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Um eine kontinuierliche Streckform gut zu bearbeiten, müssen viele Aspekte wie Design, Prozess, Material, Herstellung und Fehlerbehebung umfassend berücksichtigt werden. Im Folgenden sind die wichtigsten Schritte und Überlegungen aufgeführt: 1. Design- und Prozessplanung Prozesszersetzung Entsprechend der Form des Produkts und den Materialeigenschaften eine angemessene Verteilung der Anzahl der Dehnungs- und Verformungsvorgänge. Vermeiden Sie eine einzelne Dehnung, die zu groß ist, um einen Bruch zu verursachen, oder zu klein, um die Kosten zu erhöhen. In der Regel wird eine schrittweise Größenreduzierung (stufenweises Dehnen) angewendet. Anordnung der Arbeitsstationen: Ordnen Sie Stanz-, Streck-, Form-, Beschnitt- und andere Arbeitsstationen in der kontinuierlichen Form an, um eine reibungslose Verbindung aller Prozesse zu gewährleisten. Der Abstand der Stationen sollte den Materialfluss und die Festigkeit der Form berücksichtigen. Materialflusssimulation Verwenden Sie Software (z. B. AutoForm, Dynaform), um den Metallfluss zu simulieren, das Risiko von Falten und Brüchen vorherzusagen und die Formstruktur zu optimieren. 2. Materialauswahl und -kontrolle Zu verarbeitendes Material – Wählen Sie Materialien mit guter Duktilität (z. B. Edelstahl, Aluminiumlegierung, Weichstahl). - Kontrollieren Sie die Materialdickentoleranz (innerhalb von ±0,02 mm), um eine ungleichmäßige Dehnung zu vermeiden. - Formmaterialien – Wählen Sie für wichtige Teile (konvexe Form, konkave Form) Materialien mit hoher Härte und verschleißfestem Material (z. B. SKD11, DC53, Hartmetall). - Oberflächenbehandlung: TD-Behandlung, Verchromung oder Nitrierbehandlung zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit. 3. Designpunkte der Formstruktur - Abstandskontrolle Der Spalt zwischen den konvexen und konkaven Formen beträgt normalerweise das 1,1- bis 1,2-fache der Materialdicke (bei der ersten Dehnung etwas größer und bei den folgenden allmählich kleiner). Wenn das Spiel zu klein ist, kann es leicht zu Abrieb kommen; Wenn es zu groß ist, wird es faltig. - Das Design der Crimpkraft nutzt eine Stickstofffeder oder ein Hydrauliksystem, um eine stabile Crimpkraft bereitzustellen und eine Faltenbildung des Materials zu verhindern. Die Crimpkraft muss an die Dehnungstiefe angepasst werden. - Schmiersystem Sehen Sie im Reckbereich Ölnuten oder Einspritzlöcher vor und verwenden Sie hochviskoses Recköl (z. B. mit Chlor- und Schwefelzusätzen), um die Reibung zu verringern. - Entlüftungsdesign Zusätzliche Entlüftungslöcher (0,5–1 mm Durchmesser) sind in der konkaven Form vorhanden, um eine Gasansammlung zu vermeiden, die zu einer Verformung der Teile führen könnte. 4. Präzisionsfertigung und Montage - Bearbeitungsgenauigkeit – Die Genauigkeit wichtiger Teile wird mithilfe einer Drahtschneidemaschine mit langsamem Vorschub (Genauigkeit ±0,003 mm) und einer Präzisionsschleifmaschine auf ±0,005 mm kontrolliert. - Parallelität der Formbasis ≤0,02 mm/300 mm, Abstand zwischen Führungssäule und Führungshülse ≤0,01 mm - Montagepunkte - Es wird eine geteilte Struktur übernommen, die sich für die Einstellung einzelner Stationen eignet. - Verwenden Sie eine Laser-Ausrichtungslehre, um die Koaxialität jeder Station sicherzustellen. 5. 5. Inbetriebnahme und Optimierung - Testverfahren für die Form: 1. Führen Sie einen Leerlauf durch, um die Funktion der Form zu testen. 2. Teststempel mit niedriger Geschwindigkeit (10–20 SPM), beobachten Sie den Materialfluss; 3. Erhöhen Sie die Geschwindigkeit schrittweise auf den Designwert (normalerweise 60–120 SPM). - Häufig gestellte Fragen - Rissbildung: Erhöhen Sie den Rundungswinkel der konkaven Form, verringern Sie die Einzelstreckrate und verbessern Sie die Schmierung. - Faltenbildung: Crimpkraft erhöhen, Spalt verkleinern, Dehnrippe hinzufügen. - Rückprallen: Vergrößern Sie die Formstation oder verstärken Sie das Pressmaterial lokal. Bei rotierenden und zylindrischen Streckprodukten basiert das Prinzip der Berechnung der Öffnungsgröße auf dem Prinzip, dass das Volumen des Materials unverändert bleibt, auch wenn das Material im Streckprozess dünner wird, sich sein Gesamtvolumen jedoch nicht ändert. Für komplexe Formdehnungsprodukte ist die Berechnungsmethode umständlicher, da sich die Form auch an die Materialdicke ändert. Selbst in der aktuellen 3D-Software, Simulations- und Analysesoftware, die bei der Berechnung nur geringe Unterstützung bietet, ist es immer noch schwierig, den erwarteten Effekt des offenen Materials zu erzielen. Wie bestimmt man die Größe komplexer Dehnprodukte? Ich kann nur den Messermund ausprobieren, wahrscheinlich feststellen, wie viel Material benötigt wird, und dann eine Dehnstruktur für kontinuierliche Versuche entwerfen und schließlich die richtige Größe des offenen Materials erhalten. Der Dehnungskoeffizient des Dehnungsprodukts muss in wie viele Schritte unterteilt werden. Jeder Schritt hat eine Dehnungshöhe und wie viel Größe wird durch den Dehnungskoeffizienten berechnet. Unterschiedliche Streckstruktur, Streckprozess und Streckkoeffizient sind nicht gleich, daher müssen Sie sich auf das tatsächliche Produkt stützen, um eine vernünftige Wahl zu treffen. Faktoren, die den Spannungskoeffizienten beeinflussen, sind: Materialeigenschaften, Materialdicke, Anzahl der Streckvorgänge, Streckmethode, Formstruktur, Schmierung usw. Wenn bei der Testform das Produkt auseinandergezogen zu sein scheint, können Sie versuchen, etwas Gleitmittel (Rapsöl, Seifenlauge) auf die untere Form aufzutragen oder das konkave Formoberflächenmaterial mit einer Folie abzudecken. Dies kann ebenfalls einen bestimmten Effekt erzielen. 6. Wartung und Instandhaltung - Tägliche Wartung – Reinigen Sie die Formoberfläche bei jeder Schicht von Öl und Schmutz und überprüfen Sie den Zustand der Führungssäule und der Feder. - Überprüfen Sie alle 50.000 Hübe den Verschleiß der konvexen/konkaven Form (Verschleiß ≤ 0,02 mm). - Lebensdauermanagement - Verschleißteile (z. B. Auswerferstange, Führungsbuchse) regelmäßig austauschen. - Nach 500.000 Hüben sollte die Form komplett zerlegt und überholt werden. 7. Gleichgewicht zwischen Kosten und Effizienz - Kombination von Arbeitsstationen Reduzieren Sie die Anzahl der Arbeitsstationen und verkürzen Sie die Länge der Form durch Kombination von Prozessen (z. B. Stanzen + Strecken). - Standardisiertes Design. Durch die Übernahme einer Schnellwechselstruktur (z. B. Standard-Formträger, Untermodulsatz) kann die Formwechselzeit innerhalb von 15 Minuten gesteuert werden. Schlüsseldatenreferenz | Parameter | Typische Werte ||----------------|----------------------|| Einzelstrecke | 20 % ~ 40 % (weicher Stahl) || Hohlkehlradius der konkaven Matrize | 5- bis 10-fache Materialstärke || Crimpkraft | 20 %~40 % der gesamten Stanzkraft || Das Leben | 1.000.000~5.000.000 Schläge || Das Leben | 1.000.000~5.000.000 Schläge || Das Leben | 1.000.000 bis 5.000.000 Schläge Durch die oben beschriebene systematische Steuerung kann die kontinuierliche Streckform stabil eine Maßgenauigkeit von 0,05 mm erreichen und die Ausbeute kann über 99 % erreichen. In der Praxis müssen die Parameter flexibel an die spezifischen Produkteigenschaften angepasst und die Schlüsselgrößen durch DOE (Design of Experiments) optimiert werden.

Um eine gute Arbeit bei kontinuierlichem Stempeln zu leisten, müssen Sie mit dem Design, der Herstellung, dem Debuggen und der Wartung einer Reihe von Links beginnen, um die Genauigkeit, die Lebensdauer und die Produktivität zu gewährleisten. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Schritte und Überlegungen: 1. Entwurfsphase - Produktanalyse: Verstehen Sie die Produktform, Größe, Materialeigenschaften und Präzisionsanforderungen vollständig, um sicherzustellen, dass das Formgestaltung den Anforderungen entspricht. - Prozessplanung: Angemessene Planung von Stempelprozessen wie Stanzen, Abfallen, Biegen usw., um eine angemessene Abfolge von Prozessen zu gewährleisten und Materialabfälle zu reduzieren. . - Strukturdesign: Stellen Sie sicher, dass die Formstruktur kompakt und starr ist, Verformung und Vibration vermeiden. Erwägen Sie, bei der Gestaltung Leitfaden, Positionierung, Entladen und andere Mechanismen, um Stabilität und Präzision zu gewährleisten. - Lückenkontrolle: Ein vernünftigerweise den Lücken zwischen der konvexen Form und einer konkaven Schimmelpilze festlegen. Zu groß wird eine Lücke die Genauigkeit beeinflusst, zu klein wird den Verschleiß erhöht. 2. Fertigungsstufe - Genauigkeit der Bearbeitungsgenauigkeit: Stellen Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der Formteile sicher, insbesondere der Schlüsselteile wie konvexer Stempel, konkaven Würfel, Führungsteilen usw. Die Genauigkeit ist normalerweise innerhalb von ± 0,01 mm erforderlich. - Wärmebehandlung: Wärmebehandlung von Schlüsselteilen, um die Härte zu verbessern und Widerstand zu tragen und die Lebensdauer der Form zu verlängern. - Oberflächenbehandlung: Polier- und Chrombeschichtung auf der Oberfläche der Form, um den Reibungskoeffizienten und Abrieb zu verringern. - Montage und Debugging: Stellen Sie sicher, dass die Teile an Ort und Stelle zusammengestellt werden, der Leitmechanismus ist flexibel und die Lücke besteht sogar darin, das Jamming oder Abblenden zu vermeiden. 3. Inbetriebnahme - Formtest: Führen Sie den Formtest vor der offiziellen Produktion durch, prüfen Sie, ob die Produktgröße und die Oberflächenqualität den Anforderungen entsprechen, und passen Sie die Form rechtzeitig an. - Einstellung der Freigabe: Passen Sie den Abstand zwischen konvexen und konkaven Formen an die Ergebnisse der Versuchsform an, um die Produktqualität zu gewährleisten. - Optimieren Sie den Prozess: Optimieren Sie die Stempelgeschwindigkeit, den Druck und andere Parameter entsprechend der Testform, um eine stabile Produktion sicherzustellen. 4. Wartung und Unterhalt - Regelmäßige Inspektion: Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß der Form und ersetzen oder reparieren Sie die Teile mit ernsthafter Verschleiß in der Zeit. - Schmierung und Wartung: regelmäßig die Formen schmieren, um die Reibung und Verschleiß zu verringern und die Lebensdauer zu verlängern. - Reinigen und Rostverhütung: Halten Sie den Schimmel sauber, um Rosten zu vermeiden, und tragen Sie beim Aufbewahren Anti-Rust-Öl auf. 5. Produktionsmanagement - Betriebsspezifikation: Stellen Sie sicher, dass die Bediener mit der Verwendung der Formen vertraut sind, um Schäden zu vermeiden, die durch Fehloperation verursacht werden. - Produktionsüberwachung: Echtzeitüberwachung des Produktionsprozesses, finden Sie Anomalien rechtzeitig, um sich zu befassen, um Schäden an Problemen der Form oder der Produktqualität zu vermeiden. 6. kontinuierliche Verbesserung - Feedback -Optimierung: Verbesserung der Effizienz und Qualität der Produktion Feedback, kontinuierliche Optimierung des Schimmeldesigns und -prozesses. - Technologie -Update: Achten Sie auf die neue Technologie und neue Materialien der Branche, um die Leistung der Form zu verbessern. Eine gute Arbeit bei kontinuierlichem Stempelstempel erfordert eine umfassende Berücksichtigung von Design, Fertigung, Inbetriebnahme und Wartung, um die Genauigkeit, die Leben und die Produktionseffizienz zu gewährleisten. Durch angemessenes Design, Präzisionsverarbeitung, strenger Debugging und regelmäßiger Wartung, um den langfristigen stabilen Betrieb der Form zu gewährleisten.

I. Elemente der technischen Realisierung 1. Materialauswahl: - Edelstahl: Im Vergleich zum traditionellen Keramikmaterial hat Edelstahl eine höhere Festigkeit und Haltbarkeit, ist leichter zu recyceln und umweltfreundlich. - Strukturelles Design: einschließlich Toilettenbasis aus rostfreiem Stahl, Edelstahl -Wassertank, intelligenter Toilettendeckel, abnehmbares Kissen, Kissenabdeckung und Schwammschicht, die darauf abzielt, das Problem des traditionellen Toilettenkissens zu lösen, das leicht zu brechen und unangemessen zu ersetzen ist. 2. Funktionale Merkmale: - Vakuumspülung: Unter Verwendung von Vakuumrohr- und Unterdruckprinzip wird das Abwasser über den Vakuumtank gesammelt, und der Wasserverbrauch jeder Toilettenspülung ist extrem niedrig (weniger als 0,8 l), wodurch die Wasserressourcen effektiv einsparen. - Aktive Rauschreduktion und Deodorisierung: Durch Entwurfsoptimierung werden die Funktionen zur Reduzierung der Geräusch-, Deodorisierung und Entgiftung erreicht, um den Nutzungskomfort zu verbessern. - Kein Überlauf und Rückfluss: Annahme einer Vakuum -Spülen -Methode, um Überlauf- und Rückflussprobleme der herkömmlichen Flush -Toilette zu vermeiden. 3. Zusätzliche Funktionen: - Intelligente Kontrolle: einschließlich Spülenspeicher und Vakuumsensor-kontrolliertes pneumatisches Spülengerät, Wasserverbrauch und Spülenzeit können nach Bedarf eingestellt werden. . Ii. Marktaussichten 1. Marktgröße: - Der globale Vakuum -Toilettenmarkt hat einen Wert von 1.549 Mio. USD und wird voraussichtlich bis 2032 mit einer CAGR von 9,01%3.367 Mio. USD erreichen. - Chinas Vakuum -Toilettensystemindustrie ist in den letzten Jahren rasant gewachsen und ist zu einem wichtigen Bestandteil der Modernisierung von Häusern und öffentlichen Einrichtungen geworden. 2 Antriebsfaktoren: - Umweltschutzbedarf: Vakuum-Toiletten-wassersparende Wirkung ist bemerkenswert, entsprechend dem Trend des Umweltschutzes. - Technologischer Fortschritt: Die Anwendung intelligenter Kontrolle und effiziente Abwasserbehandlungstechnologie verbessert die Marktwettbewerbsfähigkeit von Produkten. - Branchennachfrage: Die wachsende Nachfrage nach Vakuumtoiletten in Luftfahrt, Schifffahrt, Eisenbahn und anderen Branchen hat die Marktentwicklung getrieben. 3. Return on Investment: - Die Marktnachfrage nach High-End-Produkten wächst weiter und bietet den Anlegern gute Marktaussichten. - Der Maßstab aus technologischer Innovation und Markterweiterung verbessert den Return on Investment weiter. III. Anwendungsszenarien 1. Schiffe und Offshore -Plattformen: - Die speziell entwickelte Vakuum -Toilette EVAC 910 eignet sich für Meeres-, Offshore- und Kreuzfahrtschiff -Umgebungen mit Stille, Wasserschutz und ohne Überlauf. 2. öffentliche Einrichtungen: - Die Vakuumtoilette eignet sich für kleine Raum und luftlose Umgebungen wie öffentliche Toiletten und Bürogebäude, um das Geruchsproblem effektiv zu lösen. 3. Gebrauch der Familie: -Intelligent Edelstahltoilette eignet sich für das Familienbad und bietet ein komfortables, hygienisches, wassersparendes und qualitativ hochwertiges Lebenserlebnis. Die Vakuumtoilette aus rostfreiem Stahl hat erhebliche Vorteile hinsichtlich der technischen Realisierung, der Marktaussichten und der Anwendungsszenarien und ist eine wichtige Wahl für die zukünftige Verbesserung von Häusern und öffentlichen Einrichtungen.

In der modernen Luftfahrt -Herstellung werden die Flugzeugtoiletten aus Edelstahl aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit, hoher Festigkeit und leichten Eigenschaften häufig eingesetzt. Ihre Produktion umfasst jedoch komplexe Metallbearbeitungs- und Oberflächenbehandlungstechnologien, insbesondere die tief gezogene Prozesse bei der Metallformung, gefolgt von Passivierung und Teflonbeschichtung. Diese Schritte sind entscheidend für die Bestimmung der Haltbarkeit und der Hygieneleistung des Produkts. 1. Metallform und tiefes Zeichnungsprozess Die Schale einer Edelstahltoilette ist typischerweise mit der tiefen Zeichnungstechnologie geformt. Dieses Verfahren umfasst das Dehnen eines Metallblechs unter hohem Druck innerhalb einer Form, um eine komplexe dreidimensionale Struktur zu bilden, um sowohl die strukturelle Festigkeit als auch das leichte Design zu gewährleisten. Während der tiefen Zeichnung können jedoch mikroskopische Defekte (wie Kratzer oder Spannungskonzentrationen) auf der Metalloberfläche auftreten, und Änderungen der inneren Kornstruktur können die Korrosionsbeständigkeit verringern. Daher müssen die gebildeten Komponenten eine Passivierung durchlaufen, um Oberflächenmängel zu reparieren. 2. Passivierung: Verbesserung der Schutzbarriere des Edelstahls von Edelstahl Die Passivierung ist eine chemische Behandlung (unter Verwendung von Still- oder Zitronensäurelösungen), die freie Eisenionen von der Edelstahloberfläche entfernt und eine dichte Oxidschicht bildet. Dieser Schritt verbessert den Korrosionsbeständigkeit des Materials erheblich und ist für Flugzeugtoiletten geeignet, die feuchten Umgebungen und sauren Reinigungsmitteln ausgesetzt sind. Die passivierte Oberfläche wird glatter, verringert die bakterielle Adhäsion und erfüllt die Luftfahrthygiene -Standards. 3.. Teflonbeschichtung: Hinzufügen überlegener Oberflächeneigenschaften Um die Leistung weiter zu verbessern, werden viele High-End-Flugzeugtoiletten mit Teflon (Polytetrafluorethylen, PTFE) beschichtet. Diese Beschichtung bietet folgende Vorteile: Nicht-Stick-Eigenschaften: Minimiert den Aufbau von Rückständen und vereinfachte die Reinigung. Verschleißfestigkeit: Schützt die tief gezogene Oberfläche vor mechanischem Abrieb. Chemische Trägheit: widersteht Korrosion vor Reinigungsmitteln und Abfällen. Die Teflonbeschichtung wird typischerweise nach der Passivierung angewendet, um eine starke Haftung am Substrat zu gewährleisten. Abschluss Von der tiefen Zeichnung in der Metallformung bis zur Passivierung für die Oberflächenreparatur und schließlich kombiniert die Herstellung von Flugzeugtoiletten aus Edelstahl -Flugzeugen die Materialwissenschaft und das Fachwissen über die multifunktionale Leistung. Diese Prozesse verlängern nicht nur die Produktlebensdauer, sondern gewährleisten auch den Komfort und die Sicherheit von Passagieren, was sie zu einem hervorragenden Beispiel für "kleine Komponenten, große Technologie" in der Luftfahrtindustrie macht.

Hochgeschwindigkeits -Punchpress besteht aus integrierter Spezialgusslegierung mit hoher Starrheit und Vibrationsbeständigkeit. Der Schieberegler ist mit Long Guide Way entwickelt und mit einem Schieberegler ausgestattet, um einen präzisen und stabilen Betrieb zu gewährleisten. Alle Anti-Wear-Komponenten werden mit dem automatischen Schmiersystem elektronischem Timer geschmiert. Wenn es an Schmiermittelmangel fehlt, wird die Presse automatisch gestoppt. Das fortschrittliche und einfache Steuerungssystem sorgt für die Genauigkeit des Rutschens und Stopps. Es kann mit allen automatisierten Produktionsanforderungen übereinstimmen, um die Produktivität zu verbessern und die Kosten zu senken. Anwendungsbereich Hochgeschwindigkeitspressen werden häufig zum Stempeln kleiner Präzisionsteile für Präzisionselektronik, Kommunikation, Computer, Haushaltsgeräte, Automobilteile, Motorstator und andere kleine Präzisionsteile verwendet. Eigenschaften der Rolle der CNC -Punchpress sind die Abkürzung der digitalen Steuerung Punch Press, eine Art aktives Werkzeugmaschinen, das mit Programmsteuerungssystem ausgestattet ist. Das Steuerungssystem kann Programme logischerweise mit Kontrollcodes oder anderen symbolischen Anweisungsregeln verarbeiten und entschlüsseln und dann die Teile des Drucks und die Verarbeitung von Teilen vornehmen. In dieser CNC -Einheit, die das Gehirn der CNC -Punchpress ist, werden in dieser CNC -Einheit abgeschlossen. Im Vergleich zu der üblichen Punch -Presse weist CNC Punch Press viele Eigenschaften auf, zunächst seine hohe Verarbeitungsgenauigkeit mit einer stabilen Verarbeitungsqualität. Zweitens kann es eine mehrkoordinierte Verknüpfung sein, die Form der Teile verarbeiten kann, um eine Scherform zu erstellen. Die Verarbeitung von Teilen ändert sich wiederum, normalerweise müssen Sie das CNC -Programm nur ändern. Sie können die Produktionsvorbereitungszeit speichern. Stempel selbst hoher Präzision, Starrheit, kann die Menge an günstiger Verarbeitung und hohen Ertrag auswählen. und der Schlag selbst hoher Präzision, hohe Starrheit, kann eine günstige Verarbeitung und eine hohe Produktivität wählen. Und die Presse ist eine CNC -Kontrolleinheit, es ist das Gehirn der CNC -Punchpress. Hohe Rate; und der aktive Grad der Punchpress ist hoch, kann die Arbeitsintensität verringern; Schließlich ist die Punch -Presse auf die Art des Bedarfs des Betreibers der höheren Nachfrage, die Reparaturpersonalfähigkeiten fordern höher. CNC Punch Press kann für alle Arten von Hardware-Teilen für Blechhardware verwendet werden, die eine einmalige Initiative sein kann, um eine Vielzahl von unordentlichen Lochtypen und flachem Tiefenschaltprozess zu vervollständigen (gemäß der Nachfrage nach aktiver Verarbeitung verschiedener Skalen und Der Lochabstand verschiedener Löcherformen kann auch für kleine Stanzstirme verwendet werden, um ein großes Stanzmethode zum Stanzen eines großen runden Lochs, Quadratlöchern, taillenförmigen Löchern und allen Arten von Kurvenformen im Allgemeinen, aber auch spezieller Prozess sein kann. wie Fensterläden, flaches Dehnen, Gegenstecher, Flanschloch, es kann auch zur speziellen Verarbeitung verwendet werden, z. Nach einer einfachen Kombination von Formen, relativ zum traditionellen Stempeln, die viele Schimmelpilzkosten sparen, kann die Verarbeitung kleiner Mengen, diversifizierte Produkte, mit einer größeren Verarbeitungs- und Verarbeitungskapazität und anschließend in einem kostengünstigen und kurzzyklus-Verarbeitung von kleinen Mengen verwendet werden. TUME SCHWEISUNG, AN DIE EINHALTEN UND PRODUKT -RECHTSCHAFTEN. Arbeitsprinzip Das Designprinzip der Punch Press besteht darin, die kreisförmige Bewegung in eine lineare Bewegung umzuwandeln, der Hauptmotor fährt das Schwungrad und die Kupplung fährt die Zahnräder, die Kurbelwelle (oder die exzentrischen Zahnräder) und die Stangen an, um die lineare Bewegung des Schiebers zu erreichen und die Bewegung vom Hauptmotor zu den Stangenstäben ist die kreisförmige Bewegung. Zwischen dem Verbindungsstab und dem Schieberegler muss ein Adapter zwischen der kreisförmigen Bewegung und der linearen Bewegung vorhanden sein, und es gibt ungefähr zwei Arten von Mechanismen in seinem Design, einer ist der Balltyp und der andere ist der Pin -Typ (zylindrischer Typ) durch die die kreisförmige Bewegung in die lineare Bewegung des Schiebereglers umgewandelt wird. Die Stanzmaschine übt Druck auf das Material aus, um es plastische Verformung zu machen und die erforderliche Form und Präzision zu erhalten. Daher muss es mit einer Reihe von Formen (in die obere und untere Schimmel Der von der Maschine ausgeübte Druck, so dass die Verformung der Verarbeitung der auf das durch die Reaktion der Kraft verursachten Materials, die durch den zu absorbierten Stanzpressmaschinenkörper verursacht wird, ausgeübt wird. Einstufung 1. Nach der Schieberegler kann die Antriebskraft in mechanische und hydraulische zwei Arten unterteilt werden, sodass die Punchpress nach ihrer Verwendung unterschiedlicher treibender Kraft unterteilt ist. (1) Mechanische Pressen (2) hydraulische Stanzmaschine Die meisten allgemeinen Blech -Stempelprozesse verwenden mechanische Pressen. Hydraulische Stanzmaschine gemäß der Verwendung verschiedener Flüssigkeiten, der hydraulischen Stanzmaschine und der hydraulischen Stanzmaschine. Die Verwendung einer hydraulischen Stanzmaschine entspricht den größten Teil der Hydraulik-Stanzmaschine, der hydraulischen Stanzmaschine ist mehr für groß im Maßstab maschinerisch oder spezielle Maschinen. 2. Klassifizierung gemäß dem Slider -Bewegungsmodus. Gemäß der Klassifizierung der Schiebereglerbewegung gibt es einwirkende, doppelwirkende und dreiwirksame Stanzpressen. Nur die am häufigsten verwendete Einstiegspresse eines Schiebereglers und der doppelte und dreiwirksame Stempel Pressen werden hauptsächlich bei der Induktionsverarbeitung von Automobilkörpern und großflächigen Bearbeitungsteilen verwendet, und die Anzahl der von ihnen ist sehr klein. 3. Klassifizierung gemäß dem Slider -Antriebsmechanismus. (1) Drehen des Kurbelwellenpressens Stanzmaschinen, die einen Kurbelwellenmechanismus verwenden, werden als Kurbelwellen -Stanzmaschinen bezeichnet, und die meisten mechanischen Stanzmaschinen verwenden diesen Mechanismus. Die beliebtesten Gründe für die Verwendung von Kurbelwellenmechanismus sind, dass er leicht hergestellt wird, die Position des unteren Ende des Schlaganfalls korrekt bestimmt werden kann und die Schleifbewegungskurve im Allgemeinen für verschiedene Prozesse anwendbar ist. Daher eignet sich diese Presseart zum Stanzen, Biegen, Zeichnen, heißem Schmieden, warmem Schmieden, kaltem Schmieden und fast allen anderen Presseprozessen. . KEINE KURBELSCHAFT -TOPPRESSE, auch als exzentrischer Getriebetyp -Stanzpresse, Stanzpresse des Kurbelwellen -Typs und exzentrischer Getriebe -Getriebe -Stanzpresse zwei Struktur der Funktion des Vergleichs, des exzentrischen Getriebetyp -Punch -Press -Struktur der Wellensteifigkeit, der Schmierung, des Aussehens, der Wartung, Wartung, Wartung bezeichnet usw. ist besser als die Struktur der Kurbelwelle, der Nachteil des Preises ist höher. Wenn der Hub länger ist, ist die Punschpresse der exzentrischen Zahnradart günstiger, und wenn der Hub des Stanzens und Schneidens kürzer ist, ist die drehende Punschpresse besser, sodass die kleine Maschine und der Hochgeschwindigkeits-Stanzen und Schnittstempel besser sind Die Presse ist auch das Feld der Kurbelwellen -Punschpresse. (3) Ellbogen -Gelenktyp Druckmaschinen Der im Schleifantrieb verwendete Ellbogenverbindungsmechanismus wird als Ellbogenverbindungs ​​-Drücke bezeichnet. Diese Presseart hat eine einzigartige Schleifbewegungskurve, in der die Geschwindigkeit des Objektträgers in der Nähe des unteren toten Mitte sehr langsam wird (im Vergleich zu einer Kurbelwellenpresse). Und bestimmt auch korrekt den Schlaganfall unter der Position des toten Mittelpunkts. Daher ist diese Presse zum Prägen und Fertigstellen sowie für andere Komprimierungsverarbeitung geeignet, und jetzt wird das kalte Schmieden am meisten verwendet. (4) Reibungsart Pressungen Eine Presse, die einen Reibungsantrieb und einen Schraubmechanismus am Schienenantrieb verwendet, wird als Reibungspresse bezeichnet. Diese Pressetyp ist am besten zum Schmieden und zum Zerkleinern geeignet und kann auch zum Biegen, Bildung und Dehnen usw. verwendet werden. Sie hat eine vielseitige Funktion und wurde aufgrund ihres niedrigen Preises vor dem Krieg weit verbreitet. Aufgrund der Unfähigkeit, die Position des unteren Ende des Schlaganfalls zu bestimmen, ist die Verarbeitungsgenauigkeit nicht gut, die langsame Produktionsgeschwindigkeit, der Steuerbetriebsfehler erzeugt Überlastung, die Verwendung von Fachtechnologie und andere Mängel, wird nun allmählich beseitigt. (5) Schraubpressen Der im Schleifenantriebsmechanismus verwendete Schraubenmechanismus wird als Schraubenpresse (oder Schraubenpresse) bezeichnet. (6) Rack- und Ritzer -Stanzmaschine Der im Schleifantriebsmechanismus verwendete Rack- und Ritzelmechanismus wird als Rack- und Ritzelpresse bezeichnet. Schraubenpressen haben fast die gleichen Eigenschaften wie Rack- und Ritzeldrücke, und ihre Eigenschaften ähneln denen von hydraulischen Pressen. Früher wurde es zum Drücken von Buchsen, der Extrusion von Chips und anderen Gegenständen, Ölextraktion, Bündelung und Drücken von Patronen (Ausdünnungsprozess zwischen Wärme) usw. verwendet, wurde jedoch jetzt durch die Hydraulikpresse ersetzt und ist und ist ist Nicht mehr verwendet, es sei denn unter ganz besonderen Umständen. (7) Verknüpfungstyp Die Presse, die verschiedene Verknüpfungsmechanismen auf dem Schleifantriebsmechanismus verwendet, wird als Verknüpfungspresse bezeichnet. Der Zweck der Verwendung des Verbindungsstabmechanismus besteht darin, den Verarbeitungszyklus zu verkürzen und gleichzeitig die Dehnungsgeschwindigkeit innerhalb der Grenzwerte während des Einführungsverfahrens zu halten und die Produktivität zu verbessern, indem die Geschwindigkeitsänderung des Einführungsverfahrens verringert wird, wodurch die Geschwindigkeit der Geschwindigkeit beschleunigt wird Nehmen Sie den Hub von der oberen toten Mitte zum Beginn des Prozesses und die Geschwindigkeit des Umkehrhubs von der unteren toten Mitte bis zur oberen Mitte, um einen kürzeren Zyklus zu haben als die Drehschachtpresse. Diese Art von Presse wird seit der Antike für die tiefe Zeichnung von zylindrischen Behältern mit einer schmaleren Bettoberfläche verwendet und kürzlich für die Verarbeitung von Automobilkörpern mit einer breiteren Bettoberfläche verwendet. (8) Nockenpressen Eine Presse, die einen CAM -Mechanismus auf dem Schleifantriebsmechanismus verwendet, wird als CAM -Presse bezeichnet. Diese Drucktyp ist durch die Herstellung geeigneter Nockenformen gekennzeichnet, damit die gewünschte Schleifbewegungskurve leicht erhalten werden kann. Aufgrund der Art des CAM -Mechanismus ist es jedoch schwierig, eine große Kraft zu vermitteln, sodass die Kapazität dieser Pressetyp sehr gering ist. Wie man wählt Die Auswahl der Hochgeschwindigkeits-Punschpresse sollte die folgenden Probleme berücksichtigen. Die Geschwindigkeit der Stanzmaschine jetzt gibt es zwei Geschwindigkeiten, die als hohe Geschwindigkeit in Taiwan und inländische Stanzmaschinen auf dem Markt bezeichnet werden. Eine ist die höchste Geschwindigkeit 400 -mal pro Minute und die andere ist 1000 -mal pro Minute. Wenn Ihre Produktformen eine Geschwindigkeit von 300 Zyklen/Minute oder höher erfordern, sollten Sie eine Drücke mit einer Geschwindigkeit von 1000 Zyklen/Minute auswählen. Da die Geräte nicht in der Grenze verwendet werden können und 400 -mal pro Minute oder weniger der Stanzpresse im Allgemeinen kein obligatorisches Schmiersystem ist, ist in den Gelenken Teil der Butterschmierung, und die Stanzstruktur wird im Schieberegeltyp verwendet, die Die Genauigkeit ist schwer zu gewährleisten, dass der Verschleiß über einen langen Zeitraum in der Arbeit einer sehr schnellen Arbeit, die Genauigkeit des Rückgangs der Form leicht beschädigt werden kann, die Maschine und die Wartungsrate der Schimmelpilze hoch und Verzögerungen in die Zeit, die den Liefertermin beeinflusst. Die Präzision der Stanzmaschine Precision Stochmaschine Präzision ist hauptsächlich ruhend. 1, Parallelität 2, Senkrechte 3 、 Gesamtfreiheit Die Stanzmaschine mit hoher Präzision kann nicht nur gute Produkte erzeugen, sondern auch weniger Schäden an der Form, sondern auch die Wartungszeit der Form sparen, sondern auch die Wartungskosten sparen. Das Schmiersystem Hochgeschwindigkeits-Stanzpresse pro Minute (Geschwindigkeit) ist sehr hoch, sodass die Anforderungen des Schmiersystems hoch sind, nur die Verwendung des erzwungenen Schmiersystems und mit einer Schmiermittelfunktion einer abnormalen Erkennungsfunktion der Hochgeschwindigkeits-Stanzpresse, um effektiv zu reduzieren Die Punchpresse aufgrund der Schmierung und der Ausfallschancen.

Präzisionsstempel ist ein hochpräzisetztes und hocheffizientes Metallforming-Prozess, das in Elektronik, Automobil-, Medizinprodukten und anderen Feldern weit verbreitet ist. Sein Kern liegt in der Bearbeitung von Teilen mit Präzision auf Mikronebene durch Präzisionsstimmungen und optimierte Prozessparameter. Im Folgenden sind die Prinzipien der Präzisionsstempel- und wichtigen Verarbeitungstechnologien aufgeführt: 1. Grundprinzipien des Präzisionsstempels (1) Stempel- und Formungsmechanismus im Stempelprozess kooperieren der konvexe Stempel und die konkave Würfel, um das Material durch Scherkraft zu trennen oder plastisch zu verformen. Präzisionsblatt (feines Blanken): Durch Erhöhen der Kriminkraft, der Gegenkraft und der kleinen Lücke sterben (normalerweise 0,5% -1% der Materialdicke), um das Material zu zerreißen, um eine glatte Scheroberfläche zu erhalten (bis zu RA 0,4 μm). Präzisionsformung: einschließlich Biegung, Dehnen, Flanschen usw. müssen den Materialfluss, die Referenz und die Oberflächenqualität steuern. . Elastizitätswiederherstellungskontrolle: Nach der Bildung muss der Rückprall durch die Kompensation oder die Prozessoptimierung (z. B. Überbiegung) ausgeglichen werden, um eine dimensionale Genauigkeit sicherzustellen. (3) Anforderungen an den Energieübertragung und die Anforderungen an die Geräte Einführung hoher Starrheitspressen (wie Servopressen), um einen stabilen Energieübertragung während des Stempelprozesses sicherzustellen und Präzisionsabweichungen durch Vibrationen zu vermeiden. 2. Verarbeitungstechnologie des Präzisionsstempels . Strukturstruktur: Die Verwendung von progressiver Stempel oder Verbundstadel mit mehreren Positionen, integriertes Blanken, Bildungsfunktionen, Testfunktionen, um mehrere Positionierungsfehler zu reduzieren. Oberflächenbehandlung: Verbessern Sie die Verschleißresistenz und verringern Sie den Reibungskoeffizienten durch TD -Behandlung (Titancarbidbeschichtung) und PVD/CVD -Beschichtung (z. B. Tialn). . Crimping Force und Arbeitsplattenkraft: Die Crimp-Kraft beträgt normalerweise 20% -40% der Stanzkraft, und die Arbeitsplattenkraft beträgt 10% -20%, um zu verhindern, dass das Material verschiebt oder faltet. Geschwindigkeit und Schlaganfall: Servo-Pressen können programmiert werden, um die Bewegungskurve des Objektträgers, das Stanzen mit niedrigem Geschwindigkeit (<50 mm/s) zu steuern, um die dynamischen Auswirkungen zu verringern, und die Hochgeschwindigkeits-Fütterung (> 100-mal/minute), um die Effizienz zu verbessern. (3) Schmier- und Kühltechnologie verwenden extreme Druckschmiermittel (mit Schwefel- und Phosphor -Additiven) oder trockener Filmschmierung (z. MQL-Technologie (Mikromenge Schmiermittel): Präzise Injektion von Schmierstoffe in Nanogröße zur Reduzierung der Umweltverschmutzung. (4) Inspektions- und Qualitätskontrolle Online-Inspektion: Laserbereichsfinder oder CCD-Sichtsystem zur Überwachung der Teilgröße in Echtzeit, Toleranzkontrolle ± 5 μm. Erkennung von Oberflächendefekten: Erkennung von Wirbelströmungsfehler oder Interferometer mit weißem Licht zum Erkennen von Mikro-Cracks und Burrs. (5) Materialauswahl und Vorbehandlung häufig verwendete Materialien: Edelstahl (SUS304), Kupferlegierung (C5191), Aluminiumlegierung (5052) usw. mit einem Dickenbereich von 0,05-5 mm. Tempernbehandlung: Verbesserung der Plastizität des Materials und zur Verringerung des Stempelhärtungseffekts. 3.. Wichtige Herausforderungen und Lösungen (1) Die Rücklaufregelung prognostiziert die Menge an Fresselement-Simulation (z. B. Autoform) und optimieren den Stempelkompensationswinkel (z. B. Biegewinkel vor der Erhöhung von 0,5 ° -2 °). Dynamische Einstellung der Spannungsverteilung durch Hydroformierung oder elektromagnetische Formtechnologie. (2) Mikrostrukturverarbeitungsmikrostempel (Mikrostempel): Wird zur Verarbeitung von Mikroteilen unter 0,1 mm verwendet, für die ultra-präzise Formen (Drahtgeschnittene Präzision 0,001 mm) und Vakuumadsorptions-Fütterungssystem erforderlich sind. (3) Umweltschutz und Kosten für die Förderung der ölfreien Stempelentechnologie und die Reduzierung des Reinigungsprozesses; Schimmelmodulares Design, um die Wartungskosten zu senken. 4. Anwendungsfelder Unterhaltungselektronik: Mobiltelefon -Metall -Center -Rahmen, Steckerklettung (Präzision ± 0,01 mm). Automobilindustrie: Getriebegetriebe, Airbagteile (Zugfestigkeit> 1000 MPa). Medizinprodukte: Chirurgische Klingen, minimal invasive Instrumente (burrfreie, sterile Oberfläche). 5. Entwicklungstrends Intelligent: Optimierung der AI-Prozessparameter, Echtzeitüberwachung der digitalen Zwillingsentechnologie. Zusammengesetzter Prozess: Stempeln in Kombination mit Schweißen und 3D -Druck zur Realisierung der integrierten Formung komplexer Strukturen. Grüne Herstellung: Biologisch abbaubare Schmiermittel, Recycling von Abfallmaterialien geschlossen. Die kontinuierliche Verbesserung der Präzisionsstempelentechnologie fördert die Fertigungsindustrie, um sich in Richtung hoher Präzision, hoher Effizienz und Nachhaltigkeit zu entwickeln.

Edelstahl ist aufgrund seiner unübertroffenen Haltbarkeit, Hygiene und Korrosionsbeständigkeit zu einem bevorzugten Material in Sanitärwaren geworden. In den letzten zehn Jahren haben sich die Hersteller von Toilettenherstellern aus chinesischem Edelstahl als globale Führungskräfte entwickelt und lieferten hochwertige Edelstahl-Commodien für industrielle, gewerbliche und institutionelle Nutzung. Diese Dominanz wird von Chinas fortgeschrittenen Metallstempel und tiefen Zeichnungsfähigkeiten, effizienten Lieferketten und der Fähigkeit, sowohl standardisierte als auch kundenspezifische Designs zu wettbewerbsfähigen Preisen herzustellen, angetrieben. In diesem Artikel wird untersucht, warum China in der Herstellung von Edelstahl -Toiletten führt und sich auf materielle Vorteile, Produktionsprozesse und wichtige Anwendungen konzentriert. Warum Edelstahl ideal für Toiletten ist Edelstahl (Klassen 304 und 316) wird in der Toilettenherstellung häufig verwendet: ✅ Hygienische und nicht-poröse Oberfläche-verhindert das Bakterienwachstum und ist leicht zu reinigen. Damit ist es ideal für Krankenhäuser, Gefängnisse und Lebensmittelverarbeitungsanlagen. ✅ Extreme Haltbarkeit-widersteht Auswirkungen, Kratzer und Vandalismus und sorgt für ein langes Lebensdauer in hochverfälkten Gebieten. ✅ Korrosionsresistenz - hält harte Chemikalien, Desinfektionsmittel und hohe Luftfeuchtigkeit ohne Rosten. ✅ feuerfeste & umweltfreundliche-nicht brennbare und 100% recycelbare, erfüllt moderne Nachhaltigkeitsstandards. ✅ Anpassbare Designs-Erhältlich in konfigurationen montierten, bodenbeständigen oder Squat Pan. Im Gegensatz zu Keramik- oder Plastiktoiletten sind praktisch unzerbrechlich Edelstahl -Commodien, was sie perfekt für Gefängnisse, militärische Einrichtungen und industrielle Waschräume eignet. Tiefe Zeichnung & Metallstempel: Die wichtigsten Herstellungsprozesse Chinesische Hersteller verlassen sich auf tiefe Zeichnen und progressive Stempelststs, um nahtlose, hochfeste Edelstahl-Toiletten zu erzeugen. Vorteile von tiefen Toiletten aus rostfreiem Stahl: ? Einteilige Konstruktion-keine Schweißverbindungen, die Beseitigung von Schwachstellen und Verbesserung der Hygiene. ? Einheitliche Dicke - sorgt für die strukturelle Integrität und verhindert die Verformung bei starker Verwendung. ? Precision Engineering-CNC-kontrollierte Hydraulikpressen (200T-1000T) garantieren eine konsistente Qualität. ? Glatte Oberflächenoberflächen-Zu den Optionen gehören gebürstete, polierte oder Anti-Rutsch-Texturen. Bei komplexen Designs ermöglichen progressive Stempelstimmungen eine Massenproduktion mit engen Toleranzen, wodurch die Kosten gesenkt und gleichzeitig eine hohe Qualität aufrechterhalten werden. Chinas Produktionskante 1. Fortgeschrittene Produktionsanlagen Automatisiertes Laserschneiden und Biegen für die Präzisionsformung Hochzeit Roboterschweißen und Polieren für makellose Oberflächen 2. Kostengünstige Lieferkette Direkter Zugang zu hochwertigem Edelstahl (304/316) Integrierte Fabriken reduzieren die Vorlaufzeiten und Kosten 3. Anpassung und Konformität Erfüllt ISO 9001, CE, NSF und ADA -Standards Benutzerdefinierte Designs für Gefängnisse, Schiffe, Züge und Chemiepflanzen Schlüsselanwendungen Edelstahltoiletten sind unerlässlich in: Krankenhäuser & Labors-hygienische, leicht zu sanitäre Oberflächen Gefängnisse und militärische Einrichtungen-vandalsicher und unzerbrechlich Marine & Offshore-Salzwasserresistent für Schiffe und Ölbohrinseln Industrieanlagen-Chemische und hitzebeständige für Fabriken Öffentliche Verkehrsknotenpunkte-langlebig für hochverkehrsfreie Toiletten Schlussfolgerung Chinas Hersteller von Edelstahl -Toilettenherstellern führen den Markt, weil sie in der Fachkenntnis zu tiefem Zeichnen, Metallstempeln und progressiver Stempelherstellung ausgestattet sind. Die Kombination von Haltbarkeit, Hygiene und Anpassung macht Edelstahl -Commodien zur obersten Wahl für harte Umgebungen. Da die globale Nachfrage nach korrosionsresistenten, vandalsicheren und einfach zu reduzierenden Sanitärlösungen wächst, bleibt China der bevorzugte Lieferant für hochwertige Toiletten aus rostfreiem Stahl. Käufer, die lang anhaltende, wartungsarme und kostengünstige Sanitärsysteme suchen, wenden sich weiterhin an chinesische Hersteller für zuverlässige Produkte.

Bei der Durchführung von Metalldehnungstests und -prozessoperationen gibt es eine Reihe von wichtigen Überlegungen, die besondere Aufmerksamkeit erfordern, um die Genauigkeit der Testergebnisse und die Sicherheit des Betriebs zu gewährleisten. Im Folgenden finden Sie einige der wichtigsten Überlegungen: 1. Probenvorbereitung - Größe und Form: Die Größe und Form der Exemplar muss den Standardvorschriften streng folgen, um die Genauigkeit der Testergebnisse sicherzustellen. Gemeinsame Probeformen umfassen zylindrische und rechteckige Querschnitte. - Oberflächenqualität: Die Oberfläche der Probe sollte glatt und frei von Defekten sein, wodurch Oberflächenrisse oder Unvollkommenheiten vermieden werden, was die Testergebnisse beeinflussen kann. 2. Testausrüstung - Gerätekalibrierung: Stellen Sie sicher, dass die Zugprüfmaschine und ihre zugehörigen Wandler den nationalen Standards entsprechen und vor dem Test kalibriert werden, um die Genauigkeit der Daten zu gewährleisten. - Auswahl der Leuchte: Das Gerät sollte ausgewählt werden, um der Form der Probe zu entsprechen, um zu verhindern, dass die Probe während des Tests rutscht oder dreht. 3. Testverfahren - Ladegeschwindigkeit: Passen Sie die Testparameter an, z. B. Ladegeschwindigkeit und Testtemperatur, um sicherzustellen, dass die Testbedingungen die Standardanforderungen entsprechen. Die Belastungsgeschwindigkeit muss gemäß den Materialeigenschaften und Standardvorschriften eingestellt werden. - Datenaufzeichnung: Die Änderungen der Last- und Verformungsdaten sollten während des Tests genau überwacht und rechtzeitig aufgezeichnet werden. Stellen Sie die Genauigkeit und Vollständigkeit der Datenaufzeichnung sicher. - Sicherheitsschutz: Stellen Sie sicher, dass während des Tests Sicherheitsschutzmaßnahmen vorhanden sind, um Unfälle zu vermeiden. Die Betreiber sollten die erforderlichen Schutzausrüstung tragen. 4. Temperaturregelung - Umgebungstemperatur: Die Zugtemperatur -Zugprüfung sollte unter der Umgebung von 10 ~ 35 ℃ durchgeführt werden. Bei Hochtemperatur -Zugtest sollte die Testertemperatur streng gesteuert werden, um die Zuverlässigkeit der Testergebnisse zu gewährleisten. 5. Datenverarbeitung - Kurvenzeichnung: Zeichnen Sie die Last-Verschiebungskurve gemäß den Testdaten und berechnen Sie die mechanischen Eigenschaften des Materials, wie z. B. Ertragsfestigkeit, Zugfestigkeit und Dehnung beim Bruch. - Ergebnisanalyse: Durch die Spannungs-Dehnungs-Kurve werden die Elastizität, die Stadien und die Frakturstadien des Materials ausführlich analysiert, um die mechanischen Eigenschaften des Materials umfassend zu verstehen. 6. Andere Überlegungen - Materialauswahl: Wählen Sie die entsprechenden Metallmaterialien gemäß den verschiedenen Anwendungsanforderungen aus, um sicherzustellen, dass sie über die erforderlichen mechanischen Eigenschaften und die Verarbeitungsleistung verfügen. - Prozessoptimierung: Während des Metalldehnungsprozesses sollte die Aufmerksamkeit auf das Schimmeldesign, die materielle Fließfähigkeit und eine angemessene Kontrolle des Streckverhältnisses geschenkt werden, um Bruch oder übermäßige Verformung zu vermeiden. Durch strikte Beobachtung dieser Vorsichtsmaßnahmen können Sie den reibungslosen Ablauf von Metalldehnungstests und -prozessoperationen sicherstellen und genaue und zuverlässige Testergebnisse erhalten.

Mit der schnellen Entwicklung der modernen Wissenschaft und Technologie haben alle Lebensberichte einen schnellen Wachstum von Dynamik gezeigt, und im industriellen Bereich ist die Laserschneidetechnologie zu einem der bedeutendsten technologischen Wachstum geworden, insbesondere in der Faserlaserschneidetechnologie anstelle der traditionellen Technologie Kohlendioxid -Laserschneidetechnologie, die gesamte Laserindustrie war eine breitere Entwicklung. Auf der Grundlage der traditionellen Flugzeuglaserschneidemaschine erschien allmählich die Spulenlaserschneidemaschine, die dreidimensionale Laserschneidemaschine sowie die Laserrohr-Schneidemaschine und andere Arten von Laserschneidprodukten. Insbesondere in den letzten Jahren, da die Rohrteile in den Baumaschinen, in der Küchengeschirr, in der Fitness, im Transport und in anderen Branchen bei der Verwendung des Anteils weiter zunehmen, wird eine große Anzahl von Benutzern sowie die Marktnachfrage nach Laserrohr -Schneidmaschine fortgesetzt Erhöht die Leistung der Laserrohr -Schneidmaschine auch weiterhin höhere Anforderungen, wodurch die Schnitteffizienz der Laserrohr -Schneidmaschine im Mittelpunkt der Aufmerksamkeit steht. Auswahl von Prozessparametern und Schnittsoftware für Laserrohr -Schneidmaschinen Auswahl der Prozessparameter Laserrohr -Schneidemaschine beim Schneiden von Röhrchen muss verhindern Geschwindigkeit ist zu schnell oder zu langsam. Wenn die Schneidgeschwindigkeit zu schnell ist, ist es extrem einfach, das Phänomen zu durchschneiden. Und wenn die Schneidgeschwindigkeit zu langsam ist, insbesondere beim Schneiden von dünnwandigen Röhrchen oder kleinen Röhrenteilen, ist es leicht, Schlacke zu verursachen, was die Schnittqualität des gesamten Rohrs beeinflusst. Um die Effizienz des Schneidrohrs der Laserrohrschneidemaschine zu verbessern, muss sie dadurch perforiert und den Rohrtest abschneiden. Testen Geschwindigkeits- und Laser -Schneidkopfdüsengröße, um die Qualität des Rohrabschneidens zu gewährleisten und gleichzeitig die Gesamtverarbeitungseffizienz zu verbessern. Auswahl der Softwarelemente Die Auswahl der Software für die Effizienz des Laserrohrverschneidungsmaschinens hat auch einen großen Einfluss. In einem einzigen Ganzrohr, das dieselben Teile füttert, kann eine hervorragende Schneidsoftware sequentielles Layout und Modifikation sein, was relativ zu einer einzelnen Steuerschneidungssoftware ist, verbessert nicht nur die Fehlertoleranzrate, sondern auch um sicherzustellen, dass dieselben Teile der schnellen Fütterung, Verbesserung der Gesamtabschneidemittel -Effizienz. Semiautomatischer Belastungsmechanismus und die Verwendung des vollautomatischen Belastungsmechanismus Laserrohr -Schneidmaschine Verwenden Sie den Verfahren, die die meisten Benutzer manuell laden und entladen Methode beim Schneiden von schwerem Rohr, manchmal das reisende Auto für Rohrhandhabungen verwenden müssen, was zwangsläufig die Gesamtabschneidemaschine der Laserrohrschneidemaschine verursacht und zwangsläufig zu einer Gesamtabschneidemaschine führt, und zwangsläufig zu einer allgemeinen Schnitteffizienz von Laserrohrverschneidungsmaschine und zu Die Verwendung des semiautomatischen oder automatischen Belastungs- und Entladungsmechanismus kann die Verwendung von Wehen erheblich verringern und die Schnitteffizienz verbessern. Der halbautomatische Beladungs- und Entladungsmechanismus ist für die meisten Röhrenteileverarbeitung geeignet. Manuell erfordert eine kleine Menge Rohr auf der halbautomatischen Lademaschine, durch die automatische Rohre zum Laserrohrschneidemaschine zum Klemmen, Schneiden, Handbuch, Handbuch, Handbuch Sie müssen warten, bis das fertige Produkt am Material zum Schneiden des Materials verwendet werden kann. und Vollautomatische Beladungs- und Entlademechanismus für die Verwendung eines breiteren Schaltkonsums ist ein Röhrungspflitte, das auf der vollautomatischen Lademaschine platziert ist. Die vollautomatische Belastungsmaschine kann automatisch ein einzelnes Röhrchen identifizieren und an die transportiert werden Laserrohr -Schneidemaschine Körper zum Klemmen, Schneiden, Schneiden durch die automatische Entladungsmaschine kann automatisch entladen werden und müssen nicht mehr manuell entladen. Der semiautomatische Belastungsmechanismus und die Verwendung des automatischen Belastungsmechanismus können die Schnitteffizienz der Laserrohr-Schneidemaschine erheblich verbessern und gleichzeitig die Arbeitskosten senken. Die Verwendung von drei Chuck -Rohr -Schneidemaschinen und vier Schneidemaschinen mit Vier -Chuck -Röhrchen Der aktuelle Markt für Laserrohr -Schneidmaschinen, zwei Chuck Laser Pipe Cutting Machine nimmt immer noch einen großen Teil ein, aber mit der Technologie und der Marktnachfrage verbessert sich der Markt für Laserrohrverschneidemaschinen auch von den traditionellen zwei Chuck Laser Pipe Cut -Maschine an Drei Chuck, vier Chuck Laser Pipe Schneidmaschine treten nach vorne. Insbesondere bei der Gesamtbelastung, des Schneidens und des Entlastungsvorgangs von längeren Rohrbeschlägen, drei Chuck -Laserrohr -Schneidemaschinen und vier Effizienz der Verarbeitung von Chick -Laserrohr -Rohrmaschinen im Vergleich zu den herkömmlichen zwei Chuck -Laserrohr -Schneidmaschine um mehrmal Chuck Laser Pipe Cutting Machine erfolgt über drei oder mehr Chucks für Bewegungsschneidungen, aber auch um die Benutzer und den Markt für die Verfolgung von materiellen Rohrleitungen mit Nullschwanz zu treffen. Mit der Laserrohr -Schneidemaschine im Bereich der Laserschneidgeräte immer hoher Verhältnisse, der Benutzer und der Markt für die Erwartungen der Laserrohrschneidemaschine und die Nachfrage sind ebenfalls immer höher, was das Laserrohrschnitt durch manuelle Beladung durchlaufen muss und Entladen auf halbautomatisches Laden und Entladen und dann zum vollautomatischen Laden und Entladen dieses allmählichen Entwicklungsprozesses. In diesem Prozess finden die Menschen weiterhin das Entwicklungspotential der Laserrohr-Schneidemaschine und finden gleichzeitig weiterhin Probleme und stellen ständig Verbesserungsmaßnahmen oder -lösungen zur Förderung der Laserrohrschneidemaschine auf Hochgeschwindigkeits-Hochgeschwindigkeit, Hochgeschwindigkeit vor. Präzision, hohe Automierung und multidirektionale Entwicklung der Funktionsrichtung, um die Effizienz des Schneidens zu verbessern, um die rasche Entwicklung des Marktes für Laserschneidemarkte weiter zu fördern, hat die gesamte Laserschneidindustrie auch Eine bemerkenswerte Bedeutung! Die Laserschneidindustrie ist ebenfalls von außergewöhnlicher Bedeutung.

Aluminiumlegierung ist eine Art Nichteisen-Metallmaterial, das in der Industrie am weitesten verbreitet ist. Dies hat die Vorteile einer geringen Dichte, einer hohen spezifischen Festigkeit, einer guten Plastizität usw. Darüber hinaus hat sie auch eine starke elektrische Leitfähigkeit, thermische Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit, Resistenz, Resistenz, Resistenz, Resistenz, Korrosionsbeständigkeit, Und es ist ein unverzichtbarer und wichtiger Rohstoff für die Industrie der Luftfahrt, der Luft- und Raumfahrt, des Automobils, der Maschinenherstellung, der Schiffbau und der chemischen Industrie. Für das Material für die Form- und Stempelverarbeitungs- und Workshop -Managementprobleme, die wahrscheinlich auftreten, geben Sie einige Vorschläge für Ihre Referenz vor. Probleme bei der Herstellung und Stempel von Schimmelpilzen zu beachten Stempeln von Aluminiumlegierung, weil das Material relativ zu Eisen, die Härte klein, leicht zu brechen ist und daher auf Aluminiumlegierungsmaterial zum Herstellen von Formen zu brechen ist, sollte auf die folgenden Probleme achten: Der erste ist, dass der Stanzprozess so weit wie möglich auf der Rückseite angezeigt werden sollte, ohne die Anzahl der Prozesse zu beeinflussen, und selbst für die Formen mit einer großen Anzahl von Stanzlöchern sollte der Stanzprozess am Ende auch am Ende ausgerichtet sein Wenn es vorzuziehen ist, einen Prozess zu erhöhen. Die zweite ist auf die weiche Härte des Aluminiummaterials zurückzuführen, und die Form ist leicht zu blockieren, so Die Tiefe des Schneiders auf 2 mm ist angemessener, die Verjüngung liegt in der zwischen 0,8 und 1 Grad zwischen. Die dritte ist im Biegeform, Aluminiumrohstoffe müssen PE -Film einfügen. Dies liegt daran Andere Verarbeitungsfehler. Das Vorhandensein von PE -Film kann den Schaden an dem Werkstück verringern. Bei Walzen und Beschichtung ist der Formblock besser mit hartem Chrom poliert und plattiert. Viertens kann der Abflachungs- und Abflachungsprozess nicht vollständig zusammengedrückt werden, da das Phänomen des Säurespuckens im Anodisierungsprozess nicht vollständig zusammengedrückt werden kann, und es ist notwendig, eine Lücke von 0,2 bis 0,3 mm zu hinterlassen Die Säure kann reibungslos und rechtzeitig abfließen. Daher muss dieser Vorgang am Grenzblock und in der Form der Formhöhe durchgeführt werden. Fünftens, da das Material des Aluminiumlegierung spröde und leicht zu knacken ist, insbesondere bei umgekehrten, gefalteten Kanten, versuchen Sie also, die Crimpe nicht zu tun, auch wenn Sie es tun müssen Crimps soll flacher sein. Der sechste ist, dass alle Aluminiumlegierungs-Werkstücksmesserkanten erforderlich sind, um die Verarbeitung mit langsamen Feed Draht zu verwenden, wodurch die Entstehung von Grat und fallendem Material kein glattes Phänomen ist. Aluminiumteile sind anfällig für hohe Temperatur, daher sollte der Schlag zumindest in der Härte des SKD11 -Materials über dem Material verwendet werden und kann keine gewöhnliche konvexe Sterbe verwenden. Das Management Workshop -Management von Aluminiumlegierungen sollte auf das Problem achten Um Aluminiumteile gut zu stempeln und die fehlerhafte Rate zu reduzieren, ist das erste, was zu tun ist, eine gute Arbeit im Workshop 6S -Management, insbesondere saubere Formen, Punch -Pressetisch, Montagelinie und Verpackungsmaterialien , muss frei von scharfen Trümmern und Schmutz sein. Um die Form regelmäßig zu reinigen und aufzuräumen, müssen die Schimmelpilze auf und ab gereinigt werden, keine Trümmer. Zweitens muss die Form rechtzeitig repariert werden, um die Qualität der Schimmelpilze zu verbessern, um die Chancen von Burrs zu verringern. Dann, weil das Werkstück der Aluminiumlegierung leicht zu erwärmen ist und sich ansammeln, um das Werkstück schwierig zu machen. Wenn also die materielle Oberfläche abgeladen wird , kann aber auch reibungslos sein, um das Tropfenmaterial zu stecken. Als nächstes muss ein Loch zum Stanzen mehr Produkte nicht gestanzt werden, um die Schimmelpilzoberfläche aufzuräumen, um die Form und das Produkt zu erreichen, um sauber und frei von Trümmern zu bleiben, wodurch die Oberseite der Arbeitsstückverletzung reduziert werden kann. Wenn Sie die Top -Verletzung finden, müssen Sie das Problem der Schimmelpilzverletzung herausfinden, das Problem lösen, bevor Sie die Produktion fortsetzen. Zuletzt erzeugt der Push Flat -Würfelblock Aluminiumchips, sodass der Pusher -Block nach der Produktion von Aluminium unter dem Pusher -Block gereinigt werden muss. Der Schlag in den Schlag ist sehr einfach, Aluminiumchips in den Teller zu bringen, und hohe Temperaturen erzeugen, die Verschleiß durchführen oder sogar weich werden, sodass die Produktion von 3 bis 7 Tagen regelmäßig gereinigt werden muss, und Messerkandleuchter markiert werden muss, muss wirklich sein. rechtzeitig ersetzt. Für 180 ° Biege- und Abflachungsprodukte darf keine 10-30 Teile der gefalteten Kante aufweisen, um festzustellen Die Stempelmaterialien des Herstellers müssen eine strenge erste Inspektion durchführen.

Die Multi-Point-Forming-Technologie ist eine Technologie, um die schnelle Formung verschiedener Formen von Plattenteilen durch Computerkontrolle zu realisieren, indem die herkömmliche Gesamtform durch eine regelmäßige Anordnung der grundlegenden Körperpunkte ersetzt wird. Das Folgende ist eine detaillierte Einführung der Mehrpunkt-Formtechnologie: Erstens das Prinzip der Technologie und Klassifizierung Die Multi-Point-Formtechnologie verwendet einen Computer, um die Position des Grundkörpers zu steuern, um eine „flexible Form“ mit variabler Form zu bilden. Es ist hauptsächlich in vier Arten unterteilt: Multi-Point-Formformung, Multi-Point-Presse, halbmulti-Punkt-Formforming und halbmulti-Punkt-Presseforming. Unter ihnen sind die Forming von Multi-Point-Form und eine Multi-Punkte-Presseform die grundlegendsten Formmethoden. Zweitens die technischen Merkmale der formlosen Form: Ersetzen Sie die traditionelle Gesamtform, speichern Sie das Formgestaltung, die Herstellung, das Debuggen von Arbeitskräften, die materiellen und finanziellen Ressourcen, die erforderlich sind, um den Produktproduktionszyklus erheblich zu verkürzen und die Produktionskosten zu senken. Optimierung des Verformungspfads: Echtzeitkontrolle der Deformationsoberfläche durch die Grundkörperanpassung, Änderung des Verformungswegs und der Kraftzustand der Platte, Verbesserung der Materialsformierungsgrenze und der Verwirklichung der plastischen Verformung von schwer zu machinenmaterialien . Hohe Präzision und Qualität: Die geformten Produkte sind von hoher Präzision und guter Qualität, und die Produktionseffizienz kann erheblich verbessert werden. Erholungslose Formung: Wiederholte Bildungstechnologie kann verwendet werden, um die Restspannung innerhalb des Materials zu beseitigen, eine kleine oder abpralllose Form zu realisieren und die Bildungsgenauigkeit des Werkstücks zu gewährleisten. Einfach zu realisierende Automatisierung: Der gesamte Prozess ist alle computergestützt, einschließlich Oberflächenmodellierung, Prozessberechnung, Drückenregelung, Werkstücktests usw. mit hoher Effizienz und niedriger Arbeitsintensität. Drittens die Vor- und Nachteile der Multi-Point-Formtechnologie Vorteile der Mehrpunkt-Formtechnologie. Verbesserung der Produktionseffizienz: Multi-Point-Formprozess kann gleichzeitig für mehrere Bildungsstellen durchgeführt werden, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert. Zum Beispiel erfordert das herkömmliche Körperschweißprozess im Autoherstellungsprozess eine mehrfache Positionierung, um das Schweißen zu vervollständigen, während das Multi-Point-Forming-Prozess gleichzeitig durchgeführt werden kann, um eine Reihe von Schweißverbindungen zu verbinden, wodurch das Schweißen erheblich verbessert wird Geschwindigkeit. Verbesserte Produktqualität: Durch die gleichzeitige Anwendung mehrerer Kräfte an verschiedenen Punkten verteilt der Multipoint -Formingprozess Spannungen gleichmäßiger und verringert Verzerrungen und Defekte im Werkstück. Dies ist besonders wichtig in der Luft- und Raumfahrtindustrie, um die Stabilität und Sicherheit von dünnwandigen strukturellen Komponenten in Hochtemperatur- und Hochdruckumgebungen zu gewährleisten. Aktivieren der Bearbeitung komplexer Formen: Da Kräfte gleichzeitig an mehreren Punkten angewendet werden können, ermöglicht der Multipoint -Forming -Prozess die Bearbeitung von Materialien mit komplexen Formen wie gebogenen und verdrehten Formen. Dies ist wichtig für die Herstellung von hochpräzisen Formen und Werkzeugen. Schimmelpilzkosten einsparen: Die Multi-Point-Formentechnologie realisiert Form von Form, die keine Formen konfigurieren müssen, wodurch die Kosten für Schimmelpilzdesign, Herstellung und Debugging einsparen müssen. Dies ist besonders vorteilhaft für die Herstellung von einzelnen KLEINE-LOT-Teilen, die die Spezifikation der automatischen Formung und der Bildungsqualität vollständig realisieren können. Nachteile der Multi-Point-Formentechnologie. Ausrüstung und Prozesskomplexität: Multi-Point-Forming-Prozess erfordert ein ausgeklügeltes Steuerungssystem, um die Verarbeitung mehrerer Punkte gleichzeitig zu steuern, was höhere Anforderungen für die Herstellung und Wartung von Geräten vorlegt. Begrenzter Anwendungsbereich: Für einige größere Werkstücke in großer Größe ist der Multi-Point-Formingprozess möglicherweise nicht anwendbar, da es viel Kraft erfordert, um mehrere Punkte gleichzeitig zu verarbeiten. Schwierigkeit bei der Kontrolle der Bearbeitungsgenauigkeit: Form der Form des Schimmelpilzes wird durch die Art des Materials und die Dicke der Platte usw. beeinflusst, und die Bearbeitungsgenauigkeit ist schwer zu kontrollieren, und es ist anfällig für Probleme wie dimensionale Abweichung oder unregelmäßige Form. Viertens, Entwicklung und Innovation Dr. Li Mingzhe, Professor an der Jilin University, wurde als eine wichtige Innovation in der Produktionsmethode der dreidimensionalen, geschwungenen Oberflächenformung von plattenartigen Teilen angesehen. Die Technologie wurde nicht nur in China weit verbreitet, sondern wurde auch in Südkorea und andere Länder für die Herstellung von Außenplattenteilen von Schiffsschalen und so weiter exportiert. Darüber hinaus wurde die Technologie von einer Reihe von nationalen und provinziellen wissenschaftlichen Forschungsprojekten und internationalen Kooperationsprojekten unterstützt, die ihre starken Vitalität und umfassenden Anwendungsaussichten zeigen. Fünftens spezifische Anwendungsszenarien der Multi-Point-Formtechnologie Plattenformung: Multi-Point-Forming-Technologie durch Echtzeitkontrolle der Bewegung des Basiskörpers, die Bildung von sofort formellen Oberflächenveränderungen zu jeder Zeit, um den optimalen Deformationspfad der Plattenformung zu erreichen, Formfehler zu eliminieren und die zu verbessern Bildungsfähigkeit der Platte. Formloses Form: Schimmellose Multi-Point-Forming-Technologie kombiniert Computertechnologie, um die Produktion von Form, schnell und kostengünstig zu realisieren, indem die Verformungsoberfläche in Echtzeit durch die regelmäßige Anordnung grundlegender Körper gesteuert wird. Diese Technologie eignet sich für die Produktion großer dreidimensionaler geschwungener Plattenprodukte unterschiedlicher Formen und Größen. Flexible Dehnungsformung: Basierend auf der traditionellen Stretchformung wird die neue flexible Formtechnologie ausgelegt und entwickelt, indem die hydraulischen System- und materiellen Arbeitsbekämpfungseigenschaften verwendet werden, die die Ertragsrate von Werkstücken und Materialnutzungsrate verbessern können. Kontinuierlicher Rolldruck-Multi-Punkte-Forming: Basierend auf dem Prinzip der flexiblen Rollen- und Mehrpunktforming wird der Biegegrad der flexiblen Rolle erhalten, indem die relative Höhe der Formungseinheit angepasst wird, um die kontinuierliche Fütterung und plastische Deformation des Blattes zu realisieren . Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Multi-Point-Forming-Technologie mit ihren einzigartigen Vorteilen in der Fertigungsindustrie eine immer wichtigere Rolle bei der Verbesserung der Produktionseffizienz, der Reduzierung der Produktionskosten und der Förderung der innovativen Entwicklung der Fertigungsindustrie spielt.

Der Ausstellungsgebiet des Gesundheitswesens der 135. China Import- und Exportmesse (Canton Fair) wurde kürzlich am Guangzhou Pazhou International Convention and Exhibition Center erfolgreich abgeschlossen. Als eine der weltweit größten und einflussreichsten umfassendsten Messen, die der diesjährige Gesundheitsausstellungsgebiet, "Innovationsgetriebene, gesunde Globus", zog er fast 1.000 medizinische Unternehmen aus über 30 Ländern und Regionen an. Die Veranstaltung präsentierte hochmoderne Produkte und Lösungen in medizinischen Geräten, intelligentem Gesundheitswesen, Biotechnologie und mehr, die als effiziente Plattform für die globale Handelszusammenarbeit und -austausch in der Gesundheitsbranche dienen. Highlights: Innovationsnovation im Mittelpunkt steht im Mittelpunkt Die diesjährige Gesundheitsausstellung konzentrierte sich auf fortschrittliche medizinische Technologien, wobei zahlreiche Unternehmen neue Innovationen "Make-in-China" vorstellen. AI-unterstützte diagnostische Systeme, tragbare Ultraschallgeräte und Remote-chirurgische Roboter machten erhebliche Aufmerksamkeit auf sich. Die "5G+ Remote Healthcare-Plattform" eines führenden chinesischen Unternehmens, die grenzüberschreitende Konsultationen in Echtzeit ermöglichte, sicherte Verträge vor Ort mit Käufern aus dem Nahen Osten, Südostasien und darüber hinaus. Darüber hinaus entwickelten sich Rehabilitation und ältere Versorgungsgeräte sowie Hausgesundheitsüberwachungsgeräte als beliebte Exponate, was die Reaktion der Branche auf Marktanforderungen widerspiegelt. Aufzeichnung internationaler Teilnahme erhöht die globale Zusammenarbeit Die Veranstaltung verzeichnete einen bemerkenswerten Anstieg der professionellen Besucher aus Europa, Lateinamerika, Afrika und anderen Regionen. Vertreter von internationalen Organisationen wie der UN -Beschaffungsabteilung und der Weltgesundheitsorganisation nahmen zu Verhandlungen teil, während mehrere multinationale Pharmaunternehmen Lieferkettenvereinbarungen mit chinesischen Partnern unterzeichneten. Vorläufige Statistiken weisen auf ein Wachstum des beabsichtigten Transaktionsvolumens von 12% im Vergleich zur vorherigen Sitzung hin, was die globale Wettbewerbsfähigkeit des chinesischen Gesundheitssektors unterstreicht. Hans Müller, ein deutscher Käufer, bemerkte: "Die chinesische medizinische Ausrüstung bietet jetzt sowohl Kosteneffizienz als auch technologische Innovation und veranlasste uns, unseren Beschaffungsbereich zu erweitern." Nebenveranstaltungen treiben die Branchenaufstimmung voran Gleichzeitig mit der Ausstellung enthielt der "Global Healthcare Industry Summit" Erkenntnisse von Experten der chinesischen National Health Commission und der China Chamber of Commerce für die Import und Export von Medikamenten und Gesundheitsprodukten, die politische Trends, digitale Transformation und grenzüberschreitende Zusammenarbeit erörterten. Auf der "Healthcare Technology Matchmaking Conference" wurden über 50 Projekte zur Forschung in der Branche, die die Kommerzialisierung von Innovationen beschleunigt, erleichtert. Ein Sprecher von Canton Fair stellte fest: "Die Ausstellung im Gesundheitswesen ist zu einer wichtigen Brücke, die die Lieferkette Chinas mit dem Weltmarkt verbindet, und wir werden weiterhin die Entwicklung der hochwertigen Branche fördern." Blick nach vorne: Medizintechnik für eine gesündere Welt Mit dem Erfolg dieser Sitzung hat Chinas Gesundheitsbranche ihre entscheidende Rolle in der globalen Wertschöpfungskette weiter festig. Die nächste Ausstellung Canton Fair Healthcare wird ihren Fokus auf intelligentes Gesundheitswesen und umweltfreundliche Nachhaltigkeit erweitern und weltweite Gesundheitsinitiativen neue Dynamik verleihen.

Der Stempelenteilsauge ist ein häufiger Qualitätsfehler im Produktionsprozess, der in wichtigen Automobilproduktionsanlagen weit verbreitet ist. Einerseits reduziert es die Stabilität und Produktivität des Produktionsprozesses und erhöht die Schrottrate von Teilen, andererseits verursacht es schwerwiegendere Verschleiß auf den Formen, verringert die Lebensdauer der Formen und die Genauigkeit von Die gestempelten Teile und erhöhen die Anzahl der Schimmelpilzreparaturen und die Ausfallzeiten der Produktion. Die Essenz des Haarziehens ist auf die Oberfläche des Werkstücks und die sterbende lokale Adhäsion (Biss) zurückzuführen. Das Verbesserung des Haar -Ziehensproblems hat eine Vielzahl von Methoden. Das Grundprinzip besteht darin, die Art der Reibung zwischen dem Würfel und den verarbeiteten Teilen zu ändern. so dass die Reibung durch das Material, das stattdessen nicht leicht zu einer Adhäsion ist, verblüfft. Schimmel in die Inbetriebnahme der Produktionsstelle in Auftragsstadium, um das Problem der Haare zu verbessern, haben im Allgemeinen die folgenden Methoden: 1, ändern Sie das Formmaterial, erhöhen Sie die Härte der Form; 2, die Schimmelpilzoberfläche wie harte Chrombeschichtung, PVD und TD usw.; 3, der mit Nanokoating beschichtete Formhohlraum, wie die RNT-Technologie usw.; 4, zwischen der Form und den verarbeiteten Teilen sowie einer Schicht anderer Substanzen, so dass die verarbeiteten Teile und Schimmelpilztrennung (wie Schmiermittel oder mit speziellen Schmierstoffe beschichtet oder eine PVC -Schicht hinzufügen). Spezielle Schmiermittel oder eine Schicht PVC und andere Materialien hinzufügen); 5, die Verwendung von selbststrengender beschichtetem Stahl. Der Stempelenteilsauge ist ein häufiger Qualitätsfehler im Produktionsprozess, der in wichtigen Automobilproduktionsanlagen weit verbreitet ist. Einerseits reduziert es die Stabilität und Produktivität des Produktionsprozesses und erhöht die Schrottrate von Teilen, andererseits verursacht es schwerwiegendere Verschleiß auf den Formen, verringert die Lebensdauer der Formen und die Genauigkeit von Die gestempelten Teile und erhöhen die Anzahl der Schimmelpilzreparaturen und die Ausfallzeiten der Produktion. Die Essenz des Haarziehens ist auf die Oberfläche des Werkstücks und die sterbende lokale Adhäsion (Biss) zurückzuführen. Das Verbesserung des Haar -Ziehensproblems hat eine Vielzahl von Methoden. Das Grundprinzip besteht darin, die Art der Reibung zwischen dem Würfel und den verarbeiteten Teilen zu ändern. so dass die Reibung durch das Material, das stattdessen nicht leicht zu einer Adhäsion ist, verblüfft. Schimmel in die Inbetriebnahme der Produktionsstätte, um das Problem der Haare zu verbessern, haben im Allgemeinen die folgenden Methoden: 1, das Schimmelmaterial ändern, die Härte der Form erhöhen; 2, die Schimmelpilzoberfläche wie harte Chrombeschichtung, PVD und TD; 3, die mit Nanokoating überzogene Formhohlheit wie RNT-Technologie; 4, zwischen der Form und den verarbeiteten Teilen plus einer Schicht anderer Substanzen, so dass die verarbeiteten Teile und Schimmelpilztrennung (z. B. Beschichtungsschmierung oder spezielle Schmiermittel oder eine Schicht PVC und andere Materialien hinzufügen); 5, die Verwendung von selbststrengender beschichteter Stahlplatte. Schimmelpilzmaterialien, Schimmel-Stahl SKD11, CR12MOV usw. wird als peastresistente Anti-Seize In dieser Art von Material kann relativ einfach verwendet werden, aber das Material ist schwer zu erhitzen, um die Verarbeitung des Materials zu erhitzen, spröde, leicht zu knacken, die Kosten hoch, die Größe der Einschränkungen und diese Art von Material ist deformiert Nach der Wärmebehandlung und der Forschungs- und Matching -Arbeit nach der Wärmebehandlung ist riesig. Die Form des Automobilplattens ist komplexer und immer mehr Verwendung von hochfestem Stahlplatten, solche Teile der Gesamtleistung des Formulars sind höher, die normalerweise in der Mosaikstruktur verwendet werden, und die MOSAIC-Oberflächenbehandlungsprozess haben derzeit TD-Hartchrom, Hartchrom Plattierung, Nitring, PVD und so weiter. TD -Behandlung ist die thermische Diffusionsmethode zur Behandlung von Carbid -Kladdern (kurzer Thermiediffisionscarbidbeschichtungsprozess), die Technologie wurde erstmals vom Toyota Central Research Institute in Japan in den siebten , bezeichnet als TD -Prozess, dh TD -Verarbeitung. TD -Prozess. Es wird auch als kurzer Salzdiffusionsprozess oder kurz TD -Prozess bezeichnet. Unabhängig von seinem Namen besteht das Prinzip darin, das Werkstück in die geschmolzene Borax -Mischung durch Hochtemperaturdiffusion auf der Oberfläche des Werkstücks zu legen, um eine Metallkarbidverkleidung zu bilden. TD -Verkleidungsbehandlung der Hauptmerkmale sind: hohe Härte der Verkleidung, HV bis zu 3000 etwa 3000, mit einem hohen Grad an Verschleißfestigkeit, Zugfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und anderen Eigenschaften, TD -Kladding -Lebensdauer von etwa 100.000 Einheiten; Die TD-Verkleidungsbehandlung des Formmaterials ist jedoch sehr hoch und gehört zur Hochtemperaturbehandlung der thermischen Spannungen, die während der thermischen Spannung, Phasenspannung und Veränderungen des spezifischen Volumens der Form erzeugt werden oder sogar das Knacken im Wärmebehandlungsprozess. Die allgemeine Reparatur der Form in der Schweißnaht wird auch ein Rissphänomen erscheint. Die Behandlung von Schimmelpilzverarbeitung und Form hat hohe Anforderungen. Darüber hinaus hat die TD -Verkleidung der Behandlung nach Wiederaufbereitungsschwierigkeiten, nicht in der Lage, die Bedürfnisse von Designänderungen zu erfüllen und die Reparatur der Formformform anzupassen, eine andere Oberflächenbehandlung der Form, die vollständig aus der ursprünglichen Oberflächenbehandlung entfernt werden muss, sonst wird es Beeinflussen Sie die Qualität der Oberfläche der TD -Verkleidung. Darüber hinaus wird die TD-Verkleinerungsbehandlungstechnologie im Allgemeinen 3-4 Mal behandelt, nachdem die Lebensdauer des Phänomens verringert wird. Der Stempelenteilsaug ist ein häufiger Qualitätsfehler im Produktionsprozess, der in wichtigen Automobilproduktionsanlagen weit verbreitet ist. Einerseits verringert es die Stabilität und Produktivität des Produktionsprozesses und erhöht die Schrottrate von Teilen, andererseits verursacht es schwerwiegendere Verschleiß auf den Formen, verringert die Lebensdauer der Formen und die Genauigkeit von Die gestempelten Teile und erhöhen die Anzahl der Schimmelpilzreparaturen und die Ausfallzeiten der Produktion. PVD (physikalische Dampfabscheidung), dh physikalische Dampfabscheidung, PVD -Beschichtung ist die Verwendung der physikalischen Dampfabscheidungsmethode zur Oberflächenbeschichtung. Es hat eine gute Leistung von Antitifilien, die Härte der Beschichtung kann bis zu HV2000-3000 oder sogar höher sein, sodass es eine hervorragende Verschleiß-resistente Leistung hat und die Verarbeitungstemperatur relativ niedrig ist, die Verformung des Verarbeitungswerkstücks ist klein und kann mehrfach verarbeitet werden, ohne die Lebensdauer der Vorteile der Beschichtung und des Substrats zu beeinflussen, aber die Kombination seiner Überbeplatte und des Substrats ist relativ schlecht, und es ist leicht, die Plattierung abfällt und nicht Spielen Sie sein Anti-Kenner, und es kann nicht sein Antitifiler spielen, und es kann sein Antitifiler nicht spielen. Die Bindung zwischen der Beschichtung und dem Substrat ist jedoch schlecht, und es ist leicht, dass die Beschichtung beim Einsatz bei tiefem Sterben und Sterben mit hohem Formdruck abfällt, wodurch die Wirkung von Zug- und Verschleißfestigkeit nicht ausgeübt wird. Abbildung 3 PVD -Beschichtung Die Größe der äußeren Plattenform ist im Allgemeinen größer, z. Die Härte des Formteils kann nach dem Löschen durch Flamme den HRC50-55-Grad erreichen. Die integrale Struktur der Oberflächenbehandlung der äußeren Platte wird meist ein hartem Chrombeschichtungsprozess verwendet, aber sein Oberflächenhärtungseffekt ist begrenzt. Die Kombination, bei der Form des größeren Drucks ist leicht abzufallen. Die Beschichtungsschicht ist ausgeschaltet, sobald die Zugfestigkeit verloren geht. Wenn die gehärtete Oberflächenschicht abgenutzt ist, erscheint das Ziehen von Haaren wieder und die Lebensdauer der gehärteten Oberflächenschicht beträgt im Allgemeinen etwa 5-10 Millionen Einheiten. Abbildung 4 Chrombeschichtung RNT ist in den letzten Jahren eine aufstrebende Technologie. Sein Arbeitsprinzip ist die RNT-Beschichtungsflüssigkeit auf der Schimmelpilzhöhlenbeschichtung, durch den Druck, die Beschichtungsnanomoleküle diffundieren und auf die Oberfläche der Form zu wirken, um eine Nano-Metall-Kohlensauge zu bilden, die Ausdehnung von innen nach außen, die Dicke und Härte der Schimmel ist HV1100-1600, selbst wenn die Form einer großen Belastung ausgesetzt ist Innen nach außen mit zunehmender Arbeitszeit der Form und der Häufigkeit, mit der sie beschichtet ist. Die Dicke und Härte der Beschichtungsschicht nimmt mit der Arbeitszeit der Form und der Häufigkeit, mit der sie überzogen ist, zunimmt. Die Anwendung dieser Technologie auf Teile mit schwerem Haarziehen, Teile mit Produktionsprozesswärme und Platten mit ultrahoherer Stärke ist jedoch immer noch unreif, und die Kosten für die Verwendung von IT sind hoch. Abbildung 5 vor der Verwendung von RNT -Ziehen von Haaren Abbildung 6 Nach Verwendung von RNT -Zieh -Haarsituationen Die Verwendung angemessener Schmiermittel im Produktionsprozess kann die Reibungsbedingungen effektiv verbessern, das Haarziehen verringern. Die Hauptaufgabe besteht darin Der Kopf der Linie ölt. Darüber hinaus kann die Verwendung von Schmiermitteln auch die dunkle Wunde reduzieren und Probleme mit Rissen. Die Verwendung von Schmiermitteln wird die Umwelt jedoch schmutzig rutschig machen, um die Auswirkungen von Öl auf die Betriebsumgebung zu verbessern Stahlplatte, die Verwendung von selbstschmierender Beschichtungsstahlplatte hat eine hervorragende Selbsthunger-, Korrosionsbeständigkeit, Fingerabdruckwiderstand, Verarbeitungs- und Form- und Beschichtungseigenschaften, die haupt Der Formprozess muss nicht wieder mit Schmieröl beschichtet werden. Aber die Kosten sind etwas hoch und wurden nicht weit verbreitet. Aufgrund der Formbelastung und des Formmaterials variiert die Verwendung der oder mehrere Maßnahmen zur Lösung des Problems der Werkstücksbelastung zusätzlich die Wirksamkeit des Effekts, muss aber auch die Chargengröße des Produkts berücksichtigen, die Realisierung des Schwierigkeitsgrades und seiner Wirtschaft und anderer Aspekte des Problems und schließlich die am besten geeignete Methode.

Ob in der Automobilherstellung, in den Haushaltsgeräten, in der Baumaschinen oder in der medizinischen, elektronischen Luft- und Raumfahrt und anderen Branchen können überall Blechprodukte gefunden werden. In diesem Artikel organisieren wir sieben Schlüsselelemente über Blech. 1. Definition Was ist Blech? Es hat keine klare Definition. Normalerweise wird es als flaches Stück Metall verstanden, dessen Breite signifikant größer ist als seine Dicke. Dicken weniger als 3 Millimeter werden als Blech bezeichnet. Dicken von 3 Millimetern oder mehr werden als dickes Blech bezeichnet. Eine weitere wichtige Unterscheidung liegt im Herstellungsprozess, der als kaltgewaltiges oder heißgerolltes Blatt eingestuft werden kann: Heißes Rollen wird normalerweise auf dickere Teller angelegt. Im Vergleich zum kalten Rollen hat eine heiße gerollte Platte eine rauere Oberfläche mit einer gerollten Haut. Wenn diese gerollte Haut aufbewahrt wird, muss das Blatt nicht geölt werden, um Korrosion zu verhindern. Kaltgewalzte wird normalerweise für dünnere Platten verwendet. Seine Toleranzen sind kleiner und seine Oberfläche feiner. Insbesondere Stahlplatten werden eingelegt und geölt, um Korrosion zu verhindern, bevor sie von der Stahlmühle in die Blecherfabrikshop verschifft werden. Darüber hinaus gibt es eine Vielzahl von Materialtypen, Größen und Dicken. Von der Zusammensetzung von Materialien über die Herstellung und Verarbeitung bis hin zu Baugruppen und Lagerung beeinflusst jeder Aspekt die Leistung und Qualität von Blech. 2. Form Wenn Blech zur Verarbeitung geliefert wird, ist es normalerweise in zwei Formaten erhältlich: Spule und Platte. Spulen sind gewickelte Metallstreifen, die normalerweise bis zu 15 Millimeter dick sind. Spulen können 20 bis 30 Tonnen oder mehr wiegen, die aus der Mühle kommen. Spulen ermöglichen es, dass große Mengen an Material relativ einfach und sicher in dichter Wundform transportiert werden. Für die weitere Verarbeitung muss es jedoch zunächst abgewickelt werden, was einen Unfällen erfordert. Da die Spule gekrümmt ist, muss sie ebenfalls ausgezeichnet werden, um die Krümmung zu beseitigen. Die Spule wird so abgerollt, dass sie auf die genaue Länge geschnitten werden kann. Ein Blatt ist ein dünnes rechteckiges Stück Material, das aus einer Spule und einer bestimmten Länge geschnitten ist. Um die Transaktion zu vereinfachen, sind diese Blätter normalerweise in standardisierten Größen erhältlich: kleine Größen von 1000 mm x 2000 mm, mittlere Größen von 1250 mm x 2500 mm, große Größen von 1500 mm x 3000 mm und sogar übergroße Blätter von 2000 mm x 4000 mm sowie 2000 mm x 6000 mm. 3. Material Blätter können je nach Formbarkeit aus fast jedem Metall hergestellt werden. Von Edelmetallen wie Gold und Silber bis hin zu einer Vielzahl von Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer und anderen gängigen Metallmaterialien können Platten hergestellt werden. Um die Eigenschaften des Blattes genauer zu maßgeschneidert, ist es üblich, dem Grundmaterial verschiedene Metallelemente hinzuzufügen, ein Verbundmaterial, das als Legierung bekannt ist. Dies verleiht dem Blatt eine höhere Zugfestigkeit und ist weniger anfällig für Korrosion. 4. Produktion Vor der industriellen Revolution konnte Blech nur von Hand aus Guss gehämmert werden. Dies war sehr zeitaufwändig und daher war Blech zu dieser Zeit teuer. Heute wird es stattdessen aus gegossenen Stahlblöcken (genannte Platten) gerollt. Diese Platten werden mit reversiblen oder kontinuierlichen Rollen in Blätter der erforderlichen Dicke in Stahlmühlen oder Rollmühlen gerollt. Die Rolltemperatur ist höher als die Rekristallisierungstemperatur des Metalls, und der Prozess kann Platten von 0,8 mm rollen. Kaltes Rollen wird nicht für alle Platten verwendet, da es eine größere Kraft benötigt als heißes Rollen. Der kalte Rolling -Prozess wird nur zur Herstellung dünner Platten verwendet. Stahlblech kann auf 0,1 mm dick gerollt werden, während Aluminiumblech so dünn wie 0,0065 mm gerollt werden kann. Darüber hinaus weist das kalte Rollen kleinere Toleranzen als heißes Rollen auf. 5. Toleranzen und Mängel Bei der Verarbeitung von dünnem Blech führt jeder Bearbeitungsvorgang zu mechanischer Spannung oder Wärmeerzeugung, was wiederum eine einfache Verformung des Blechs sowie folglich innere Spannungen und Unebenheit verursacht. Der Standard DINE EN 10029 Legt Flachheitstoleranzen fest. Beispielsweise muss ein Werkstück mit einer Dicke von 20 mm eine minimale Dicke von 19,4 mm und eine maximale Dicke von 21,3 mm aufweisen. Andere Flachness -Defekte umfassen verschiedene Arten von Wellen und Verzerrungen. Bei allen nachgeschalteten Herstellungsprozessen der Bearbeitung ist es jedoch wichtig, dass das Blech praktisch stressfrei und so flach wie möglich ist. Aufgrund der großen Auswahl an Blech und der verschiedenen Herstellungs- und Herstellungsprozesse machen das Blechverhalten während der Verarbeitung häufig unvorhersehbar. Daher ist es notwendig, Blech- und Deburr -Blech -Metall zu erreichen.

Burrs sind ein häufiges Problem bei der Metallverarbeitung, z. B. Bohrungen, Drehen, Mahlen, Blechschnitt usw. Das Aluminium -Legierungs -Burr -Phänomen ist unvermeidlich. Derzeit gibt es viele Arten von Methoden im Umgang mit Burrs. Beim Produktionsprozess des Würfels ist aufgrund der Druckwirkung und der Klemmkraft unzureichend und andere Faktoren, die Casting -Produzent von Burr ist unvermeidlich. In den letzten Jahren, die die Qualitätsanforderungen der Teile des Gießens zunehmend verbessern, sind die Anforderungen des Burr ebenfalls strenger. Gleichzeitig sind auch abgebrochene Methoden endlos. Der Abbruchprozess ist der Kopfschmerz der meisten Menschen. Das Folgende ist alle Arten von Die aus dem Casting -Ablagerungsmethode für Vorteile und Nachteile der Überprüfung, können Sie mehr über alle Arten von Ablagerungsmethoden verstehen und nach ihren eigenen Anforderungen die geeignete Abgrenzungsmethode auswählen. 1, manuelles Entwerfen Dies ist die traditionellste, die üblicherweise verwendete Art und Weise verwendet, indem Dateien verwendet werden (Dateien haben künstliche Dateien und pneumatische Dateien), ein Sandpapier, den Gürtelschleifer und den Schleifkopf als Hilfsmittel. Nachteile: Die Arbeitskosten sind teurer, die Effizienz ist nicht sehr hoch und es ist schwierig, die komplexen Cross-Löcher zu entfernen. Anwendbares Objekt: Die technischen Anforderungen der Arbeitnehmer sind nicht sehr hoch und gilt für kleine Grat, einfache Produktstruktur von Aluminiumlegierungstempel. 2, Die Debrurne mit der Produktion von Die mit dem Punsch für das Entlüften. Nachteile: Benötigen Sie eine bestimmte Menge an Stempel (Rough Die + Fine Punch Stempel) Produktionskosten, müssen möglicherweise auch Plastikschimmel herstellen. Anwendbare Objekte: Geeignet für die Abteilung Oberfläche ist ein relativ einfacher Aluminium -Legierungsguss, Effizienz und Abgrenzungseffekt ist besser als manuell. 3 、 Mahlen des Debrimms Diese Art des Abgießens enthält Vibrationen, Sandstrahlen, Walzen und andere Wege, deren Casting -Fabrik derzeit mehr übernimmt. Nachteile: Das Problem muss nicht sehr sauber entfernt werden. Möglicherweise muss man die manuellen Verarbeitungsrückstände oder andere Möglichkeiten zum Deburr befolgen. Anwendbares Objekt: Geeignet für eine große Menge kleiner Aluminiumlegiergieße. 4, Einfrierdauer Die Verwendung von Kühlung, um den Grat schnell zu machen, verspricht und besprühen Sie dann Projektile, um den Grat zu entfernen. Der Ausrüstungspreis beträgt ungefähr zwei oder dreihunderttausend; Anwendbare Objekte: Geeignet für die Dicke der Grat -Wand ist klein und das Volumen ist auch ein kleines Aluminiumlegierguss. 5, Wärmeexplosion abgebaut Auch als thermisches Debring bezeichnet, Explosion entbreitet. Durch ein brennbares Gas, durch einen Geräteofen und dann durch einige Medien und Bedingungen der Rolle der gasmodellen Explosion die Verwendung von Energie, die durch die Explosion zur Auflösung der Entfernung von Burrs erzeugt wird. Nachteile: teure Ausrüstung (Millionen von Preisen), hohe Betriebsanforderungen, niedrige Effizienz, Nebenwirkungen (Rost, Verformung); Anwendbare Objekte: Hauptsächlich in einigen hochpräzisen Teilen und Komponenten im Bereich, wie z. B. Automobil Luft- und Raumfahrt und anderen Präzisionsteilen. 6, Gravurautomat entlarzen Ausrüstung ist nicht sehr teuer (Zehntausende). Anwendbare Objekte: Die für die Raumstruktur anwendbare Objekte ist einfach, die erforderliche abgebrauchte Position ist einfach und regelmäßig. 7, chemisches Abgraben Nach dem Prinzip der elektrochemischen Reaktion werden die Teile aus Metallmaterialien automatisch und selektiv abgebrochene Vorgänge abgeschlossen. Anwendbare Objekte: Damit der innere Burr schwierig ist, für Pumpenkörper, Ventilkörper und andere Produkte feiner Burr (Dicke weniger als 7 Seide) geeignet. 8 、 Elektrolyse entbrennen Die Verwendung der Elektrolyse zum Entfernen von Aluminiumlegierungstempelgussburgen eine elektrolytische Verarbeitungsmethode. Die Entgratung der Elektrolyse eignet sich zum Entfernen von Aluminiumlegierungstränen. Nachteile: Die elektrolytische Lösung hat einen gewissen Grad an Korrosivität, Teile Burr in der Nähe des elektrolytischen Effekts, die Oberfläche verliert ihren ursprünglichen Glanz und beeinflusst sogar die dimensionale Genauigkeit, Aluminiumlegierstempel Die Ablagerung sollte gereinigt werden und die Behandlung von Rost -Behandlung. Anwendbare Objekte: Anwendbar für Zahnräder, Stangenverbindungsstäbe, Ventilkörper und Kurbelwellenölöffnung sowie scharfe Ecken abzubauen. 9, Hochdruckwasserdüsen entlarven Wasser als Medium, die Verwendung seiner augenblicklichen Auswirkungen, um Grat und fliegende Kanten nach der Verarbeitung zu entfernen, kann der Zweck der Reinigung erreicht werden. Nachteile: teure Ausrüstung Anwendbare Objekte: Hauptsächlich im Herzen des Hydrauliksteuerungssystems des Autos und des technischen Maschinens verwendet. 10, Ultraschallablößerung Ultraschallwellen erzeugen eine momentane Hochdruck-Grat-Entfernung. Anwendbare Objekte: Hauptsächlich für einige mikroskopische Burrs, wenn der Grat im Allgemeinen mit einem Mikroskop beobachtet werden muss, können Sie versuchen, die Ultraschallmethode zu entfernen. 11, abrasive Fluss entlarven Das herkömmliche Vibrationsschleifen ist für den Loch-Burr-Typ schwer mit der typischen Schleifströmungsverarbeitungstechnologie (Zwei-Wege-Strömung) durch die beiden senkrechten zum entgegengesetzten Schleifzylinder, um den Abrasiven so zu fördern, dass es sich im Werkstück befindet, und die durch den Kanalfluss zurückgezogene Lösung. Der Schleifmittel tritt durch und fließt durch jeden Bereich, durch den es einen abrasiven Effekt erzeugt. Der Extrusionsdruck wird von 7-200 bar (100-3000 psi) für verschiedene Striche und unterschiedliche Anzahl von Zyklen gesteuert. Anwendbare Objekte: Sie können mit einem mikroporösen Burr mit 0,35 mm umgehen, keine sekundäre Graterzeugung. Flüssigkeitseigenschaften können mit komplexen Positions -Burr umgehen. 12 、 magnetisches Entlassung Der magnetische Schleifprozess wird unter der Wirkung eines starken Magnetfelds, gefüllt im Magnetfeld magnetischer Schleifmittel, entlang der Richtung der magnetischen Kraftlinien angeordnet, die in der Magnetpol adsorbiert werden, um „Schleibei und behalten Sie eine gewisse Lücke, um sich entlang der Oberfläche des Werkstücks zu bewegen, um die Verarbeitung der Oberfläche des Werkstücks zu erkennen. Merkmale: niedrige Kosten, breites Verarbeitungsbereich, einfach zu bedienen Prozesselemente: Schleifstein, Magnetfeldstärke, Werkstückgeschwindigkeit usw. 13 、 Roboterschleifen Das Prinzip der Einheit ähnelt dem manuellen Abgraben, nur die Kraft in einen Roboter. Programmierungstechnologie und Force Control -Technologie zur Unterstützung der Realisierung flexibler Schleifungen (Druck und Geschwindigkeit des Wandels), Roboterablösungen. Um kleine Mengen/große Größen zusammenzufassen: Handbuch oder Schaberverarbeitung. Komplexe Struktur/Massenproduktion: Vibrationsschleife oder Sturz. Anforderungen an hohe Präzision: Laser oder elektrolytisches Abgraben. Innenhöhle Burr: Wärmeexplosion oder Hochdruckwasserstrahl. Kostenempfindlich: Sandstrahlung oder chemisches Abgraben. Vorsichtsmaßnahmen: - Aluminiumlegierungen sind weich, vermeiden Sie eine Übergrenzung, die zu dimensionalen Abweichungen führen kann. - Chemische/elektrolytische Methoden erfordern kontrollierte Parameter, um die Korrosion des Substrats zu verhindern. - Wärmemethoden müssen das Risiko einer Verzerrung bewerten und gegebenenfalls nach der Behandlung (z. B. Sandstrahlen, Anodierung) durchführen.

Edelstähle 210, 304 und 316 sind verschiedene Arten von Stahlmaterialien aus Edelstahl, und ihr Hauptunterschied liegt in der chemischen Zusammensetzung, insbesondere im Gehalt an Chrom (CR) und Nickel (NI) und der resultierende Unterschied in der Korrosionsbeständigkeit und -festigkeit. 1. Edelstahl 210 (1CR12): - Edelstahl 210 ist ein martensitischer Edelstahl mit hohem Kohlenstoff- und Chromgehalt, normalerweise zwischen 0,9% und 1,25%. - Es hat eine relativ geringe Korrosionsbeständigkeit, aber eine hohe Härte, was es für die Herstellung einiger Werkzeuge und Teile geeignet macht, die eine hohe Festigkeit und ein gewisses Korrosionsbeständigkeit erfordern. - Aufgrund des hohen Kohlenstoffgehalts ist die Schweißleistung schlecht und es ist leicht, im Wärmebehandlungsprozess zu knacken. 2. 304 Edelstahl: - 304 Edelstahl ist ein austenitischer Edelstahl mit etwa 18% Chrom und 8% Nickel. - Es hat eine gute Korrosionsbeständigkeit, insbesondere bei der Resistenz gegen intergranuläre Korrosion, sodass es in der Lebensmittelindustrie, in der medizinischen Geräte, in der Baudekoration und in anderen Bereichen häufig eingesetzt wird. - 304 Edelstahl hat eine bessere Festigkeit und Wärmebeständigkeit und eine gute Leistung und Schweißleistung für heiße und kalte Verarbeitung. 3.. 316 Edelstahl: - 316 Edelstahl ist auch ein austenitischer Edelstahl, ähnlich 304, enthält jedoch einen höheren Nickelgehalt (etwa 10%) und Molybdän (MO) Elemente (ca. 2%). - Die Zugabe von Molybdän verbessert die Korrosionsbeständigkeit von rostfreiem Stahl, insbesondere für Meerwasser, Salzwasserumgebung und Hochtemperaturumgebung. - Daher wird in Meeresumgebungen, chemischen Industrie, pharmazeutische Geräte und anderen Bereichen, die eine höhere Korrosionsbeständigkeit erfordern, häufig aus Edelstahl 316. Im Allgemeinen ist der Korrosionsbeständigkeit von 316 Edelstahl besser als 304 Edelstahl, während die Korrosionsbeständigkeit von 304 Edelstahl besser als 210 Edelstahl ist. Bei der Auswahl von Materialien müssen Benutzer entscheiden, welches Material entsprechend der spezifischen Anwendungsumgebung und den Anforderungen verwendet werden soll. Gleichzeitig sind die Kosten relativ hoch, da 316 Edelstahl mehr Legierungselemente enthält.

Der traditionelle Herstellungsprozess von Blechen für die Luft- und Raumfahrtindustrie wird größtenteils manuell durchgeführt, mit einem langsamen Bauzyklus, geringer Produktionsgenauigkeit und ungleichmäßiger Qualität. Mit immer höheren Anforderungen an die Leistung von Flugzeugen werden die Formen von Blechteilen immer komplexer, und viele davon sind nichtlineare komplexe Oberflächen, die eine immer höhere Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit der Blechteile erfordern. Dank der Anwendung fortschrittlicher Automatisierungstechnologie und intelligenter Fertigungssysteme hat die Luftfahrtindustrie begonnen, die Verbesserung technologischer Prozesse zu realisieren. Bei der hydraulischen Umformung von Metallbrammen werden Flüssigkeiten anstelle von Formen eingesetzt oder eine flüssigkeitsunterstützte Umformung eingesetzt, um die Verarbeitungskosten von Formen zu senken, den Produktionszyklus zu verkürzen und den Effekt der Mehrzwecknutzung einer Form zu erzielen. Prinzip und Eigenschaften des Innenhochdruckumformens von Metallplatten Die Technologie besteht darin, ein hydraulisches Umformverfahren für Metallplatten zu verwenden, insbesondere die Verwendung von flüssigem Öl anstelle einer starren konkaven Form, so dass die Platte im flüssigen Öldruck unter der Wirkung der konvexen Formanpassung eine flexible Umformtechnologie darstellt. Diese Art von Universalform zum hydraulischen Tiefziehen von Blechen umfasst hauptsächlich den oberen und den unteren Formteil, von denen die beiden Typen in Abbildung 1 dargestellt sind. Konkret besteht das Verfahren darin, die konkave Form mit Flüssigkeit zu füllen, und wenn die konvexe Form abgesenkt wird, wird die Flüssigkeit in der Hydraulikkammer der konkaven Form komprimiert, wodurch ein relativer Druck erzeugt wird, der den Rohling fest an der konvexen Form haftet und einen starken Reibungshalteeffekt erzeugt, sodass die Werkstücke genau entsprechend der Form der konvexen Form geformt werden. Darüber hinaus wird zwischen der konkaven Matrize und der Unterseite des Blechs eine Flüssigkeitsschmierung erzeugt, die den schädlichen Reibungswiderstand verringert. Dadurch wird nicht nur die Umformgrenze des Blechs deutlich erhöht, sondern auch lokale Fehler reduziert, die beim herkömmlichen Tiefziehen entstehen können, wodurch Teile mit hoher Präzision und guter Oberflächenqualität geformt werden. Das Vorhandensein von flüssigem Öl sorgt dafür, dass das Innenhochdruckumformen von Blechen durch Reibungshaltung und Überlaufschmierung gekennzeichnet ist. Spezifischer Implementierungsprozess Der spezifische Betriebsablauf der an der Doppelwirkungspresse montierten Tiefzieh- und Formform ist wie folgt: Schritt eins. Wie in Abbildung 2 dargestellt, befinden sich die Ober- und Unterform der Matrize im geöffneten Zustand. Zunächst wird der Roboter die mit Oberflächenschmieröl beschichtete Bramme in die untere Matrize auf der Ebene legen und dann mit der Presse außerhalb des Schlittens auf der oberen Matrize verbinden, indem er den Kantenring in der Presse außerhalb des Schlittens nach unten treibt, den Kantenring in die Führungssäule drückt, die Führungsrolle der Führungshülse auf die Oberseite der Bramme fällt und dabei die Tiefziehrippe verwendet, wird sie verdichtet, der innere Schlitten, die äußere Gleitplatte auf der oberen Matrize und die untere Matrize spielen eine Rolle bei der Führung. Beachten Sie, dass der Führungshub nicht weniger als 50 mm beträgt. Anschließend wird unter dem Antrieb des Pressschiebers die obere Form unter der Doppelrolle des konvexen Formkerns und des Hydrauliköls mit dem Pressschieber nach unten verbunden, wobei sich die Platte allmählich vertieft und vertieft, hier um die Abwärtsgeschwindigkeit der oberen Form streng zu steuern und ein Überlaufen der Nutplatte mit Hydrauliköl zu verhindern. Schließlich erreicht der Schlitten in der Presse gerade den unteren Anschlag, die Unterseite der Platte berührt schließlich den oberen Block auf der Oberfläche des Ölfilms, die Federkompression, die Grenzführungssäule ist eine mechanische Begrenzung, die eine Rolle bei der Begrenzung des oberen Blocks spielt, um zu verhindern, dass das Werkstück über die Grenze hinaus zerdrückt wird. Schließen Sie abschließend den Tiefzieh- und Umformprozess der Platte ab. Der zweite Schritt. Nachdem das Tiefziehen und Umformen abgeschlossen ist, wird durch den Innenschlitten der Presse der konvexe Formkern der Oberform nach oben entformt. Gleichzeitig wird, angetrieben durch den Außenschlitten der Presse, der Crimpring des Oberwerkzeugs nach oben gehoben. Wie in Abbildung 3 dargestellt, wird die Bramme unter der Wirkung des Federdrucks angehoben, dann greift der Roboter die Bramme und führt einen Tiefzieh- und Umformzyklus durch. Vorsichtsmaßnahmen für die Formanpassung Verstehen Sie die spezifische Struktur der Form Verstehen Sie die Designabsicht der Designer, verstehen Sie den technischen Plan, die Schritte des Stanzprozesses, die spezifische Struktur der Form, die Installation der Sequenz usw. sorgfältig. Überprüfen Sie die spezifischen Einbaubedingungen der Form. (1) Prüfen Sie, ob der Druck, die Crimpkraft, die Auswerferkraft und andere Formelemente, die die Form tragen kann, mit der Presse kompatibel sind, und prüfen Sie, ob die Schließhöhe und die Größe der Form mit der Presse kompatibel sind. (2) Überprüfen Sie, ob die mit der Montage verbundenen Abmessungen der Form mit denen der Presse übereinstimmen. (3) Prüfen Sie, ob die Schrauben und Druckplatten für die Forminstallation vorhanden sind und den Anforderungen entsprechen oder nicht. (4) Überprüfen Sie, ob die oberen und unteren Formen mit Polstern ausgestattet werden müssen und ob die erforderlichen Gegenstände bereit sind. Formenbau Zum Anpassen und Installieren der Form an der Presse des in der Prozesszeichnung festgelegten Modells. Formanpassung Um die Testform gemäß den Anforderungen des Konstruktionsplans zu überprüfen, prüfen Sie, ob jeder Arbeitsteil der Form die Anforderungen an die Stanzleistung erfüllt, und ergreifen Sie Maßnahmen, um die bestehenden Probleme zu beseitigen, bis qualifizierte Teile ausgestanzt werden können. Probestanzen Um das endgültige Ergebnis der Formprüfung auf konkrete Eignung zu erhalten, werden mehrere Teile ausgestanzt. Vorteile von Formen Hierbei handelt es sich um einen Tiefzieh- und Umformwerkzeugsatz auf einer doppeltwirkenden Presse, der folgende Vorteile bietet: (1) Die Umformgrenze wird verbessert und die Anzahl der Umformungen des Werkstücks sowie die Anzahl und Kosten der Stützwerkzeuge werden reduziert. (2) Die Elastizität der Formteile ist gering, die Entstehung innerer Falten wird unterdrückt und die Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit des Werkstücks werden verbessert. (3) Die Struktur der Form ist einfach, die Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit sind gering, die Vielseitigkeit ist gut, sie unterstützt die Anzahl kleinerer Formen und eignet sich sehr gut für moderne Kleinserien und flexible Verarbeitungsanforderungen für mehrere Arten. (4) Aufgrund der Anwendung von Flüssigkeit können bei Raumtemperatur einige schwer zu formende Materialien wie Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen, Titanlegierungen, Hochtemperaturlegierungen und komplexe Strukturschweißplatten usw. geformt werden, die in Form komplexer Teile verarbeitet werden können. (5) Die Umformung solcher Teile kann zum flüssigkeitsgefüllten Tiefziehen in Kombination mit den lokalen Schlüsselmerkmalen des starren Matrizenformverfahrens verwendet werden, wodurch nicht nur die Vorteile der flüssigkeitsgefüllten Umformung der Knüppelverformung, der Gleichmäßigkeit und der guten Umformleistung voll zum Tragen kommen, sondern auch die Vorteile des starren Matrizenumformens lokaler kleiner Merkmale voll zum Tragen kommen, wodurch die sequentielle und genaue Formung komplexer Merkmale realisiert werden kann. (6) Spezialplatten erfordern eine hohe Oberflächenqualität. Aufgrund der weichen Aluminiumlegierung kann das herkömmliche Stanzverfahren leicht Kratzer, Falten, Gleitlinien und andere Defekte auf der Oberfläche des Teils verursachen, und der anschließende Prozess muss verwendet werden, um Kratzer durch Hinzufügen eines speziellen Prozesses zu beseitigen. Bei der flüssigkeitsgefüllten Formung werden Hochdruck-Fluidmedien anstelle von starren Formen verwendet, wodurch die Reibung zwischen der Materialoberfläche und den starren Formen verringert wird. (7) Die konkave Matrize und der Arbeitskantenteil des Crimprings werden als Einsätze verwendet, um die Lebensdauer der Form zu verbessern. (8) Der Crimpring und die konvexe Form werden zwischen dem Innenschieber und dem Außenschieber geführt, und die Form mit dieser Struktur weist einen einfachen Aufbau, eine einfache Verarbeitung und eine gute Führungswirkung auf. (9) In den Teilen, in denen das Material leicht fließt, sind im Allgemeinen Tiefziehrippen angeordnet, um den gleichmäßigen Fluss des Materials in die konkave Form zu steuern.

Continuous -Stempel (auch als kontinuierlicher Stempelstempel oder kontinuierlicher Stempel bezeichnet) ist eine häufig verwendete Art des Stempeldesigns in der Metallstempelverarbeitung, die hauptsächlich für die Massenproduktion verwendet wird. Im Folgenden sind die Designmerkmale kontinuierlicher Stanze und deren Vorteile aufgeführt: Entwurfsfunktionen: 1. Multi-Station-Integration: Continuous Die-Stempel integriert mehrere Stempelprozesse auf einem Würfel, und das Material vervollständigt mehrere Prozesse in einem Schlag. 2. Ein hohes Grad an Automatisierung: Durch kontinuierliche Würfel wird normalerweise in Verbindung mit automatischer Feeder verwendet, um die automatische Produktion zu realisieren. 3. Verarbeitungskontinuität: Jeder Schritt des Materials in der Würfel ist kontinuierlich, und die Materialübertragung und -formung kann ohne manuelle Eingriff abgeschlossen werden. 4. Hochgenauigkeit: Da es sich um einen kontinuierlichen Betrieb mit mehreren Stationen handelt, ist zwischen jeder Station eine hohe Genauigkeit erforderlich, um die Genauigkeit des Endprodukts sicherzustellen. 5. Hohe Komplexität: Die Struktur kontinuierlicher Schimmelpilze ist relativ komplex und erfordert eine präzise Konstruktion und Verarbeitung. 6. Leitgenauigkeit: Um den stabilen Betrieb der kontinuierlichen Schimmelpilze zu gewährleisten, wird die Form normalerweise mit hochpräzisen Führungsvorrichtungen ausgelegt. 7. Sicherheitsschutz: Das kontinuierliche Schimmelpilzdesign muss die Sicherheit in Betracht ziehen, um versehentliche Verletzungen zu verhindern. Vorteile: 1. hoher Produktionseffizienz: Aufgrund der Kontinuität des Prozesses kann die Produktionseffizienz erheblich verbessert und der Produktionszyklus verringert werden. 2. Reduzierte Arbeitskosten: Ein hohes Maß an Automatisierung verringert die Abhängigkeit von den Betreibern und senkt die Arbeitskosten. 3.. Stabile Produktqualität: Die von kontinuierliche Form erzeugte Produktqualität ist stabil und konsistent. 4. hohe Materialnutzungsrate: Durch präzises Design kann Materialabfälle minimiert und die Materialnutzungsrate verbessert werden. 5. Starke Anpassungsfähigkeit: Durch kontinuierliches Schimmel kann die Form schnell geändert oder den Prozess gemäß den verschiedenen Anforderungen der Produkte angepasst werden. 6. Bequeme Wartung: Die Struktur ist vernünftigerweise für die einfache Wartung und Fehlerbehebung ausgelegt. 7. Raumsparend: Im Vergleich zu Einzelprozessformen können kontinuierliche Formen mehr Prozesse in einem kleineren Raum vervollständigen und Platz in der Werkstatt sparen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Continuous-Stempel offensichtliche Vorteile bei der Produktion von Metallstempeln mit hohem Volumen hat, was den Unternehmen helfen kann, die Produktionseffizienz zu verbessern, die Kosten zu senken und die Wettbewerbsfähigkeit des Marktes zu verbessern. Es ist jedoch schwieriger zu entwerfen und zu kontinuierlich zu sterben.

Einführung: Im Bereich der Metallverarbeitung ist ein tiefes Zeichnungsprozess eine übliche Formmethode, die bei der Herstellung verschiedener Produkte häufig verwendet wird. Einige Probleme treten jedoch häufig im tiefen Zeichnungsprozess auf und beeinflussen die Produktqualität. In diesem Artikel werden wir die häufigen Probleme von tief zeichnenden Produkten analysieren und die entsprechenden Lösungsstrategien vorlegen. Erstens, tiefe Produkte häufig Probleme 1. Falten Das Falten ist eines der häufigsten Probleme im tiefen Zeichnungsprozess, das sich hauptsächlich als ungleichmäßiges Falten oder Ausbummeln des Materials im Dehnungsprozess manifestiert. Falten führen zu einem uneingeschränkten Erscheinungsbild des Produkts und beeinflussen sogar den Einsatz von Leistung in schwerwiegenden Fällen. 2. Bruch Bruch bezieht sich auf den Prozess der tiefen Zeichnung, das Material aufgrund übermäßiger Kraft und Frakturphänomen. Bruch führt zu Produktschrott und reduziert die Produktionseffizienz. 3. Dimensionalabweichung Die dimensionale Abweichung bezieht sich auf die Größe des tief zeichnenden Produkts entspricht nicht den Entwurfsanforderungen. Die dimensionale Abweichung wirkt sich auf die Baugruppe und Leistung des Produkts aus. 4. Oberflächenkratzer Oberflächenkratzer sind Kratzer auf der Oberfläche des Produkts aufgrund der Rauheit der Form oder der materiellen Oberfläche im tiefen Zeichnungsvorgang. Oberflächenkratzer beeinflussen das Erscheinungsbild der Produktqualität. 5. Klebrige Form Die klebrige Form bezieht sich auf das Material im Tiefenabfall- und Schimmelpilz-Adhäsion, was zu Produktoberflächenkratzern oder -stämmen führt. Klebrige Form beeinflussen das Aussehen und die Leistung des Produkts. Problemanalyse 1. Schimmeldesign ist unangemessen Schimmelpilzdesign ist ein Schlüsselfaktor, der die Qualität von tiefen Zeichnungsprodukten beeinflusst. Wenn das Schimmelpilzdesign unangemessen ist, kann dies zu einem ungleichmäßigen Materialfluss, Spannungskonzentration und anderen Problemen führen, was zu Falten, Bruch und anderen Phänomenen führt. 2. instabile Materialeigenschaften Unstabile Materialeigenschaften führen zu einer ungleichmäßigen Kraft im Tiefenbildprozess, was zu einer Vielzahl von Problemen führt. Wie die materielle Festigkeit ist zu hoch, Plastizität reicht nicht aus, leicht zu Bruch zu führen. Die materielle Oberflächenqualität ist schlecht, einfach zu erzeugen klebrige Schimmel- und Oberflächenkratzer. 3.. Schlechte Schmierbedingungen Die Schmierbedingungen haben einen großen Einfluss auf den tiefen Zeichnungsprozess. Eine schlechte Schmierung wird zu einer erhöhten Reibung führen, so dass der Materialfluss nicht gleichmäßig ist, leicht zu Falten, Bruch und anderen Problemen zu produzieren. 4. Produktionsprozess ist unangemessen Der Produktionsprozess ist unangemessen, wie z. B. die Geschwindigkeitsgeschwindigkeit zu schnell ist, es ist nicht angemessen, dass ein Dehnungsstrich usw. zu tiefem Zeichnenproblemen führt. Drittens die Lösungsstrategie 1. Optimierung des Schimmelpilzdesigns Gemäß der Produktstruktur und der Materialeigenschaften wird das angemessene Design der Schimmelpilzstruktur, so dass der Materialfluss gleichmäßig ist, die Spannungskonzentration verringern. Gleichzeitig die Verwendung einer geeigneten Schimmelpilzoberflächenbehandlungstechnologie zur Verbesserung der Oberflächenqualität der Form. 2. Auswahl geeigneter Materialien Auswahl der stabilen Leistung im Einklang mit den Tiefenanforderungen des Materials, um sicherzustellen, dass das Material eine gute Plastizität und Stärke aufweist. Für besondere Anforderungen des Produkts können Sie Legierungsmaterialien oder Oberflächenbehandlung auswählen. 3.. Verbessern Sie die Schmierbedingungen Wählen Sie ein geeignetes Schmiermittel und stellen Sie sicher, dass das Schmiermittel gleichmäßig in Form und Materialoberfläche überzogen ist. Passen Sie die Konzentration und Anwendungsmenge des Schmiermittels an, um die Reibung zu verringern. 4. Optimieren Sie den Produktionsprozess Passen Sie nach den Produkteigenschaften die Zeichnungsgeschwindigkeit, den Zeichnungsschlag und andere Parameter an, um den tiefen Zeichnungsvorgang stabiler zu gestalten. Stärken Sie die Überwachung des Produktionsprozesses, die rechtzeitige Erkennung von Problemen und Maßnahmen. Zusammenfassen Die Lösung für das Problem der Produkte von tiefem Zeichnen muss umfassend von der Formgestaltung, der Materialauswahl, den Schmierbedingungen und dem Produktionsprozess berücksichtigt werden. Verbessern Sie durch kontinuierliche Optimierung und Verbesserung die Qualität von Produktprodukten und Produktionseffizienz, um einen höheren Wert für das Unternehmen zu schaffen.

Metallzeichnung und Metallstempel werden beides häufig in der Blechverarbeitung verwendet und unterscheiden sich im Prinzip und der Anwendung: Metall Deep Drawing: - Prinzip: Tiefes Zeichnen ist der Prozess der Bildung von Blech in einem offenen Behälter oder einem kastenartigen Werkstück, indem es durch einen tiefen Zeichnungsstempel geleitet wird. Während der tiefen Zeichnung wird das Material unter der Wirkung des Würfels plastischer Verformung erfährt, wobei der mittlere Bereich des Materials gestreckt wird, während die Kantenbereiche komprimiert werden können. - Merkmale: - normalerweise verwendet, um Teile von größerer Tiefe wie Panzer und Tassen zu machen. - Der Materialfluss ist hauptsächlich axial, dh das Material fließt in die Richtung der tiefen Zeichnung. - Die Änderung der Materialdicke während der tiefen Zeichnung ist relativ gleichmäßig. - Größere Zeichnungskräfte sind erforderlich. Metallstempel: - Prinzip: Stempeln ist eine Metallarbeitsmethode, bei der Pressen und Stirken zum Druck von Platten, Streifen, Röhrchen, Profilen usw. verwendet werden, um sie plastisch zu verformen oder zu trennen. Das Stempeln umfasst eine Vielzahl von Prozessen wie Scheren, Biegen, Bildung und tiefes Zeichnen. - Merkmale: - Geeignet für Massenproduktion, hohe Effizienz und geringere Kosten. - Teile mit komplexen Formen und hohen dimensionalen Genauigkeitsanforderungen können erfolgen. - Der Materialfluss kann multidirektional sein und nicht nur auf axiale Richtung beschränkt. - Viele Prozesse, einschließlich einfacher Scheren zu komplexen kontinuierlichen Stempeln. - Im Vergleich zur tiefen Zeichnung kann das Stempeln in kürzerer Zeitzeit erreicht werden und erfordert relativ kleine Geräte. Unterscheidung: ? - Materialfluss: Die tiefe Zeichnung fließt hauptsächlich in eine Richtung (axial), während das Stempeln multidirektional sein kann. . - Anwendungsbereiche: Der tiefe Zeichnungsprozess wird hauptsächlich zur Herstellung von Containerprodukten verwendet, während der Stempelprozess in Automobile, Elektronik, Haushaltsgeräten, Hardware und anderen Feldern häufig verwendet wird. In der tatsächlichen Produktion können abhängig von den spezifischen Bedürfnissen und dem Design des Produkts die tiefen Zeichnungs- und Stempelprozesse in Kombination verwendet werden, um die besten Formenergebnisse zu erzielen.