Um eine kontinuierliche Streckform gut zu bearbeiten, müssen viele Aspekte wie Design, Prozess, Material, Herstellung und Fehlerbehebung umfassend berücksichtigt werden. Im Folgenden sind die wichtigsten Schritte und Überlegungen aufgeführt:
1. Design- und Prozessplanung
Prozesszersetzung Entsprechend der Form des Produkts und den Materialeigenschaften eine angemessene Verteilung der Anzahl der Dehnungs- und Verformungsvorgänge. Vermeiden Sie eine einzelne Dehnung, die zu groß ist, um einen Bruch zu verursachen, oder zu klein, um die Kosten zu erhöhen. In der Regel wird eine schrittweise Größenreduzierung (stufenweises Dehnen) angewendet. Anordnung der Arbeitsstationen: Ordnen Sie Stanz-, Streck-, Form-, Beschnitt- und andere Arbeitsstationen in der kontinuierlichen Form an, um eine reibungslose Verbindung aller Prozesse zu gewährleisten. Der Abstand der Stationen sollte den Materialfluss und die Festigkeit der Form berücksichtigen. Materialflusssimulation Verwenden Sie Software (z. B. AutoForm, Dynaform), um den Metallfluss zu simulieren, das Risiko von Falten und Brüchen vorherzusagen und die Formstruktur zu optimieren.
2. Materialauswahl und -kontrolle
Zu verarbeitendes Material – Wählen Sie Materialien mit guter Duktilität (z. B. Edelstahl, Aluminiumlegierung, Weichstahl). - Kontrollieren Sie die Materialdickentoleranz (innerhalb von ±0,02 mm), um eine ungleichmäßige Dehnung zu vermeiden. - Formmaterialien – Wählen Sie für wichtige Teile (konvexe Form, konkave Form) Materialien mit hoher Härte und verschleißfestem Material (z. B. SKD11, DC53, Hartmetall). - Oberflächenbehandlung: TD-Behandlung, Verchromung oder Nitrierbehandlung zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit.
3. Designpunkte der Formstruktur
- Abstandskontrolle Der Spalt zwischen den konvexen und konkaven Formen beträgt normalerweise das 1,1- bis 1,2-fache der Materialdicke (bei der ersten Dehnung etwas größer und bei den folgenden allmählich kleiner). Wenn das Spiel zu klein ist, kann es leicht zu Abrieb kommen; Wenn es zu groß ist, wird es faltig. - Das Design der Crimpkraft nutzt eine Stickstofffeder oder ein Hydrauliksystem, um eine stabile Crimpkraft bereitzustellen und eine Faltenbildung des Materials zu verhindern. Die Crimpkraft muss an die Dehnungstiefe angepasst werden. - Schmiersystem Sehen Sie im Reckbereich Ölnuten oder Einspritzlöcher vor und verwenden Sie hochviskoses Recköl (z. B. mit Chlor- und Schwefelzusätzen), um die Reibung zu verringern. - Entlüftungsdesign Zusätzliche Entlüftungslöcher (0,5–1 mm Durchmesser) sind in der konkaven Form vorhanden, um eine Gasansammlung zu vermeiden, die zu einer Verformung der Teile führen könnte.
4. Präzisionsfertigung und Montage
- Bearbeitungsgenauigkeit – Die Genauigkeit wichtiger Teile wird mithilfe einer Drahtschneidemaschine mit langsamem Vorschub (Genauigkeit ±0,003 mm) und einer Präzisionsschleifmaschine auf ±0,005 mm kontrolliert. - Parallelität der Formbasis ≤0,02 mm/300 mm, Abstand zwischen Führungssäule und Führungshülse ≤0,01 mm - Montagepunkte - Es wird eine geteilte Struktur übernommen, die sich für die Einstellung einzelner Stationen eignet. - Verwenden Sie eine Laser-Ausrichtungslehre, um die Koaxialität jeder Station sicherzustellen. 5.
5. Inbetriebnahme und Optimierung
- Testverfahren für die Form: 1. Führen Sie einen Leerlauf durch, um die Funktion der Form zu testen. 2. Teststempel mit niedriger Geschwindigkeit (10–20 SPM), beobachten Sie den Materialfluss; 3. Erhöhen Sie die Geschwindigkeit schrittweise auf den Designwert (normalerweise 60–120 SPM). - Häufig gestellte Fragen - Rissbildung: Erhöhen Sie den Rundungswinkel der konkaven Form, verringern Sie die Einzelstreckrate und verbessern Sie die Schmierung. - Faltenbildung: Crimpkraft erhöhen, Spalt verkleinern, Dehnrippe hinzufügen. - Rückprallen: Vergrößern Sie die Formstation oder verstärken Sie das Pressmaterial lokal. Bei rotierenden und zylindrischen Streckprodukten basiert das Prinzip der Berechnung der Öffnungsgröße auf dem Prinzip, dass das Volumen des Materials unverändert bleibt, auch wenn das Material im Streckprozess dünner wird, sich sein Gesamtvolumen jedoch nicht ändert.
Für komplexe Formdehnungsprodukte ist die Berechnungsmethode umständlicher, da sich die Form auch an die Materialdicke ändert. Selbst in der aktuellen 3D-Software, Simulations- und Analysesoftware, die bei der Berechnung nur geringe Unterstützung bietet, ist es immer noch schwierig, den erwarteten Effekt des offenen Materials zu erzielen. Wie bestimmt man die Größe komplexer Dehnprodukte? Ich kann nur den Messermund ausprobieren, wahrscheinlich feststellen, wie viel Material benötigt wird, und dann eine Dehnstruktur für kontinuierliche Versuche entwerfen und schließlich die richtige Größe des offenen Materials erhalten.
Der Dehnungskoeffizient des Dehnungsprodukts muss in wie viele Schritte unterteilt werden. Jeder Schritt hat eine Dehnungshöhe und wie viel Größe wird durch den Dehnungskoeffizienten berechnet. Unterschiedliche Streckstruktur, Streckprozess und Streckkoeffizient sind nicht gleich, daher müssen Sie sich auf das tatsächliche Produkt stützen, um eine vernünftige Wahl zu treffen. Faktoren, die den Spannungskoeffizienten beeinflussen, sind: Materialeigenschaften, Materialdicke, Anzahl der Streckvorgänge, Streckmethode, Formstruktur, Schmierung usw.
Wenn bei der Testform das Produkt auseinandergezogen zu sein scheint, können Sie versuchen, etwas Gleitmittel (Rapsöl, Seifenlauge) auf die untere Form aufzutragen oder das konkave Formoberflächenmaterial mit einer Folie abzudecken. Dies kann ebenfalls einen bestimmten Effekt erzielen.
6. Wartung und Instandhaltung
- Tägliche Wartung – Reinigen Sie die Formoberfläche bei jeder Schicht von Öl und Schmutz und überprüfen Sie den Zustand der Führungssäule und der Feder. - Überprüfen Sie alle 50.000 Hübe den Verschleiß der konvexen/konkaven Form (Verschleiß ≤ 0,02 mm). - Lebensdauermanagement - Verschleißteile (z. B. Auswerferstange, Führungsbuchse) regelmäßig austauschen. - Nach 500.000 Hüben sollte die Form komplett zerlegt und überholt werden.
7. Gleichgewicht zwischen Kosten und Effizienz
- Kombination von Arbeitsstationen Reduzieren Sie die Anzahl der Arbeitsstationen und verkürzen Sie die Länge der Form durch Kombination von Prozessen (z. B. Stanzen + Strecken). - Standardisiertes Design. Durch die Übernahme einer Schnellwechselstruktur (z. B. Standard-Formträger, Untermodulsatz) kann die Formwechselzeit innerhalb von 15 Minuten gesteuert werden.
Schlüsseldatenreferenz | Parameter | Typische Werte ||----------------|----------------------|| Einzelstrecke | 20 % ~ 40 % (weicher Stahl) || Hohlkehlradius der konkaven Matrize | 5- bis 10-fache Materialstärke || Crimpkraft | 20 %~40 % der gesamten Stanzkraft || Das Leben | 1.000.000~5.000.000 Schläge || Das Leben | 1.000.000~5.000.000 Schläge || Das Leben | 1.000.000 bis 5.000.000 Schläge
Durch die oben beschriebene systematische Steuerung kann die kontinuierliche Streckform stabil eine Maßgenauigkeit von 0,05 mm erreichen und die Ausbeute kann über 99 % erreichen. In der Praxis müssen die Parameter flexibel an die spezifischen Produkteigenschaften angepasst und die Schlüsselgrößen durch DOE (Design of Experiments) optimiert werden.
