस्याओं के लिए प्रवण होता है। आकार। चौथा, विकास और नवाचार मल्टी-पॉइंट गठन तकनीक जिलिन विश्वविद्यालय में एक प्रोफेसर डॉ। ली मिंगज़े द्वारा बनाई गई थी, और इसे प्लेट-जैसे भागों के तीन आयामी घुमावदार सतह के उत्पादन पद्धति में एक प्रमुख नवाचार माना जाता है। प्रौद्योगिकी का न केवल चीन में व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, बल्कि जहाज पतवार बाहरी प्लेट भागों और इतने पर जहाज के निर्माण के लिए दक्षिण कोरिया और अन्य देशों को भी निर्यात किया गया है। इसके अलावा, प्रौद्योगिकी को कई राष्ट्रीय और प्रांतीय वैज्ञानिक अनुसंधान परियोजनाओं और अंतर्राष्ट्रीय सहयोग परियोजनाओं द्वारा समर्थित किया गया है, जो इसकी मजबूत जीवन शक्ति और व्यापक अनुप्रयोग संभावनाओं को दर्शाता है। पांचवें, बहु-बिंदु मोल्डिंग प्रौद्योगिकी के विशिष्ट अनुप्रयोग परिदृश्य प्लेट गठन: मूल शरीर के आंदोलन के वास्तविक समय के नियंत्रण के माध्यम से बहु-बिंदु गठन प्रौद्योगिकी, किसी भी समय तात्कालिक बनाने वाली सतह में परिवर्तन का गठन, प्लेट बनाने के इष्टतम विरूपण पथ को प्राप्त करने के लिए, मोल्डिंग दोषों को समाप्त करने और सुधारने में प्लेट की क्षमता बनाना। मोल्डलेस फॉर्मिंग: मोल्डलेस मल्टी-पॉइंट बनाने वाली तकनीक बुनियादी निकायों की नियमित व्यवस्था के माध्यम से वास्तविक समय में विरूपण सतह को नियंत्रित करके मोल्डलेस, तेजी से और कम लागत वाले उत्पादन को महसूस करने के लिए कंप्यूटर प्रौद्योगिकी को जोड़ती है। यह तकनीक विभिन्न आकृतियों और आकारों के बड़े तीन-आयामी घुमावदार प्लेट उत्पादों के उत्पादन के लिए उपयुक्त है। लचीला खिंचाव गठन: पारंपरिक खिंचाव बनाने के आधार पर, नई लचीली गठन तकनीक को हाइड्रोलिक प्रणाली और सामग्री कार्य-कठोर विशेषताओं का उपयोग करके डिज़ाइन और विकसित किया गया है, जो वर्कपीस और सामग्री उपयोग दर की उपज दर में सुधार कर सकता है। निरंतर रोल प्रेशर मल्टी-पॉइंट फॉर्मिंग: लचीले रोल और मल्टी-पॉइंट शेपिंग के सिद्धांत के आधार पर, लचीले रोल की झुकने की डिग्री शीट के निरंतर खिला और प्लास्टिक विरूपण को महसूस करने के लिए आकार देने वाली इकाई के सापेक्ष ऊंचाई को समायोजित करके प्राप्त की जाती है। । सारांश में, विनिर्माण उद्योग में अपने अनूठे लाभों के साथ बहु-बिंदु गठन प्रौद्योगिकी उत्पादन दक्षता में सुधार करने में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभा रही है, उत्पादन लागत को कम करने और विनिर्माण उद्योग के अभिनव विकास को बढ़ावा देने से एक महत्वपूर्ण योगदान दिया गया है।

135 वें चीन आयात और निर्यात मेला (कैंटन फेयर) के हेल्थकेयर प्रदर्शनी क्षेत्र ने हाल ही में गुआंगज़ौ पाज़ो इंटरनेशनल कन्वेंशन एंड प्रदर्शनी केंद्र में सफलतापूर्वक संपन्न किया। दुनिया के सबसे बड़े और सबसे प्रभावशाली व्यापक व्यापार मेलों में से एक के रूप में, इस वर्ष के हेल्थकेयर प्रदर्शनी क्षेत्र, "इनोवेशन-चालित, स्वस्थ ग्लोब" थीम पर आधारित, 30 से अधिक देशों और क्षेत्रों से लगभग 1,000 चिकित्सा उद्यमों को आकर्षित किया। इस आयोजन ने मेडिकल डिवाइसेस, स्मार्ट हेल्थकेयर, बायोटेक्नोलॉजी, और बहुत कुछ में अत्याधुनिक उत्पादों और समाधानों का प्रदर्शन किया, जो कि स्वास्थ्य सेवा उद्योग में वैश्विक व्यापार सहयोग और विनिमय के लिए एक कुशल मंच के रूप में सेवारत है। हाइलाइट्स: अत्याधुनिक नवाचार केंद्र चरण लेता है इस वर्ष की हेल्थकेयर प्रदर्शनी ने उन्नत चिकित्सा प्रौद्योगिकियों पर ध्यान केंद्रित किया, जिसमें कई कंपनियां नई "मेड-इन-चीन" नवाचारों का अनावरण करती हैं। एआई-असिस्टेड डायग्नोस्टिक सिस्टम, पोर्टेबल अल्ट्रासाउंड डिवाइस और रिमोट सर्जिकल रोबोट ने महत्वपूर्ण ध्यान आकर्षित किया। एक प्रमुख चीनी कंपनी का "5G+ रिमोट हेल्थकेयर प्लेटफ़ॉर्म," वास्तविक समय के सीमा पार से परामर्शों को सक्षम करता है, मध्य पूर्व, दक्षिण पूर्व एशिया और उससे आगे के खरीदारों के साथ साइट पर अनुबंध सुरक्षित करता है। इसके अतिरिक्त, पुनर्वास और बुजुर्ग देखभाल उपकरण, साथ ही घर स्वास्थ्य निगरानी उपकरण, लोकप्रिय प्रदर्शन के रूप में उभरे, जो बाजार की मांगों के लिए उद्योग की जवाबदेही को दर्शाते हैं। रिकॉर्ड अंतर्राष्ट्रीय भागीदारी वैश्विक सहयोग को बढ़ाती है इस कार्यक्रम में यूरोप, लैटिन अमेरिका, अफ्रीका और अन्य क्षेत्रों के पेशेवर आगंतुकों में उल्लेखनीय वृद्धि देखी गई। संयुक्त राष्ट्र खरीद प्रभाग और विश्व स्वास्थ्य संगठन जैसे अंतर्राष्ट्रीय संगठनों के प्रतिनिधियों ने बातचीत के लिए भाग लिया, जबकि कई बहुराष्ट्रीय दवा कंपनियों ने चीनी भागीदारों के साथ आपूर्ति श्रृंखला समझौतों पर हस्ताक्षर किए। प्रारंभिक आंकड़े पिछले सत्र की तुलना में इच्छित लेनदेन की मात्रा में 12% की वृद्धि का संकेत देते हैं, चीन के स्वास्थ्य सेवा क्षेत्र की वैश्विक प्रतिस्पर्धा को रेखांकित करते हैं। एक जर्मन खरीदार हंस मुलर ने टिप्पणी की, "चीनी चिकित्सा उपकरण अब लागत दक्षता और तकनीकी नवाचार दोनों प्रदान करता है, जो हमें अपनी खरीद दायरे का विस्तार करने के लिए प्रेरित करता है।" साइड इवेंट्स ड्राइव उद्योग उन्नति प्रदर्शनी के साथ समवर्ती, "ग्लोबल हेल्थकेयर उद्योग शिखर सम्मेलन" ने चीन के राष्ट्रीय स्वास्थ्य आयोग और चीन चैंबर ऑफ कॉमर्स के विशेषज्ञों से आयात और निर्यात और स्वास्थ्य उत्पादों के निर्यात के लिए अंतर्दृष्टि प्रदान की, जिन्होंने नीतिगत रुझानों, डिजिटल परिवर्तन और सीमा पार सहयोग के अवसरों पर चर्चा की। नवाचारों के व्यावसायीकरण में तेजी लाते हुए 50 से अधिक उद्योग-अकादमिया-शोध परियोजनाओं को "हेल्थकेयर टेक्नोलॉजी मैचमेकिंग कॉन्फ्रेंस" में सुविधा दी गई। कैंटन फेयर के एक प्रवक्ता ने कहा, "हेल्थकेयर प्रदर्शनी वैश्विक बाजार के साथ चीन की आपूर्ति श्रृंखला को जोड़ने वाला एक महत्वपूर्ण पुल बन गया है, और हम उच्च गुणवत्ता वाले उद्योग विकास को बढ़ावा देना जारी रखेंगे।" आगे देखना: एक स्वस्थ दुनिया के लिए चिकित्सा प्रौद्योगिकी इस सत्र की सफलता के साथ, चीन के स्वास्थ्य सेवा उद्योग ने वैश्विक मूल्य श्रृंखला में अपनी महत्वपूर्ण भूमिका को और मजबूत किया है। अगले कैंटन फेयर हेल्थकेयर प्रदर्शनी ने स्मार्ट हेल्थकेयर और ग्रीन सस्टेनेबिलिटी पर अपना ध्यान केंद्रित किया, जो दुनिया भर में स्वास्थ्य पहल में नई गति को इंजेक्ट करेगा।

स्टैम्पिंग पार्ट स्ट्रेन उत्पादन प्रक्रिया में एक सामान्य गुणवत्ता दोष है, जो प्रमुख ऑटोमोबाइल उत्पादन संयंत्रों में प्रचलित है। एक ओर, यह उत्पादन प्रक्रिया की स्थिरता और उत्पादकता को कम करता है और भागों की स्क्रैप दर को बढ़ाता है, और दूसरी ओर, यह मोल्ड्स पर अधिक गंभीर पहनने और आंसू का कारण बनता है, मोल्ड्स के जीवन को कम करता है और सटीकता की सटीकता को कम करता है। मुद्रांकित भागों, और मोल्ड की मरम्मत और उत्पादन डाउनटाइम की संख्या को बढ़ाता है। बालों को खींचने का सार वर्कपीस की सतह के कारण होता है और स्थानीय आसंजन (काटने) को मरते हैं, बालों को खींचने में सुधार की समस्या में कई तरह के तरीके होते हैं, बुनियादी सिद्धांत यह है कि मरने और संसाधित भागों के बीच घर्षण की प्रकृति को बदलना,। ताकि उस सामग्री द्वारा घर्षण वाइस है जो इसके बजाय आसंजन के लिए आसान नहीं है। उत्पादन स्थल कमीशनिंग चरण में मोल्ड, बालों को खींचने की समस्या में सुधार करने के लिए आम तौर पर निम्नलिखित विधियाँ होती हैं: 1, मोल्ड सामग्री को बदलें, मोल्ड की कठोरता बढ़ाएं; 2, मोल्ड सतह उपचार, जैसे कि हार्ड क्रोम चढ़ाना, पीवीडी और टीडी, आदि; 3, नैनो-कोटिंग के साथ लेपित मोल्ड गुहा, जैसे कि आरएनटी तकनीक, आदि; 4, मोल्ड और संसाधित भागों के बीच और अन्य पदार्थों की एक परत, ताकि संसाधित भागों और मोल्ड पृथक्करण (जैसे कि स्नेहन या विशेष स्नेहक के साथ लेपित या पीवीसी की एक परत जोड़ें)। विशेष स्नेहक या पीवीसी और अन्य सामग्रियों की एक परत जोड़ें); 5, स्व-चिकनाई वाले लेपित स्टील का उपयोग। स्टैम्पिंग पार्ट स्ट्रेन उत्पादन प्रक्रिया में एक सामान्य गुणवत्ता दोष है, जो प्रमुख ऑटोमोबाइल उत्पादन संयंत्रों में प्रचलित है। एक ओर, यह उत्पादन प्रक्रिया की स्थिरता और उत्पादकता को कम करता है और भागों की स्क्रैप दर को बढ़ाता है, और दूसरी ओर, यह मोल्ड्स पर अधिक गंभीर पहनने और आंसू का कारण बनता है, मोल्ड्स के जीवन को कम करता है और सटीकता की सटीकता को कम करता है। मुद्रांकित भागों, और मोल्ड की मरम्मत और उत्पादन डाउनटाइम की संख्या को बढ़ाता है। बालों को खींचने का सार वर्कपीस की सतह के कारण होता है और स्थानीय आसंजन (काटने) को मरते हैं, बालों को खींचने में सुधार की समस्या में कई तरह के तरीके होते हैं, बुनियादी सिद्धांत यह है कि मरने और संसाधित भागों के बीच घर्षण की प्रकृति को बदलना,। ताकि उस सामग्री द्वारा घर्षण वाइस है जो इसके बजाय आसंजन के लिए आसान नहीं है। उत्पादन स्थल कमीशनिंग चरण में ढालना, बालों को खींचने की समस्या में सुधार करने के लिए आम तौर पर निम्नलिखित तरीके होते हैं: 1, मोल्ड सामग्री को बदलें, मोल्ड की कठोरता बढ़ाएं; 2, मोल्ड सतह उपचार, जैसे कि हार्ड क्रोम चढ़ाना, पीवीडी और टीडी; 3, नैनो-कोटिंग के साथ लेपित मोल्ड गुहा, जैसे कि आरएनटी तकनीक; 4, मोल्ड और संसाधित भागों के बीच और अन्य पदार्थों की एक परत, ताकि संसाधित भागों और मोल्ड पृथक्करण (जैसे कि कोटिंग स्नेहन या विशेष स्नेहक या पीवीसी और अन्य सामग्रियों की एक परत जोड़ें); 5, स्व-चिकनाई वाली लेपित स्टील प्लेट का उपयोग। मोल्ड सामग्री, मोल्ड स्टील SKD11, CR12MOV, आदि को पहनने के लिए प्रतिरोधी एंटी-सीज़ सामग्री के रूप में मान्यता प्राप्त है, गर्मी उपचार कठोरता क्रोमियम कठोरता HRC58-63 डिग्री तक पहुंच सकती है या तो मोल्ड में बड़ा नहीं है और भाग का आकार है इस प्रकार की सामग्री में अपेक्षाकृत सरल का उपयोग किया जा सकता है, लेकिन सामग्री को सामग्री के प्रसंस्करण को गर्म करना मुश्किल है, भंगुर, दरार करना आसान है, लागत अधिक है, सीमाओं का आकार, और इस तरह की सामग्री विकृत है गर्मी उपचार के बाद, और गर्मी उपचार के बाद अनुसंधान और मिलान कार्य बहुत बड़ा है। ऑटोमोटिव प्लेट का आकार अधिक जटिल है और उच्च शक्ति वाले स्टील प्लेट का अधिक से अधिक उपयोग, मोल्ड के समग्र प्रदर्शन आवश्यकताओं के ऐसे हिस्से अधिक हैं, जो आमतौर पर मोज़ेक संरचना में उपयोग किए जाते हैं, मोज़ेक सतह उपचार प्रक्रिया में वर्तमान में टीडी, हार्ड क्रोम है चढ़ाना, नाइट्राइडिंग, पीवीडी और इतने पर। टीडी उपचार कार्बाइड क्लैडिंग ट्रीटमेंट (थर्मल डिफिज़न कार्बाइड कोटिंग प्रक्रिया) की थर्मल डिफ्यूजन विधि है, शॉर्ट के लिए, प्रौद्योगिकी को पहली बार जापान में टोयोटा सेंट्रल रिसर्च इंस्टीट्यूट द्वारा सत्तर के दशक में विकसित किया गया था और एक पेटेंट के लिए भी आवेदन किया गया था, जिसे टोयोटा डिफ्यूजन प्रक्रिया के रूप में भी जाना जाता है , टीडी प्रक्रिया के रूप में संदर्भित, यानी टीडी प्रसंस्करण। टीडी प्रक्रिया। इसे पिघला हुआ नमक प्रसार प्रक्रिया, या शॉर्ट के लिए टीडी प्रक्रिया भी कहा जाता है। इसके नाम के बावजूद, सिद्धांत एक धातु कार्बाइड क्लैडिंग बनाने के लिए वर्कपीस की सतह पर उच्च तापमान प्रसार के माध्यम से, पिघले हुए बोरेक्स मिश्रण में वर्कपीस को रखना है। मुख्य विशेषताओं के टीडी क्लैडिंग उपचार हैं: क्लैडिंग की उच्च कठोरता, एचवी 3000 या उससे अधिक, उच्च स्तर के पहनने के प्रतिरोध, तन्य शक्ति, संक्षारण प्रतिरोध और अन्य गुणों के साथ, लगभग 100,000 इकाइयों की टीडी क्लैडिंग सेवा जीवन; लेकिन मोल्ड सामग्री का टीडी क्लैडिंग उपचार बहुत अधिक है, और थर्मल तनाव, चरण तनाव के दौरान उत्पादित थर्मल तनावों के उच्च तापमान उपचार से संबंधित है, मोल्ड की विशिष्ट मात्रा में परिवर्तन मोल्ड को विकृति पैदा करना आसान है या यहां तक ​​कि गर्मी उपचार प्रक्रिया में दरार। वेल्ड में मोल्ड की सामान्य मरम्मत भी फेनोमेनन क्रैकिंग दिखाई देगी, मोल्ड प्रोसेसिंग गुणवत्ता और आकार के टीडी क्लैडिंग उपचार में उच्च आवश्यकताएं हैं; इसके अलावा, टीडी क्लैडिंग उपचारों को पुन: उत्पन्न करने के बाद, डिजाइन परिवर्तनों की जरूरतों को पूरा करने और मोल्ड मोल्ड की मरम्मत की जरूरतों को समायोजित करने में असमर्थ, मोल्ड के अन्य सतह उपचार किया है, मूल सतह उपचार से पूरी तरह से हटाने की आवश्यकता है, अन्यथा यह होगा टीडी क्लैडिंग की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करें। इसके अलावा, टीडी क्लैडिंग उपचार तकनीक को आमतौर पर 3-4 बार इलाज किया जाएगा जब घटना की सेवा जीवन कम हो जाएगी। स्टैम्पिंग पार्ट स्ट्रेन उत्पादन प्रक्रिया में एक सामान्य गुणवत्ता दोष है, जो प्रमुख ऑटोमोबाइल उत्पादन संयंत्रों में प्रचलित है। एक ओर, यह उत्पादन प्रक्रिया की स्थिरता और उत्पादकता को कम करता है और भागों की स्क्रैप दर को बढ़ाता है, और दूसरी ओर, यह मोल्ड्स पर अधिक गंभीर पहनने और आंसू का कारण बनता है, मोल्ड्स के जीवन को कम करता है और सटीकता की सटीकता को कम करता है। मुद्रांकित भागों, और मोल्ड की मरम्मत और उत्पादन डाउनटाइम की संख्या को बढ़ाता है। पीवीडी (भौतिक वाष्प जमाव), जो कि भौतिक वाष्प जमाव विधि है, पीवीडी कोटिंग सतह कोटिंग के भौतिक वाष्प जमाव विधि का उपयोग है। इसमें एंटी-तन्यता का अच्छा प्रदर्शन है, कोटिंग की कठोरता HV2000-3000, या उससे भी अधिक हो सकती है, इसलिए इसमें उत्कृष्ट पहनने-प्रतिरोधी प्रदर्शन है, और इसका प्रसंस्करण तापमान अपेक्षाकृत कम है, प्रसंस्करण वर्कपीस की विरूपण छोटा है, और इसे चढ़ाना और सब्सट्रेट के फायदों के जीवन को प्रभावित किए बिना कई बार संसाधित किया जा सकता है, लेकिन इसके चढ़ाना और सब्सट्रेट का संयोजन अपेक्षाकृत गरीब है, और यह चढ़ाना गिरना आसान है और नहीं अपने-तन्य विरोधी को खेलें, और यह अपनी तन्यता विरोधी नहीं खेल सकता है, और यह अपने-तन्य विरोधी को नहीं खेल सकता है। हालांकि, कोटिंग और सब्सट्रेट के बीच संबंध खराब है, और कोटिंग के लिए गिरना आसान है जब गहरी-ड्रॉइंग मरने पर उपयोग किया जाता है और उच्च मोल्डिंग दबाव के साथ मर जाता है, इस प्रकार तन्य और पहनने के प्रतिरोध के अपने प्रभाव को बढ़ाने में विफल रहता है। चित्रा 3 पीवीडी कोटिंग बाहरी प्लेट मोल्ड का आकार आम तौर पर बड़ा होता है, जैसे कि मोज़ेक ब्लॉक संरचना का उपयोग, स्पाइस को तनावपूर्ण होगा, इसलिए अधिकांश पूरी संरचना, सामग्री को आमतौर पर नमनीय कच्चा लोहा और अन्य कच्चा लोहा सामग्री का उपयोग किया जाता है। मोल्डिंग भाग की कठोरता लौ द्वारा शमन के बाद HRC50-55 डिग्री तक पहुंच सकती है। बाहरी प्लेट मोल्ड सतह उपचार की अभिन्न संरचना ज्यादातर हार्ड क्रोम चढ़ाना प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है, लेकिन इसकी सतह सख्त प्रभाव सीमित है, लगभग 1000hv या तो की सतह की कठोरता, इसके अलावा, चढ़ाना और मोल्ड बेस सामग्री का हार्ड क्रोम चढ़ाना एक यांत्रिक है संयोजन, बड़े दबाव के मोल्डिंग में गिरना आसान है, तन्य शक्ति खो जाने के बाद चढ़ाना परत बंद हो जाती है। जब कठोर सतह की परत पहनी जाती है, तो बाल खींचना फिर से दिखाई देगा, और कठोर सतह की परत का जीवन आमतौर पर लगभग 5-10 मिलियन यूनिट होता है। चित्रा 4 क्रोम चढ़ाना RNT हाल के वर्षों में एक उभरती हुई तकनीक है। इसका कार्य सिद्धांत मोल्ड कैविटी कोटिंग पर आरएनटी कोटिंग तरल है, दबाव के माध्यम से कोटिंग नैनोमोलेक्यूल्स को फैलाना और मोल्ड की सतह पर एक नैनो-मेटल कार्बाइड क्लैडिंग बनाने के लिए कार्य करना, अंदर से बाहर विस्तार की प्रक्रिया, काम के समय में वृद्धि के साथ मोल्ड की मोटाई और कठोरता और 0.1-1 माइक्रोन में कोटिंग की मोटाई बढ़ाने के साथ, HV1100 में कोटिंग की कठोरता कोटिंग की मोटाई 0.1-1μm है, कोटिंग की कठोरता HV1100-1600 है, तब भी जब मोल्ड को एक बड़े लोड के अधीन किया जाता है, तो यह सतह पर कोटिंग लेयर को गिरने का कारण नहीं होगा और सब्सट्रेट के प्लास्टिक विरूपण के कारण विफल हो जाएगा, परत की मोटाई और कठोरता से बढ़ती है मोल्ड के काम के समय की वृद्धि के साथ बाहर के अंदर और कई बार इसे लेपित किया जाता है। कोटिंग परत की मोटाई और कठोरता मोल्ड के काम के समय के साथ बढ़ जाती है और इसे लेपित होने की संख्या की संख्या होती है। हालांकि, गंभीर बालों को खींचने वाले भागों के लिए इस तकनीक का अनुप्रयोग, उत्पादन प्रक्रिया की गर्मी और अल्ट्रा-हाई-स्ट्रेंथ प्लेट्स वाले भागों में अभी भी अपरिपक्व है और इसका उपयोग करने की लागत अधिक है। चित्रा 5 आरएनटी को खींचने से पहले हेयर की स्थिति को खींचने के बाद हेयर की स्थिति के बाद चित्र 6 चित्रा 6 उत्पादन प्रक्रिया में उचित स्नेहक का उपयोग प्रभावी रूप से घर्षण की स्थिति में सुधार कर सकता है, बालों को खींचने को कम कर सकता है, इसकी मुख्य भूमिका स्नेहक फिल्म का उपयोग करना है, जो उप-पृथक के साथ संपर्क बनाने के लिए है, ऑयलिंग का उपयोग आम तौर पर मैनुअल ऑयलिंग या स्वचालित उपकरणों द्वारा किया जाता है। लाइन ऑयलिंग का सिर। इसके अलावा, स्नेहक का उपयोग प्रभावी रूप से अंधेरे घाव को कम कर सकता है, समस्याओं को कम कर सकता है। लेकिन स्नेहक का उपयोग पर्यावरण को गंदे फिसलन बना देगा, ताकि ऑपरेटिंग वातावरण पर तेल के प्रभाव को बेहतर बनाया जा सके, हाल के वर्षों में, बावोस्टील, वुहान आयरन और स्टील, मानसन स्टील और अन्य आयरन एंड स्टील एंटरप्राइजेज ने एक आत्म-चिकनाई विकसित की है। स्टील प्लेट, सेल्फ-लुब्रिकेटिंग कोटिंग स्टील प्लेट के उपयोग में उत्कृष्ट आत्म-चिकनाई, संक्षारण प्रतिरोध, फिंगरप्रिंट प्रतिरोध, प्रसंस्करण और मोल्डिंग और कोटिंग गुण होते हैं, जो मुख्य रूप से स्टील की प्लेट पर कार्बनिक कोटिंग्स की एक परत के साथ लेपित होता है, स्टैम्पिंग में। और मोल्डिंग प्रक्रिया को चिकनाई वाले तेल के साथ फिर से लेपित करने की आवश्यकता नहीं है। लेकिन लागत थोड़ी अधिक है, व्यापक रूप से उपयोग नहीं किया गया है। मोल्डिंग लोड और मोल्डिंग सामग्री के कारण बहुत भिन्न होता है, प्रभाव की प्रभावशीलता पर विचार करने के अलावा, वर्कपीस स्ट्रेन की समस्या को हल करने के लिए क्या या कई उपायों का उपयोग, लेकिन उत्पाद के बैच आकार पर भी विचार करना चाहिए, एहसास कठिनाई और उसकी अर्थव्यवस्था और समस्या के अन्य पहलुओं की डिग्री, और फिर अंत में सबसे उपयुक्त विधि चुनें।

चाहे ऑटोमोटिव विनिर्माण में, घरेलू उपकरण, निर्माण मशीनरी, या मेडिकल, इलेक्ट्रॉनिक्स, एयरोस्पेस और अन्य उद्योग, शीट धातु उत्पाद हर जगह पाए जा सकते हैं। इस लेख में, हम शीट धातु के बारे में सात प्रमुख तत्वों को व्यवस्थित करेंगे। 1। परिभाषा शीट धातु क्या है? इसकी स्पष्ट परिभाषा नहीं है। आमतौर पर, इसे धातु के एक सपाट टुकड़े के रूप में समझा जाता है जिसकी चौड़ाई इसकी मोटाई से काफी अधिक है। 3 मिलीमीटर से कम मोटाई को शीट धातु के रूप में संदर्भित किया जाता है; 3 मिलीमीटर या अधिक की मोटाई को मोटी शीट धातु के रूप में संदर्भित किया जाता है। एक और महत्वपूर्ण अंतर विनिर्माण प्रक्रिया में निहित है, जिसे कोल्ड-रोल्ड या हॉट-रोल्ड शीट के रूप में वर्गीकृत किया जा सकता है: हॉट रोलिंग आमतौर पर मोटी प्लेटों पर लागू होती है। कोल्ड रोलिंग की तुलना में, हॉट रोल्ड प्लेट में रोल्ड स्किन के साथ एक मोटी सतह होती है। यदि इस लुढ़की हुई त्वचा को बरकरार रखा जाता है, तो जंग को रोकने के लिए शीट को तेल से सना नहीं चाहिए। कोल्ड रोल्ड का उपयोग आमतौर पर पतले प्लेटों के लिए किया जाता है। इसकी सहिष्णुता छोटी होती है और इसकी सतह महीन होती है। स्टील की प्लेटें, विशेष रूप से, स्टील मिल से शीट मेटल फैब्रिकेशन शॉप तक भेजने से पहले जंग को रोकने के लिए अचार और तेल से बने होते हैं। इसके अलावा, सामग्री प्रकार, आकार और मोटाई की एक विस्तृत विविधता है। सामग्री की संरचना से लेकर विनिर्माण और प्रसंस्करण तक विधानसभा और भंडारण तक, हर पहलू शीट धातु के प्रदर्शन और गुणवत्ता को प्रभावित करता है। 2। आकार जब शीट धातु को प्रसंस्करण के लिए वितरित किया जाता है, तो यह आमतौर पर दो प्रारूपों में उपलब्ध होता है: कॉइल और प्लेट। कॉइल धातु के कुंडलित स्ट्रिप्स हैं जो आमतौर पर 15 मिलीमीटर तक मोटे होते हैं। कॉइल मिल से 20-30 टन या उससे अधिक वजन कर सकते हैं। कॉइल बड़ी मात्रा में सामग्री को अपेक्षाकृत आसानी से और सुरक्षित रूप से एक कसकर घाव के रूप में ले जाने की अनुमति देते हैं। आगे की प्रक्रिया के लिए, हालांकि, यह पहले अनचाहे होना चाहिए, जिसके लिए एक अनडाइंडर की आवश्यकता होती है। चूंकि कॉइल घुमावदार है, इसलिए इसे वक्रता को खत्म करने के लिए भी समतल किया जाना चाहिए। कॉइल अनियंत्रित है ताकि इसे सटीक लंबाई तक काटा जा सके। एक शीट एक कॉइल और एक निश्चित लंबाई से कटे हुए सामग्री का एक पतली आयताकार टुकड़ा है। लेन -देन को सरल बनाने के लिए, ये चादरें आमतौर पर मानकीकृत आकारों में उपलब्ध होती हैं, आमतौर पर: 1000 मिमी x 2000 मिमी के छोटे आकार, 1250 मिमी x 2500 मिमी के मध्यम आकार, 1500 मिमी x 3000 मिमी के बड़े आकार, और यहां तक ​​कि 2000 मिमी x 4000 मिमी के साथ -साथ 2000 मिमी x के साथ -साथ 2000 मिमी x 4000 मिमी भी। 6000 मिमी। 3। सामग्री चादरें लगभग किसी भी धातु से बनाई जा सकती हैं, जो इसकी औचित्य पर निर्भर करती है। कीमती धातुओं जैसे कि सोने और चांदी जैसे विभिन्न प्रकार के स्टील, स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम, तांबा और अन्य सामान्य धातु सामग्री, प्लेटें बनाई जा सकती हैं। शीट के गुणों को अधिक सटीक रूप से दर्जी करने के लिए, आधार सामग्री में विभिन्न धातु तत्वों को जोड़ना आम है, एक मिश्र धातु के रूप में जाना जाने वाला एक समग्र सामग्री। यह शीट को एक उच्च तन्यता ताकत देता है और जंग के लिए कम अतिसंवेदनशील होता है। 4। उत्पादन औद्योगिक क्रांति से पहले, शीट धातु को केवल हाथ से कास्टिंग से बाहर रखा जा सकता है। यह बहुत समय लेने वाला था और इसलिए उस समय शीट धातु महंगी थी। आज, इसके बजाय, इसे कास्ट स्टील ब्लॉक (स्लैब कहा जाता है) से रोल किया गया है। इन स्लैबों को स्टील मिलों में आवश्यक मोटाई की चादरों में रोल किया जाता है या प्रतिवर्ती या निरंतर रोलिंग का उपयोग करके मिलों को रोल किया जाता है। रोलिंग तापमान धातु के पुनरावर्तन तापमान से अधिक है, और प्रक्रिया प्लेटों को 0.8 मिमी के रूप में पतली कर सकती है। सभी प्लेटों के लिए कोल्ड रोलिंग का उपयोग नहीं किया जाता है क्योंकि इसे गर्म रोलिंग की तुलना में अधिक बल की आवश्यकता होती है। कोल्ड रोलिंग प्रक्रिया का उपयोग केवल पतली प्लेटों का उत्पादन करने के लिए किया जाता है। स्टील शीट को 0.1 मिमी मोटी पर रोल किया जा सकता है, जबकि एल्यूमीनियम शीट को 0.0065 मिमी के रूप में पतला किया जा सकता है। इसके अलावा, कोल्ड रोलिंग में हॉट रोलिंग की तुलना में छोटी सहिष्णुता होती है। 5। सहिष्णुता और दोष पतली शीट धातु को संसाधित करते समय, किसी भी मशीनिंग प्रक्रिया के परिणामस्वरूप यांत्रिक तनाव या गर्मी उत्पादन होगा, जो बदले में शीट धातु के आसान विरूपण का कारण होगा और परिणामस्वरूप आंतरिक तनाव और असमानता। DIN EN 10029 मानक सपाटता सहिष्णुता को निर्दिष्ट करता है। उदाहरण के लिए, 20 मिमी की मोटाई वाली एक वर्कपीस में न्यूनतम मोटाई 19.4 मिमी और अधिकतम 21.3 मिमी की मोटाई होनी चाहिए। अन्य समतलपन के दोषों में विभिन्न प्रकार की लहरें और युद्ध शामिल हैं। हालांकि, मशीनिंग की सभी डाउनस्ट्रीम विनिर्माण प्रक्रियाओं के लिए, यह महत्वपूर्ण है कि शीट धातु लगभग तनाव-मुक्त और यथासंभव सपाट हो। शीट धातु की बड़ी विविधता के कारण और विभिन्न विनिर्माण और निर्माण प्रक्रियाएं अक्सर अप्रत्याशित प्रसंस्करण के दौरान शीट धातु व्यवहार करती हैं। इसलिए, यह स्तर और डिबुर शीट धातु के लिए आवश्यक है।

मेटल प्रोसेसिंग में बूर एक आम समस्या है, जैसे ड्रिलिंग, टर्निंग, मिलिंग, शीट मेटल कटिंग, आदि। एल्यूमीनियम मिश्र धातु बूर घटना अपरिहार्य है, वर्तमान में बूर से निपटने की प्रक्रिया में कई प्रकार के तरीके हैं। डाई कास्टिंग उत्पादन प्रक्रिया में, दबाव प्रभाव और क्लैंपिंग बल अपर्याप्त और अन्य कारक हैं, डाई कास्टिंग उत्पादन बूर अपरिहार्य है। हाल के वर्षों में डाई कास्टिंग भागों की गुणवत्ता की आवश्यकताओं में तेजी से सुधार होता है, बूर की आवश्यकताएं भी अधिक कठोर होती हैं, एक ही समय में, डिब्रेनिंग तरीके भी अंतहीन होते हैं। डेब्रेइंग प्रक्रिया सबसे अधिक लोगों का सिरदर्द है, निम्नलिखित सभी प्रकार की डाई कास्टिंग डेब्रेनिंग मेथड ऑफ फायदे और समीक्षा के नुकसान, आपको सभी प्रकार की डिब्रेइंग विधि के बारे में अधिक समझने की अनुमति दे सकते हैं, और उनकी अपनी आवश्यकताओं के अनुसार उपयुक्त डिब्रीिंग विधि चुनने की आवश्यकता है। 1, मैनुअल डिब्रेनिंग यह सबसे पारंपरिक डाई-कास्टिंग प्लांट है जो आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला तरीका है, फाइलों का उपयोग करके (फाइलों में कृत्रिम फाइलें और वायवीय फाइलें हैं), सैंडपेपर, बेल्ट सैंडर, एक सहायक उपकरण के रूप में सिर पीसना। नुकसान: श्रम लागत अधिक महंगी है, दक्षता बहुत अधिक नहीं है, और जटिल क्रॉस-होल को निकालना मुश्किल है। लागू वस्तु: श्रमिकों की तकनीकी आवश्यकताएं बहुत अधिक नहीं हैं, छोटे बूर पर लागू होती हैं, एल्यूमीनियम मिश्र धातु की सरल उत्पाद संरचना डाई कास्टिंग। 2, मरने के लिए डाई के उत्पादन का उपयोग करते हुए डाइविंग के लिए पंच। नुकसान: एक निश्चित मात्रा में मरने (रफ डाई + फाइन पंच डाई) उत्पादन लागत की आवश्यकता है, प्लास्टिक मोल्ड बनाने की भी आवश्यकता हो सकती है। लागू ऑब्जेक्ट: बिदाई सतह के लिए उपयुक्त अपेक्षाकृत सरल एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग है, दक्षता और डिब्रेनिंग प्रभाव मैनुअल से बेहतर है। 3 、 पीसना डिब्रेनिंग इस तरह के डिब्रेन में कंपन, रेत ब्लास्टिंग, रोलर और अन्य तरीके शामिल हैं, वर्तमान में डाई कास्टिंग फैक्ट्री अधिक को अपनाता है। नुकसान: समस्या को बहुत साफ हटाने के लिए नहीं है, मैनुअल प्रोसेसिंग अवशिष्ट बूर या डिब्रेर के अन्य तरीकों से पालन करने की आवश्यकता हो सकती है। लागू वस्तु: छोटे एल्यूमीनियम मिश्र धातु के बड़े बैच के लिए उपयुक्त है। 4, फ्रीजिंग डिब्रेन बूर को जल्दी से गले लगाने के लिए कूलिंग का उपयोग, और फिर बूर को हटाने के लिए प्रोजेक्टाइल स्प्रे करें। उपकरण की कीमत लगभग दो या तीन सौ हजार है; लागू ऑब्जेक्ट: बूर की दीवार की मोटाई के लिए उपयुक्त है और वॉल्यूम भी छोटा एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग है। 5, हीट विस्फोट डिब्रेनिंग जिसे थर्मल डेब्रेइंग भी कहा जाता है, विस्फोट की कमी। कुछ ज्वलनशील गैस के माध्यम से, एक उपकरण भट्ठी के माध्यम से, और फिर कुछ मीडिया और गैस तात्कालिक विस्फोट की भूमिका की शर्तों के माध्यम से, विस्फोट द्वारा उत्पन्न ऊर्जा का उपयोग बूर को हटाने के लिए। नुकसान: महंगे उपकरण (लाखों मूल्य), उच्च परिचालन आवश्यकताएं, कम दक्षता, साइड इफेक्ट्स (जंग, विरूपण); लागू ऑब्जेक्ट: मुख्य रूप से क्षेत्र में कुछ उच्च-सटीक भागों और घटकों में उपयोग किया जाता है, जैसे कि मोटर वाहन एयरोस्पेस और अन्य सटीक भाग। 6, उत्कीर्णन मशीन डिब्रेन उपकरण बहुत महंगा नहीं है (हजारों की संख्या)। लागू वस्तुएं: अंतरिक्ष संरचना के लिए लागू सरल है, आवश्यक डिबिंग स्थिति सरल और नियमित है। 7, रासायनिक डिब्रेनिंग इलेक्ट्रोकेमिकल प्रतिक्रिया के सिद्धांत के साथ, धातु सामग्री से बने भागों स्वचालित रूप से, चुनिंदा रूप से पूर्ण डिब्रेनिंग संचालन। लागू वस्तुएं: आंतरिक बूर को हटाने के लिए मुश्किल, पंप बॉडी, वाल्व बॉडी और अन्य उत्पादों के लिए उपयुक्त है, ठीक बूर (मोटाई 7 रेशम से कम)। 8 are इलेक्ट्रोलिसिस डिब्रेनिंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग को हटाने के लिए इलेक्ट्रोलिसिस का उपयोग एक इलेक्ट्रोलाइटिक प्रसंस्करण विधि है। इलेक्ट्रोलिसिस डेब्रेइंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु को हटाने के लिए उपयुक्त है, जो क्रॉस-होल के छिपे हुए भागों या बूर के जटिल भागों के आकार, उच्च उत्पादन दक्षता, डिब्रेनिंग समय को आम तौर पर केवल कुछ सेकंड से सेकंड तक होता है। नुकसान: इलेक्ट्रोलाइटिक समाधान में एक निश्चित डिग्री संक्षारण होता है, इलेक्ट्रोलाइटिक प्रभाव के पास भागों को दफनाया जाता है, सतह अपनी मूल चमक को खो देगी, और यहां तक ​​कि आयामी सटीकता को प्रभावित करेगी, एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग डिब्रेनिंग को साफ किया जाना चाहिए और जंग उपचार। लागू ऑब्जेक्ट: गियर के लिए लागू, छड़, वाल्व बॉडी और क्रैंकशाफ्ट ऑयल ऑरिफिस डिब्रेनिंग को जोड़ने के साथ -साथ तेज कोनों को चमकाने के लिए। 9, उच्च दबाव वाला पानी जेट डिब्रेनिंग एक माध्यम के रूप में पानी, प्रसंस्करण के बाद उत्पन्न किए गए बूर और फ्लाइंग किनारों को हटाने के लिए इसके तात्कालिक प्रभाव का उपयोग, जबकि सफाई का उद्देश्य प्राप्त किया जा सकता है। नुकसान: महंगे उपकरण लागू वस्तुएं: मुख्य रूप से कार और इंजीनियरिंग मशीनरी हाइड्रोलिक नियंत्रण प्रणाली के दिल में उपयोग किया जाता है। 10, अल्ट्रासोनिक डिब्रेन अल्ट्रासोनिक तरंगें तात्कालिक उच्च दबाव बूर हटाने का उत्पादन करती हैं। लागू ऑब्जेक्ट: मुख्य रूप से कुछ सूक्ष्म बूर के लिए, आम तौर पर यदि बूर को माइक्रोस्कोप के साथ मनाया जाना चाहिए, तो आप अल्ट्रासोनिक विधि को हटाने का प्रयास कर सकते हैं। 11, अपघर्षक प्रवाह डिब्रेनिंग परंपरागत कंपन पीस, छेद के प्रकार के लिए बूर के प्रकार का सामना करना मुश्किल है, विशिष्ट अपघर्षक प्रवाह प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी (दो-तरफ़ा प्रवाह), दो लंबवत के माध्यम से विपरीत अपघर्षक सिलेंडर को अपघर्षक को बढ़ावा देने के लिए ताकि यह वर्कपीस में हो और चैनल प्रवाह द्वारा गठित स्थिरता आगे-पीछे हो। अपघर्षक किसी भी क्षेत्र में प्रवेश करता है और बहता है जिसके माध्यम से यह एक अपघर्षक प्रभाव का उत्पादन करने के लिए सीमित है। अलग-अलग स्ट्रोक और विभिन्न संख्याओं के चक्रों के लिए एक्सट्रूज़न प्रेशर को 7-200 बार (100-3000 पीएसआई) से नियंत्रित किया जाता है। लागू ऑब्जेक्ट: 0.35 मिमी माइक्रोप्रोरस बूर से निपट सकते हैं, कोई माध्यमिक बूर पीढ़ी नहीं, द्रव विशेषताएं जटिल स्थिति बूर से निपट सकती हैं। 12 are चुंबकीय डिब्रेनिंग चुंबकीय पीसने की प्रक्रिया एक मजबूत चुंबकीय क्षेत्र की कार्रवाई के तहत होती है, चुंबकीय अपघर्षकों के चुंबकीय क्षेत्र में भरे जाने वाले बल की चुंबकीय रेखाओं की दिशा के साथ व्यवस्थित होते हैं, चुंबकीय ध्रुव में "अपघर्षक ब्रश" बनाने के लिए, और एक निश्चित मात्रा में दबाव बनाने के लिए वर्कपीस की सतह पर, "एक ही समय पर" वर्कपीस की सतह के साथ स्थानांतरित करने के लिए कुछ अंतराल, ताकि वर्कपीस की सतह के परिष्करण प्रसंस्करण का एहसास हो। विशेषताएं: कम लागत, प्रसंस्करण की विस्तृत श्रृंखला, संचालित करने में आसान प्रक्रिया तत्व: पीस पत्थर, चुंबकीय क्षेत्र की शक्ति, वर्कपीस गति, आदि। 13 、 रोबोट सैंडिंग यूनिट का सिद्धांत मैनुअल डेब्रेनिंग के समान है, केवल एक रोबोट में शक्ति। प्रोग्रामिंग प्रौद्योगिकी और बल नियंत्रण प्रौद्योगिकी लचीली पीसने (दबाव और परिवर्तन की गति) की प्राप्ति का समर्थन करने के लिए, रोबोट डिबुरिंग फायदे। छोटी मात्रा/बड़े आकारों को संक्षेप में प्रस्तुत करने के लिए: मैनुअल या स्क्रैपर प्रसंस्करण। जटिल संरचना/द्रव्यमान उत्पादन: वाइब्रेटरी पीस या टंबलिंग। उच्च परिशुद्धता आवश्यकताएं: लेजर या इलेक्ट्रोलाइटिक डिब्रेनिंग। आंतरिक गुहा बूर: हीट ब्लास्ट या हाई प्रेशर वाटर जेट। लागत संवेदनशील: सैंडब्लास्टिंग या रासायनिक डिबिंग। सावधानियां: - एल्यूमीनियम मिश्र धातु नरम हैं, ओवर -पीस से बचें जिससे आयामी विचलन हो सकते हैं। - रासायनिक/इलेक्ट्रोलाइटिक तरीकों को सब्सट्रेट के जंग को रोकने के लिए नियंत्रित मापदंडों की आवश्यकता होती है। - थर्मल तरीकों को विकृति के जोखिम का आकलन करने और यदि आवश्यक हो तो उपचार के बाद के उपचार (जैसे सैंडब्लास्टिंग, एनोडाइजिंग) करने की आवश्यकता होती है।

स्टेनलेस स्टील्स 210, 304 और 316 विभिन्न प्रकार के स्टेनलेस स्टील सामग्री हैं, और उनका मुख्य अंतर रासायनिक संरचना में निहित है, विशेष रूप से क्रोमियम (सीआर) और निकेल (एनआई) की सामग्री, और परिणामस्वरूप जंग प्रतिरोध और शक्ति में अंतर है। 1। स्टेनलेस स्टील 210 (1CR12): - स्टेनलेस स्टील 210 एक उच्च कार्बन और क्रोमियम सामग्री के साथ एक मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील है, जो आमतौर पर 0.9% और 1.25% के बीच होता है। - इसमें अपेक्षाकृत कम संक्षारण प्रतिरोध है लेकिन उच्च कठोरता है, जो इसे कुछ उपकरणों और भागों के निर्माण के लिए उपयुक्त बनाता है जिनके लिए उच्च शक्ति और कुछ संक्षारण प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। - उच्च कार्बन सामग्री के कारण, इसका वेल्डिंग प्रदर्शन खराब है, और गर्मी उपचार प्रक्रिया में दरार करना आसान है। 2। 304 स्टेनलेस स्टील: - 304 स्टेनलेस स्टील एक ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील है जिसमें लगभग 18% क्रोमियम और 8% निकल होता है। - इसमें अच्छा संक्षारण प्रतिरोध है, विशेष रूप से इंटरग्रेनुलर संक्षारण के प्रतिरोध में, इसलिए इसका व्यापक रूप से खाद्य उद्योग, चिकित्सा उपकरण, भवन सजावट और अन्य क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है। - 304 स्टेनलेस स्टील में बेहतर ताकत और गर्मी प्रतिरोध होता है, और इसमें अच्छा गर्म और कोल्ड प्रोसेसिंग प्रदर्शन और वेल्डिंग प्रदर्शन होता है। 3। 316 स्टेनलेस स्टील: - 316 स्टेनलेस स्टील भी 304 के समान एक ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील है, लेकिन इसमें उच्च निकल सामग्री (लगभग 10%) और मोलिब्डेनम (एमओ) तत्व (लगभग 2%) शामिल हैं। - मोलिब्डेनम के अलावा स्टेनलेस स्टील के संक्षारण प्रतिरोध में काफी सुधार होता है, विशेष रूप से समुद्री जल, खारे पानी के वातावरण और उच्च तापमान वातावरण के लिए। - इसलिए, 316 स्टेनलेस स्टील का उपयोग आमतौर पर समुद्री वातावरण, रासायनिक उद्योग, दवा उपकरण और अन्य क्षेत्रों में किया जाता है जिन्हें उच्च संक्षारण प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। सामान्य तौर पर, 316 स्टेनलेस स्टील का संक्षारण प्रतिरोध 304 स्टेनलेस स्टील से बेहतर है, जबकि 304 स्टेनलेस स्टील का संक्षारण प्रतिरोध 210 स्टेनलेस स्टील से बेहतर है। सामग्री का चयन करते समय, उपयोगकर्ताओं को यह तय करने की आवश्यकता होती है कि विशिष्ट अनुप्रयोग वातावरण और आवश्यकताओं के अनुसार किस सामग्री का उपयोग करना है। एक ही समय में, क्योंकि 316 स्टेनलेस स्टील में अधिक मिश्र धातु तत्व होते हैं, इसकी लागत अपेक्षाकृत अधिक है।

पारंपरिक एयरोस्पेस शीट मेटल निर्माण प्रक्रिया ज्यादातर धीमी निर्माण चक्र, कम उत्पादन सटीकता और असमान गुणवत्ता के साथ मैन्युअल रूप से संचालित होती है। विमान के प्रदर्शन पर उच्च और उच्च आवश्यकताओं के साथ, शीट धातु भागों के आकार अधिक से अधिक जटिल होते जा रहे हैं, और उनमें से कई गैर-रैखिक जटिल सतहें हैं, जिनके लिए शीट धातु भागों की उच्च और उच्च सतह गुणवत्ता और आयामी सटीकता की आवश्यकता होती है। उन्नत स्वचालन प्रौद्योगिकी और बुद्धिमान विनिर्माण प्रणालियों के अनुप्रयोग के लिए धन्यवाद, विमानन विनिर्माण ने तकनीकी प्रक्रियाओं में वृद्धि का एहसास करना शुरू कर दिया है। धातु स्लैब के हाइड्रोलिक निर्माण में सांचों के बजाय तरल पदार्थों का उपयोग किया जाता है या सांचों की प्रसंस्करण लागत को कम करने, उत्पादन चक्र को छोटा करने और एक साँचे के बहुउद्देश्यीय उपयोग के प्रभाव को प्राप्त करने के लिए तरल-सहायता वाले निर्माण का उपयोग किया जाता है। पी सिद्धांत और धातु स्लैब हाइड्रोफॉर्मिंग की विशेषताएं प्रौद्योगिकी एक धातु स्लैब हाइड्रोलिक बनाने की विधि का उपयोग करना है, विशेष रूप से एक कठोर अवतल मोल्ड के बजाय तरल तेल का उपयोग करना, ताकि उत्तल मोल्ड की कार्रवाई के तहत तरल तेल के दबाव में स्लैब फिट हो सके, एक लचीली बनाने वाली तकनीक है। यूनिवर्सल मोल्ड बनाने वाली इस तरह की शीट मेटल हाइड्रोलिक डीप ड्राइंग में मुख्य रूप से ऊपरी मोल्ड भाग और निचला मोल्ड भाग शामिल होता है, जिनमें से दो प्रकार चित्र 1 में दिखाए गए हैं। विशेष रूप से, विधि अवतल सांचे को तरल से भरने के लिए है, और जब उत्तल सांचे को नीचे किया जाता है, तो अवतल सांचे के हाइड्रोलिक कक्ष में तरल को संपीड़ित किया जाता है, जिससे एक सापेक्ष दबाव उत्पन्न होता है, जो रिक्त स्थान को उत्तल सांचे से कसकर चिपका देता है, जिससे एक शक्तिशाली घर्षण-रखने वाला प्रभाव बनता है, ताकि उत्तल सांचे के आकार के अनुसार वर्कपीस का निर्माण हो सके। इसके अलावा, अवतल डाई और शीट की निचली सतह के बीच द्रव स्नेहन उत्पन्न होता है, जो हानिकारक घर्षण प्रतिरोध को कम करता है। यह न केवल शीट की निर्माण सीमा को बहुत अधिक बनाता है, बल्कि पारंपरिक गहरी ड्राइंग के दौरान उत्पन्न होने वाले स्थानीय दोषों को भी कम करता है, इस प्रकार उच्च परिशुद्धता और अच्छी सतह गुणवत्ता के साथ भागों का निर्माण होता है। तरल तेल की उपस्थिति शीट मेटल हाइड्रोफॉर्मिंग को घर्षण धारण और अतिप्रवाह स्नेहन की विशेषता बनाती है। विशिष्ट कार्यान्वयन प्रक्रिया डबल-एक्शन प्रेस पर लगे गहरे ड्राइंग और फॉर्मिंग मोल्ड की विशिष्ट संचालन प्रक्रिया इस प्रकार है: पहला कदम. जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है, पासे के ऊपरी और निचले सांचे खुली अवस्था में हैं। सबसे पहले, रोबोट विमान पर निचले डाई में सतह स्नेहन तेल लेपित स्लैब होगा, और फिर ऊपरी डाई पर स्लाइड के बाहर प्रेस के साथ जुड़ा होगा, स्लाइड के बाहर प्रेस में किनारे की अंगूठी को दबाकर, गाइड कॉलम में किनारे की अंगूठी दबाकर, गाइड आस्तीन मार्गदर्शक भूमिका, स्लैब की ऊपरी सतह पर गिर जाएगी, गहरी ड्राइंग रिब का उपयोग करते समय कॉम्पैक्ट किया जाएगा, आंतरिक स्लाइड, ऊपरी डाई पर बाहरी स्लाइड प्लेट, मार्गदर्शन में भूमिका निभाने के लिए निचली डाई। ध्यान दें कि मार्गदर्शक स्ट्रोक डिज़ाइन 50 मिमी से कम नहीं है। इसके बाद, प्रेस स्लाइडर की ड्राइव के तहत, ऊपरी मोल्ड प्रेस स्लाइडर से नीचे की ओर जुड़ा हुआ है, उत्तल मोल्ड कोर और हाइड्रोलिक तेल की दोहरी भूमिका के तहत, धीरे-धीरे स्लैब को गहरा और गहरा करने के साथ, हाइड्रोलिक तेल नाली प्लेट के अतिप्रवाह को रोकने के लिए, ऊपरी मोल्ड की नीचे की गति को सख्ती से नियंत्रित करने के लिए। अंत में, प्रेस में स्लाइड बस निचले स्टॉप तक पहुंच गई, स्लैब की निचली सतह अंततः तेल फिल्म की सतह पर शीर्ष ब्लॉक से संपर्क करती है, वसंत संपीड़न, सीमा गाइड कॉलम एक यांत्रिक सीमा है, जो सीमा से अधिक वर्कपीस को कुचलने से रोकने के लिए शीर्ष ब्लॉक को सीमित करने में भूमिका निभाती है, छेद के नीचे ब्लॉक के शीर्ष को चरणबद्ध सीमा गाइड कॉलम के ऊपरी छोर में डाला जा सकता है, गाइड कॉलम गाइड आस्तीन का गठन एक मार्गदर्शक भूमिका निभाने के लिए। अंत में स्लैब की गहरी ड्राइंग और बनाने की प्रक्रिया पूरी करें। दूसरा कदम. गहरी ड्राइंग और फॉर्मिंग पूरी होने के बाद, प्रेस की आंतरिक स्लाइड द्वारा संचालित, ऊपरी मोल्ड के उत्तल मोल्ड कोर को ऊपर की ओर डिमोल्ड किया जाता है। उसी समय, प्रेस की बाहरी स्लाइड द्वारा संचालित, ऊपरी डाई की क्रिम्पिंग रिंग ऊपर की ओर उठ जाती है। जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है, स्प्रिंग दबाव की कार्रवाई के तहत, स्लैब को ऊपर उठाया जाता है, और फिर रोबोट स्लैब को पकड़ लेता है और एक गहरी ड्राइंग और बनाने का चक्र पूरा करता है। मोल्ड समायोजन के लिए सावधानियां साँचे की विशिष्ट संरचना को समझें डिजाइनरों के डिजाइन इरादे को समझें, इंजीनियरिंग योजना, मुद्रांकन प्रक्रिया चरणों, मोल्ड की विशिष्ट संरचना, अनुक्रम की स्थापना आदि को ध्यान से समझें। मोल्ड की विशिष्ट स्थापना शर्तों की जाँच करें। (1) जांचें कि क्या दबाव, क्रिम्पिंग बल, इजेक्टर बल और अन्य बनाने वाले तत्व जो मोल्ड ले जा सकते हैं, प्रेस के साथ संगत हैं, और जांचें कि क्या मोल्ड की समापन ऊंचाई और आकार प्रेस के साथ संगत हैं। (2) जांचें कि क्या मोल्ड के बढ़ते संबंधित आयाम प्रेस के अनुरूप हैं। (3) जांचें कि मोल्ड स्थापना के लिए बोल्ट और प्रेशर प्लेट उपलब्ध हैं और आवश्यकताओं को पूरा करते हैं या नहीं। (4) जांचें कि क्या ऊपरी और निचले सांचों में पैड लगाने की जरूरत है और आवश्यक वस्तुएं तैयार हैं। साँचे की स्थापना ड्राइंग प्रक्रिया में मॉडल सेट के प्रेस पर मोल्ड को समायोजित और स्थापित करना। मोल्ड समायोजन इंजीनियरिंग योजना की आवश्यकताओं के अनुसार परीक्षण मोल्ड की जांच करने के लिए, जांचें कि क्या मोल्ड का प्रत्येक कार्यशील भाग स्टैम्पिंग प्रदर्शन की आवश्यकताओं को पूरा करता है, और मौजूदा समस्याओं को खत्म करने के लिए उपाय करें जब तक कि योग्य भागों पर मुहर नहीं लगाई जा सके। परीक्षण मुक्का मारना विशिष्ट उपयुक्तता के लिए मोल्ड परीक्षण के अंतिम परिणाम प्राप्त करने के लिए कई टुकड़ों को छिद्रित किया जाता है। साँचे के लाभ यह एक डबल-एक्शन प्रेस पर डीप-ड्राइंग और फॉर्मिंग डाई सेट है, और इसके निम्नलिखित फायदे हैं: (1) बनाने की सीमा में सुधार हुआ है, और वर्कपीस के बनने की संख्या के साथ-साथ समर्थन डाई की संख्या और लागत कम हो गई है। (2) गठित भागों का लचीलापन छोटा होता है, आंतरिक झुर्रियों की उत्पत्ति को दबा दिया जाता है, और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता और आयामी सटीकता में सुधार होता है। (3) मोल्ड संरचना सरल है, प्रसंस्करण सटीकता की आवश्यकताएं कम हैं, अच्छी बहुमुखी प्रतिभा है, छोटे की संख्या का समर्थन करती है, आधुनिक छोटे बैच के लिए बहुत उपयुक्त है, बहु-प्रजाति लचीली प्रसंस्करण आवश्यकताओं। (4) तरल के अनुप्रयोग के कारण, कमरे के तापमान पर कुछ कठिन सामग्रियों का निर्माण किया जा सकता है, जैसे कि एल्यूमीनियम मिश्र धातु, मैग्नीशियम मिश्र धातु, टाइटेनियम मिश्र धातु, उच्च तापमान मिश्र धातु और जटिल संरचनात्मक वेल्डिंग प्लेट, आदि को जटिल भागों के आकार में संसाधित किया जा सकता है। (5) ऐसे भागों को बनाने के लिए कठोर डाई आकार देने की विधि की स्थानीय प्रमुख विशेषताओं के साथ तरल से भरी गहरी ड्राइंग का उपयोग किया जा सकता है, जो न केवल तरल से भरे बिलेट विरूपण की एकरूपता और अच्छे गठन के प्रदर्शन के फायदों को पूरा खेल देता है, बल्कि स्थानीय छोटी विशेषताओं को बनाने वाले कठोर डाई के फायदों को भी पूरा खेल देता है, जो जटिल विशेषताओं के अनुक्रमिक और सटीक गठन का एहसास कर सकता है। (6) विशेष प्लेटों के लिए उच्च सतह गुणवत्ता की आवश्यकता होती है। नरम एल्यूमीनियम मिश्र धातु के कारण, पारंपरिक मुद्रांकन प्रक्रिया आसानी से भाग की सतह पर खरोंच, झुर्रियाँ, फिसलन रेखाएं और अन्य दोष पैदा कर सकती है, और बाद की प्रक्रिया को एक विशेष प्रक्रिया जोड़कर खरोंच को खत्म करने के लिए उपयोग किया जाना चाहिए। तरल-भरे फॉर्मिंग में कठोर सांचों के बजाय उच्च दबाव वाले द्रव मीडिया का उपयोग किया जाता है, जिससे सामग्री की सतह और कठोर सांचों के बीच घर्षण कम हो जाता है। (7) अवतल डाई और क्रिम्पिंग रिंग के कामकाजी किनारे वाले हिस्से का उपयोग मोल्ड के जीवन को बेहतर बनाने के लिए इन्सर्ट के रूप में किया जाता है। (8) क्रिम्पिंग रिंग और उत्तल मोल्ड को आंतरिक स्लाइड और बाहरी स्लाइड के बीच निर्देशित किया जाता है, और इस संरचना वाले मोल्ड में एक सरल संरचना, आसान प्रसंस्करण और अच्छा मार्गदर्शक प्रभाव होता है। (9) उन हिस्सों में जहां सामग्री का प्रवाह आसान है, आम तौर पर सामग्री को अवतल मोल्ड में समान रूप से प्रवाहित करने के लिए नियंत्रित करने के लिए गहरी-खींचने वाली पसली की व्यवस्था की जाती है।

कंटीन्यूअस डाई (जिसे कंटीन्यूअस स्टैम्पिंग डाई या कंटीन्यूअस डाई स्टैम्पिंग के रूप में भी जाना जाता है) धातु स्टैम्पिंग प्रोसेसिंग में आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला डाई डिज़ाइन का एक प्रकार का उपयोग किया जाता है, जिसका उपयोग मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए किया जाता है। निम्नलिखित निरंतर मरने और उनके लाभों की डिजाइन विशेषताएं हैं: प्रारुप सुविधाये: 1। बहु-स्टेशन एकीकरण: निरंतर मरना एक मरने पर कई मुद्रांकन प्रक्रियाओं को एकीकृत करता है, और सामग्री एक स्ट्रोक में कई प्रक्रियाओं को पूरा करती है। 2। स्वचालन की उच्च डिग्री: स्वचालित उत्पादन का एहसास करने के लिए निरंतर मरने का उपयोग आमतौर पर स्वचालित फीडर के साथ संयोजन में किया जाता है। 3। प्रक्रिया निरंतरता: मरने में सामग्री का प्रत्येक चरण निरंतर है, और सामग्री हस्तांतरण और मोल्डिंग को मैनुअल हस्तक्षेप के बिना पूरा किया जा सकता है। 4। उच्च परिशुद्धता: जैसा कि यह एक बहु-स्टेशन निरंतर संचालन है, अंतिम उत्पाद की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए प्रत्येक स्टेशन के बीच उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है। 5। उच्च जटिलता: निरंतर मोल्ड की संरचना अपेक्षाकृत जटिल है, सटीक डिजाइन और प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है। 6। मार्गदर्शक सटीकता: निरंतर मोल्ड के स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए, मोल्ड को आमतौर पर उच्च-सटीक मार्गदर्शक उपकरणों के साथ डिज़ाइन किया जाता है। 7। सुरक्षा सुरक्षा: निरंतर मोल्ड डिजाइन को आकस्मिक चोट को रोकने के लिए ऑपरेशन सुरक्षा पर विचार करने की आवश्यकता है। लाभ: 1। उच्च उत्पादन दक्षता: प्रक्रिया की निरंतरता के कारण, उत्पादन दक्षता में बहुत सुधार किया जा सकता है और उत्पादन चक्र को कम किया जा सकता है। 2। कम श्रम लागत: उच्च स्तर के स्वचालन से ऑपरेटरों पर निर्भरता कम हो जाती है और श्रम लागत को कम कर देता है। 3। स्थिर उत्पाद की गुणवत्ता: निरंतर मोल्ड द्वारा उत्पादित उत्पाद की गुणवत्ता स्थिर और सुसंगत है। 4। उच्च सामग्री उपयोग दर: सटीक डिजाइन के माध्यम से, भौतिक अपशिष्ट को कम से कम किया जा सकता है और भौतिक उपयोग दर में सुधार किया जा सकता है। 5। मजबूत अनुकूलनशीलता: निरंतर मोल्ड को उत्पादों की विभिन्न मांगों के अनुसार मोल्ड को जल्दी से बदलकर या प्रक्रिया को समायोजित करके अनुकूलित किया जा सकता है। 6। सुविधाजनक रखरखाव: संरचना उचित रखरखाव और समस्या निवारण के लिए यथोचित रूप से डिज़ाइन की गई है। । अंत में, निरंतर मरने के उच्च-मात्रा वाले धातु मुद्रांकन उत्पादन में स्पष्ट लाभ हैं, जो उद्यमों को उत्पादन दक्षता में सुधार करने, लागत को कम करने और बाजार की प्रतिस्पर्धा में सुधार करने में मदद कर सकता है। हालांकि, निरंतर मरना डिजाइन और निर्माण के लिए अधिक कठिन है, और लागत अपेक्षाकृत अधिक है, इसलिए यह दीर्घकालिक, उच्च-मात्रा उत्पादन की जरूरतों के लिए अधिक उपयुक्त है।

परिचय ： धातु प्रसंस्करण के क्षेत्र में, गहरी ड्राइंग प्रक्रिया एक सामान्य गठन विधि है, जो विभिन्न उत्पादों के उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। हालांकि, कुछ समस्याएं अक्सर गहरी ड्राइंग प्रक्रिया में होती हैं, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित होती है। इस पत्र में, हम गहरे-ड्राइंग उत्पादों की सामान्य समस्याओं का विश्लेषण करेंगे, और संबंधित समाधान रणनीतियों को आगे बढ़ाएंगे। सबसे पहले, गहरी-ड्राइंग उत्पाद सामान्य समस्याएं 1। शिकन रिंकलिंग गहरी ड्राइंग प्रक्रिया में सबसे आम समस्याओं में से एक है, मुख्य रूप से स्ट्रेचिंग प्रक्रिया में सामग्री के असमान तह या उभरे हुए के रूप में प्रकट होता है। झुर्रियाँ उत्पाद की अयोग्य उपस्थिति को जन्म देती हैं, और यहां तक ​​कि गंभीर मामलों में प्रदर्शन के उपयोग को भी प्रभावित करती हैं। 2। टूटना टूटना गहरी ड्राइंग की प्रक्रिया को संदर्भित करता है, अत्यधिक बल और फ्रैक्चर घटना के कारण सामग्री। टूटना से उत्पाद स्क्रैप होगा, उत्पादन दक्षता कम होगी। 3। आयामी विचलन आयामी विचलन से तात्पर्य है कि गहरे-ड्रॉइंग उत्पाद के आकार को डिजाइन आवश्यकताओं से मेल नहीं खाता है। आयामी विचलन उत्पाद के विधानसभा और प्रदर्शन को प्रभावित करेगा। 4। सतह खरोंच सतह के खरोंच गहरी ड्राइंग प्रक्रिया में मोल्ड या सामग्री की सतह की खुरदरापन के कारण उत्पाद की सतह पर खरोंच हैं। सतह खरोंच उत्पाद की गुणवत्ता की उपस्थिति को प्रभावित करेगा। 5। चिपचिपा मोल्ड चिपचिपा मोल्ड गहरी-ड्रॉइंग प्रक्रिया और मोल्ड आसंजन में सामग्री को संदर्भित करता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद की सतह खरोंच या उपभेद होती है। चिपचिपा मोल्ड उत्पाद की उपस्थिति और प्रदर्शन को प्रभावित करेगा। समस्या विश्लेषण 1। मोल्ड डिजाइन अनुचित है मोल्ड डिज़ाइन एक महत्वपूर्ण कारक है जो गहरे ड्राइंग उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। यदि मोल्ड डिज़ाइन अनुचित है, तो यह असमान सामग्री प्रवाह, तनाव एकाग्रता और अन्य समस्याओं को जन्म दे सकता है, जिससे झुर्रियां, टूटना और अन्य घटनाएं होंगी। 2। अस्थिर भौतिक गुण अस्थिर भौतिक गुणों से गहरी-ड्राइंग प्रक्रिया में असमान बल होगा, जिसके परिणामस्वरूप विभिन्न प्रकार की समस्याएं होंगी। जैसे कि सामग्री की ताकत बहुत अधिक है, प्लास्टिसिटी पर्याप्त नहीं है, टूटना आसान है; सामग्री की सतह की गुणवत्ता खराब है, चिपचिपा मोल्ड और सतह खरोंच का उत्पादन करने में आसान है। 3। खराब स्नेहन की स्थिति स्नेहन की स्थिति का गहरी ड्राइंग प्रक्रिया पर बहुत प्रभाव पड़ता है। गरीब स्नेहन से घर्षण बढ़ जाएगा, ताकि सामग्री का प्रवाह समान नहीं है, झुर्रियों, टूटना और अन्य समस्याओं का उत्पादन करना आसान है। 4। उत्पादन प्रक्रिया अनुचित है उत्पादन प्रक्रिया अनुचित है, जैसे कि स्ट्रेचिंग स्पीड बहुत तेज है, स्ट्रेचिंग स्ट्रोक उचित नहीं है, आदि, गहरी ड्राइंग उत्पाद समस्याओं को भी जन्म देगा। तीसरा, समाधान रणनीति 1। मोल्ड डिजाइन का अनुकूलन उत्पाद संरचना और भौतिक गुणों के अनुसार, मोल्ड संरचना का उचित डिजाइन, ताकि सामग्री प्रवाह समान हो, तनाव एकाग्रता को कम करें। इसी समय, मोल्ड की सतह की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए उपयुक्त मोल्ड सतह उपचार प्रौद्योगिकी का उपयोग। 2। उपयुक्त सामग्रियों का चयन स्थिर प्रदर्शन का चयन, सामग्री की गहरी-ड्राइंग आवश्यकताओं के अनुरूप, यह सुनिश्चित करने के लिए कि सामग्री में अच्छी प्लास्टिसिटी और ताकत है। उत्पाद की विशेष आवश्यकताओं के लिए, मिश्र धातु सामग्री या सतह उपचार चुन सकते हैं। 3। स्नेहन की स्थिति में सुधार करें उपयुक्त स्नेहक चुनें, सुनिश्चित करें कि स्नेहक समान रूप से मोल्ड और सामग्री की सतह में लेपित है। घर्षण को कम करने के लिए स्नेहक की एकाग्रता और आवेदन राशि को समायोजित करें। 4। उत्पादन प्रक्रिया का अनुकूलन करें उत्पाद विशेषताओं के अनुसार, गहरी ड्राइंग प्रक्रिया को अधिक स्थिर बनाने के लिए ड्राइंग गति, ड्राइंग स्ट्रोक और अन्य मापदंडों को समायोजित करें। उत्पादन प्रक्रिया की निगरानी को मजबूत करें, समस्याओं का समय पर पता लगाना और उपाय करें। संक्षेप में लिखना गहरे-ड्रॉइंग उत्पादों की समस्या का समाधान मोल्ड डिजाइन, सामग्री चयन, स्नेहन की स्थिति और उत्पादन प्रक्रिया से बड़े पैमाने पर विचार करने की आवश्यकता है। निरंतर अनुकूलन और सुधार के माध्यम से, उद्यम के लिए अधिक मूल्य बनाने के लिए, गहरी ड्राइंग उत्पादों और उत्पादन दक्षता की गुणवत्ता में सुधार करें।

मेटल ड्रॉइंग और मेटल स्टैम्पिंग दोनों आमतौर पर शीट मेटल प्रोसेसिंग में प्रक्रियाओं का उपयोग करते हैं, और वे सिद्धांत और अनुप्रयोग में भिन्न होते हैं: धातु गहरी ड्राइंग: - सिद्धांत: डीप ड्राइंग एक गहरी ड्राइंग डाई के माध्यम से इसे पास करके एक खुले कंटेनर या बॉक्स जैसी वर्कपीस में शीट धातु बनाने की प्रक्रिया है। गहरी ड्राइंग के दौरान, सामग्री मरने की कार्रवाई के तहत प्लास्टिक विरूपण से गुजरती है, जिसमें सामग्री के केंद्र क्षेत्र को फैलाया जाता है, जबकि किनारे क्षेत्रों को संकुचित किया जा सकता है। - विशेषताएँ: - आमतौर पर अधिक गहराई के कुछ हिस्सों को बनाने के लिए उपयोग किया जाता है, जैसे कि टैंक और कप। - सामग्री प्रवाह मुख्य रूप से अक्षीय है, यानी सामग्री गहरी ड्राइंग की दिशा में बहती है। - गहरी ड्राइंग के दौरान सामग्री की मोटाई में परिवर्तन अपेक्षाकृत समान है। - बड़े ड्राइंग बलों की आवश्यकता होती है। मेटल स्टैम्पिंग: - सिद्धांत: स्टैम्पिंग एक धातु काम करने की विधि है जो प्लेटों, स्ट्रिप्स, ट्यूब्स, प्रोफाइल आदि को दबाव बनाने के लिए प्रेस और मर जाती है, ताकि उन्हें अलग -अलग या अलग करने के लिए, ताकि उन्हें अलग किया जा सके। स्टैम्पिंग में विभिन्न प्रकार की प्रक्रियाएं शामिल हैं जैसे कि कतरनी, झुकना, गठन और गहरी ड्राइंग। - विशेषताएँ: - बड़े पैमाने पर उत्पादन, उच्च दक्षता और कम लागत के लिए उपयुक्त। - जटिल आकृतियों और उच्च आयामी सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों को बनाया जा सकता है। - सामग्री प्रवाह बहु-दिशात्मक हो सकता है, न कि केवल अक्षीय दिशा तक सीमित। - व्यापक रूप से प्रक्रियाओं की विस्तृत श्रृंखला, जिसमें जटिल कतरनी जटिल निरंतर डाई स्टैम्पिंग शामिल है। - गहरी ड्राइंग की तुलना में, स्टैम्पिंग को कम समय में पूरा किया जा सकता है और अपेक्षाकृत छोटे उपकरणों की आवश्यकता होती है। भेद: - प्रक्रिया उद्देश्य: गहरी ड्राइंग अधिक गहराई के साथ भागों को बनाने पर अधिक ध्यान केंद्रित करती है, जबकि स्टैम्पिंग जटिल आकृतियों और बड़े बैचों के साथ भागों को बनाने पर अधिक केंद्रित है। - सामग्री प्रवाह: गहरी ड्राइंग मुख्य रूप से एक दिशा (अक्षीय) में बहती है, जबकि मुद्रांकन बहु-दिशात्मक हो सकता है। - डाई डिज़ाइन: डीप ड्राइंग डाइस आमतौर पर सामग्री प्रवाह और टूटना रोकथाम के साथ डिज़ाइन किया जाता है, जबकि स्टैम्पिंग मर जाता है, विभिन्न प्रकार के कारकों जैसे कि कतरनी, झुकने और गठन को ध्यान में रखते हैं। - अनुप्रयोग क्षेत्र: गहरी ड्राइंग प्रक्रिया का उपयोग ज्यादातर कंटेनर उत्पाद बनाने के लिए किया जाता है, जबकि स्टैम्पिंग प्रक्रिया का व्यापक रूप से मोटर वाहन, इलेक्ट्रॉनिक्स, होम उपकरणों, हार्डवेयर और अन्य क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है। वास्तविक उत्पादन में, उत्पाद की विशिष्ट आवश्यकताओं और डिजाइन के आधार पर, सबसे अच्छा मोल्डिंग परिणाम प्राप्त करने के लिए संयोजन में गहरी ड्राइंग और स्टैम्पिंग प्रक्रियाओं का उपयोग किया जा सकता है।