Tin tức

Để làm tốt công việc khuôn kéo dài liên tục đòi hỏi phải xem xét toàn diện về nhiều khía cạnh như thiết kế, quy trình, vật liệu, sản xuất và gỡ lỗi. Sau đây là các bước chính và cân nhắc: 1. Thiết kế và lập kế hoạch quy trình Quá trình phân hủy Theo hình dạng của sản phẩm và tính chất vật liệu, phân bố hợp lý số lần kéo giãn và biến dạng. Tránh kéo dãn quá lớn có thể gây đứt hoặc quá nhỏ để tăng chi phí. Giảm kích thước dần dần (kéo dài từng bước) thường được áp dụng. Bố trí các trạm làm việc Bố trí các trạm đục lỗ, kéo giãn, tạo hình, cắt tỉa và các trạm làm việc khác trong khuôn liên tục để đảm bảo tất cả các quy trình được kết nối thông suốt. Khoảng cách của các trạm phải tính đến dòng nguyên liệu và độ bền của khuôn. Mô phỏng dòng nguyên liệu Sử dụng phần mềm (ví dụ AutoForm, Dynaform) để mô phỏng dòng chảy của kim loại, dự đoán nguy cơ nếp nhăn và đứt gãy cũng như tối ưu hóa cấu trúc khuôn. 2. Lựa chọn và kiểm soát vật liệu Vật liệu cần gia công - Lựa chọn vật liệu có độ dẻo tốt (ví dụ: thép không gỉ, hợp kim nhôm, thép nhẹ). - Kiểm soát dung sai độ dày vật liệu (trong phạm vi ±0,02mm) để tránh bị giãn không đều. - Vật liệu khuôn - Lựa chọn vật liệu có độ cứng và chịu mài mòn cao (ví dụ SKD11, DC53, cacbua xi măng) cho các bộ phận chính (khuôn lồi, khuôn lõm). - Xử lý bề mặt: Xử lý TD, mạ crom hoặc xử lý thấm nitơ để nâng cao khả năng chống mài mòn. 3. Điểm thiết kế kết cấu khuôn - Kiểm soát khe hở Khoảng cách giữa khuôn lồi và khuôn lõm thường bằng 1,1 ~ 1,2 lần độ dày của vật liệu (lớn hơn một chút ở lần kéo đầu tiên và giảm dần ở những lần kéo tiếp theo). Nếu khe hở quá nhỏ dễ gây mài mòn; nếu nó quá lớn, nó sẽ bị nhăn. - Thiết kế lực ép sử dụng lò xo nitơ hoặc hệ thống thủy lực để tạo ra lực ép ổn định giúp vật liệu không bị nhăn. Lực uốn phải được điều chỉnh theo độ sâu của vết căng. - Hệ thống bôi trơn Cung cấp các rãnh dầu hoặc lỗ phun tại vùng kéo giãn và sử dụng dầu kéo dãn có độ nhớt cao (ví dụ có phụ gia clo và lưu huỳnh) để giảm ma sát. - Thiết kế thông gió Các lỗ thông gió bổ sung (đường kính 0,5 ~ 1mm) được cung cấp trong khuôn lõm để tránh tích tụ khí có thể dẫn đến biến dạng các bộ phận. 4. Sản xuất và lắp ráp chính xác - Độ chính xác gia công - Độ chính xác của các bộ phận chính được kiểm soát trong phạm vi ±0,005mm, sử dụng máy cắt dây cấp liệu chậm (độ chính xác ±0,003mm) và máy mài chính xác. - Độ song song của đế khuôn ≤0,02mm/300mm, khoảng hở của trụ dẫn hướng và ống dẫn hướng ≤0,01mm - Các điểm lắp ráp - Sử dụng cấu trúc phân chia, thuận tiện cho việc điều chỉnh trạm đơn. - Sử dụng thước đo căn chỉnh laser để đảm bảo tính đồng trục của từng trạm. 5. 5. Vận hành và tối ưu hóa - Quy trình kiểm tra khuôn 1. chạy trống để kiểm tra hoạt động của khuôn; 2. Cú đấm kiểm tra tốc độ thấp (10 ~ 20SPM), quan sát dòng vật liệu; 3. tăng dần tốc độ lên giá trị thiết kế (thường là 60 ~ 120SPM). - Câu hỏi thường gặp - Nứt: Tăng góc tròn của khuôn lõm, giảm tốc độ giãn đơn, cải thiện khả năng bôi trơn. - Nhăn: Tăng lực ép, giảm khe hở, thêm gân co dãn. - Phục hồi: Tăng trạm tạo hình hoặc tăng cường vật liệu ép cục bộ. Đối với các sản phẩm kéo dãn quay và trụ, nguyên tắc tính kích thước khe hở dựa trên nguyên tắc thể tích của vật liệu không đổi, dù vật liệu có bị mỏng đi trong quá trình kéo dãn nhưng tổng thể tích của nó không thay đổi. Đối với các sản phẩm kéo dài hình dạng phức tạp, phương pháp tính toán sẽ cồng kềnh hơn, vì hình dạng của nó cũng gắn liền với sự thay đổi độ dày vật liệu, ngay cả trong phần mềm 3 chiều hiện nay, phần mềm mô phỏng và phân tích thấp để hỗ trợ tính toán trường hợp, vẫn khó đạt được hiệu quả mong đợi của vật liệu mở. Làm thế nào để xác định kích thước của sản phẩm kéo dài phức tạp? Chỉ có thể thử miệng dao, có thể xác định số lượng vật liệu cần thiết, sau đó thiết kế cấu trúc kéo dài để thử liên tục và cuối cùng có được kích thước phù hợp của vật liệu mở. Sản phẩm kéo dãn hệ số giãn cần được chia thành bao nhiêu bậc, mỗi bậc chiều cao kéo giãn, kích thước là bao nhiêu thông qua hệ số giãn để tính toán. Cấu trúc kéo giãn khác nhau, quá trình kéo giãn của hệ số kéo giãn không giống nhau nên cần căn cứ vào sản phẩm thực tế để đưa ra lựa chọn hợp lý. Các yếu tố ảnh hưởng đến hệ số căng là: tính chất vật liệu, độ dày vật liệu, số lần kéo giãn, phương pháp kéo giãn, cấu trúc khuôn, độ bôi trơn, v.v. Nếu khuôn thử có vẻ sản phẩm bị bung ra, bạn có thể thử bôi một ít chất bôi trơn (dầu hạt cải, nước xà phòng) vào khuôn dưới hoặc phủ một lớp màng lên vật liệu bề mặt khuôn lõm cũng có thể đạt được hiệu quả nhất định. 6. Bảo trì và bảo trì - Bảo trì hàng ngày - Làm sạch bề mặt khuôn khỏi dầu và bụi bẩn mỗi ca, kiểm tra tình trạng trụ dẫn hướng và lò xo. - Kiểm tra độ mòn khuôn lồi/lõm sau mỗi 50.000 nét (độ mòn ≤ 0,02mm). - Quản lý trọn đời - Thay thế các bộ phận bị mòn (ví dụ thanh đẩy, ống lót dẫn hướng) thường xuyên. - Sau khi tích lũy được 500.000 nét, khuôn phải được tháo dỡ và đại tu hoàn toàn. 7. Cân bằng giữa chi phí và hiệu quả - Kết hợp các trạm làm việc Giảm số lượng trạm làm việc và rút ngắn chiều dài của khuôn bằng cách kết hợp các quá trình (ví dụ: đột + kéo dãn). - Thiết kế tiêu chuẩn hóa Áp dụng cấu trúc thay đổi nhanh (ví dụ: giá đỡ khuôn tiêu chuẩn, bộ mô-đun phụ), thời gian chuyển đổi khuôn có thể được kiểm soát trong vòng 15 phút. Tham chiếu dữ liệu chính | Thông số | Giá trị tiêu biểu ||----------------|----------------------|| Căng đơn | 20%~40% (thép mềm) || Bán kính phi lê khuôn lõm | 5~10 lần độ dày vật liệu || Lực lượng uốn | 20%~40% tổng lực đấm || Cuộc sống chết | 1.000.000~5.000.000 cú đấm || Cuộc sống chết | 1.000.000~5.000.000 cú đấm || Cuộc sống chết | 1.000.000~5.000.000 cú đấm Thông qua điều khiển hệ thống ở trên, khuôn kéo dài liên tục có thể đạt được độ chính xác kích thước ổn định trong vòng 0,05mm và tỷ lệ năng suất có thể đạt trên 99%. Trong thực tế, các thông số cần được điều chỉnh linh hoạt theo đặc tính sản phẩm cụ thể và các biến chính được tối ưu hóa thông qua DOE (Design of Experiments).

Để thực hiện tốt công việc dập dập liên tục, bạn cần bắt đầu từ thiết kế, sản xuất, gỡ lỗi và duy trì một số liên kết để đảm bảo độ chính xác, tính mạng và năng suất. Sau đây là các bước và cân nhắc chính: 1. Giai đoạn thiết kế - Phân tích sản phẩm: Hiểu đầy đủ hình dạng sản phẩm, kích thước, tính chất vật liệu và yêu cầu chính xác để đảm bảo thiết kế khuôn đáp ứng nhu cầu. - Lập kế hoạch quy trình: Lập kế hoạch hợp lý các quy trình dập, chẳng hạn như đấm, thả, uốn, v.v., để đảm bảo một chuỗi các quy trình hợp lý và giảm chất thải vật liệu. -Lựa chọn vật liệu: Theo vật liệu sản phẩm và khối lượng sản xuất, chọn vật liệu khuôn chống mài mòn, cường độ cao, chẳng hạn như CR12, SKD11, v.v. - Thiết kế kết cấu: Đảm bảo cấu trúc khuôn nhỏ gọn và cứng nhắc, tránh biến dạng và rung động. Xem xét hướng dẫn, định vị, dỡ hàng và các cơ chế khác khi thiết kế để đảm bảo sự ổn định và độ chính xác. - Kiểm soát khoảng cách: Đặt khoảng cách hợp lý giữa khuôn lồi và khuôn lõm, một khoảng cách quá lớn sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác, quá nhỏ sẽ làm tăng hao mòn. 2. Giai đoạn sản xuất - Độ chính xác gia công: Đảm bảo độ chính xác gia công của các bộ phận khuôn, đặc biệt là các bộ phận chính như khuôn lồi, khuôn lõm, các bộ phận hướng dẫn, v.v., độ chính xác thường được yêu cầu trong phạm vi ± 0,01mm. - Xử lý nhiệt: Điều trị nhiệt của các bộ phận chính để cải thiện độ cứng và khả năng chống mài mòn và kéo dài tuổi thọ của khuôn. - Xử lý bề mặt: Đánh bóng và mạ crôm trên bề mặt khuôn để giảm hệ số ma sát và mài mòn. - Lắp ráp và gỡ lỗi: Đảm bảo các bộ phận được lắp ráp tại chỗ, cơ chế hướng dẫn là linh hoạt và khoảng cách thậm chí là để tránh bị kẹt hoặc lệch. 3. Giai đoạn vận hành - Kiểm tra khuôn: Thực hiện kiểm tra khuôn trước khi sản xuất chính thức, hãy kiểm tra xem kích thước sản phẩm và chất lượng bề mặt có đáp ứng các yêu cầu hay không và điều chỉnh khuôn theo thời gian. - Điều chỉnh giải phóng mặt bằng: Điều chỉnh độ thanh thải giữa các khuôn lồi và lõm theo kết quả của khuôn dùng thử để đảm bảo chất lượng sản phẩm. - Tối ưu hóa quy trình: Tối ưu hóa tốc độ dập, áp suất và các thông số khác theo tình huống nấm mốc dùng thử để đảm bảo sản xuất ổn định. 4. Bảo trì và bảo trì - Kiểm tra thường xuyên: Thường xuyên kiểm tra hao mòn của khuôn, và thay thế hoặc sửa chữa các bộ phận bằng hao mòn nghiêm trọng theo thời gian. - Bôi trơn và bảo trì: Thường xuyên bôi trơn các khuôn để giảm ma sát và hao mòn và kéo dài tuổi thọ. - Làm sạch và phòng ngừa rỉ sét: Giữ cho khuôn sạch sẽ để ngăn ngừa rỉ sét, và áp dụng dầu chống đỗ xe khi lưu trữ. 5. Quản lý sản xuất - Thông số kỹ thuật hoạt động: Đảm bảo các toán tử quen thuộc với đặc điểm kỹ thuật sử dụng khuôn để tránh thiệt hại do sai lệch. - Giám sát sản xuất: Giám sát thời gian thực của quy trình sản xuất, tìm sự bất thường kịp thời để giải quyết, để tránh thiệt hại cho các vấn đề về chất lượng nấm mốc hoặc sản phẩm. 6. Cải tiến liên tục - Tối ưu hóa phản hồi: Theo phản hồi sản xuất, tối ưu hóa liên tục về thiết kế khuôn và quy trình, cải thiện hiệu quả và chất lượng. - Cập nhật công nghệ: Hãy chú ý đến công nghệ mới của ngành và các vật liệu mới để cải thiện hiệu suất của khuôn. Làm tốt công việc dập dập liên tục đòi hỏi phải xem xét toàn diện về thiết kế, sản xuất, vận hành và bảo trì để đảm bảo độ chính xác, hiệu quả của cuộc sống và sản xuất. Thông qua thiết kế hợp lý, xử lý chính xác, gỡ lỗi nghiêm ngặt và bảo trì thường xuyên để đảm bảo hoạt động ổn định lâu dài của khuôn.

I. Các yếu tố thực hiện kỹ thuật 1. Lựa chọn vật liệu: - Thép không gỉ: So với vật liệu gốm truyền thống, thép không gỉ có độ bền và độ bền cao hơn, dễ tái chế hơn và thân thiện với môi trường. - Thiết kế kết cấu: Bao gồm cơ sở nhà vệ sinh bằng thép không gỉ, bình nước bằng thép không gỉ, nắp nhà vệ sinh thông minh, đệm có thể tháo rời, nắp đệm và lớp bọt biển, nhằm giải quyết vấn đề đệm nhà vệ sinh truyền thống dễ bị phá vỡ và bất tiện để thay thế. 2. Các tính năng chức năng: - Hối bay: Sử dụng đường ống chân không và nguyên tắc áp suất âm, nước thải sẽ được thu thập thông qua bể hút bụi và mức tiêu thụ nước của mỗi nhà vệ sinh là cực kỳ thấp (dưới 0,8L), tiết kiệm tài nguyên nước hiệu quả. - Giảm nhiễu và khử mùi chủ động: Thông qua tối ưu hóa thiết kế, giảm nhiễu, khử mùi và chức năng giải độc đạt được để tăng cường sự thoải mái khi sử dụng. - Không tràn và dòng chảy: Áp dụng phương pháp xả chân không để tránh các vấn đề tràn và dòng chảy của nhà vệ sinh xả nước truyền thống. 3. Các chức năng bổ sung: - Kiểm soát thông minh: Bao gồm bộ nhớ xả và thiết bị xả khí nén do cảm biến chân không kiểm soát, tiêu thụ nước và thời gian xả có thể được điều chỉnh khi cần thiết. -Chống vi khuẩn và chống URine: Ghế có thể chịu được trọng lượng cao và có khả năng chống cháy thuốc lá và vết trầy xước, với mô hình chống vi khuẩn và chống URine tùy chọn có sẵn để bảo vệ thêm. Ii. Triển vọng thị trường 1. Quy mô thị trường: - Thị trường nhà vệ sinh chân không toàn cầu có giá trị 1.549 triệu USD và dự kiến ​​sẽ đạt 3.367 triệu USD vào năm 2032, với tốc độ CAGR là 9,01%. - Ngành công nghiệp hệ thống vệ sinh chân không của Trung Quốc đã phát triển nhanh chóng trong những năm gần đây và đã trở thành một phần quan trọng trong việc hiện đại hóa nhà cửa và các cơ sở công cộng. 2 yếu tố lái xe: - Nhu cầu bảo vệ môi trường: Hiệu ứng tiết kiệm nước của nhà vệ sinh chân không là đáng chú ý, phù hợp với xu hướng bảo vệ môi trường. - Tiến bộ công nghệ: Việc áp dụng kiểm soát thông minh và công nghệ xử lý nước thải hiệu quả giúp tăng cường khả năng cạnh tranh thị trường của các sản phẩm. - Nhu cầu của ngành: Nhu cầu ngày càng tăng đối với nhà vệ sinh chân không trong hàng không, vận chuyển, đường sắt và các ngành công nghiệp khác đã thúc đẩy sự phát triển thị trường. 3. Trả lại đầu tư: - Nhu cầu thị trường cho các sản phẩm cao cấp tiếp tục phát triển, cung cấp cho các nhà đầu tư triển vọng thị trường tốt. - Hiệu ứng quy mô mang lại bởi đổi mới công nghệ và mở rộng thị trường giúp tăng cường hơn nữa lợi tức đầu tư. Iii. Kịch bản ứng dụng 1. Tàu và nền tảng ngoài khơi: - Nhà vệ sinh chân không EVAC 910 được thiết kế đặc biệt phù hợp với môi trường biển, ngoài khơi và tàu du lịch, có sự yên tĩnh, bảo tồn nước và không tràn. 2. Cơ sở công cộng: - Nhà vệ sinh chân không phù hợp cho không gian nhỏ và môi trường không có không khí, chẳng hạn như nhà vệ sinh công cộng và các tòa nhà văn phòng, để giải quyết hiệu quả vấn đề mùi. 3. Sử dụng gia đình: -Nhà vệ sinh bằng thép không gỉ thông minh phù hợp cho phòng tắm gia đình, cung cấp trải nghiệm sống thoải mái, vệ sinh, tiết kiệm nước và chất lượng cao. Nhà vệ sinh chân không bằng thép không gỉ có những lợi thế đáng kể về mặt thực hiện kỹ thuật, triển vọng thị trường và kịch bản ứng dụng, và là một lựa chọn quan trọng để nâng cấp nhà ở và các cơ sở công cộng trong tương lai.

Trong sản xuất hàng không hiện đại, nhà vệ sinh máy bay bằng thép không gỉ được sử dụng rộng rãi do khả năng chống ăn mòn, sức mạnh cao và tính chất nhẹ. Tuy nhiên, sản xuất của họ bao gồm các công nghệ xử lý bề mặt và kim loại phức tạp, đặc biệt là quá trình được vẽ sâu trong hình thành kim loại, tiếp theo là sự thụ động và phủ Teflon. Các bước này rất quan trọng trong việc xác định độ bền và hiệu suất vệ sinh của sản phẩm. 1. Kim loại hình thành và quá trình vẽ sâu Vỏ của một nhà vệ sinh bằng thép không gỉ thường được định hình bằng công nghệ vẽ sâu. Quá trình này liên quan đến việc kéo dài một tấm kim loại dưới áp suất cao trong khuôn để tạo thành cấu trúc ba chiều phức tạp, đảm bảo cả cường độ cấu trúc và thiết kế nhẹ. Tuy nhiên, trong quá trình vẽ sâu, các khiếm khuyết bằng kính hiển vi (như trầy xước hoặc nồng độ ứng suất) có thể xuất hiện trên bề mặt kim loại và thay đổi cấu trúc hạt bên trong có thể làm giảm khả năng chống ăn mòn. Do đó, các thành phần hình thành phải trải qua thụ động để sửa chữa sự không hoàn hảo của bề mặt. 2. Bị thụ động: Tăng cường hàng rào bảo vệ bằng thép không gỉ Sự thụ động là một phương pháp điều trị hóa học (sử dụng các dung dịch axit nitric hoặc citric) loại bỏ các ion sắt tự do khỏi bề mặt thép không gỉ và tạo thành một lớp oxit dày đặc. Bước này cải thiện đáng kể khả năng chống ăn mòn của vật liệu, làm cho nó phù hợp với nhà vệ sinh máy bay tiếp xúc với môi trường ẩm và các tác nhân làm sạch axit. Bề mặt thụ động trở nên mượt mà hơn, làm giảm độ bám dính của vi khuẩn và đáp ứng các tiêu chuẩn vệ sinh hàng không. 3. Lớp phủ Teflon: Thêm tính chất bề mặt vượt trội Để tăng cường hơn nữa hiệu suất, nhiều nhà vệ sinh máy bay cao cấp được phủ Teflon (Polytetrafluoroetylen, PTFE). Lớp phủ này cung cấp những lợi thế sau: Tính chất không dính: Giảm thiểu tích tụ dư lượng, đơn giản hóa việc làm sạch. Điện trở hao mòn: Bảo vệ bề mặt được vẽ sâu khỏi mài mòn cơ học. Hóa chất trơ hóa: chống ăn mòn từ các tác nhân làm sạch và chất thải. Lớp phủ Teflon thường được áp dụng sau khi thụ động để đảm bảo độ bám dính mạnh mẽ với chất nền. Phần kết luận Từ bản vẽ sâu trong hình thành kim loại đến thụ động để sửa chữa bề mặt, và cuối cùng là lớp phủ Teflon cho hiệu suất đa chức năng, việc sản xuất nhà vệ sinh máy bay bằng thép không gỉ kết hợp khoa học vật liệu và chuyên môn kỹ thuật. Các quy trình này không chỉ kéo dài tuổi thọ sản phẩm mà còn đảm bảo sự thoải mái và an toàn của hành khách, khiến chúng trở thành một ví dụ điển hình về "các thành phần nhỏ, công nghệ lớn" trong ngành hàng không.

Bấm đấm tốc độ cao được làm bằng hợp kim gang đặc biệt tích hợp với độ cứng và khả năng chống rung cao. Thanh trượt được thiết kế với cách hướng dẫn dài và được trang bị thiết bị cân bằng trượt để đảm bảo hoạt động chính xác và ổn định. Tất cả các thành phần chống mặc được bôi trơn với hệ thống bôi trơn tự động hẹn giờ điện tử, nếu thiếu chất bôi trơn, báo chí sẽ tự động dừng tự động. Hệ thống điều khiển nâng cao và đơn giản đảm bảo độ chính xác của việc chạy và dừng trượt. Nó có thể được khớp với bất kỳ yêu cầu sản xuất tự động để cải thiện năng suất và giảm chi phí. Phạm vi của ứng dụng Các máy ép tốc độ cao được sử dụng rộng rãi để dập các bộ phận chính xác nhỏ cho các thiết bị điện tử chính xác, liên lạc, máy tính, thiết bị gia dụng, bộ phận ô tô, stator động cơ và các bộ phận chính xác nhỏ khác. Các đặc điểm của vai trò của CNC Punch Press là viết tắt của Punch Punch Press, là một loại máy công cụ hoạt động được trang bị hệ thống điều khiển chương trình. Hệ thống điều khiển có thể xử lý hợp lý các chương trình với mã điều khiển hoặc các quy tắc hướng dẫn tượng trưng khác và giải mã chúng, sau đó làm cho báo chí di chuyển và xử lý các bộ phận. Hoạt động và giám sát của CNC Punch Press được hoàn thành trong đơn vị CNC này, đó là bộ não của CNC Punch Press. So với Punch Press thông thường, CNC Punch Press có nhiều đặc điểm, trước hết, độ chính xác xử lý cao của nó, với chất lượng xử lý ổn định; Thứ hai, nó có thể là liên kết đa tọa độ, có thể xử lý hình dạng của các bộ phận có thể thực hiện hình thành cắt; Một lần nữa, việc xử lý thay đổi các bộ phận, thường chỉ cần thay đổi chương trình CNC, bạn có thể tiết kiệm thời gian chuẩn bị sản xuất; Cú đấm cao độ chính xác cao, độ cứng, có thể chọn số lượng xử lý thuận lợi, năng suất cao; Và, cú đấm cao độ chính xác cao, độ cứng cao, có thể chọn xử lý thuận lợi, năng suất cao; Và, báo chí là một đơn vị điều khiển CNC, đó là bộ não của CNC Punch Press. Tỷ lệ cao; Và, mức độ hoạt động của Punch Press là cao, có thể làm giảm cường độ lao động; Cuối cùng là báo chí đấm vào bản chất của nhà điều hành về nhu cầu cao hơn, các kỹ năng nhân sự sửa chữa đòi hỏi cao hơn. Báo chí CNC Punch có thể được sử dụng cho tất cả các loại xử lý các bộ phận phần cứng kim loại tấm, có thể là một sáng kiến ​​một lần để hoàn thành nhiều loại lỗ lộn xộn và quá trình đúc vẽ sâu, (theo nhu cầu xử lý tích cực của các thang đo khác nhau và Khoảng cách lỗ của các hình dạng của lỗ khác nhau, cũng có thể được sử dụng để bắn một cú đấm nhỏ để bước bằng phương pháp đấm một lỗ tròn lớn, lỗ vuông, lỗ hình vòng eo và tất cả các hình dạng của các đường cong nói chung, nhưng cũng có thể là quá trình đặc biệt, Chẳng hạn như cửa chớp, kéo dài nông, lỗ đếm, lỗ mặt bích cũng có thể được sử dụng để xử lý đặc biệt như cửa sổ, kéo dài nông, lỗ thông tin, lỗ mặt bích, cốt thép, dập nổi, v.v.). Sau khi kết hợp các khuôn đơn giản, liên quan đến việc dập truyền thống, tiết kiệm nhiều chi phí khuôn, có thể sử dụng xử lý chu kỳ ngắn và chi phí thấp của các sản phẩm nhỏ, với quy mô xử lý và khả năng xử lý lớn hơn, sau đó Cách thức kịp thời để làm quen với các trung tâm mua sắm và thay đổi sản phẩm. Nguyên tắc làm việc Nguyên tắc thiết kế của Punch Press là chuyển đổi chuyển động tròn thành chuyển động tuyến tính, động cơ chính sẽ điều khiển bánh đà và ly hợp sẽ điều khiển các bánh răng, trục khuỷu (hoặc bánh răng lập dị) và kết nối thanh để đạt được chuyển động tuyến tính của thanh trượt và chuyển động từ động cơ chính đến các thanh kết nối sẽ là chuyển động tròn. Giữa thanh kết nối và thanh trượt cần phải có một bộ chuyển đổi giữa chuyển động tròn và chuyển động tuyến tính, và có khoảng hai loại cơ chế trong thiết kế của nó, một loại bóng và loại còn lại là loại pin (loại hình trụ), thông qua mà chuyển động tròn được chuyển đổi thành chuyển động tuyến tính của thanh trượt. Máy đấm áp dụng áp lực cho vật liệu để tạo biến dạng dẻo và có được hình dạng và độ chính xác cần thiết, do đó nó phải được khớp với một tập hợp các khuôn (được chia vào khuôn trên và dưới), vật liệu sẽ được đặt ở giữa Nó, áp suất do máy gây ra, do đó biến dạng của quá trình xử lý lực tác dụng lên vật liệu gây ra bởi phản ứng của lực, bởi cơ thể máy nhấn Punch được hấp thụ. Phân loại 1. Theo động cơ lái có thể được chia thành hai loại cơ học và thủy lực, do đó, máy ép đấm theo cách sử dụng động lực khác nhau được chia thành. (1) Máy ép cơ học (2) Máy đấm thủy lực Hầu hết các quy trình dập kim loại chung sử dụng máy ép cơ học. Máy đấm thủy lực Theo sử dụng các chất lỏng khác nhau, máy đấm thủy lực và máy đấm thủy lực, việc sử dụng máy đấm thủy lực chiếm phần lớn máy đấm thủy lực, máy đấm thủy lực dành cho máy móc quy mô lớn hoặc máy móc đặc biệt. 2. Phân loại theo chế độ chuyển động trượt. Theo phân loại chuyển động trượt, có các lần nhấn một cú đấm hành động đơn, hành động kép và ba Báo chí chủ yếu được sử dụng trong quá trình xử lý cảm ứng của các thân xe ô tô và các bộ phận gia công quy mô lớn, và số lượng trong số chúng là rất nhỏ. 3. Phân loại theo cơ chế ổ đĩa trượt. (1) Máy ép loại trục khuỷu Máy đấm sử dụng cơ chế trục khuỷu được gọi là máy đấm trục khuỷu và hầu hết các máy đấm cơ học đều sử dụng cơ chế này. Những lý do phổ biến nhất để sử dụng cơ chế trục khuỷu là dễ dàng sản xuất, vị trí của đầu dưới của đột quỵ có thể được xác định chính xác và đường cong chuyển động trượt thường được áp dụng cho các quy trình khác nhau. Do đó, loại báo chí này phù hợp để đấm, uốn cong, vẽ, rèn nóng, rèn ấm, rèn lạnh và gần như tất cả các quy trình báo chí khác. (2) Máy ép không có trục khuỷu không Không có loại hình cú đấm loại trục khuỷu, còn được gọi là máy nhấn loại bánh răng lập dị, máy nhấn loại trục khuỷu và loại Punch Gear Punch Kiểu Punch Cấu trúc của chức năng so sánh, Cấu trúc nhấn loại bánh răng lập dị của độ cứng trục, bôi trơn, xuất hiện, bảo trì , vv tốt hơn cấu trúc của trục khuỷu, nhược điểm của giá cao hơn. Khi đột quỵ dài hơn, máy nhấn loại bánh răng lệch tâm thuận lợi hơn và khi đột quỵ của máy đặc biệt đấm và cắt ngắn hơn, máy ép đấm trục khuỷu thì tốt hơn, do đó máy nhỏ và cú đấm tốc độ cao và cú đấm cắt Nhấn cũng là trường của máy ép trục khuỷu. (3) Máy ép loại khuỷu tay Cơ chế khớp khuỷu tay được sử dụng trong ổ trượt được gọi là máy ép loại khuỷu tay. Loại báo chí này có đường cong chuyển động trượt duy nhất trong đó tốc độ của slide trở nên rất chậm gần trung tâm chết thấp hơn (so với máy ép trục khuỷu). Và cũng xác định chính xác đột quỵ dưới vị trí trung tâm chết, do đó, báo chí này phù hợp để dập nổi và hoàn thiện và xử lý nén khác, và bây giờ việc rèn lạnh được sử dụng nhiều nhất. (4) Máy ép loại ma sát Một máy ép sử dụng ổ đĩa ma sát và cơ chế vít trên ổ đĩa đường ray được gọi là máy ép ma sát. Kiểu báo chí này là loại phù hợp nhất cho các hoạt động rèn và nghiền, và cũng có thể được sử dụng để uốn cong, hình thành và kéo dài, v.v ... Nó có chức năng linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trước chiến tranh vì giá thấp. Do không có khả năng xác định vị trí của đầu dưới của đột quỵ, độ chính xác của xử lý không tốt, tốc độ sản xuất chậm, lỗi hoạt động kiểm soát sẽ tạo ra quá tải, việc sử dụng công nghệ lành nghề và các thiếu sót khác, hiện đang dần bị loại bỏ. (5) Máy ép loại vít Cơ chế vít được sử dụng trong cơ chế truyền động trượt được gọi là máy ép vít (hoặc ấn vít). (6) Máy đấm và bánh răng Cơ chế giá đỡ và bánh răng được sử dụng trong cơ chế truyền động trượt được gọi là máy nhấn Rack và Pinion Punch. Máy ép vít có đặc điểm gần như giống như máy ép giá và pinion, và các đặc điểm của chúng tương tự như của máy ép thủy lực. Được sử dụng để sử dụng để ép trong ống lót, đùn chip và các vật dụng khác, khai thác dầu, bó và nhấn ra khỏi hộp mực (quá trình mỏng giữa nhiệt), v.v., nhưng bây giờ nó đã được thay thế bằng máy ép thủy lực, và là không còn được sử dụng trừ khi trong những trường hợp rất đặc biệt. (7) Nhấn loại liên kết Báo chí sử dụng các cơ chế liên kết khác nhau trên cơ chế truyền động trượt được gọi là máy ép loại liên kết. Mục đích của việc sử dụng cơ chế que kết nối là rút ngắn chu kỳ xử lý trong khi vẫn giữ tốc độ kéo dài trong các giới hạn trong quá trình dẫn đầu và cải thiện năng suất bằng cách giảm sự thay đổi tốc độ của quá trình chì, tăng tốc tốc độ của Tiếp cận đột quỵ từ trung tâm chết trên đến đầu quá trình, và tốc độ của hành trình đảo ngược từ trung tâm chết thấp hơn đến trung tâm chết trên để có chu kỳ ngắn hơn so với máy nhấn trục khuỷu. Loại báo chí này đã được sử dụng từ thời cổ đại cho bản vẽ sâu của các thùng chứa hình trụ với bề mặt giường hẹp hơn và gần đây đã được sử dụng để xử lý các tấm cơ thể ô tô với bề mặt giường rộng hơn. (8) Nhấn loại cam Một báo chí sử dụng cơ chế CAM trên cơ chế truyền động trượt được gọi là máy ép cam. Loại báo chí này được đặc trưng bằng cách tạo ra các hình dạng cam thích hợp để có thể dễ dàng thu được đường cong chuyển động trượt mong muốn. Tuy nhiên, do bản chất của cơ chế CAM, rất khó để truyền đạt một lực lượng lớn, vì vậy khả năng của loại báo chí này là rất nhỏ. Cách chọn Việc lựa chọn báo chí cú đấm tốc độ cao nên xem xét các vấn đề sau. Tốc độ của máy đấm bây giờ có hai tốc độ được gọi là tốc độ cao ở Đài Loan và máy đấm trong nước trên thị trường, một tốc độ cao nhất 400 lần/phút và cái còn lại là 1000 lần/phút. Nếu khuôn sản phẩm của bạn yêu cầu tốc độ 300 chu kỳ/phút hoặc cao hơn, bạn nên chọn một máy ép với tốc độ 1000 chu kỳ/phút. Do thiết bị không thể được sử dụng trong giới hạn và 400 lần / phút hoặc ít hơn của máy ép thường không phải là hệ thống bôi trơn bắt buộc, trong phần khớp của việc bôi trơn bơ và cấu trúc cú đấm được sử dụng trong loại thanh trượt, Độ chính xác rất khó để đảm bảo rằng hao mòn trong một thời gian dài trong công việc rất nhanh, độ chính xác của khuôn trong khuôn rất dễ bị hỏng, máy và tốc độ bảo trì khuôn cao và chậm trễ thời gian, ảnh hưởng đến ngày giao hàng. Máy đấm chính xác máy chính xác độ chính xác chủ yếu là nghỉ ngơi ngay bây giờ. 1, song song 2, vuông góc 3 Tổng số giải phóng mặt bằng Máy đấm có độ chính xác cao không chỉ tạo ra các sản phẩm tốt mà còn ít thiệt hại hơn cho khuôn, không chỉ tiết kiệm thời gian bảo trì khuôn mà còn tiết kiệm chi phí bảo trì. Hệ thống bôi trơn Máy ép tốc độ cao mỗi phút đột quỵ (tốc độ) rất cao, vì vậy các yêu cầu của hệ thống bôi trơn của nó cao, chỉ sử dụng hệ thống bôi trơn cưỡng bức và với chức năng phát hiện bất thường của Punch Punch cao để giảm hiệu quả để giảm hiệu quả Nhấn đấm do bôi trơn và cơ hội thất bại.

Dấu chính xác là một quy trình hình thành kim loại có hiệu quả cao và có hiệu quả cao, được sử dụng rộng rãi trong thiết bị điện tử, ô tô, thiết bị y tế và các lĩnh vực khác. Lõi của nó nằm ở việc gia công các bộ phận có độ chính xác ở cấp độ micron thông qua các dies chính xác và các tham số quy trình được tối ưu hóa. Sau đây là các nguyên tắc của công nghệ dập chính xác và xử lý chính: 1. Nguyên tắc cơ bản của dập chính xác (1) Cơ chế dập và hình thành trong quá trình dập, cái chết lồi và chết lõm hợp tác để tách hoặc biến dạng vật liệu thông qua lực cắt. Khó khăn chính xác (trống rỗng): Bằng cách tăng lực uốn, lực chống lại và khuôn khe hở nhỏ (thường là 0,5% -1% độ dày vật liệu), ức chế xé vật liệu, để có được bề mặt cắt mịn (kết thúc lên đến RA 0,4μm). Đúc chính xác: bao gồm uốn cong, kéo dài, mặt bích, v.v., cần kiểm soát dòng vật liệu, lò xo và chất lượng bề mặt. . Kiểm soát phục hồi đàn hồi: Sau khi hình thành, sự phục hồi cần được bù đắp bằng cách bù chết hoặc tối ưu hóa quá trình (ví dụ: quá mức) để đảm bảo độ chính xác về chiều. . 2. Công nghệ xử lý dập chính xác . Cấu trúc chết: Việc sử dụng khuôn tiến bộ đa vị trí hoặc chết composite, trống tích hợp, hình thành, thử nghiệm các chức năng, để giảm nhiều lỗi định vị. Xử lý bề mặt: Tăng cường khả năng chống mài mòn và giảm hệ số ma sát bằng cách xử lý TD (lớp phủ cacbua titan) và lớp phủ PVD/CVD (ví dụ: TIALN). . Lực lượng Crimping và Lực lượng mặt bàn: Lực lượng Crimping thường là 20% -40% lực đấm và lực đối diện là 10% -20% để ngăn chặn vật liệu chuyển hoặc nếp nhăn. Tốc độ và đột quỵ: Máy ép servo có thể được lập trình để kiểm soát đường cong chuyển động của slide, cú đấm tốc độ thấp (<50mm/s) để giảm tác động động và cho ăn tốc độ cao (> 100 lần/phút) để nâng cao hiệu quả. . Công nghệ bôi trơn số lượng vi mô (MQL): tiêm chính xác các chất bôi trơn có kích thước nano để giảm ô nhiễm môi trường. . Phát hiện khuyết tật bề mặt: Phát hiện lỗ hổng dòng điện xoáy hoặc giao thoa kế ánh sáng trắng để phát hiện các cracks và Burrs. . Điều trị ủ: Để cải thiện độ dẻo của vật liệu và giảm hiệu ứng dập dập. 3. Những thách thức và giải pháp chính . Điều chỉnh động của phân phối ứng suất bằng công nghệ đúc hydroforming hoặc điện từ. . (3) bảo vệ môi trường và chi phí để thúc đẩy công nghệ dập không dầu, giảm quy trình làm sạch; Thiết kế mô -đun mẫu để giảm chi phí bảo trì. 4. Trường ứng dụng Điện tử tiêu dùng: Khung trung tâm kim loại điện thoại di động, đầu nối đầu nối (chính xác ± 0,01mm). Ngành công nghiệp ô tô: mảnh thiết bị truyền tải, các bộ phận túi khí (độ bền kéo> 1000MPa). Thiết bị y tế: Lưỡi phẫu thuật, dụng cụ xâm lấn tối thiểu (không có Burr, bề mặt vô trùng). 5. Xu hướng phát triển Thông minh: Tối ưu hóa tham số quy trình AI, giám sát thời gian thực của công nghệ sinh đôi kỹ thuật số. Quá trình tổng hợp: Việc đóng dấu kết hợp với hàn và in 3D để nhận ra sự hình thành tích hợp của các cấu trúc phức tạp. Sản xuất xanh: Chất bôi trơn phân hủy sinh học, tái chế chất thải vòng kín. Việc nâng cấp liên tục của công nghệ dập chính xác đang thúc đẩy ngành sản xuất phát triển theo hướng độ chính xác cao, hiệu quả cao và tính bền vững.

Thép không gỉ đã trở thành một vật liệu ưa thích trong đồ vệ sinh do độ bền, vệ sinh và khả năng chống ăn mòn. Trong thập kỷ qua, các nhà sản xuất nhà vệ sinh bằng thép không gỉ Trung Quốc đã nổi lên như những nhà lãnh đạo toàn cầu, cung cấp hàng hóa thép không gỉ chất lượng cao cho việc sử dụng công nghiệp, thương mại và thể chế. Sự thống trị này được thúc đẩy bởi khả năng dập kim loại tiên tiến và khả năng vẽ sâu của Trung Quốc, chuỗi cung ứng hiệu quả và khả năng sản xuất cả thiết kế tiêu chuẩn và tùy chỉnh với giá cạnh tranh. Bài viết này tìm hiểu lý do tại sao Trung Quốc dẫn đầu trong sản xuất nhà vệ sinh bằng thép không gỉ, tập trung vào lợi thế vật liệu, quy trình sản xuất và các ứng dụng chính. Tại sao thép không gỉ lý tưởng cho nhà vệ sinh Thép không gỉ (Lớp 304 và 316) được sử dụng rộng rãi trong sản xuất nhà vệ sinh do: Bề mặt vệ sinh & không xốp-ngăn ngừa sự phát triển của vi khuẩn và dễ dàng làm sạch, làm cho nó trở nên lý tưởng cho các bệnh viện, nhà tù và nhà máy chế biến thực phẩm. Độ bền cực độ-Chống lại tác động, trầy xước và phá hoại, đảm bảo tuổi thọ dài ở các khu vực giao thông cao. Khả năng chống ăn mòn - Chịu được hóa chất khắc nghiệt, chất khử trùng và độ ẩm cao mà không bị rỉ sét. Fireproof & thân thiện với môi trường-không thể cháy và có thể tái chế 100%, đáp ứng các tiêu chuẩn bền vững hiện đại. Thiết kế có thể tùy chỉnh-Có sẵn trong các cấu hình chảo gắn trên tường, đứng hoặc squat. Không giống như nhà vệ sinh bằng gốm hoặc nhựa, hàng hóa bằng thép không gỉ hầu như không thể phá vỡ, làm cho chúng hoàn hảo cho các nhà tù, cơ sở quân sự và nhà vệ sinh công nghiệp. Deep Vẽ & Dấu kim loại: Các quy trình sản xuất chính Các nhà sản xuất Trung Quốc dựa vào bản vẽ sâu và dập dập tiến bộ để sản xuất các nhà vệ sinh bằng thép không gỉ liền mạch, mạnh mẽ. Ưu điểm của nhà vệ sinh thép không gỉ được vẽ sâu: ? Xây dựng một mảnh-không có mối hàn, loại bỏ các điểm yếu và cải thiện vệ sinh. ? Độ dày đồng đều - Đảm bảo tính toàn vẹn về cấu trúc và ngăn ngừa biến dạng khi sử dụng nặng. ? Kỹ thuật chính xác-Máy ép thủy lực do CNC (200T, 1000T) đảm bảo chất lượng nhất quán. ? Hoàn thiện bề mặt mịn-Tùy chọn bao gồm kết cấu chải, đánh bóng hoặc chống trượt. Đối với các thiết kế phức tạp, việc dập tiến bộ chết cho phép sản xuất hàng loạt với dung sai chặt chẽ, giảm chi phí trong khi duy trì chất lượng cao. Cạnh sản xuất của Trung Quốc 1. Cơ sở sản xuất nâng cao Cắt laser tự động và uốn cong để định hình chính xác Máy ép thủy lực cao (lên tới 1000T) để vẽ sâu Hàn robot & đánh bóng để hoàn thiện hoàn hảo 2. Chuỗi cung ứng hiệu quả chi phí Truy cập trực tiếp vào thép không gỉ cao cấp (304/316) Các nhà máy tích hợp giảm thời gian và chi phí chì 3. Tùy chỉnh & tuân thủ Đáp ứng các tiêu chuẩn ISO 9001, CE, NSF và ADA Thiết kế tùy chỉnh cho các nhà tù, tàu, xe lửa và nhà máy hóa chất Các ứng dụng chính Nhà vệ sinh bằng thép không gỉ rất cần thiết trong: Bệnh viện & Phòng thí nghiệm-Bề mặt vệ sinh, dễ phân tích Nhà tù & Cơ sở quân sự-chống phá hoại và không thể phá vỡ Hàng hải & ngoài khơi-Chống nước mặn cho tàu và giàn khoan dầu Cây công nghiệp-Chất hóa học và nhiệt cho các nhà máy Trung tâm giao thông công cộng-Độ bền cho phòng vệ sinh giao thông cao Kết luận Các nhà sản xuất nhà vệ sinh bằng thép không gỉ của Trung Quốc dẫn đầu thị trường do chuyên môn của họ về vẽ sâu, dập kim loại và sản xuất khuôn tiến bộ. Sự kết hợp của độ bền, vệ sinh và tùy biến làm cho hàng hóa bằng thép không gỉ trở thành lựa chọn hàng đầu cho môi trường khắc nghiệt. Khi nhu cầu toàn cầu tăng lên cho các giải pháp vệ sinh chống ăn mòn, chống phá hoại và dễ làm sạch, Trung Quốc vẫn là nhà cung cấp ưa thích cho nhà vệ sinh bằng thép không gỉ chất lượng cao. Người mua tìm kiếm các hệ thống vệ sinh lâu dài, bảo trì thấp và hiệu quả về chi phí sẽ tiếp tục chuyển sang các nhà sản xuất Trung Quốc cho các sản phẩm đáng tin cậy.

Khi thực hiện các thử nghiệm kéo dài kim loại và hoạt động xử lý, có một số cân nhắc chính đòi hỏi sự chú ý đặc biệt để đảm bảo tính chính xác của kết quả kiểm tra và sự an toàn của hoạt động. Sau đây là một số cân nhắc chính: 1. Chuẩn bị mẫu - Kích thước và hình dạng: Kích thước và hình dạng của mẫu vật phải tuân thủ nghiêm ngặt các quy định tiêu chuẩn để đảm bảo độ chính xác của kết quả kiểm tra. Hình dạng mẫu vật phổ biến bao gồm các mặt cắt hình trụ và hình chữ nhật. - Chất lượng bề mặt: Bề mặt của mẫu vật phải trơn tru và không có khuyết tật, tránh mọi vết nứt bề mặt hoặc không hoàn hảo, có thể ảnh hưởng đến kết quả xét nghiệm. 2. Thiết bị kiểm tra - Hiệu chỉnh thiết bị: Đảm bảo rằng máy kiểm tra độ bền kéo và các bộ chuyển đổi liên quan của nó tuân thủ các tiêu chuẩn quốc gia và được hiệu chỉnh trước khi thử nghiệm để đảm bảo độ chính xác của dữ liệu. - Lựa chọn cố định: Các vật cố nên được chọn để phù hợp với hình dạng của mẫu vật để ngăn mẫu vật trượt hoặc xoay trong quá trình thử nghiệm. 3. Thủ tục kiểm tra - Tốc độ tải: Điều chỉnh các tham số kiểm tra, chẳng hạn như tốc độ tải và nhiệt độ kiểm tra, để đảm bảo rằng các điều kiện kiểm tra đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn. Tốc độ tải phải được điều chỉnh theo tính chất vật liệu và quy định tiêu chuẩn. - Ghi dữ liệu: Những thay đổi về dữ liệu tải và biến dạng nên được theo dõi chặt chẽ trong quá trình kiểm tra và được ghi lại kịp thời. Đảm bảo tính chính xác và đầy đủ của ghi dữ liệu. - Bảo vệ an toàn: Đảm bảo rằng các biện pháp bảo vệ an toàn được áp dụng trong thử nghiệm để tránh tai nạn. Người vận hành nên mặc các thiết bị bảo vệ cần thiết. 4. Kiểm soát nhiệt độ - Nhiệt độ môi trường: Kiểm tra độ bền kéo nhiệt độ phòng nên được thực hiện trong môi trường 10 ~ 35. Đối với kiểm tra độ bền kéo nhiệt độ cao, nhiệt độ kiểm tra phải được kiểm soát nghiêm ngặt để đảm bảo độ tin cậy của kết quả kiểm tra. 5. Xử lý dữ liệu - Vẽ đường cong: Vẽ đường cong dịch tải tải theo dữ liệu thử nghiệm và tính toán các tính chất cơ học của vật liệu từ nó, chẳng hạn như cường độ năng suất, độ bền kéo và độ giãn dài khi bị phá vỡ. - Phân tích kết quả: Thông qua đường cong căng thẳng, độ đàn hồi, năng suất, tăng cường và các giai đoạn gãy của vật liệu được phân tích theo chiều sâu, để hiểu các tính chất cơ học của vật liệu một cách toàn diện. 6. Những cân nhắc khác - Lựa chọn vật liệu: Chọn các vật liệu kim loại thích hợp theo các yêu cầu ứng dụng khác nhau để đảm bảo rằng chúng có các tính chất cơ học cần thiết và hiệu suất xử lý. - Tối ưu hóa quá trình: Trong quá trình kéo dài kim loại, cần chú ý đến thiết kế khuôn, tính lưu động vật liệu và kiểm soát hợp lý tỷ lệ kéo dài để tránh vỡ hoặc biến dạng quá mức. Bằng cách quan sát nghiêm ngặt các biện pháp phòng ngừa này, bạn có thể đảm bảo việc chạy trơn tru các thử nghiệm kéo dài kim loại và hoạt động xử lý, và có được kết quả kiểm tra chính xác và đáng tin cậy.

Với sự phát triển nhanh chóng của khoa học và công nghệ hiện đại, tất cả các tầng lớp của cuộc sống đã cho thấy động lực tăng trưởng nhanh chóng và trong lĩnh vực công nghiệp, công nghệ cắt laser đã trở thành một trong những sự tăng trưởng công nghệ quan trọng nhất, đặc biệt là trong công nghệ cắt laser sợi thay vì truyền thống Công nghệ cắt laser carbon dioxide, toàn bộ ngành công nghiệp laser đã là một sự phát triển rộng hơn. Trên cơ sở máy cắt laser mặt phẳng truyền thống, dần dần xuất hiện máy cắt laser cuộn dây, máy cắt laser ba chiều, cũng như máy cắt ống laser và các loại sản phẩm cắt laser khác. Đặc biệt trong những năm gần đây, với các bộ phận ống trong máy móc xây dựng, đồ dùng nhà bếp, thể dục, vận chuyển và các ngành công nghiệp khác trong việc sử dụng tỷ lệ này tiếp tục tăng, một số lượng lớn người dùng cũng như nhu cầu thị trường về máy cắt laser tiếp tục Tăng, hiệu suất của máy cắt ống laser cũng tiếp tục đưa ra các yêu cầu cao hơn, trong đó, hiệu quả cắt của máy cắt ống laser là trọng tâm của sự chú ý. Lựa chọn các tham số quy trình và phần mềm cắt cho máy cắt ống laser Lựa chọn các tham số quy trình Máy cắt ống laser trong việc cắt các ống cần phải ngăn ngừa tốc độ cắt quá nhanh hoặc quá chậm, đặc biệt là trong việc cắt các ống đặc biệt hoặc ống có độ dày cao, chẳng hạn như cấu hình, ống hình, v.v. Tốc độ quá nhanh hoặc quá chậm. Khi tốc độ cắt quá nhanh, nó cực kỳ dễ dàng để cắt qua hiện tượng; Và khi tốc độ cắt quá chậm, đặc biệt là trong việc cắt các ống có thành mỏng hoặc các bộ phận ống nhỏ, thật dễ dàng để gây ra xỉ, ảnh hưởng đến chất lượng cắt của toàn bộ đường ống. Do đó, để cải thiện hiệu quả của ống cắt máy cắt laser, nó phải được đục lỗ và cắt thử nghiệm đường ống, kiểm tra công suất đầu ra laser tốt nhất, góc và kích thước áp suất khí không góc, toàn bộ quá trình cắt cắt Tốc độ và kích thước vòi phun đầu cắt laser, để đảm bảo chất lượng cắt đường ống và đồng thời để cải thiện hiệu quả xử lý tổng thể. Cắt lựa chọn phần mềm Lựa chọn phần mềm cắt trên hiệu quả xử lý máy cắt ống laser cũng có tác động lớn. Trong một toàn bộ ống cho ăn cùng một phần, phần mềm cắt tuyệt vời có thể là bố cục và sửa đổi tuần tự, liên quan đến một phần mềm cắt điều khiển duy nhất không chỉ cải thiện tốc độ dung sai lỗi, mà còn để đảm bảo rằng cùng một phần của việc cho ăn nhanh chóng, Cải thiện hiệu quả cắt tổng thể. Cơ chế tải bán tự động và sử dụng cơ chế tải hoàn toàn tự động Quá trình sử dụng máy cắt ống laser, hầu hết người dùng đang sử dụng phương pháp tải và tải thủ công, trong việc cắt ống nặng, đôi khi phải sử dụng xe di chuyển để xử lý đường ống, điều này chắc chắn sẽ gây ra hiệu quả cắt tổng thể của máy cắt ống laser và Việc sử dụng cơ chế tải và tải tự động hoặc tự động, có thể làm giảm đáng kể việc sử dụng lao động, cải thiện hiệu quả cắt giảm. Cơ chế tải và dỡ tải bán tự động phù hợp với hầu hết các bộ phận xử lý bộ phận ống, hướng dẫn sẽ cần một lượng nhỏ ống trên máy tải bán tự động Cần chờ thành phẩm tại vật liệu để cắt vật liệu có thể được sử dụng; và cơ chế tải và dỡ tải tự động đầy đủ của việc sử dụng phạm vi hướng dẫn rộng hơn sẽ là một gói các ống được đặt trên máy tải tự động đầy đủ, máy tải tự động đầy đủ có thể được tự động xác định một ống và vận chuyển nó Cơ thể máy cắt ống laser để kẹp, cắt, cắt được hoàn thành bằng máy xả tự động có thể được tự động xả, không còn cần phải xả thủ công. Cơ chế tải bán tự động và việc sử dụng cơ chế tải tự động có thể cải thiện đáng kể hiệu quả cắt của máy cắt ống laser, đồng thời giảm chi phí lao động. Việc sử dụng máy cắt ba ống Chuck và bốn máy cắt ống Chuck Thị trường máy cắt ống laser hiện tại, hai máy cắt ống laser Chuck vẫn chiếm một tỷ lệ lớn, nhưng với công nghệ và nhu cầu thị trường tiếp tục được cải thiện, thị trường máy cắt ống laser cũng đã bắt đầu bằng máy cắt ống Laser hai Chuck truyền thống để Ba Chuck, bốn máy cắt ống laser Chuck bước tiến về phía trước. Đặc biệt là trong quá trình tải, cắt và xả tổng thể của các phụ kiện đường ống dài hơn, ba máy cắt ống laser laser và bốn máy cắt máy cắt laser laser chick so với máy cắt ống laser hai chuck truyền thống tăng lên nhiều lần, trong khi ba con chuck và bốn Máy cắt ống laser Chuck là thông qua ba hoặc nhiều chuck để cắt chuyển động, nhưng cũng để gặp gỡ người dùng và thị trường để theo đuổi việc xả đường ống vật liệu bằng đuôi. Với máy cắt ống laser trong lĩnh vực thiết bị cắt laser ngày càng cao, người dùng và thị trường cho các kỳ vọng và nhu cầu của máy cắt ống laser cũng cao hơn và cao hơn, đòi hỏi phải cắt ống laser phải đi qua từ tải thủ công và dỡ hàng để tải và tải bán tự động và sau đó để tải và tải hoàn toàn quá trình phát triển dần dần này. Trong quá trình này, mọi người tiếp tục tìm thấy tiềm năng phát triển của máy cắt ống laser, đồng thời tiếp tục tìm thấy vấn đề, và liên tục đưa ra các biện pháp hoặc giải pháp cải tiến để thúc đẩy máy cắt ống laser lên tốc độ cao, cao độ chính xác, tự động hóa cao và phát triển đa hướng về hướng của chức năng, để cải thiện hiệu quả cắt của nó, để thúc đẩy hơn nữa sự phát triển nhanh chóng của thị trường cắt laser, toàn bộ ngành công nghiệp cắt laser cũng có Một ý nghĩa đáng chú ý! Ngành công nghiệp cắt laser cũng có ý nghĩa phi thường.

Hợp kim nhôm là một loại vật liệu kim loại màu được sử dụng rộng rãi nhất trong công nghiệp, có lợi thế của mật độ thấp, cường độ đặc biệt cao, độ dẻo tốt, v.v. Ngoài ra, nó cũng có độ dẫn điện mạnh, độ dẫn nhiệt và khả năng chống ăn mòn, Và nó là một nguyên liệu thô không thể thiếu và quan trọng cho các ngành công nghiệp hàng không, hàng không vũ trụ, ô tô, sản xuất máy móc, đóng tàu và ngành công nghiệp hóa chất. Đối với vật liệu hợp kim nhôm trong sản xuất nấm mốc và xử lý dập và các vấn đề quản lý hội thảo có khả năng xảy ra, hãy đưa ra một số gợi ý để bạn tham khảo. Các vấn đề cần lưu ý trong sản xuất nấm mốc và dập Việc dập hợp kim nhôm vì vật liệu liên quan đến sắt, độ cứng nhỏ, dễ phá vỡ và tốn kém, do đó, đối với vật liệu hợp kim nhôm để làm khuôn, nên chú ý đến các vấn đề sau: Đầu tiên là quá trình đấm nên được xếp hàng ở phía sau càng nhiều càng tốt mà không ảnh hưởng đến số lượng quá trình và thậm chí đối với các khuôn với số lượng lớn các lỗ đấm, quá trình đấm sẽ được xếp vào cuối Nếu nó là tốt hơn để tăng một quá trình. Thứ hai là do độ cứng mềm của vật liệu nhôm và khuôn rất dễ chặn vật liệu, vì vậy trong thiết kế khoảng cách khuôn, nên để lại kích thước của độ dày vật liệu song phương là 10% của khoảng cách Độ sâu của máy cắt đến 2 mm phù hợp hơn, độ côn ở 0,8 đến 1 độ giữa. Thứ ba là trong đúc uốn, nguyên liệu nhôm cần dán màng PE, điều này là do vật liệu nhôm trong uốn rất dễ sản xuất chip nhôm, các chip nhôm này sẽ gây ra thiệt hại cho phôi, sự xuất hiện của điểm và thụt lề và Khiếm khuyết xử lý khác. Sự hiện diện của màng PE có thể làm giảm thiệt hại cho phôi. Trong trường hợp con lăn và mạ, khối đúc tốt hơn để được đánh bóng và mạ bằng chrome cứng. Thứ tư, để các bộ phận dập tiếp theo được anod hóa, quá trình làm phẳng và làm phẳng không thể được ép hoàn toàn với nhau, nếu không hiện tượng nhổ axit sẽ xảy ra trong quá trình anod hóa và cần phải để lại khoảng cách 0,2 đến 0,3 mm để điều đó Axit có thể được chảy mịn và kịp thời. Do đó, quá trình này phải được thực hiện trên khối giới hạn và khuôn trên chiều cao khuôn. Thứ năm, bởi vì vật liệu hợp kim nhôm là giòn và dễ bị nứt, đặc biệt là trong trường hợp các cạnh gấp ngược, vì vậy hãy cố gắng không làm uốn, ngay cả khi bạn phải làm điều đó, bạn nên làm cho uốn rộng hơn và độ sâu của Crimping sẽ nông hơn. Thứ sáu là tất cả các cạnh của phôi hợp kim nhôm được yêu cầu sử dụng xử lý cắt dây cấp chậm, điều này có thể ngăn chặn sự xuất hiện của các Burrs và vật liệu giảm không phải là hiện tượng trơn tru. Các bộ phận nhôm dễ bị nhiệt độ cao, do đó, cú đấm nên được sử dụng ít nhất là trong độ cứng của vật liệu SKD11 phía trên vật liệu, không thể sử dụng khuôn lồi chất lượng kém thông thường. Quản lý hội thảo xử lý hợp kim nhôm nên chú ý đến vấn đề Trước hết, để thực hiện tốt công việc dập các bộ phận nhôm và giảm tỷ lệ bị lỗi, điều đầu tiên cần làm là làm tốt công việc quản lý hội thảo 6S, đặc biệt là khuôn sạch, bàn nhấn, dây chuyền lắp ráp và vật liệu đóng gói , phải không có mảnh vụn sắc nét và bụi bẩn. Để thường xuyên làm sạch và dọn dẹp khuôn, đúc lên và xuống phải được làm sạch, không có mảnh vụn. Thứ hai, khi sản phẩm được tìm thấy có nhiều Burrs hơn, khuôn phải được sửa chữa kịp thời để cải thiện chất lượng của khuôn để giảm cơ hội của Burrs. Sau đó, vì phôi hợp kim nhôm rất dễ sưởi , nhưng cũng có thể trơn tru để giải phóng các vật liệu thả. Tiếp theo, để đấm nhiều sản phẩm hơn, cần không đấm một lỗ, phải ở trên bề mặt khuôn để dọn dẹp để đạt được khuôn và sản phẩm để giữ sạch và không có mảnh vụn, có thể làm giảm phần trên của chấn thương phôi. Nếu bạn tìm thấy chấn thương hàng đầu, bạn phải tìm ra vấn đề chấn thương hàng đầu, giải quyết vấn đề trước khi tiếp tục sản xuất. Cuối cùng, khối pusher chết phẳng đẩy sẽ tạo ra chip nhôm, do đó, khối pusher phải được làm sạch các chip nhôm dưới khối pusher sau mỗi ngày sản xuất. Cú đấm vào cú đấm rất dễ dàng để mang các chip nhôm vào đĩa, và tạo ra nhiệt độ cao sẽ bị hao mòn hoặc thậm chí làm mềm, vì vậy việc sản xuất 3-7 ngày phải được làm sạch thường xuyên thay thế một cách kịp thời. Đối với các sản phẩm uốn cong và làm phẳng 180 °, không được có 10-30 mảnh cạnh gấp sẽ là màng PE bị rách để xem liệu không có vỡ, bởi vì vật liệu nhôm trong xả sẽ có hiện tượng thành phần không đồng đều, đặc biệt là để thay thế cho việc thay thế Các tài liệu dập của nhà sản xuất cần phải thực hiện một phần kiểm tra đầu tiên nghiêm ngặt.

Công nghệ hình thành đa điểm là một công nghệ để nhận ra sự hình thành nhanh chóng các hình dạng khác nhau của các bộ phận thông qua điều khiển máy tính bằng cách thay thế khuôn truyền thống bằng cách sắp xếp thường xuyên các điểm cơ thể cơ bản. Sau đây là giới thiệu chi tiết về công nghệ đúc đa điểm: Đầu tiên, nguyên tắc công nghệ và phân loại Công nghệ đúc đa điểm sử dụng máy tính để điều khiển vị trí của cơ thể cơ bản để tạo thành một khuôn mẫu linh hoạt của người Hồi giáo với hình dạng thay đổi. Nó chủ yếu được chia thành bốn cách: hình thành khuôn đa điểm, hình thành báo chí đa điểm, hình thành khuôn nửa điểm và hình thành báo chí nửa điểm. Trong số đó, hình thành khuôn đa điểm và hình thành báo chí đa điểm là các phương pháp hình thành cơ bản nhất. Thứ hai, các đặc điểm kỹ thuật của hình thành không đúc: Thay thế khuôn truyền thống tổng thể, tiết kiệm thiết kế khuôn, sản xuất, gỡ lỗi nhân lực, nguồn vật liệu và tài chính cần thiết để rút ngắn đáng kể chu kỳ sản xuất sản phẩm và giảm chi phí sản xuất. Tối ưu hóa đường dẫn biến dạng: Kiểm soát thời gian thực của bề mặt biến dạng thông qua điều chỉnh cơ thể cơ bản, thay đổi đường biến dạng và trạng thái lực của tấm theo ý muốn, cải thiện giới hạn hình thành vật liệu và nhận ra biến dạng dẻo của vật liệu khó khăn bằng máy . Độ chính xác và chất lượng cao: Các sản phẩm hình thành có độ chính xác cao và chất lượng tốt, và hiệu quả sản xuất có thể được cải thiện đáng kể. Hình thành không phục hồi: Công nghệ hình thành lặp đi lặp lại có thể được sử dụng để loại bỏ ứng suất dư bên trong vật liệu, nhận ra hình thành nhỏ hoặc không hồi phục và đảm bảo độ chính xác hình thành của phôi. Dễ dàng nhận ra tự động hóa: Toàn bộ quá trình là tất cả các hỗ trợ máy tính, bao gồm mô hình hóa bề mặt, tính toán quy trình, kiểm soát báo chí, kiểm tra phôi, v.v., với hiệu quả cao và cường độ lao động thấp. Thứ ba, những ưu điểm và nhược điểm của công nghệ đúc đa điểm Ưu điểm của công nghệ đúc đa điểm. Cải thiện hiệu quả sản xuất: Quá trình đúc đa điểm có thể được thực hiện cùng lúc cho nhiều điểm hình thành, cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất. Ví dụ, trong quy trình sản xuất ô tô, quy trình hàn cơ thể truyền thống đòi hỏi nhiều định vị để hoàn thành quá trình hàn, trong khi quá trình hình thành đa điểm có thể được thực hiện cùng lúc để kết nối một số mối hàn, do đó cải thiện đáng kể sự hàn tốc độ. Chất lượng sản phẩm được cải thiện: Bằng cách áp dụng nhiều lực tại các điểm khác nhau cùng một lúc, quá trình hình thành đa điểm phân phối các ứng suất đều hơn và giảm độ méo và khiếm khuyết trong phôi. Điều này đặc biệt quan trọng trong ngành hàng không vũ trụ để đảm bảo sự ổn định và an toàn của các thành phần cấu trúc vách mỏng trong môi trường nhiệt độ cao và áp suất cao. Cho phép gia công các hình dạng phức tạp: Bởi vì các lực có thể được áp dụng đồng thời tại nhiều điểm, quy trình hình thành đa điểm cho phép gia công các vật liệu có hình dạng phức tạp, chẳng hạn như hình dạng cong và xoắn. Điều này rất quan trọng trong việc sản xuất khuôn và dụng cụ chính xác cao. Tiết kiệm chi phí khuôn: Công nghệ hình thành đa điểm thực hiện hình thành không đúc, không cần phải định cấu hình khuôn, do đó tiết kiệm chi phí thiết kế khuôn, sản xuất và gỡ lỗi. Điều này đặc biệt thuận lợi cho việc sản xuất các bộ phận đơn, nhỏ, có thể nhận ra đầy đủ đặc điểm kỹ thuật của hình thành tự động và cải thiện chất lượng hình thành. Nhược điểm của công nghệ hình thành đa điểm. Độ phức tạp của thiết bị và quy trình: Quá trình hình thành đa điểm đòi hỏi một hệ thống điều khiển tinh vi để kiểm soát đồng thời việc xử lý nhiều điểm, đưa ra các yêu cầu cao hơn cho việc sản xuất và bảo trì thiết bị. Phạm vi ứng dụng hạn chế: Đối với một số phôi có kích thước lớn hơn, quy trình hình thành đa điểm có thể không được áp dụng vì nó đòi hỏi nhiều lực lượng để xử lý nhiều điểm đồng thời. Khó khăn trong việc kiểm soát độ chính xác gia công: hình thành đa điểm không đúc bị ảnh hưởng bởi bản chất của vật liệu và độ dày của tấm, v.v., và độ chính xác gia công rất khó kiểm soát, và nó dễ bị các vấn đề như sai lệch kích thước hoặc không đều hình dạng. Thứ tư, phát triển và đổi mới Công nghệ hình thành đa điểm được tạo ra bởi Tiến sĩ Li Mingzhe, giáo sư tại Đại học Jilin, và được coi là một sự đổi mới lớn trong phương pháp sản xuất hình thành bề mặt cong ba chiều của các bộ phận giống như tấm. Công nghệ này không chỉ được sử dụng rộng rãi ở Trung Quốc, mà còn được xuất khẩu sang Hàn Quốc và các quốc gia khác để sản xuất các bộ phận tấm bên ngoài của tàu Hull, v.v. Ngoài ra, công nghệ này đã được hỗ trợ bởi một số dự án nghiên cứu khoa học quốc gia và tỉnh và các dự án hợp tác quốc tế, cho thấy sức sống mạnh mẽ và triển vọng ứng dụng rộng lớn của nó. Thứ năm, các kịch bản ứng dụng cụ thể của công nghệ đúc đa điểm Hình thành tấm: Công nghệ hình thành đa điểm thông qua kiểm soát thời gian thực về sự chuyển động của cơ thể cơ bản, sự hình thành các thay đổi bề mặt hình thành tức thời bất cứ lúc nào, để đạt được đường biến dạng tối ưu của hình thành tấm, loại bỏ các khuyết tật đúc và cải thiện hình thành khả năng của tấm. Hình thành không đúc: Công nghệ hình thành đa điểm không đúc kết hợp công nghệ máy tính để nhận ra sản xuất không đúc, nhanh chóng và chi phí thấp bằng cách kiểm soát bề mặt biến dạng trong thời gian thực thông qua sự sắp xếp thường xuyên của các cơ thể cơ bản. Công nghệ này phù hợp để sản xuất các sản phẩm tấm cong ba chiều lớn với các hình dạng và kích cỡ khác nhau. Hình thành kéo dài linh hoạt: Dựa trên hình thành kéo dài truyền thống, công nghệ hình thành linh hoạt mới được thiết kế và phát triển bằng cách sử dụng hệ thống thủy lực và các đặc điểm làm cứng làm việc vật chất, có thể cải thiện tốc độ năng suất của phôi và tốc độ sử dụng vật liệu. Áp lực cuộn liên tục Hình thành đa điểm: Dựa trên nguyên tắc cuộn linh hoạt và định hình đa điểm, mức độ uốn của cuộn linh hoạt có được bằng cách điều chỉnh chiều cao tương đối của đơn vị định hình để nhận ra sự biến dạng của việc cho ăn và làm biến dạng liên tục của tấm . Tóm lại, công nghệ hình thành đa điểm với những lợi thế độc đáo trong ngành sản xuất đang đóng vai trò ngày càng quan trọng trong việc cải thiện hiệu quả sản xuất, giảm chi phí sản xuất và thúc đẩy sự phát triển sáng tạo của ngành sản xuất đã đóng góp quan trọng.

Khu vực triển lãm chăm sóc sức khỏe của Hội chợ xuất khẩu và xuất khẩu Trung Quốc lần thứ 135 (Hội chợ Canton) gần đây đã kết thúc thành công tại Trung tâm Triển lãm và Triển lãm Quốc tế Quảng Châu Pazhou. Là một trong những hội chợ thương mại toàn diện lớn nhất và có ảnh hưởng nhất thế giới, khu vực triển lãm chăm sóc sức khỏe năm nay, theo chủ đề "Quả cầu lành mạnh, đổi mới", đã thu hút gần 1.000 doanh nghiệp y tế từ hơn 30 quốc gia và khu vực. Sự kiện này đã giới thiệu các sản phẩm và giải pháp tiên tiến trong các thiết bị y tế, chăm sóc sức khỏe thông minh, công nghệ sinh học, v.v., phục vụ như một nền tảng hiệu quả cho hợp tác và trao đổi thương mại toàn cầu trong ngành chăm sóc sức khỏe. Điểm nổi bật: Đổi mới tiên tiến chiếm vị trí trung tâm Triển lãm chăm sóc sức khỏe năm nay tập trung vào các công nghệ y tế tiên tiến, với nhiều công ty tiết lộ những đổi mới "Made in-Trung Quốc" mới. Các hệ thống chẩn đoán hỗ trợ AI, các thiết bị siêu âm di động và robot phẫu thuật từ xa đã thu hút sự chú ý đáng kể. Một nền tảng chăm sóc sức khỏe từ xa 5G+ của công ty Trung Quốc ", cho phép các cuộc tham vấn xuyên biên giới thời gian thực, được bảo đảm các hợp đồng tại chỗ với người mua từ Trung Đông, Đông Nam Á và hơn thế nữa. Ngoài ra, phục hồi chức năng và thiết bị chăm sóc người cao tuổi, cũng như các thiết bị theo dõi sức khỏe tại nhà, nổi lên như những triển lãm phổ biến, phản ánh khả năng đáp ứng của ngành đối với nhu cầu thị trường. Ghi lại sự tham gia quốc tế thúc đẩy sự hợp tác toàn cầu Sự kiện này chứng kiến ​​sự gia tăng đáng chú ý của du khách chuyên nghiệp từ Châu Âu, Châu Mỹ Latinh, Châu Phi và các khu vực khác. Đại diện của các tổ chức quốc tế như Phòng Mua sắm Liên Hợp Quốc và Tổ chức Y tế Thế giới đã tham dự các cuộc đàm phán, trong khi nhiều công ty dược phẩm đa quốc gia đã ký thỏa thuận chuỗi cung ứng với các đối tác Trung Quốc. Thống kê sơ bộ cho thấy mức tăng trưởng 12% về khối lượng giao dịch dự định so với phiên trước, nhấn mạnh khả năng cạnh tranh toàn cầu của ngành chăm sóc sức khỏe của Trung Quốc. Hans Müller, một người mua người Đức, nhận xét, "Thiết bị y tế Trung Quốc hiện cung cấp cả hiệu quả chi phí và đổi mới công nghệ, khiến chúng tôi mở rộng phạm vi mua sắm." Sự kiện bên thúc đẩy sự tiến bộ của ngành Đồng thời với triển lãm, "Hội nghị thượng đỉnh về ngành chăm sóc sức khỏe toàn cầu" có những hiểu biết sâu sắc từ các chuyên gia tại Ủy ban Y tế Quốc gia Trung Quốc và Phòng Thương mại Trung Quốc về xuất nhập khẩu & Sản phẩm y tế, những người đã thảo luận về xu hướng chính sách, chuyển đổi kỹ thuật số và cơ hội hợp tác xuyên biên giới. Hơn 50 dự án nghiên cứu Academia công nghiệp đã được tạo điều kiện tại "Hội nghị mai mối công nghệ chăm sóc sức khỏe", tăng tốc thương mại hóa các đổi mới. Một phát ngôn viên của Canton Fair lưu ý: "Triển lãm chăm sóc sức khỏe đã trở thành một cây cầu quan trọng liên kết chuỗi cung ứng của Trung Quốc với thị trường toàn cầu và chúng tôi sẽ tiếp tục thúc đẩy phát triển ngành chất lượng cao." Nhìn về phía trước: Công nghệ y tế cho một thế giới lành mạnh hơn Với thành công của phiên này, ngành chăm sóc sức khỏe của Trung Quốc đã củng cố thêm vai trò then chốt trong chuỗi giá trị toàn cầu. Triển lãm chăm sóc sức khỏe Canton Fair tiếp theo sẽ mở rộng tập trung vào sức khỏe thông minh và tính bền vững xanh, đưa động lực mới vào các sáng kiến ​​y tế trên toàn thế giới.

Chủng đóng dấu là một khiếm khuyết chất lượng phổ biến trong quá trình sản xuất, phổ biến trong các nhà máy sản xuất ô tô lớn. Một mặt, nó làm giảm tính ổn định và năng suất của quá trình sản xuất và tăng tốc độ phế liệu của các bộ phận, và mặt khác, nó gây ra sự hao mòn nghiêm trọng hơn ở khuôn, làm giảm tuổi thọ của khuôn và độ chính xác của Các bộ phận được đóng dấu, và tăng số lượng sửa chữa khuôn và thời gian ngừng sản xuất. Bản chất của việc kéo tóc là do bề mặt của phôi và sự bám dính cục bộ (cắn), cải thiện vấn đề kéo tóc có nhiều phương pháp, nguyên tắc cơ bản là thay đổi bản chất của ma sát giữa các phần chết và các bộ phận được xử lý, để thay vào đó, các vật liệu ma sát không dễ bị bám dính. Nấm mốc vào giai đoạn vận hành trang web sản xuất, để cải thiện vấn đề kéo tóc thường có các phương pháp sau: 1, thay đổi vật liệu khuôn, tăng độ cứng của khuôn; 2, xử lý bề mặt khuôn, chẳng hạn như mạ crôm cứng, PVD và TD, v.v .; 3, khoang khuôn phủ bằng lớp phủ nano, chẳng hạn như công nghệ RNT, v.v .; 4, giữa khuôn và các bộ phận được xử lý cộng với một lớp các chất khác, sao cho các bộ phận được xử lý và tách khuôn (như bôi trơn hoặc phủ chất bôi trơn đặc biệt hoặc thêm một lớp PVC). Chất bôi trơn đặc biệt hoặc thêm một lớp PVC và các vật liệu khác); 5, Việc sử dụng thép phủ tự bôi trơn. Chủng đóng dấu là một khiếm khuyết chất lượng phổ biến trong quá trình sản xuất, phổ biến trong các nhà máy sản xuất ô tô lớn. Một mặt, nó làm giảm tính ổn định và năng suất của quá trình sản xuất và tăng tốc độ phế liệu của các bộ phận, và mặt khác, nó gây ra sự hao mòn nghiêm trọng hơn ở khuôn, làm giảm tuổi thọ của khuôn và độ chính xác của Các bộ phận được đóng dấu, và tăng số lượng sửa chữa khuôn và thời gian ngừng sản xuất. Bản chất của việc kéo tóc là do bề mặt của phôi và sự bám dính cục bộ (cắn), cải thiện vấn đề kéo tóc có nhiều phương pháp, nguyên tắc cơ bản là thay đổi bản chất của ma sát giữa các phần chết và các bộ phận được xử lý, để thay vào đó, các vật liệu ma sát không dễ bị bám dính. Mốc vào giai đoạn vận hành trang web sản xuất, để cải thiện vấn đề kéo tóc thường có các phương pháp sau: 1, thay đổi vật liệu khuôn, tăng độ cứng của khuôn; 2, xử lý bề mặt khuôn, chẳng hạn như mạ crôm cứng, PVD và TD; 3, khoang khuôn phủ bằng lớp phủ nano, chẳng hạn như công nghệ RNT; 4, giữa khuôn và các bộ phận được xử lý cộng với một lớp các chất khác, để các bộ phận được xử lý và tách khuôn (như bôi trơn lớp phủ hoặc chất bôi trơn đặc biệt hoặc thêm một lớp PVC và các vật liệu khác); 5, Việc sử dụng tấm thép phủ tự bôi trơn. Vật liệu khuôn, SKD11, CR12MOV, v.v. tương đối đơn giản có thể được sử dụng trong loại vật liệu này, nhưng vật liệu rất khó để xử lý nhiệt bằng cách xử lý vật liệu, dễ vỡ, dễ bị nứt, chi phí cao, kích thước của các hạn chế và loại vật liệu này bị biến dạng Sau khi xử lý nhiệt, và công việc nghiên cứu và phù hợp sau khi xử lý nhiệt là rất lớn. Hình dạng tấm ô tô phức tạp hơn và ngày càng nhiều việc sử dụng tấm thép cường độ cao, các phần như vậy của các yêu cầu hiệu suất tổng thể của khuôn là cao hơn, thường được sử dụng trong cấu trúc khảm, quá trình xử lý bề mặt khảm hiện có TD, crôm cứng mạ, nitriding, pvd, v.v. Điều trị TD là phương pháp khuếch tán nhiệt của xử lý ốp cacbua (quy trình phủ cacbua khác nhau), công nghệ này lần đầu tiên được phát triển bởi Viện nghiên cứu trung tâm Toyota ở Nhật Bản vào những năm bảy mươi và được áp dụng cho một bằng sáng chế, còn được gọi là quy trình khuếch tán Toyota , được gọi là quy trình TD, nghĩa là xử lý TD. Quy trình TD. Nó cũng được gọi là quá trình khuếch tán muối nóng chảy, hoặc ngắn gọn về quá trình TD. Bất kể tên của nó là gì, nguyên tắc là đặt phôi trong hỗn hợp Borax nóng chảy, thông qua sự khuếch tán nhiệt độ cao trên bề mặt của phôi để tạo thành một lớp phủ cacbua kim loại. Xử lý lớp phủ TD của các tính năng chính là: độ cứng cao của lớp phủ, HV lên đến 3000 hoặc hơn, với mức độ chống mài mòn cao, độ bền kéo, khả năng chống ăn mòn và các tính chất khác, TD TDDing tuổi thọ khoảng 100.000 đơn vị; Nhưng điều trị bằng lớp phủ TD của vật liệu nấm mốc rất cao và thuộc về phương pháp điều trị nhiệt độ cao của các ứng suất nhiệt được tạo ra trong quá trình căng thẳng, căng thẳng pha, thay đổi thể tích cụ thể của khuôn sẽ làm cho khuôn dễ dàng tạo ra biến dạng hoặc thậm chí nứt trong quá trình xử lý nhiệt. Sửa chữa chung của khuôn trong mối hàn cũng sẽ xuất hiện hiện tượng nứt, xử lý lớp phủ TD về chất lượng và hình dạng xử lý nấm mốc có yêu cầu cao; Ngoài ra, điều trị ốp TD sau khi xử lý lại những khó khăn, không thể đáp ứng nhu cầu thay đổi thiết kế và điều chỉnh nhu cầu sửa chữa khuôn mẫu ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt của lớp TD. Ngoài ra, công nghệ điều trị ốp TD thường sẽ được xử lý 3-4 lần sau khi tuổi thọ của hiện tượng này sẽ giảm. Chủng đóng dấu là một khiếm khuyết chất lượng phổ biến trong quá trình sản xuất, phổ biến trong các nhà máy sản xuất ô tô lớn. Một mặt, nó làm giảm tính ổn định và năng suất của quá trình sản xuất và tăng tốc độ phế liệu của các bộ phận, và mặt khác, nó gây ra sự hao mòn nghiêm trọng hơn ở khuôn, làm giảm tuổi thọ của khuôn và độ chính xác của Các bộ phận được đóng dấu, và tăng số lượng sửa chữa khuôn và thời gian ngừng sản xuất. PVD (lắng đọng hơi vật lý), đó là phương pháp lắng đọng hơi vật lý, lớp phủ PVD là việc sử dụng phương pháp lắng đọng hơi vật lý của lớp phủ bề mặt. Nó có hiệu suất tốt của chống căng, độ cứng của lớp phủ có thể cao như HV2000-3000, hoặc thậm chí cao hơn, do đó nó có hiệu suất chống mòn tuyệt vời và nhiệt độ xử lý của nó tương đối thấp, biến dạng của phôi xử lý là nhỏ, và nó có thể được xử lý nhiều lần mà không ảnh hưởng đến tuổi thọ của những lợi thế của mạ và chất nền, nhưng sự kết hợp giữa mạ và chất nền của nó tương đối kém, và nó dễ dàng làm cho lớp mạ rơi ra và không Chơi chống căng của nó, và nó không thể chơi chống căng, và nó không thể chơi chống căng. Tuy nhiên, sự liên kết giữa lớp phủ và chất nền rất kém, và dễ dàng để lớp phủ rơi ra khi được sử dụng trên các khuôn vẽ sâu và chết với áp suất đúc cao, do đó không gây ra tác dụng của độ bền kéo và độ mòn. Hình 3 Lớp phủ PVD Kích thước của khuôn tấm bên ngoài thường lớn hơn, chẳng hạn như việc sử dụng cấu trúc khối khảm, các mối nối sẽ bị căng thẳng, vì vậy hầu hết toàn bộ cấu trúc, vật liệu thường được sử dụng bằng gang dễ uốn và các vật liệu gang khác. Độ cứng của phần đúc có thể đạt đến độ HRC50-55 sau khi dập tắt bằng ngọn lửa. Cấu trúc tích phân của xử lý bề mặt khuôn tấm bên ngoài chủ yếu được sử dụng quá trình mạ crôm cứng, nhưng hiệu ứng làm cứng bề mặt của nó bị hạn chế, độ cứng bề mặt khoảng 1000HV, ngoài ra, mạ crôm cứng của vật liệu mạ và khuôn là cơ học Sự kết hợp, trong việc đúc áp suất lớn hơn rất dễ rơi ra, lớp mạ sẽ tắt một khi độ bền kéo sẽ bị mất. Khi lớp bề mặt cứng bị mòn, kéo tóc sẽ xuất hiện trở lại và tuổi thọ của lớp bề mặt cứng thường là khoảng 5-10 triệu đơn vị. Hình 4 mạ crôm RNT là một công nghệ mới nổi trong những năm gần đây. Nguyên tắc làm việc của nó là chất lỏng lớp phủ RNT trên lớp phủ khoang khuôn, thông qua áp lực để làm cho các hạt nano phủ khuếch tán và hoạt động trên bề mặt của khuôn để tạo thành một lớp cacbua kim loại nano, quá trình mở rộng từ trong ra ngoài, Độ dày và độ cứng của khuôn với sự gia tăng thời gian làm việc và tăng độ dày của lớp phủ trong 0,1-1 m, độ cứng của lớp phủ trong HV1100 Độ dày của lớp phủ là 0,1-1 μm, độ cứng của lớp phủ là HV1100-1600, ngay cả khi khuôn bị tải trọng lớn, nó sẽ không làm cho lớp phủ trên bề mặt rơi ra và bị hỏng do biến dạng dẻo của chất nền, độ dày và độ cứng của lớp tăng từ Bên trong bên ngoài với sự gia tăng thời gian làm việc của khuôn và số lần nó được phủ. Độ dày và độ cứng của lớp lớp phủ tăng theo thời gian làm việc của khuôn và số lần nó được phủ. Tuy nhiên, việc áp dụng công nghệ này cho các bộ phận có tóc nghiêm trọng, các bộ phận có nhiệt quá trình sản xuất và các tấm cực cao vẫn còn chưa trưởng thành và chi phí sử dụng nó cao. Hình 5 Trước khi sử dụng rnt kéo tóc Hình 6 sau khi sử dụng tình huống rnt kéo tóc Việc sử dụng chất bôi trơn hợp lý trong quá trình sản xuất có thể cải thiện hiệu quả các điều kiện ma sát, giảm kéo tóc, vai trò chính của nó là sử dụng màng bôi trơn để tiếp xúc với phó phân lập, dầu thường được sử dụng bởi dầu thủ công hoặc thiết bị tự động tại Đầu của dòng dầu. Ngoài ra, việc sử dụng chất bôi trơn cũng có thể làm giảm hiệu quả vết thương tối, các vấn đề nứt. Nhưng việc sử dụng chất bôi trơn sẽ làm cho môi trường bị trơn trượt, để cải thiện tác động của dầu đối với môi trường hoạt động, trong những năm gần đây, Baosteel, Iron và thép của Vũ Hán, Thép Maanshan và các doanh nghiệp sắt và thép khác đã phát triển tự bôi Tấm thép, việc sử dụng tấm thép tự bôi trơn có khả năng tự bôi trơn tuyệt vời, khả năng chống ăn mòn, khả năng chống dấu vân tay, chế biến và đúc và lớp phủ, chủ yếu được cuộn trên tấm thép được phủ một lớp lớp phủ hữu cơ, trong việc dập dập và quá trình đúc không cần phải phủ một lần nữa với dầu bôi trơn. Nhưng chi phí hơi cao, chưa được sử dụng rộng rãi. Do tải trọng đúc và vật liệu đúc rất khác nhau, việc sử dụng những gì hoặc một số biện pháp để giải quyết vấn đề biến dạng phôi, ngoài việc xem xét hiệu quả của hiệu ứng, nhưng cũng phải xem xét kích thước hàng loạt của sản phẩm, việc hiện thực hóa về mức độ khó khăn và nền kinh tế của nó và các khía cạnh khác của vấn đề, và cuối cùng chọn phương pháp phù hợp nhất.

Cho dù trong sản xuất ô tô, các thiết bị gia dụng, máy móc xây dựng, hoặc y tế, điện tử, hàng không vũ trụ và các ngành công nghiệp khác, các sản phẩm kim loại tấm có thể được tìm thấy ở khắp mọi nơi. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ tổ chức bảy yếu tố chính về tấm kim loại. 1. Định nghĩa Tấm kim loại là gì? Nó không có một định nghĩa rõ ràng. Thông thường, nó được hiểu là một mảnh kim loại phẳng có chiều rộng lớn hơn đáng kể so với độ dày của nó. Độ dày dưới 3 mm được gọi là kim loại tấm; Độ dày từ 3 mm trở lên được gọi là kim loại tấm dày. Một sự khác biệt quan trọng khác nằm trong quy trình sản xuất, có thể được phân loại là tấm cán lạnh hoặc cán nóng: Cán nóng thường được áp dụng cho các tấm dày hơn. So với cuộn lạnh, tấm cuộn nóng có bề mặt cứng hơn với làn da lăn. Nếu da cuộn này được giữ lại, tấm không cần phải được bôi dầu để ngăn ngừa ăn mòn. Cán lạnh thường được sử dụng cho các tấm mỏng hơn. Dung sai của nó nhỏ hơn và bề mặt của nó mịn hơn. Đặc biệt, các tấm thép được ngâm và bôi dầu để ngăn chặn sự ăn mòn trước khi chúng được vận chuyển từ nhà máy thép đến cửa hàng chế tạo kim loại tấm. Ngoài ra, có rất nhiều loại vật liệu, kích thước và độ dày. Từ thành phần của vật liệu đến sản xuất và chế biến đến lắp ráp và lưu trữ, mọi khía cạnh đều ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng của kim loại tấm. 2. Hình dạng Khi tấm kim loại được phân phối để xử lý, nó thường có sẵn ở hai định dạng: cuộn dây và tấm. Cuộn dây là dải kim loại cuộn thường dày tới 15 mm. Cuộn dây có thể nặng từ 20-30 tấn trở lên ra khỏi nhà máy. Các cuộn dây cho phép một lượng lớn vật liệu được vận chuyển tương đối dễ dàng và an toàn ở dạng vết thương chặt chẽ. Tuy nhiên, để xử lý thêm, trước tiên nó phải không được chứng minh, đòi hỏi một sự không mong muốn. Vì cuộn dây bị cong, nó cũng phải được san bằng để loại bỏ độ cong. Cuộn dây không được kiểm soát để nó có thể được cắt theo chiều dài chính xác cần thiết. Một tấm là một mảnh vật liệu hình chữ nhật mỏng từ một cuộn dây và có chiều dài nhất định. Để đơn giản hóa giao dịch, các tấm này thường có sẵn ở các kích thước được tiêu chuẩn hóa, thông thường: kích thước nhỏ 1000mm x 2000mm, kích thước trung bình 1250mm x 2500mm, kích thước lớn 1500mm x 3000mm và thậm chí cả các tấm quá khổ 2000mm x 4000mm cũng như 2000mm x 3000mm 6000mm. 3. Vật liệu Tấm có thể được làm từ hầu hết mọi kim loại, tùy thuộc vào khả năng định dạng của nó. Từ các kim loại quý như vàng và bạc đến nhiều loại thép, thép không gỉ, nhôm, đồng và các vật liệu kim loại phổ biến khác, các tấm có thể được chế tạo. Để điều chỉnh chính xác hơn các tính chất của tấm, người ta thường thêm các yếu tố kim loại khác nhau vào vật liệu cơ bản, một vật liệu tổng hợp được gọi là hợp kim. Điều này mang lại cho tờ một cường độ kéo cao hơn và ít bị ăn mòn. 4 .. Sản xuất Trước cuộc cách mạng công nghiệp, tấm kim loại chỉ có thể bị trói buộc bằng tay. Điều này rất tốn thời gian và do đó tấm kim loại rất đắt ở thời điểm đó. Ngày nay, thay vào đó, nó được cuộn từ các khối thép đúc (được gọi là tấm). Các tấm này được cuộn vào các tấm có độ dày cần thiết trong các nhà máy thép hoặc các nhà máy lăn bằng cách sử dụng cuộn đảo ngược hoặc liên tục. Nhiệt độ lăn cao hơn nhiệt độ kết tinh lại của kim loại và quá trình có thể cuộn các tấm mỏng tới 0,8 mm. Cán lạnh không được sử dụng cho tất cả các tấm vì nó đòi hỏi lực lớn hơn so với cán nóng. Quá trình lăn lạnh chỉ được sử dụng để tạo ra các tấm mỏng. Tấm thép có thể được cuộn đến dày 0,1 mm, trong khi tấm nhôm có thể được cuộn mỏng tới 0,0065 mm. Ngoài ra, cuộn lạnh có dung sai nhỏ hơn so với lăn nóng. 5. Dung sai và khiếm khuyết Khi xử lý kim loại tấm mỏng, bất kỳ quá trình gia công nào cũng sẽ dẫn đến ứng suất cơ học hoặc phát nhiệt, từ đó sẽ gây ra biến dạng dễ dàng của kim loại tấm và do đó ứng suất bên trong và không đồng đều. Tiêu chuẩn DIN EN 10029 chỉ định dung sai độ phẳng. Ví dụ, một phôi có độ dày 20 mm phải có độ dày tối thiểu 19,4 mm và độ dày tối đa 21,3 mm. Các khiếm khuyết phẳng khác bao gồm các loại sóng và cong vênh. Tuy nhiên, đối với tất cả các quy trình sản xuất gia công ở hạ lưu, điều quan trọng là kim loại tấm hầu như không căng thẳng và phẳng nhất có thể. Do nhiều loại kim loại tấm lớn và các quy trình sản xuất và chế tạo khác nhau thường làm cho hành vi kim loại tấm trong quá trình xử lý không thể đoán trước. Do đó, nó là cần thiết để san bằng và deburr kim loại.

Burrs là một vấn đề phổ biến trong xử lý kim loại, chẳng hạn như khoan, quay, phay, cắt kim loại tấm, v.v. Hiện tượng BURR hợp kim nhôm là không thể tránh khỏi, hiện tại có nhiều loại phương pháp trong quá trình xử lý các Burrs. Trong quá trình sản xuất đúc chết, do tác động áp lực và lực kẹp là không đủ và các yếu tố khác, việc đúc sản xuất burr là không thể tránh khỏi. Trong những năm gần đây với các yêu cầu chất lượng của các bộ phận đúc chết ngày càng được cải thiện, các yêu cầu của Burr cũng nghiêm ngặt hơn, đồng thời, các phương pháp gỡ lỗi cũng là vô tận. Quá trình gỡ lỗi là vấn đề đau đầu nhất của mọi người, sau đây là tất cả các loại phương pháp gỡ bỏ các lợi thế và bất lợi của đánh giá, có thể cho bạn hiểu thêm về tất cả các loại phương pháp gỡ lỗi, và theo nhu cầu của chính họ để chọn phương pháp gỡ lỗi phù hợp. 1, Deburring thủ công Đây là nhà máy đúc truyền thống nhất thường được sử dụng, sử dụng các tệp (tệp có tệp nhân tạo và tệp khí nén), giấy nhám, máy chà nhám, đầu mài làm công cụ phụ trợ. Nhược điểm: Chi phí lao động đắt hơn, hiệu quả không cao lắm và rất khó để loại bỏ các lỗ chéo phức tạp. Đối tượng áp dụng: Các yêu cầu kỹ thuật của người lao động không cao lắm, áp dụng cho các khối nhỏ, cấu trúc sản phẩm đơn giản của đúc chết hợp kim nhôm. 2, Die Deburring bằng cách sử dụng sản xuất Die với cú đấm để tranh luận. Nhược điểm: Cần một số lượng chết (chết thô + cú đấm tốt) Chi phí sản xuất, cũng có thể cần phải làm khuôn nhựa. Các đối tượng áp dụng: Thích hợp cho bề mặt chia tay là đúc chết hợp kim nhôm tương đối đơn giản, hiệu quả hiệu quả và gỡ lỗi tốt hơn so với thủ công. 3 、 Nghiền gỡ lỗi Loại tranh luận này chứa sự rung động, nổ cát, con lăn và các cách khác, hiện tại nhà máy đúc chết áp dụng nhiều hơn. Nhược điểm: Không có sự loại bỏ vấn đề lắm, có thể cần theo dõi các burrs còn lại xử lý thủ công hoặc với các cách khác để gỡ lỗi. Đối tượng áp dụng: Thích hợp cho lô lớn hợp kim nhôm nhỏ. 4, Deburring đóng băng Việc sử dụng làm mát để làm cho Burr nhanh chóng bao trùm, sau đó phun các viên đạn để loại bỏ burr. Giá thiết bị là khoảng hai hoặc ba trăm nghìn; Các đối tượng áp dụng: Thích hợp cho độ dày thành Burr nhỏ và thể tích cũng là đúc hợp kim nhôm nhỏ. 5, Deburring Vụ nổ nhiệt Cũng được gọi là Deburring nhiệt, Deburring vụ nổ. Thông qua một số khí dễ cháy, thông qua một lò thiết bị, và sau đó thông qua một số phương tiện và các điều kiện về vai trò của vụ nổ khí tức thời, việc sử dụng năng lượng do vụ nổ tạo ra để hòa tan việc loại bỏ các Burrs. Nhược điểm: Thiết bị đắt tiền (hàng triệu giá), yêu cầu hoạt động cao, hiệu quả thấp, tác dụng phụ (rỉ sét, biến dạng); Các đối tượng áp dụng: Chủ yếu được sử dụng trong một số bộ phận và thành phần có độ chính xác cao trong lĩnh vực này, chẳng hạn như hàng không vũ trụ ô tô và các bộ phận chính xác khác. 6, Deburring máy khắc Thiết bị không đắt lắm (hàng chục ngàn). Các đối tượng áp dụng: Áp dụng cho cấu trúc không gian rất đơn giản, vị trí gỡ lỗi cần thiết là đơn giản và đều đặn. 7, Deburring hóa học Với nguyên tắc phản ứng điện hóa, các bộ phận làm bằng vật liệu kim loại tự động, có chọn lọc các hoạt động gỡ lỗi hoàn chỉnh. Các đối tượng áp dụng: Đối với khó loại bỏ các burr bên trong, phù hợp cho thân máy bơm, thân van và các sản phẩm khác tốt (độ dày nhỏ hơn 7 lụa). 8 、 Deburring điện phân Việc sử dụng điện phân để loại bỏ hợp kim nhôm chết tạo ra một phương pháp xử lý điện phân. Deburring điện phân phù hợp để loại bỏ các bộ phận đúc hợp kim nhôm của các phần ẩn của lỗ chéo hoặc hình dạng của các phần phức tạp của burr, hiệu quả sản xuất cao, thời gian gỡ lỗi thường chỉ là vài giây sau hàng chục giây. Nhược điểm: Dung dịch điện phân có một mức độ ăn mòn nhất định, các bộ phận Burr gần hiệu ứng điện phân, bề mặt sẽ mất độ bóng ban đầu và thậm chí ảnh hưởng đến độ chính xác của kích thước, nên làm sạch độ chính xác về mặt hợp tác nhôm. Các vật thể áp dụng: Áp dụng cho bánh răng, thanh kết nối, thân van và lỗ trục khuỷu, cũng như các góc nhọn. 9, Deburring máy bay phản lực áp suất cao Nước như một phương tiện, việc sử dụng tác động tức thời của nó để loại bỏ các khối và các cạnh bay được tạo ra sau khi xử lý, trong khi mục đích làm sạch có thể đạt được. Nhược điểm: Thiết bị đắt tiền Các đối tượng áp dụng: Chủ yếu được sử dụng ở trung tâm của hệ thống điều khiển thủy lực máy móc xe hơi và xe hơi. 10, Deburring siêu âm Sóng siêu âm tạo ra việc loại bỏ Burr áp suất cao tức thời. Các đối tượng áp dụng: Chủ yếu đối với một số Burrs kính hiển vi, nói chung nếu Burr cần được quan sát bằng kính hiển vi, thì bạn có thể cố gắng loại bỏ phương pháp siêu âm. 11, Deburring dòng chảy mài mòn Nghi thức rung thông thường, đối với loại lỗ của Burr rất khó để đối phó với công nghệ xử lý dòng chảy mài mòn điển hình (dòng chảy hai chiều), thông qua hai hình vuông góc với hình trụ mài mòn đối diện để thúc đẩy sự mài mòn để nó nằm trong cơ quan và vật cố được hình thành bởi dòng chảy và ra. Sự mài mòn đi vào và chảy qua bất kỳ khu vực nào mà qua đó nó bị giới hạn để tạo ra một hiệu ứng mài mòn. Áp lực đùn được kiểm soát từ 7-200 bar (100-3000 psi) cho các nét khác nhau và số lượng chu kỳ khác nhau. Các đối tượng áp dụng: Có thể đối phó với Burr micropious 0,35mm, không tạo Burr thứ cấp, đặc điểm chất lỏng có thể đối phó với Burr vị trí phức tạp. 12 、 Deburring từ tính Quá trình mài từ tính nằm dưới tác động của từ trường mạnh, được lấp đầy trong từ trường của chất mài mòn từ tính được sắp xếp dọc theo hướng của các đường từ tính, được hấp phụ trong cực từ để tạo thành một bức vẽ trên đường dẫn và giữ một khoảng cách nhất định để di chuyển dọc theo bề mặt của phôi, để nhận ra việc xử lý hoàn thiện bề mặt của phôi. Đặc điểm: Chi phí thấp, phạm vi xử lý rộng, dễ vận hành Các yếu tố quy trình: Đá mài, sức mạnh từ trường, tốc độ phôi, v.v. 13 robot chà nhám Nguyên tắc của đơn vị tương tự như gỡ lỗi thủ công, chỉ có sức mạnh thành một robot. Công nghệ lập trình và công nghệ kiểm soát lực lượng để hỗ trợ việc thực hiện mài linh hoạt (áp suất và tốc độ thay đổi), lợi thế gỡ rối robot. Để tóm tắt số lượng nhỏ/kích thước lớn: Xử lý thủ công hoặc cào. Cấu trúc phức tạp/Sản xuất khối lượng: Nghiêm rung hoặc lộn xộn. Yêu cầu độ chính xác cao: Deburring laser hoặc điện phân. Khoang bên trong Burr: Vụ nổ nhiệt hoặc phản lực nước áp suất cao. Chi phí nhạy cảm: Deburring Deburring hoặc Deburring hóa học. Các biện pháp phòng ngừa: - Hợp kim nhôm mềm, tránh mài quá mức có thể dẫn đến độ lệch kích thước. - Phương pháp hóa học/điện phân yêu cầu các thông số được kiểm soát để ngăn chặn sự ăn mòn của chất nền. - Phương pháp nhiệt cần đánh giá nguy cơ biến dạng và thực hiện sau điều trị (ví dụ như phun cát, anod hóa) nếu cần thiết.

Thép không gỉ 210, 304 và 316 là các loại vật liệu bằng thép không gỉ khác nhau, và sự khác biệt chính của chúng nằm ở thành phần hóa học, đặc biệt là hàm lượng crom (CR) và niken (NI), và sự khác biệt về khả năng chống ăn mòn và sức mạnh. 1. Thép không gỉ 210 (1CR12): - Thép không gỉ 210 là thép không gỉ martensitic có hàm lượng carbon và crom cao, thường từ 0,9% đến 1,25%. - Nó có khả năng chống ăn mòn tương đối thấp nhưng độ cứng cao, làm cho nó phù hợp cho việc sản xuất một số công cụ và các bộ phận đòi hỏi sức mạnh cao và một số khả năng chống ăn mòn. - Do hàm lượng carbon cao, hiệu suất hàn của nó kém và dễ bị nứt trong quá trình xử lý nhiệt. 2. 304 Thép không gỉ: - Thép không gỉ 304 là một loại thép không gỉ austenit có chứa khoảng 18% crom và 8% niken. - Nó có khả năng chống ăn mòn tốt, đặc biệt là trong khả năng chống ăn mòn giữa các hạt, do đó nó được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp thực phẩm, thiết bị y tế, trang trí xây dựng và các lĩnh vực khác. - Thép không gỉ 304 có sức mạnh và khả năng chống nhiệt tốt hơn, và có hiệu suất và hiệu suất hàn và xử lý nóng và lạnh tốt. 3. 316 Thép không gỉ: - Thép không gỉ 316 cũng là một loại thép không gỉ austenitic, tương tự 304, nhưng chứa hàm lượng niken cao hơn (khoảng 10%) và molybdenum (mo) (khoảng 2%). - Việc bổ sung molybden giúp cải thiện đáng kể khả năng chống ăn mòn của thép không gỉ, đặc biệt là đối với nước biển, môi trường nước mặn và môi trường nhiệt độ cao. - Do đó, 316 Thép không gỉ thường được sử dụng trong môi trường biển, ngành hóa chất, thiết bị dược phẩm và các khu vực khác đòi hỏi khả năng chống ăn mòn cao hơn. Nhìn chung, điện trở ăn mòn của thép không gỉ 316 tốt hơn thép không gỉ, trong khi điện trở ăn mòn của thép không gỉ 304 tốt hơn thép không gỉ. Khi chọn tài liệu, người dùng cần quyết định sử dụng tài liệu nào theo môi trường và yêu cầu ứng dụng cụ thể. Đồng thời, vì thép không gỉ 316 chứa nhiều yếu tố hợp kim hơn, chi phí của nó tương đối cao.

Quy trình sản xuất kim loại tấm hàng không vũ trụ truyền thống chủ yếu được vận hành thủ công, chu trình xây dựng chậm, độ chính xác sản xuất thấp và chất lượng không đồng đều. Với yêu cầu ngày càng cao về hiệu suất máy bay, hình dạng của các bộ phận kim loại tấm ngày càng trở nên phức tạp và nhiều trong số đó là các bề mặt phức tạp phi tuyến tính, đòi hỏi chất lượng bề mặt và độ chính xác kích thước của các bộ phận kim loại tấm ngày càng cao. Nhờ ứng dụng công nghệ tự động hóa tiên tiến và hệ thống sản xuất thông minh, sản xuất hàng không đã bắt đầu nhận thấy sự nâng cao của quy trình công nghệ. Việc tạo hình thủy lực các tấm kim loại sử dụng chất lỏng thay vì khuôn hoặc sử dụng hình thức hỗ trợ chất lỏng để giảm chi phí xử lý khuôn, rút ​​ngắn chu trình sản xuất và đạt được hiệu quả sử dụng đa mục đích của một khuôn. Nguyên lý và đặc điểm của hydroforming tấm kim loại Công nghệ này sử dụng phương pháp tạo hình thủy lực tấm kim loại, cụ thể là sử dụng dầu lỏng thay vì khuôn lõm cứng, để tấm trong áp suất dầu lỏng dưới tác động của khuôn lồi phù hợp với việc tạo hình, là một công nghệ tạo hình linh hoạt. Loại khuôn đúc thủy lực sâu tạo thành tấm kim loại này chủ yếu bao gồm phần khuôn trên và phần khuôn dưới, trong đó có hai loại được thể hiện trong Hình 1. Cụ thể, phương pháp là đổ chất lỏng vào khuôn lõm, khi hạ khuôn lồi xuống, chất lỏng trong buồng thủy lực của khuôn lõm bị nén, tạo ra một áp suất tương đối, làm cho phôi bám chặt vào khuôn lồi, tạo thành tác dụng giữ ma sát mạnh, nhờ đó phôi được tạo hình chính xác theo hình dạng của khuôn lồi. Ngoài ra, chất lỏng bôi trơn được tạo ra giữa khuôn lõm và bề mặt dưới của tấm, giúp giảm lực cản ma sát có hại. Điều này không chỉ làm cho giới hạn tạo hình của tấm cao hơn nhiều mà còn giảm các khuyết tật cục bộ có thể tạo ra trong quá trình vẽ sâu thông thường, do đó tạo thành các bộ phận có độ chính xác cao và chất lượng bề mặt tốt. Sự hiện diện của dầu lỏng làm cho kim loại tấm được tạo hình bằng cách bôi trơn bằng ma sát và bôi trơn tràn. Quy trình thực hiện cụ thể Quy trình hoạt động cụ thể của khuôn dập sâu và tạo hình gắn trên máy ép tác động kép như sau: Bước một. Như thể hiện trong Hình 2, khuôn trên và khuôn dưới của khuôn ở trạng thái mở. Trước hết, robot sẽ được bôi dầu bôi trơn bề mặt tấm vào khuôn dưới trên mặt phẳng, sau đó kết nối với máy ép bên ngoài cầu trượt trên vòng ép khuôn trên trong máy ép bên ngoài, trượt dẫn xuống, ép vòng cạnh trong cột dẫn hướng, ống dẫn hướng đóng vai trò dẫn hướng, rơi xuống bề mặt trên của tấm, đồng thời sử dụng gân kéo sâu sẽ được nén chặt, cầu trượt bên trong, tấm trượt bên ngoài ở khuôn trên, khuôn dưới đóng vai trò dẫn hướng. Lưu ý rằng thiết kế hành trình dẫn hướng không nhỏ hơn 50mm. Sau đó, dưới sự dẫn động của thanh trượt máy ép, khuôn trên được kết nối với thanh trượt máy ép xuống dưới, dưới vai trò kép của lõi khuôn lồi và dầu thủy lực, với sự hình thành dần dần của tấm ngày càng sâu và sâu hơn, ở đây để kiểm soát chặt chẽ tốc độ đi xuống của khuôn trên, để ngăn chặn sự tràn của tấm rãnh dầu thủy lực. Cuối cùng, thanh trượt trong máy ép vừa đạt đến điểm dừng dưới, bề mặt dưới cùng của tấm cuối cùng tiếp xúc với khối trên cùng trên bề mặt màng dầu, lực nén lò xo, cột dẫn hướng giới hạn là một giới hạn cơ học, có vai trò hạn chế khối trên để ngăn phôi vượt quá giới hạn bị nghiền nát, phần trên của khối ở dưới cùng của các lỗ có thể được chèn vào đầu trên của cột dẫn hướng giới hạn bậc, sự hình thành của ống dẫn hướng cột dẫn hướng đóng vai trò dẫn hướng. Cuối cùng hoàn thành quá trình vẽ sâu và tạo hình tấm. Bước thứ hai. Sau khi quá trình vẽ sâu và tạo hình hoàn tất, được điều khiển bởi thanh trượt bên trong của máy ép, lõi khuôn lồi của khuôn trên sẽ được tháo khuôn hướng lên trên. Đồng thời, được dẫn động bởi thanh trượt bên ngoài của máy ép, vòng uốn của khuôn trên được nâng lên trên. Như được hiển thị trong Hình 3, dưới tác động của áp suất lò xo, tấm được nâng lên, sau đó robot lấy tấm và hoàn thành chu trình vẽ sâu và tạo hình. Những lưu ý khi điều chỉnh khuôn Hiểu cấu trúc cụ thể của khuôn Hiểu mục đích thiết kế của các nhà thiết kế, hiểu kỹ về kế hoạch kỹ thuật, các bước của quy trình dập, cấu trúc cụ thể của khuôn, cách lắp đặt trình tự, v.v. Kiểm tra các điều kiện lắp đặt cụ thể của khuôn. (1) Kiểm tra xem áp suất, lực uốn, lực đẩy và các bộ phận tạo hình khác mà khuôn có thể mang có tương thích với máy ép hay không, đồng thời kiểm tra xem chiều cao và kích thước đóng của khuôn có tương thích với máy ép hay không. (2) Kiểm tra xem kích thước lắp đặt của khuôn có phù hợp với máy ép hay không. (3) Kiểm tra xem các bu lông và tấm ép để lắp đặt khuôn có sẵn và đáp ứng yêu cầu hay không. (4) Kiểm tra xem khuôn trên và khuôn dưới có cần lắp miếng đệm hay không và các đồ vật cần thiết đã sẵn sàng chưa. Lắp đặt khuôn Điều chỉnh và lắp đặt khuôn trên máy ép của bộ mô hình trong bản vẽ quy trình. Điều chỉnh khuôn Để kiểm tra khuôn thử nghiệm theo yêu cầu của kế hoạch kỹ thuật, hãy kiểm tra xem từng bộ phận làm việc của khuôn có đáp ứng các yêu cầu về hiệu suất dập hay không và thực hiện các biện pháp để loại bỏ các vấn đề hiện có cho đến khi các bộ phận đủ tiêu chuẩn có thể được dập ra. đấm thử Một số mảnh được đục lỗ để thu được kết quả cuối cùng của quá trình kiểm tra khuôn về mức độ phù hợp cụ thể. Ưu điểm của khuôn Đây là khuôn dập sâu và tạo hình được đặt trên máy ép tác động kép và có những ưu điểm sau: (1) Giới hạn tạo hình được cải thiện và số lần phôi được tạo hình cũng như số lượng và chi phí của khuôn hỗ trợ đều giảm. (2) Khả năng phục hồi của các bộ phận được tạo hình nhỏ, việc tạo ra các nếp nhăn bên trong bị ngăn chặn, chất lượng bề mặt và độ chính xác về kích thước của phôi được cải thiện. (3) Cấu trúc khuôn đơn giản, yêu cầu độ chính xác xử lý thấp, tính linh hoạt tốt, hỗ trợ số lượng nhỏ, rất phù hợp với lô nhỏ hiện đại, yêu cầu xử lý linh hoạt đa loài. (4) do ứng dụng chất lỏng, có thể tạo thành một số vật liệu khó tạo thành ở nhiệt độ phòng, chẳng hạn như hợp kim nhôm, hợp kim magiê, hợp kim titan, hợp kim nhiệt độ cao và tấm hàn kết cấu phức tạp, v.v., có thể được xử lý ở dạng các bộ phận phức tạp. (5) Việc tạo hình các bộ phận như vậy có thể được sử dụng để vẽ sâu chứa đầy chất lỏng kết hợp với các tính năng chính cục bộ của phương pháp tạo hình khuôn cứng, không chỉ phát huy tối đa các ưu điểm của tính đồng nhất biến dạng phôi tạo hình chứa đầy chất lỏng và hiệu suất tạo hình tốt mà còn phát huy đầy đủ các ưu điểm của khuôn cứng tạo hình các đặc điểm nhỏ cục bộ, có thể nhận ra việc tạo hình tuần tự và chính xác các đặc điểm phức tạp. (6) Các tấm đặc biệt yêu cầu chất lượng bề mặt cao. Do hợp kim nhôm mềm nên quy trình dập truyền thống có thể dễ dàng gây ra vết trầy xước, nếp nhăn, đường trượt và các khuyết tật khác trên bề mặt của bộ phận, và quy trình tiếp theo phải được sử dụng để loại bỏ vết xước bằng cách thêm một quy trình đặc biệt. Tạo hình chứa đầy chất lỏng sử dụng môi trường chất lỏng áp suất cao thay vì khuôn cứng, làm giảm ma sát giữa bề mặt vật liệu và khuôn cứng. (7) Khuôn lõm và phần cạnh làm việc của vòng uốn được sử dụng làm vật liệu chèn để cải thiện tuổi thọ của khuôn. (8) Vòng uốn và khuôn lồi được dẫn hướng giữa thanh trượt bên trong và thanh trượt bên ngoài, khuôn có cấu trúc này có cấu trúc đơn giản, dễ gia công và hiệu quả dẫn hướng tốt. (9) Ở những nơi vật liệu dễ chảy, thường được bố trí các gân rút sâu để điều khiển vật liệu chảy đều vào khuôn lõm.

Die liên tục (còn được gọi là dập liên tục dập hoặc dập khuôn liên tục) là một loại thiết kế khuôn thường được sử dụng trong xử lý dập kim loại, chủ yếu được sử dụng để sản xuất hàng loạt. Sau đây là các tính năng thiết kế của chết liên tục và lợi thế của chúng: Tính năng thiết kế: 1. Tích hợp đa trạm: Tech liên tục tích hợp một số quy trình dập trên một lần chết và vật liệu hoàn thành một số quy trình trong một cú đánh. 2. Mức độ tự động hóa cao: Tội tử liên tục thường được sử dụng cùng với bộ nạp tự động để nhận ra sản xuất tự động. 3. Tính liên tục của quá trình: Mỗi bước của vật liệu trong khuôn là liên tục, và việc chuyển và đúc vật liệu có thể được hoàn thành mà không cần can thiệp thủ công. 4. Độ chính xác cao: Vì nó là một hoạt động liên tục đa trạm, cần có độ chính xác cao giữa mỗi trạm để đảm bảo độ chính xác của sản phẩm cuối cùng. 5. Độ phức tạp cao: Cấu trúc của khuôn liên tục tương đối phức tạp, đòi hỏi thiết kế và xử lý chính xác. 6. Độ chính xác hướng dẫn: Để đảm bảo hoạt động ổn định của khuôn liên tục, khuôn thường được thiết kế với các thiết bị hướng dẫn có độ chính xác cao. 7. Bảo vệ an toàn: Thiết kế khuôn liên tục cần xem xét an toàn hoạt động để ngăn ngừa thương tích tình cờ. Thuận lợi: 1. Hiệu quả sản xuất cao: Do ​​tính liên tục của quy trình, hiệu quả sản xuất có thể được cải thiện đáng kể và chu kỳ sản xuất có thể giảm. 2. Giảm chi phí lao động: Mức độ tự động hóa cao làm giảm sự phụ thuộc vào người vận hành và giảm chi phí lao động. 3. Chất lượng sản phẩm ổn định: Chất lượng sản phẩm được sản xuất bởi khuôn liên tục ổn định và nhất quán. 4. Tỷ lệ sử dụng vật liệu cao: Thông qua thiết kế chính xác, chất thải vật liệu có thể được giảm thiểu và tốc độ sử dụng vật liệu có thể được cải thiện. 5. Khả năng thích ứng mạnh mẽ: Khuôn liên tục có thể được điều chỉnh bằng cách nhanh chóng thay đổi khuôn hoặc điều chỉnh quy trình theo các nhu cầu khác nhau của sản phẩm. 6. Bảo trì thuận tiện: Cấu trúc được thiết kế hợp lý để dễ dàng bảo trì và khắc phục sự cố. 7. Tiết kiệm không gian: So với khuôn xử lý đơn, khuôn liên tục có thể hoàn thành nhiều quy trình hơn trong một không gian nhỏ hơn, tiết kiệm không gian trong xưởng. Tóm lại, DIE liên tục có những lợi thế rõ ràng trong sản xuất dập kim loại khối lượng lớn, có thể giúp các doanh nghiệp cải thiện hiệu quả sản xuất, giảm chi phí và cải thiện khả năng cạnh tranh của thị trường. Tuy nhiên, chết liên tục khó khăn hơn để thiết kế và sản xuất, và chi phí tương đối cao, vì vậy nó phù hợp hơn cho các nhu cầu sản xuất dài hạn, khối lượng lớn.

Giới thiệu Trong lĩnh vực xử lý kim loại, quy trình vẽ sâu là một phương pháp hình thành phổ biến, được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các sản phẩm khác nhau. Tuy nhiên, một số vấn đề thường xảy ra trong quá trình vẽ sâu, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Trong bài báo này, chúng tôi sẽ phân tích các vấn đề phổ biến của các sản phẩm vẽ sâu và đưa ra các chiến lược giải pháp tương ứng. Đầu tiên, các sản phẩm vẽ sâu các vấn đề phổ biến 1. Vòng nhăn Nếp nhăn là một trong những vấn đề phổ biến nhất trong quá trình vẽ sâu, chủ yếu biểu hiện là gấp không đều hoặc phình ra của vật liệu trong quá trình kéo dài. Các nếp nhăn sẽ dẫn đến sự xuất hiện không đủ tiêu chuẩn của sản phẩm và thậm chí ảnh hưởng đến việc sử dụng hiệu suất trong các trường hợp nghiêm trọng. 2. Rupture Roupre đề cập đến quá trình vẽ sâu, vật liệu do hiện tượng lực và gãy xương quá mức. Vỡ sẽ dẫn đến phế liệu sản phẩm, giảm hiệu quả sản xuất. 3. Độ lệch chiều Độ lệch chiều đề cập đến kích thước của sản phẩm vẽ sâu không phù hợp với các yêu cầu thiết kế. Độ lệch chiều sẽ ảnh hưởng đến việc lắp ráp và hiệu suất của sản phẩm. 4. Bề mặt vết trầy xước Các vết trầy xước bề mặt là vết trầy xước trên bề mặt của sản phẩm do độ nhám của khuôn hoặc bề mặt vật liệu trong quá trình vẽ sâu. Surface Scratches sẽ ảnh hưởng đến sự xuất hiện của chất lượng sản phẩm. 5. Khuôn dính Khuôn dính đề cập đến vật liệu trong quá trình vẽ sâu và độ bám dính của khuôn, dẫn đến các vết trầy xước bề mặt sản phẩm hoặc các chủng. Khuôn dính sẽ ảnh hưởng đến sự xuất hiện và hiệu suất của sản phẩm. Phân tích vấn đề 1. Thiết kế khuôn là không hợp lý Thiết kế khuôn là một yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng của các sản phẩm vẽ sâu. Nếu thiết kế khuôn là không hợp lý, nó có thể dẫn đến dòng vật liệu không đồng đều, nồng độ căng thẳng và các vấn đề khác, điều này sẽ dẫn đến nếp nhăn, vỡ và các hiện tượng khác. 2. Thuộc tính vật liệu không ổn định Các thuộc tính vật liệu không ổn định sẽ dẫn đến lực không đồng đều trong quá trình vẽ sâu, dẫn đến một loạt các vấn đề. Chẳng hạn như sức mạnh vật chất là quá cao, độ dẻo là không đủ, dễ dẫn đến vỡ; Chất lượng bề mặt vật liệu kém, dễ sản xuất khuôn dính và vết trầy xước bề mặt. 3. Điều kiện bôi trơn kém Điều kiện bôi trơn có ảnh hưởng lớn đến quá trình vẽ sâu. Bôi trơn kém sẽ dẫn đến tăng ma sát, do đó dòng vật liệu không đồng đều, dễ tạo ra nếp nhăn, vỡ và các vấn đề khác. 4. Quy trình sản xuất là không hợp lý Quá trình sản xuất là không hợp lý, chẳng hạn như tốc độ kéo dài quá nhanh, đột quỵ kéo dài là không phù hợp, v.v., cũng sẽ dẫn đến các vấn đề sản phẩm vẽ sâu. Thứ ba, chiến lược giải pháp 1. Tối ưu hóa thiết kế khuôn Theo cấu trúc sản phẩm và tính chất vật liệu, thiết kế hợp lý của cấu trúc khuôn, do đó dòng vật liệu đồng đều, làm giảm nồng độ ứng suất. Đồng thời, việc sử dụng công nghệ xử lý bề mặt khuôn thích hợp để cải thiện chất lượng bề mặt của khuôn. 2. Lựa chọn vật liệu phù hợp Lựa chọn hiệu suất ổn định, phù hợp với các yêu cầu vẽ sâu của vật liệu, để đảm bảo rằng vật liệu có độ dẻo và sức mạnh tốt. Đối với các yêu cầu đặc biệt của sản phẩm, có thể chọn vật liệu hợp kim hoặc xử lý bề mặt. 3. Cải thiện các điều kiện bôi trơn Chọn chất bôi trơn phù hợp, đảm bảo rằng chất bôi trơn được phủ đều trong khuôn và bề mặt vật liệu. Điều chỉnh nồng độ và lượng ứng dụng của chất bôi trơn để giảm ma sát. 4. Tối ưu hóa quy trình sản xuất Theo các đặc điểm của sản phẩm, điều chỉnh tốc độ vẽ, đột quỵ vẽ và các tham số khác để làm cho quá trình vẽ sâu ổn định hơn. Tăng cường giám sát quy trình sản xuất, phát hiện kịp thời các vấn đề và thực hiện các biện pháp. Tóm tắt Giải pháp cho vấn đề sản phẩm vẽ sâu cần được xem xét toàn diện từ thiết kế khuôn, lựa chọn vật liệu, điều kiện bôi trơn và quy trình sản xuất. Thông qua tối ưu hóa và cải tiến liên tục, cải thiện chất lượng của sản phẩm vẽ sâu và hiệu quả sản xuất, để tạo ra giá trị lớn hơn cho doanh nghiệp.

Vẽ kim loại và dập kim loại đều là các quy trình hình thành thường được sử dụng trong xử lý kim loại tấm, và chúng khác nhau về nguyên tắc và ứng dụng: Bản vẽ sâu kim loại: - Nguyên tắc: Vẽ sâu là quá trình hình thành kim loại tấm thành một thùng chứa mở hoặc phôi giống như hộp bằng cách truyền nó qua một vết chích sâu. Trong quá trình vẽ sâu, vật liệu trải qua biến dạng dẻo dưới tác dụng của khuôn, với khu vực trung tâm của vật liệu được kéo dài trong khi các khu vực cạnh có thể bị nén. - Đặc trưng: - Thường được sử dụng để làm các phần có độ sâu lớn hơn, chẳng hạn như xe tăng và cốc. - Dòng vật liệu chủ yếu là trục, tức là vật liệu chảy theo hướng vẽ sâu. - Sự thay đổi độ dày vật liệu trong quá trình vẽ sâu tương đối đồng đều. - Lực lượng vẽ lớn hơn là bắt buộc. Dấu kim loại: - Nguyên tắc: Stamp là một phương pháp làm việc bằng kim loại sử dụng máy ép và chết để điều áp các tấm, dải, ống, hồ sơ, v.v., để biến dạng về mặt nhựa hoặc tách chúng ra. Việc đóng dấu bao gồm một loạt các quy trình như cắt, uốn, hình thành và vẽ sâu. - Đặc trưng: - Thích hợp cho sản xuất hàng loạt, hiệu quả cao và chi phí thấp hơn. - Các bộ phận có hình dạng phức tạp và các yêu cầu chính xác kích thước cao có thể được thực hiện. - Lưu lượng vật liệu có thể là đa hướng, không chỉ giới hạn ở hướng dọc trục. - Một loạt các quy trình, bao gồm cắt đơn giản đến dập khuôn liên tục phức tạp. - So với bản vẽ sâu, việc dập có thể được thực hiện trong một khoảng thời gian ngắn hơn và đòi hỏi các thiết bị tương đối nhỏ. Sự khác biệt: - Mục đích xử lý: Bản vẽ sâu tập trung nhiều hơn vào việc tạo ra các bộ phận có độ sâu lớn hơn, trong khi việc dập được tập trung hơn vào việc tạo ra các bộ phận có hình dạng phức tạp và các lô lớn. - Lưu lượng vật liệu: Bản vẽ sâu chủ yếu chảy theo một hướng (trục), trong khi dập có thể là đa hướng. - Thiết kế khuôn: Die Dips thường được thiết kế với dòng chảy vật chất và phòng chống vỡ, trong khi việc dập cái chết có tính đến nhiều yếu tố như cắt, uốn và hình thành. - Vùng ứng dụng: Quá trình vẽ sâu chủ yếu được sử dụng để tạo ra các sản phẩm container, trong khi quá trình dập được sử dụng rộng rãi trong ô tô, thiết bị điện tử, thiết bị gia dụng, phần cứng và các trường khác. Trong sản xuất thực tế, tùy thuộc vào nhu cầu và thiết kế cụ thể của sản phẩm, các quy trình vẽ và dập sâu có thể được sử dụng kết hợp để đạt được kết quả đúc tốt nhất.