ข่าว

การยืดแม่พิมพ์อย่างต่อเนื่องได้ดีต้องอาศัยการพิจารณาอย่างครอบคลุมในหลายแง่มุม เช่น การออกแบบ กระบวนการ วัสดุ การผลิต และการแก้ไขจุดบกพร่อง ต่อไปนี้เป็นขั้นตอนสำคัญและข้อควรพิจารณา: 1. การออกแบบและการวางแผนกระบวนการ การสลายตัวของกระบวนการตามรูปร่างของผลิตภัณฑ์และคุณสมบัติของวัสดุ การกระจายที่เหมาะสมของจำนวนครั้งของการยืดและการเสียรูป หลีกเลี่ยงการยืดครั้งเดียวที่ใหญ่เกินไปที่จะทำให้เกิดการแตกร้าว หรือน้อยเกินไปที่จะทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น โดยทั่วไปจะใช้การลดขนาดแบบค่อยเป็นค่อยไป (การยืดแบบขั้นตอน) เค้าโครงของเวิร์กสเตชัน จัดเรียงการเจาะ การยืด การขึ้นรูป การตัดแต่ง และเวิร์กสเตชันอื่น ๆ ในแม่พิมพ์ต่อเนื่องเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการทั้งหมดเชื่อมต่อได้อย่างราบรื่น ระยะห่างของสถานีควรคำนึงถึงการไหลของวัสดุและความแข็งแรงของแม่พิมพ์ การจำลองการไหลของวัสดุ ใช้ซอฟต์แวร์ (เช่น AutoForm, Dynaform) เพื่อจำลองการไหลของโลหะ คาดการณ์ความเสี่ยงของการเกิดริ้วรอยและการแตกร้าว และปรับโครงสร้างแม่พิมพ์ให้เหมาะสม 2. การเลือกและการควบคุมวัสดุ วัสดุที่จะแปรรูป - เลือกวัสดุที่มีความเหนียวที่ดี (เช่น สแตนเลส อลูมิเนียมอัลลอยด์ เหล็กเหนียว) - ควบคุมความทนทานต่อความหนาของวัสดุ (ภายใน ± 0.02 มม.) เพื่อหลีกเลี่ยงการยืดที่ไม่สม่ำเสมอ - วัสดุแม่พิมพ์ - เลือกวัสดุที่มีความแข็งสูงและทนทานต่อการสึกหรอ (เช่น SKD11, DC53, ซีเมนต์คาร์ไบด์) สำหรับชิ้นส่วนหลัก (แม่พิมพ์นูน, แม่พิมพ์เว้า) - การรักษาพื้นผิว: การบำบัด TD, การชุบโครเมี่ยม หรือการบำบัดไนไตรด์เพื่อปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอ 3. จุดออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ - การควบคุมระยะห่าง ช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์นูนและเว้ามักจะอยู่ที่ 1.1~1.2 เท่าของความหนาของวัสดุ (ใหญ่กว่าเล็กน้อยสำหรับการยืดครั้งแรก และค่อยๆ ลดลงสำหรับการยืดครั้งต่อไป) หากระยะห่างน้อยเกินไป อาจทำให้เกิดการเสียดสีได้ง่าย ถ้ามันใหญ่เกินไปก็จะยับ - การออกแบบแรงย้ำใช้สปริงไนโตรเจนหรือระบบไฮดรอลิกเพื่อให้แรงย้ำที่มั่นคงเพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุเกิดรอยยับ ต้องปรับแรงย้ำตามความลึกของการยืด - ระบบหล่อลื่น ให้ร่องน้ำมันหรือรูฉีดในบริเวณที่ยืด และใช้น้ำมันยืดที่มีความหนืดสูง (เช่น เติมคลอรีนและซัลเฟอร์) เพื่อลดแรงเสียดทาน - การออกแบบการระบายอากาศ มีรูระบายอากาศเพิ่มเติม (เส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5~1 มม.) ไว้ในแม่พิมพ์เว้า เพื่อหลีกเลี่ยงการสะสมของก๊าซที่อาจนำไปสู่การเสียรูปของชิ้นส่วน 4. การผลิตและการประกอบที่แม่นยำ - ความแม่นยำในการตัดเฉือน - ความแม่นยำของชิ้นส่วนสำคัญถูกควบคุมภายใน ± 0.005 มม. โดยใช้การตัดลวดป้อนช้า (ความแม่นยำ ± 0.003 มม.) และเครื่องเจียรที่มีความแม่นยำ - ความขนานของฐานแม่พิมพ์ ≤0.02มม./300มม. ระยะห่างของเสานำทางและปลอกไกด์ ≤0.01มม. - จุดประกอบ - ใช้โครงสร้างแบบแยกส่วน ซึ่งสะดวกสำหรับการปรับสถานีเดี่ยว - ใช้เครื่องวัดการจัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์เพื่อให้แน่ใจว่าแต่ละสถานีมีโคแอกเชียล 5. 5. การทดสอบการใช้งานและการเพิ่มประสิทธิภาพ - ขั้นตอนการทดสอบแม่พิมพ์ 1. รันที่ว่างเปล่าเพื่อทดสอบการทำงานของแม่พิมพ์ 2. เจาะทดสอบความเร็วต่ำ (10 ~ 20SPM) สังเกตการไหลของวัสดุ 3. ค่อยๆ เพิ่มความเร็วตามค่าการออกแบบ (ปกติคือ 60~120SPM) - คำถามที่พบบ่อย - การแคร็ก: เพิ่มมุมการปัดเศษของแม่พิมพ์เว้า ลดอัตราการยืดเดี่ยว ปรับปรุงการหล่อลื่น - การย่น: เพิ่มแรงการจีบ ลดช่องว่าง เพิ่มการยืดซี่โครง - การเด้งกลับ: เพิ่มสถานีสร้างรูปร่างหรือเสริมความแข็งแกร่งของวัสดุกดในพื้นที่ สำหรับผลิตภัณฑ์ยืดแบบหมุนและทรงกระบอก หลักการคำนวณขนาดช่องเปิดจะขึ้นอยู่กับหลักการที่ว่าปริมาตรของวัสดุยังคงไม่เปลี่ยนแปลง แม้ว่าวัสดุจะถูกทำให้บางลงในกระบวนการยืด แต่ปริมาตรรวมจะไม่เปลี่ยนแปลง สำหรับผลิตภัณฑ์ยืดรูปร่างที่ซับซ้อน วิธีการคำนวณจะยุ่งยากมากขึ้น เนื่องจากรูปร่างของมันยังติดอยู่กับการเปลี่ยนแปลงความหนาของวัสดุ แม้แต่ในซอฟต์แวร์ 3 มิติปัจจุบัน ซอฟต์แวร์การจำลองและการวิเคราะห์ที่มีระดับต่ำเพื่อช่วยในการคำนวณกรณี ยังคงเป็นเรื่องยากที่จะบรรลุผลที่คาดหวังจากวัสดุเปิด จะกำหนดขนาดของผลิตภัณฑ์ยืดที่ซับซ้อนได้อย่างไร? ทำได้เพียงลองใช้ปากมีด อาจกำหนดได้ว่าต้องใช้วัสดุจำนวนเท่าใด จากนั้นจึงออกแบบโครงสร้างการยืดออกเพื่อพยายามอย่างต่อเนื่อง และสุดท้ายก็ได้ขนาดที่เหมาะสมของวัสดุเปิด ค่าสัมประสิทธิ์การยืดของผลิตภัณฑ์ยืดจะต้องแบ่งออกเป็นกี่ขั้นตอน แต่ละขั้นตอนของความสูงในการยืด ขนาดคือเท่าใดต้องผ่านค่าสัมประสิทธิ์การยืดในการคำนวณ โครงสร้างการยืดที่แตกต่างกัน กระบวนการยืดของค่าสัมประสิทธิ์การยืดไม่เหมือนกัน ดังนั้นจำเป็นต้องขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์จริงเพื่อให้เป็นทางเลือกที่เหมาะสม ปัจจัยที่ส่งผลต่อค่าสัมประสิทธิ์แรงดึง ได้แก่ คุณสมบัติของวัสดุ ความหนาของวัสดุ จำนวนครั้งในการยืด วิธีการยืด โครงสร้างแม่พิมพ์ การหล่อลื่น และอื่นๆ หากแม่พิมพ์ทดสอบดูเหมือนว่าผลิตภัณฑ์ถูกดึงออกจากกัน คุณสามารถลองใช้น้ำมันหล่อลื่น (น้ำมันเรพซีด น้ำสบู่) กับแม่พิมพ์ด้านล่างหรือคลุมวัสดุพื้นผิวแม่พิมพ์เว้าด้วยฟิล์มก็สามารถให้ผลลัพธ์บางอย่างได้เช่นกัน 6. การบำรุงรักษาและบำรุงรักษา - การบำรุงรักษารายวัน - ทำความสะอาดพื้นผิวแม่พิมพ์ของน้ำมันและสิ่งสกปรกทุกกะ ตรวจสอบสถานะของแกนนำและสปริง - ตรวจสอบการสึกหรอของแม่พิมพ์นูน/เว้าทุกๆ 50,000 จังหวะ (การสึกหรอ ≤ 0.02 มม.) - การจัดการตลอดอายุการใช้งาน - เปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอ (เช่น แกนดีดตัว, ไกด์บุช) เป็นประจำ - หลังจากสะสมครบ 500,000 จังหวะ ควรรื้อและยกแม่พิมพ์ใหม่ทั้งหมด 7. สร้างสมดุลระหว่างต้นทุนและประสิทธิภาพ - การรวมสถานีงาน ลดจำนวนสถานีงานและลดความยาวของแม่พิมพ์ด้วยการรวมกระบวนการ (เช่น การเจาะ + การยืด) - การออกแบบที่ได้มาตรฐาน การใช้โครงสร้างที่เปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว (เช่น ตัวพาแม่พิมพ์มาตรฐาน ชุดโมดูลย่อย) สามารถควบคุมเวลาการเปลี่ยนแม่พิมพ์ได้ภายใน 15 นาที การอ้างอิงข้อมูลสำคัญ | พารามิเตอร์ | ค่าทั่วไป ||----------------|----------------------|| ยืดเดี่ยว | 20%~40% (เหล็กอ่อน) || รัศมีเนื้อเว้าเว้า | 5~10 เท่าของความหนาของวัสดุ || แรงจีบ | 20%~40% ของแรงเจาะทั้งหมด || ชีวิตตาย | 1,000,000~5,000,000 ต่อหมัด || ชีวิตตาย | 1,000,000~5,000,000 ต่อหมัด || ชีวิตตาย | 1,000,000~5,000,000 ครั้ง ด้วยการควบคุมที่เป็นระบบข้างต้น แม่พิมพ์ยืดแบบต่อเนื่องสามารถบรรลุความแม่นยำของมิติภายใน 0.05 มม. และอัตราผลตอบแทนสามารถเข้าถึงได้มากกว่า 99% ในทางปฏิบัติ พารามิเตอร์จำเป็นต้องได้รับการปรับอย่างยืดหยุ่นตามคุณลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์ และตัวแปรหลักที่ได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสมผ่าน DOE (การออกแบบการทดลอง)

ในการทำงานที่ดีของการตายอย่างต่อเนื่องคุณต้องเริ่มต้นจากการออกแบบผลิตการดีบักและการบำรุงรักษาลิงก์จำนวนมากเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำชีวิตชีวิตและผลผลิต ต่อไปนี้เป็นขั้นตอนสำคัญและการพิจารณา: 1. ขั้นตอนการออกแบบ - การวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์: เข้าใจรูปร่างของผลิตภัณฑ์ขนาดคุณสมบัติของวัสดุและข้อกำหนดที่แม่นยำเพื่อให้แน่ใจว่าการออกแบบแม่พิมพ์ตรงตามความต้องการ - การวางแผนกระบวนการ: การวางแผนที่สมเหตุสมผลของกระบวนการปั๊มเช่นการเจาะการลดลงการดัดงอ ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการที่เหมาะสมของกระบวนการและลดของเสียจากวัสดุ -การเลือกวัสดุ: ตามวัสดุผลิตภัณฑ์และปริมาณการผลิตเลือกวัสดุแม่พิมพ์ที่ทนต่อการสึกหรอและความแข็งแรงสูงเช่น CR12, SKD11 และอื่น ๆ - การออกแบบโครงสร้าง: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าโครงสร้างแม่พิมพ์มีขนาดกะทัดรัดและเข้มงวดหลีกเลี่ยงการเสียรูปและการสั่นสะเทือน พิจารณาแนวทางการวางตำแหน่งการขนถ่ายและกลไกอื่น ๆ เมื่อออกแบบเพื่อให้แน่ใจว่ามีความเสถียรและความแม่นยำ - การควบคุมช่องว่าง: ตั้งค่าช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์นูนและแม่พิมพ์เว้าอย่างสมเหตุสมผลช่องว่างที่มีขนาดใหญ่เกินไปจะส่งผลต่อความแม่นยำน้อยเกินไปจะเพิ่มการสึกหรอ 2. ขั้นตอนการผลิต - ความแม่นยำในการตัดเฉือน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นส่วนแม่พิมพ์โดยเฉพาะอย่างยิ่งส่วนสำคัญเช่นนูนตาย, เว้า, ชิ้นส่วนคู่มือ ฯลฯ มักจะต้องใช้ความแม่นยำภายใน± 0.01 มม. - การรักษาด้วยความร้อน: การรักษาความร้อนของส่วนสำคัญเพื่อปรับปรุงความแข็งและความต้านทานการสึกหรอและยืดอายุของแม่พิมพ์ - การรักษาพื้นผิว: การขัดและชุบโครเมี่ยมบนพื้นผิวของแม่พิมพ์เพื่อลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานและการเสียดสี - การชุมนุมและการดีบัก: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนนั้นประกอบเข้าด้วยกันกลไกการชี้นำนั้นมีความยืดหยุ่นและช่องว่างก็เพื่อหลีกเลี่ยงการติดขัดหรือเบ้ 3. ขั้นตอนการว่าจ้าง - การทดสอบแม่พิมพ์: ทำการทดสอบแม่พิมพ์ก่อนการผลิตอย่างเป็นทางการตรวจสอบว่าขนาดของผลิตภัณฑ์และคุณภาพพื้นผิวตรงตามข้อกำหนดและปรับแม่พิมพ์ในเวลาหรือไม่ - การปรับการกวาดล้าง: ปรับการกวาดล้างระหว่างแม่พิมพ์นูนและเว้าตามผลลัพธ์ของแม่พิมพ์ทดลองเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพของผลิตภัณฑ์ - เพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ: เพิ่มประสิทธิภาพความเร็วการปั๊มความดันและพารามิเตอร์อื่น ๆ ตามสถานการณ์แม่พิมพ์ทดลองเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตที่เสถียร 4. การบำรุงรักษาและการบำรุงรักษา - การตรวจสอบเป็นประจำ: ตรวจสอบการสึกหรอของแม่พิมพ์เป็นประจำและแทนที่หรือซ่อมแซมชิ้นส่วนด้วยการสึกหรออย่างรุนแรงในเวลา - การหล่อลื่นและการบำรุงรักษา: หล่อลื่นแม่พิมพ์เป็นประจำเพื่อลดแรงเสียดทานและการสึกหรอและยืดอายุการใช้งาน - การทำความสะอาดและการป้องกันการเกิดสนิม: รักษาความสะอาดของเชื้อราเพื่อป้องกันการเกิดสนิมและใช้น้ำมันต่อต้านความทนทานเมื่อเก็บไว้ 5. การจัดการการผลิต - ข้อกำหนดการดำเนินงาน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าผู้ประกอบการคุ้นเคยกับข้อกำหนดของการใช้แม่พิมพ์เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายที่เกิดจากการไม่เหมาะสม - การตรวจสอบการผลิต: การตรวจสอบกระบวนการผลิตแบบเรียลไทม์ค้นหาความผิดปกติในเวลาที่จะจัดการเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายต่อปัญหาคุณภาพของแม่พิมพ์หรือคุณภาพของผลิตภัณฑ์ 6. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง - การเพิ่มประสิทธิภาพความคิดเห็น: ตามข้อเสนอแนะการผลิตการเพิ่มประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่องของการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการปรับปรุงประสิทธิภาพและคุณภาพ - การอัปเดตเทคโนโลยี: ให้ความสนใจกับเทคโนโลยีใหม่ของอุตสาหกรรมและวัสดุใหม่เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของแม่พิมพ์ การทำงานที่ดีของการตายอย่างต่อเนื่องต้องพิจารณาอย่างครอบคลุมเกี่ยวกับการออกแบบการผลิตการว่าจ้างและการบำรุงรักษาเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำในการตายชีวิตและประสิทธิภาพการผลิต ผ่านการออกแบบที่สมเหตุสมผลการประมวลผลที่แม่นยำการดีบักอย่างเข้มงวดและการบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้แน่ใจว่าการทำงานที่มั่นคงในระยะยาวของแม่พิมพ์

I. องค์ประกอบของการรับรู้ทางเทคนิค 1. การเลือกวัสดุ: - สแตนเลส: เมื่อเทียบกับวัสดุเซรามิกแบบดั้งเดิมสแตนเลสมีความแข็งแรงและความทนทานสูงกว่านั้นง่ายต่อการรีไซเคิลและเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม - การออกแบบโครงสร้าง: รวมถึงฐานห้องน้ำสแตนเลส, ถังเก็บน้ำสแตนเลส, ฝาส้วมอัจฉริยะ, เบาะที่ถอดออกได้, ฝาครอบเบาะและชั้นฟองน้ำโดยมีจุดมุ่งหมายในการแก้ปัญหาของเบาะห้องน้ำแบบดั้งเดิม 2. คุณสมบัติการทำงาน: - การล้างสูญญากาศ: การใช้ท่อสุญญากาศและหลักการความดันเชิงลบสิ่งปฏิกูลจะถูกเก็บผ่านถังสูญญากาศและการใช้น้ำของการล้างห้องน้ำแต่ละครั้งนั้นต่ำมาก (น้อยกว่า 0.8L) ประหยัดทรัพยากรน้ำได้อย่างมีประสิทธิภาพ - การลดเสียงรบกวนที่ใช้งานอยู่และการกำจัดกลิ่น: ผ่านการปรับให้เหมาะสมที่สุดการออกแบบการลดเสียงรบกวนการลดทอนและฟังก์ชั่นการล้างพิษเพื่อเพิ่มความสะดวกสบายในการใช้งาน - ไม่มีการไหลล้นและการไหลย้อนกลับ: ใช้วิธีการล้างสูญญากาศเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาล้นและการไหลย้อนกลับของห้องน้ำล้างแบบดั้งเดิม 3. ฟังก์ชั่นเพิ่มเติม: - การควบคุมอัจฉริยะ: รวมถึงการล้างหน่วยความจำและอุปกรณ์ล้างลมที่ควบคุมด้วยเซ็นเซอร์สูญญากาศการใช้น้ำและเวลาการล้างสามารถปรับได้ตามต้องการ -ต่อต้านแบคทีเรียและต่อต้านยูรีน: ที่นั่งสามารถทนต่อน้ำหนักได้สูงและทนต่อการเผาไหม้และรอยขีดข่วนของบุหรี่ด้วยแบบจำลองต่อต้านแบคทีเรียและต่อต้านการต่อต้านยูรีนเสริมเพื่อป้องกันเป็นพิเศษ ii. โอกาสในการตลาด 1. ขนาดตลาด: - ตลาดห้องน้ำสูญญากาศทั่วโลกมีมูลค่า 1,549 ล้านเหรียญสหรัฐและคาดว่าจะถึง 3,367 ล้านเหรียญสหรัฐภายในปี 2575 ที่ CAGR ที่ 9.01% - อุตสาหกรรมระบบห้องน้ำสูญญากาศของจีนเติบโตอย่างรวดเร็วในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาและได้กลายเป็นส่วนสำคัญในการปรับปรุงบ้านและสิ่งอำนวยความสะดวกสาธารณะให้ทันสมัย 2 ปัจจัยขับเคลื่อน: - ความต้องการการป้องกันสิ่งแวดล้อม: เอฟเฟกต์การประหยัดน้ำในห้องน้ำสุญญากาศนั้นโดดเด่นสอดคล้องกับแนวโน้มของการป้องกันสิ่งแวดล้อม - ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี: การประยุกต์ใช้การควบคุมอัจฉริยะและเทคโนโลยีบำบัดน้ำเสียที่มีประสิทธิภาพช่วยเพิ่มความสามารถในการแข่งขันของตลาดของผลิตภัณฑ์ - ความต้องการของอุตสาหกรรม: ความต้องการที่เพิ่มขึ้นสำหรับห้องน้ำสูญญากาศในการบินการขนส่งทางรถไฟและอุตสาหกรรมอื่น ๆ ได้ผลักดันการพัฒนาตลาด 3. ผลตอบแทนจากการลงทุน: - ความต้องการตลาดสำหรับผลิตภัณฑ์ระดับสูงยังคงเติบโตอย่างต่อเนื่องทำให้นักลงทุนมีโอกาสในตลาดที่ดี - เอฟเฟกต์มาตราส่วนที่เกิดจากนวัตกรรมทางเทคโนโลยีและการขยายตลาดช่วยเพิ่มผลตอบแทนจากการลงทุน iii. สถานการณ์แอปพลิเคชัน 1. เรือและแพลตฟอร์มนอกชายฝั่ง: - ห้องน้ำสูญญากาศ EVAC 910 ที่ออกแบบมาเป็นพิเศษเหมาะสำหรับสภาพแวดล้อมทางทะเลนอกชายฝั่งและเรือสำราญซึ่งมีความเงียบสงบการอนุรักษ์น้ำและไม่มีการล้น 2. สิ่งอำนวยความสะดวกสาธารณะ: - ห้องน้ำสูญญากาศเหมาะสำหรับพื้นที่ขนาดเล็กและสภาพแวดล้อมที่ไม่มีอากาศเช่นห้องน้ำสาธารณะและอาคารสำนักงานเพื่อแก้ปัญหากลิ่นได้อย่างมีประสิทธิภาพ 3. การใช้งานครอบครัว: -ส้วมสแตนเลสอัจฉริยะเหมาะสำหรับห้องน้ำสำหรับครอบครัวมอบประสบการณ์การใช้ชีวิตที่สะดวกสบายสุขอนามัยการประหยัดน้ำและการใช้ชีวิตที่มีคุณภาพสูง ห้องน้ำสุญญากาศสแตนเลสมีข้อได้เปรียบที่สำคัญในแง่ของการรับรู้ทางเทคนิคแนวโน้มตลาดและสถานการณ์การใช้งานและเป็นตัวเลือกที่สำคัญสำหรับการยกระดับบ้านและสิ่งอำนวยความสะดวกสาธารณะในอนาคต

ในการผลิตการบินที่ทันสมัยห้องน้ำสแตนเลสสตีลส้วมถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายเนื่องจากความต้านทานการกัดกร่อนความแข็งแรงสูงและคุณสมบัติที่มีน้ำหนักเบา อย่างไรก็ตามการผลิตของพวกเขาเกี่ยวข้องกับเทคโนโลยีโลหะที่ซับซ้อนและเทคโนโลยีการบำบัดพื้นผิวโดยเฉพาะอย่างยิ่งกระบวนการที่ดึงลึกลงไปในการขึ้นรูปโลหะตามด้วย passivation และการเคลือบเทฟลอน ขั้นตอนเหล่านี้มีความสำคัญในการกำหนดความทนทานของผลิตภัณฑ์และประสิทธิภาพด้านสุขอนามัย 1. การขึ้นรูปโลหะและกระบวนการวาดภาพลึก โดยทั่วไปเปลือกของสเตนเลสสตีลส้วมจะมีรูปร่างโดยใช้เทคโนโลยีการวาดภาพลึก กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการยืดแผ่นโลหะภายใต้แรงดันสูงภายในแม่พิมพ์เพื่อสร้างโครงสร้างสามมิติที่ซับซ้อนเพื่อให้มั่นใจว่าทั้งความแข็งแรงของโครงสร้างและการออกแบบที่มีน้ำหนักเบา อย่างไรก็ตามในระหว่างการวาดลึกข้อบกพร่องของกล้องจุลทรรศน์ (เช่นรอยขีดข่วนหรือความเข้มข้นของความเครียด) อาจปรากฏบนพื้นผิวโลหะและการเปลี่ยนแปลงในโครงสร้างเม็ดภายในสามารถลดความต้านทานการกัดกร่อน ดังนั้นส่วนประกอบที่เกิดขึ้นจะต้องผ่านการผ่าตัดเพื่อซ่อมแซมความไม่สมบูรณ์ของพื้นผิว 2. การใช้ Passivation: เสริมอุปสรรคการป้องกันของสแตนเลสสตีล Passivation เป็นการบำบัดทางเคมี (โดยใช้สารละลายไนตริกหรือกรดซิตริก) ที่กำจัดไอออนเหล็กฟรีออกจากพื้นผิวสแตนเลสและสร้างชั้นออกไซด์หนาแน่น ขั้นตอนนี้ช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนของวัสดุอย่างมีนัยสำคัญทำให้เหมาะสำหรับห้องน้ำของเครื่องบินที่สัมผัสกับสภาพแวดล้อมที่ชื้นและสารทำความสะอาดที่เป็นกรด พื้นผิวที่ผ่านการเคลื่อนที่จะราบรื่นขึ้นลดการยึดเกาะของแบคทีเรียและมาตรฐานสุขอนามัยการบิน 3. การเคลือบเทฟลอน: เพิ่มคุณสมบัติพื้นผิวที่เหนือกว่า เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานต่อไปห้องน้ำเครื่องบินระดับไฮเอนด์จำนวนมากจะถูกเคลือบด้วยเทฟลอน (Polytetrafluoroethylene, PTFE) การเคลือบนี้มีข้อดีต่อไปนี้: คุณสมบัติที่ไม่ติด: ลดการสะสมของสารตกค้างลดการทำความสะอาดให้ง่ายขึ้น ความต้านทานการสึกหรอ: ปกป้องพื้นผิวที่ดึงลึกจากการเสียดสีเชิงกล สารเคมีเฉื่อย: ต่อต้านการกัดกร่อนจากสารทำความสะอาดและของเสีย โดยทั่วไปแล้วการเคลือบเทฟลอนจะถูกนำไปใช้หลังจากการผ่านเพื่อให้แน่ใจว่าการยึดเกาะที่แข็งแกร่งกับสารตั้งต้น บทสรุป จากการวาดภาพลึกในการสร้างโลหะไปจนถึงการซ่อมแซมพื้นผิวและในที่สุดการเคลือบเทฟลอนเพื่อประสิทธิภาพมัลติฟังก์ชั่นการผลิตห้องสุขาของสแตนเลสสตีลส้วมผสมผสานความเชี่ยวชาญด้านวิทยาศาสตร์วัสดุและวิศวกรรม กระบวนการเหล่านี้ไม่เพียง แต่ยืดอายุการใช้งานผลิตภัณฑ์ แต่ยังช่วยให้มั่นใจถึงความสะดวกสบายและความปลอดภัยของผู้โดยสารทำให้พวกเขาเป็นตัวอย่างสำคัญของ "ส่วนประกอบขนาดเล็กเทคโนโลยีขนาดใหญ่" ในอุตสาหกรรมการบิน

เครื่องกดชกความเร็วสูงทำจากโลหะผสมเหล็กหล่อพิเศษที่มีความแข็งแกร่งสูงและต้านทานการสั่นสะเทือน แถบเลื่อนได้รับการออกแบบด้วยวิธีคู่มือยาวและติดตั้งอุปกรณ์ปรับสมดุลแบบเลื่อนเพื่อให้แน่ใจว่าการทำงานที่แม่นยำและมีเสถียรภาพ ส่วนประกอบต่อต้านการสวมใส่ทั้งหมดจะหล่อลื่นด้วยระบบหล่อลื่นอัตโนมัติแบบตัวจับเวลาอิเล็กทรอนิกส์หากไม่มีน้ำมันหล่อลื่นการกดจะหยุดโดยอัตโนมัติ ระบบควบคุมขั้นสูงและเรียบง่ายช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำของการทำงานของสไลด์และการหยุด สามารถจับคู่กับข้อกำหนดการผลิตอัตโนมัติใด ๆ เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและลดต้นทุน ขอบเขตของแอปพลิเคชัน เครื่องกดความเร็วสูงใช้กันอย่างแพร่หลายสำหรับการประทับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำขนาดเล็กสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่แม่นยำการสื่อสารคอมพิวเตอร์เครื่องใช้ในครัวเรือนชิ้นส่วนยานยนต์สเตเตอร์มอเตอร์และชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำขนาดเล็กอื่น ๆ ลักษณะของบทบาทของ CNC Punch Press คือตัวย่อของ Digital Control Punch Press เป็นเครื่องมือเครื่องจักรที่ใช้งานอยู่พร้อมกับระบบควบคุมโปรแกรม ระบบควบคุมสามารถจัดการกับโปรแกรมด้วยรหัสควบคุมหรือกฎการเรียนการสอนเชิงสัญลักษณ์อื่น ๆ และถอดรหัสได้จากนั้นทำการกดและประมวลผลชิ้นส่วน การดำเนินการกด Punch CNC และการตรวจสอบเสร็จสมบูรณ์ในหน่วย CNC นี้ซึ่งเป็นสมองของ CNC Punch Press เมื่อเปรียบเทียบกับการกดหมัดตามปกติ CNC Punch Press มีคุณสมบัติมากมายก่อนอื่นความแม่นยำในการประมวลผลสูงพร้อมคุณภาพการประมวลผลที่มั่นคง ประการที่สองมันสามารถเชื่อมโยงหลายพิกัดสามารถประมวลผลรูปร่างของชิ้นส่วนสามารถสร้างแรงเฉือนได้ อีกครั้งการประมวลผลการเปลี่ยนแปลงชิ้นส่วนมักจะต้องเปลี่ยนโปรแกรม CNC เท่านั้นคุณสามารถประหยัดเวลาในการเตรียมการผลิตได้ เจาะความแม่นยำสูงความแข็งแกร่งสามารถเลือกปริมาณการประมวลผลที่ดีผลผลิตสูง และการชกนั้นมีความแม่นยำสูงความแข็งแกร่งสูงสามารถเลือกการประมวลผลที่น่าพอใจผลผลิตสูง และการกดเป็นชุดควบคุม CNC มันเป็นสมองของ CNC Punch Press อัตราสูง; และระดับการกดที่ใช้งานอยู่สูงสามารถลดความเข้มของแรงงานได้ ในที่สุดก็เป็นสื่อมวลชนในลักษณะของผู้ประกอบการที่มีความต้องการที่สูงขึ้นทักษะการซ่อมแซมบุคลากรต้องการสูงขึ้น CNC Punch Press สามารถใช้สำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนชิ้นส่วนโลหะแผ่นโลหะทุกชนิดสามารถเป็นความคิดริเริ่มเพียงครั้งเดียวในการทำประเภทรูที่ยุ่งเหยิงและกระบวนการวาดรูปวาดลึกตื้น ๆ (ตามความต้องการการประมวลผลที่ใช้งานอยู่ ระยะห่างของหลุมที่มีรูปร่างต่างกันของรูสามารถใช้สำหรับการชกต่อยเล็ก ๆ เพื่อขั้นตอนการเจาะรูที่มีรูกลมขนาดใหญ่รูสี่เหลี่ยมรูรูปเอวและรูปโค้งทุกชนิดโดยทั่วไป แต่ยังสามารถเป็นกระบวนการพิเศษ เช่นบานประตูหน้าต่าง, การยืดตื้น, หลุมเคาน์เตอร์, รูที่ไหลออกมาก็สามารถใช้สำหรับการประมวลผลพิเศษเช่นบานเกล็ด, การยืดตื้น, รูเคาน์เตอร์, รูหน้าแปลน, การเสริมแรง, การนูน ฯลฯ ) หลังจากผสมแม่พิมพ์อย่างง่ายเมื่อเทียบกับการปั๊มแบบดั้งเดิมประหยัดค่าใช้จ่ายแม่พิมพ์จำนวนมากสามารถใช้การประมวลผลระยะสั้นและระยะสั้นของปริมาณน้อยผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายด้วยระดับการประมวลผลที่ใหญ่ขึ้นและความสามารถในการประมวลผลและจากนั้นใน A เวลาที่เหมาะสมในการทำความคุ้นเคยกับห้างสรรพสินค้าและการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์ หลักการทำงาน หลักการออกแบบของ Punch Press คือการแปลงการเคลื่อนที่แบบวงกลมเป็นการเคลื่อนที่เชิงเส้นมอเตอร์หลักจะขับเคลื่อนล้อมู่เล่และคลัตช์จะขับเกียร์เพลาข้อเหวี่ยง (หรือเกียร์แปลก ๆ ) และแท่งเชื่อมต่อเพื่อให้ได้การเคลื่อนที่เชิงเส้นของตัวเลื่อนแถบเลื่อน และการเคลื่อนไหวจากมอเตอร์หลักไปยังแท่งเชื่อมต่อจะเป็นการเคลื่อนไหวแบบวงกลม ระหว่างก้านที่เชื่อมต่อและตัวเลื่อนจะต้องมีอะแดปเตอร์ระหว่างการเคลื่อนไหวแบบวงกลมและการเคลื่อนที่เชิงเส้นและมีกลไกสองชนิดในการออกแบบหนึ่งชนิดคือประเภทลูกและอีกประเภทหนึ่งคือหมุดชนิด (ประเภททรงกระบอก) ผ่าน ซึ่งการเคลื่อนที่แบบวงกลมจะถูกแปลงเป็นการเคลื่อนที่เชิงเส้นของตัวเลื่อน เครื่องเจาะใช้ความดันกับวัสดุเพื่อให้การเปลี่ยนรูปแบบพลาสติกและรับรูปร่างและความแม่นยำที่ต้องการดังนั้นจึงต้องจับคู่กับชุดของแม่พิมพ์ (แบ่งออกเป็นแม่พิมพ์ส่วนบนและล่าง) วัสดุจะถูกวางไว้ตรงกลางของ มันความดันที่กระทำโดยเครื่องจักรเพื่อให้การเสียรูปของการประมวลผลของแรงกระทำบนวัสดุที่เกิดจากปฏิกิริยาของแรงโดยตัวเครื่องกดหมัดที่จะดูดซึม การจำแนกประเภท 1. ตามแรงผลักดันตัวเลื่อนสามารถแบ่งออกเป็นกลไกและไฮดรอลิกสองชนิดดังนั้นการกดหมัดตามการใช้แรงผลักดันที่แตกต่างกันจะถูกแบ่งออกเป็น (1) เครื่องจักรกล (2) เครื่องเจาะไฮดรอลิก กระบวนการปั๊มโลหะแผ่นทั่วไปส่วนใหญ่ใช้เครื่องกดเชิงกล เครื่องเจาะไฮดรอลิกตามการใช้ของเหลวที่แตกต่างกันเครื่องเจาะไฮดรอลิกและเครื่องเจาะไฮดรอลิกการใช้เครื่องเจาะไฮดรอลิกคิดเป็นเครื่องเจาะไฮดรอลิกส่วนใหญ่เครื่องเจาะไฮดรอลิก 2. การแบ่งประเภทตามโหมดการเคลื่อนไหวตัวเลื่อน ตามการจำแนกประเภทของการเคลื่อนไหวของตัวเลื่อนมีการกดหมัดแบบสองครั้งที่ออกฤทธิ์สองครั้งและการแสดงที่ออกฤทธิ์สามครั้งมีเพียงเครื่องที่ใช้มากที่สุดคือการกดหมัดแบบเดียวของตัวเลื่อนและหมัดแบบสองครั้ง การกดส่วนใหญ่จะใช้ในการประมวลผลการเหนี่ยวนำของร่างกายรถยนต์และชิ้นส่วนการตัดเฉือนขนาดใหญ่และจำนวนของพวกเขามีขนาดเล็กมาก 3. การแบ่งประเภทตามกลไกการขับเคลื่อนตัวเลื่อน (1) กดประเภทเพลาข้อเหวี่ยง เครื่องเจาะที่ใช้กลไกเพลาข้อเหวี่ยงเรียกว่าเครื่องเจาะเพลาข้อเหวี่ยงและเครื่องเจาะเชิงกลส่วนใหญ่ใช้กลไกนี้ เหตุผลที่ได้รับความนิยมมากที่สุดสำหรับการใช้กลไกเพลาข้อเหวี่ยงคือมันง่ายต่อการผลิตตำแหน่งของระดับล่างสุดของจังหวะสามารถกำหนดได้อย่างถูกต้องและเส้นโค้งการเคลื่อนไหวสไลด์นั้นใช้กับกระบวนการต่าง ๆ ดังนั้นการกดประเภทนี้จึงเหมาะสำหรับการชกการดัดการวาดรูปการปลอมที่ร้อนแรงตีหลอมความอบอุ่นการตีเย็นและกระบวนการกดอื่น ๆ เกือบทั้งหมด (2) กดหมัดเพลาข้อเหวี่ยง ไม่มีการกดหมัดแบบเพลาข้อเหวี่ยงหรือที่รู้จักกันในชื่อการกดหมัดประเภทเกียร์ผิดปกติ, เพลาข้อเหวี่ยงหมัดกดและประเภทเกียร์ผิดปกติหมัดกดสองโครงสร้างของฟังก์ชั่นของการเปรียบเทียบ, โครงสร้างหมัดหมัดที่ผิดปกติของความแข็งแกร่งของเพลา, การหล่อลื่น, ลักษณะที่ปรากฏ, การบำรุงรักษา ฯลฯ ดีกว่าโครงสร้างของเพลาข้อเหวี่ยงข้อเสียของราคาสูงกว่า เมื่อจังหวะยาวขึ้นเครื่องกดหมัดแบบเกียร์แปลก ๆ นั้นเป็นที่นิยมมากขึ้นและเมื่อจังหวะการเจาะและการตัดเครื่องจักรพิเศษนั้นสั้นกว่าการกดเพลาเพลาข้อเหวี่ยงจะดีกว่าดังนั้นเครื่องขนาดเล็กและการเจาะความเร็วสูงและการตัดหมัด กดยังเป็นสนามของ Punch Punch เพลาข้อเหวี่ยง (3) การกดประเภทข้อศอกข้อศอก กลไกข้อต่อข้อศอกที่ใช้ในไดรฟ์สไลด์เรียกว่าการกดประเภทข้อศอกข้อศอก การกดประเภทนี้มีเส้นโค้งการเคลื่อนไหวสไลด์ที่ไม่เหมือนใครซึ่งความเร็วของสไลด์จะช้ามากใกล้กับศูนย์กลางที่ตายแล้ว (เมื่อเทียบกับเพลาข้อเหวี่ยง) และยังกำหนดจังหวะที่ถูกต้องภายใต้ตำแหน่งศูนย์กลางที่ตายแล้วดังนั้นการกดนี้เหมาะสำหรับการนูนและตกแต่งและการประมวลผลการบีบอัดอื่น ๆ และตอนนี้การตีเย็นจะถูกใช้มากที่สุด (4) การกดประเภทแรงเสียดทาน การกดที่ใช้ไดรฟ์แรงเสียดทานและกลไกสกรูบนไดรฟ์รางเรียกว่าการกดแรงเสียดทาน การกดประเภทนี้เหมาะที่สุดสำหรับการตีและการบดขยี้และยังสามารถใช้สำหรับการดัดงอขึ้นรูปและยืด ฯลฯ มันมีฟังก์ชั่นที่หลากหลายและถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายก่อนสงครามเนื่องจากราคาต่ำ เนื่องจากไม่สามารถกำหนดตำแหน่งของระดับล่างสุดของจังหวะการประมวลผลความแม่นยำไม่ดีความเร็วในการผลิตที่ช้าความผิดพลาดในการควบคุมจะทำให้เกิดการใช้งานมากเกินไปการใช้เทคโนโลยีที่มีทักษะและข้อบกพร่องอื่น ๆ จึงค่อยๆถูกกำจัด (5) การกดประเภทสกรู กลไกสกรูที่ใช้ในกลไกไดรฟ์สไลด์เรียกว่าสกรูกด (หรือสกรูกด) (6) เครื่องเจาะแร็คและเฟือง กลไกชั้นวางและพินเนียนที่ใช้ในกลไกการขับเคลื่อนสไลด์เรียกว่าแร็คและหมัดหมัดพิน สกรูกดมีลักษณะเกือบเท่ากันกับการกดแร็คและเฟืองและลักษณะของมันคล้ายกับของกดไฮดรอลิก มันเคยใช้สำหรับการกดในบูชการอัดรีดของชิปและรายการอื่น ๆ การสกัดน้ำมันการรวมและการกดออกจากตลับ ไม่ได้ใช้อีกต่อไปเว้นแต่ภายใต้สถานการณ์พิเศษมาก (7) การกดประเภทการเชื่อมโยง การกดที่ใช้กลไกการเชื่อมโยงต่าง ๆ บนกลไกการขับเคลื่อนสไลด์เรียกว่าการกดประเภทการเชื่อมโยง วัตถุประสงค์ของการใช้กลไกการเชื่อมต่อก้านคือการลดวงจรของการประมวลผลในขณะที่รักษาความเร็วยืดภายในขอบเขตระหว่างกระบวนการตะกั่วในและเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยการลดการเปลี่ยนแปลงความเร็วของกระบวนการตะกั่วในกระบวนการเร่งความเร็วของความเร็วของ เข้าใกล้จังหวะจากศูนย์กลาง Dead ไปจนถึงจุดเริ่มต้นของกระบวนการและความเร็วของจังหวะการพลิกกลับจากจุดศูนย์กลางที่ต่ำกว่าไปยังศูนย์กลาง Dead ด้านบนเพื่อให้มีวงจรที่สั้นกว่าการกดเพลาข้อเหวี่ยง สื่อประเภทนี้ถูกนำมาใช้มาตั้งแต่สมัยโบราณสำหรับการวาดภาพที่ลึกของภาชนะบรรจุรูปทรงกระบอกที่มีพื้นผิวเตียงแคบลงและเพิ่งถูกนำมาใช้สำหรับการประมวลผลของแผงขายรถยนต์ที่มีพื้นผิวเตียงกว้างขึ้น (8) CAM Type Presses การกดที่ใช้กลไก CAM บนกลไกการขับเคลื่อนสไลด์เรียกว่าการกดลูกเบี้ยว การกดประเภทนี้มีลักษณะโดยการสร้างรูปร่างลูกเบี้ยวที่เหมาะสมเพื่อให้สามารถรับเส้นโค้งการเคลื่อนไหวสไลด์ที่ต้องการได้อย่างง่ายดาย อย่างไรก็ตามเนื่องจากลักษณะของกลไก CAM จึงเป็นเรื่องยากที่จะถ่ายทอดแรงขนาดใหญ่ดังนั้นความสามารถของสื่อประเภทนี้จึงมีขนาดเล็กมาก วิธีการเลือก การเลือก Punch Punch ความเร็วสูงควรพิจารณาปัญหาต่อไปนี้ ความเร็วของเครื่องต่อยตอนนี้มีสองความเร็วที่เรียกว่าความเร็วสูงในไต้หวันและเครื่องชกในประเทศในตลาดหนึ่งคือความเร็วสูงสุด 400 ครั้ง/นาทีและอื่น ๆ คือ 1,000 ครั้ง/นาที หากแม่พิมพ์ผลิตภัณฑ์ของคุณต้องการความเร็ว 300 รอบ/นาทีหรือสูงกว่าคุณควรเลือกกดด้วยความเร็ว 1,000 รอบ/นาที เนื่องจากอุปกรณ์ไม่สามารถใช้ในขีด จำกัด และ 400 ครั้ง / นาทีหรือน้อยกว่าของการกดหมัดโดยทั่วไปไม่ได้เป็นระบบหล่อลื่นที่บังคับในส่วนข้อต่อของการหล่อลื่นเนยและโครงสร้างหมัดถูกใช้ในประเภทตัวเลื่อน ความแม่นยำเป็นเรื่องยากที่จะตรวจสอบให้แน่ใจว่าการสึกหรอเป็นเวลานานในการทำงานอย่างรวดเร็วความแม่นยำของการลดลงของแม่พิมพ์นั้นง่ายต่อการเสียหายเครื่องและอัตราการบำรุงรักษาแม่พิมพ์สูงและล่าช้า เวลาส่งผลกระทบต่อวันที่ส่งมอบ เครื่องเจาะความแม่นยำของเครื่องเจาะความแม่นยำของเครื่องจักรส่วนใหญ่พักอยู่ในขณะนี้ 1, Parallelism 2, ตั้งฉาก 3、 การกวาดล้างทั้งหมด เครื่องเจาะที่มีความแม่นยำสูงไม่เพียง แต่สร้างผลิตภัณฑ์ที่ดี แต่ยังสร้างความเสียหายน้อยลงกับแม่พิมพ์ไม่เพียง แต่ประหยัดเวลาในการบำรุงรักษาแม่พิมพ์ แต่ยังประหยัดค่าบำรุงรักษาด้วย ระบบหล่อลื่นการกดความเร็วสูงต่อนาที (ความเร็ว) สูงมากดังนั้นข้อกำหนดของระบบหล่อลื่นจึงสูงเพียงการใช้ระบบหล่อลื่นที่ถูกบังคับและด้วยฟังก์ชั่นการตรวจจับการหล่อลื่นที่ผิดปกติ กด Punch เนื่องจากการหล่อลื่นและโอกาสของความล้มเหลว

การปั๊มความแม่นยำเป็นกระบวนการสร้างโลหะที่มีความแม่นยำสูงและมีประสิทธิภาพสูงใช้กันอย่างแพร่หลายในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์อุปกรณ์การแพทย์และสาขาอื่น ๆ หลักของมันอยู่ในการตัดเฉือนของชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำระดับไมครอนผ่านความแม่นยำตายและพารามิเตอร์กระบวนการที่เหมาะสม ต่อไปนี้เป็นหลักการของการปั๊มความแม่นยำและเทคโนโลยีการประมวลผลที่สำคัญ: 1. หลักการพื้นฐานของการปั๊มความแม่นยำ (1) กลไกการปั๊มและการขึ้นรูปในกระบวนการปั๊มนูนตายและเว้าตายร่วมมือกันเพื่อแยกหรือทำให้เสียรูปวัสดุผ่านแรงเฉือน ความแม่นยำ blanking (blanking ที่ดี): โดยการเพิ่มแรงจีบแรงเคาน์เตอร์และช่องว่างขนาดเล็กตาย (โดยปกติ 0.5% -1% ของความหนาของวัสดุ) ยับยั้งการฉีกขาดของวัสดุเพื่อให้ได้พื้นผิวแรงเฉือนเรียบ การขึ้นรูปที่แม่นยำ: รวมถึงการดัดงอการยืดกล้ามเนื้อ ฯลฯ จำเป็นต้องควบคุมการไหลของวัสดุสปริงแบ็คและคุณภาพพื้นผิว (2) ลักษณะการเสียรูปของวัสดุของสถานะความเครียดแรงอัดสามทาง: การปั๊มความแม่นยำผ่านการออกแบบพิเศษของแม่พิมพ์ (เช่นวงแหวนจีบรูปตัววี) เพื่อให้วัสดุในพื้นที่เฉือนในสถานะความเครียดแรงอัดสามทางลดรอยร้าว การควบคุมการกู้คืนแบบยืดหยุ่น: หลังจากการขึ้นรูปการรีบาวด์จะต้องชดเชยด้วยการชดเชยการตายหรือการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ (เช่น overbending) เพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำมิติ (3) การถ่ายโอนพลังงานและข้อกำหนดของอุปกรณ์การใช้แรงกดที่มีความแข็งแกร่งสูง (เช่นการกดเซอร์โว) เพื่อให้แน่ใจว่าการถ่ายโอนพลังงานที่เสถียรในระหว่างกระบวนการปั๊มและหลีกเลี่ยงการเบี่ยงเบนความแม่นยำที่เกิดจากการสั่นสะเทือน 2. เทคโนโลยีการประมวลผลของการปั๊มความแม่นยำ (1) การออกแบบแม่พิมพ์และการผลิตแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำสูง: วัสดุที่ใช้คือเหล็กความเร็วสูงผง (เช่นซีรี่ส์ ASP) หรือโลหะผสมแข็งด้วยความแข็ง HRC 60-64 และอายุการใช้งานอาจมากกว่าหนึ่งล้านครั้ง โครงสร้าง Die: การใช้ Multi-Proming Progressive Die หรือ Composite Die, Integrated Blanking, การขึ้นรูป, ฟังก์ชั่นการทดสอบเพื่อลดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่ง การรักษาพื้นผิว: เพิ่มความต้านทานการสึกหรอและลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานโดยการรักษาด้วย TD (การเคลือบไทเทเนียมคาร์ไบด์) และการเคลือบ PVD/CVD (เช่น tialn) (2) การควบคุมช่องว่างการเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์ของกระบวนการ: ช่องว่างการเจาะคือ 0.5% -1% ของความหนาของวัสดุควรควบคุมช่องว่างความก้าวหน้าแบบก้าวหน้าที่แม่นยำภายใน±2μm แรงจีบและแรงเคาน์เตอร์: แรงจีบมักจะเป็น 20% -40% ของแรงเจาะและแรงเคาน์เตอร์คือ 10% -20% เพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุขยับหรือเหี่ยวย่น ความเร็วและจังหวะ: การกดเซอร์โวสามารถตั้งโปรแกรมเพื่อควบคุมเส้นโค้งการเคลื่อนไหวของสไลด์การเจาะความเร็วต่ำ (<50 มม./วินาที) เพื่อลดผลกระทบแบบไดนามิกและการให้อาหารความเร็วสูง (> 100 ครั้ง/นาที) เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพ (3) เทคโนโลยีการหล่อลื่นและการระบายความร้อนใช้สารหล่อลื่นแรงดันสูง (พร้อมซัลเฟอร์และสารเติมแต่งฟอสฟอรัส) หรือการหล่อลื่นฟิล์มแห้ง (เช่นการเคลือบ PTFE) เพื่อลดการสึกหรอแบบตายและการติดวัสดุ เทคโนโลยีการหล่อลื่นปริมาณไมโคร (MQL): การฉีดน้ำมันหล่อลื่นขนาดนาโนที่แม่นยำเพื่อลดมลพิษต่อสิ่งแวดล้อม (4) การตรวจสอบและควบคุมคุณภาพการตรวจสอบออนไลน์: ตัวค้นหาช่วงเลเซอร์หรือระบบวิสัยทัศน์ CCD เพื่อตรวจสอบขนาดชิ้นส่วนแบบเรียลไทม์การควบคุมความอดทน±5μm การตรวจจับข้อบกพร่องของพื้นผิว: การตรวจจับข้อบกพร่องปัจจุบันของ Eddy หรือ interferometer แสงสีขาวเพื่อตรวจจับ micro-cracks และ burrs (5) การเลือกวัสดุและการปรับสภาพวัสดุที่ใช้กันทั่วไป: สแตนเลส (SUS304), โลหะผสมทองแดง (C5191), อัลลอยอลูมิเนียม (5052), ฯลฯ มีช่วงความหนา 0.05-5 มม. การรักษาด้วยการหลอม: เพื่อปรับปรุงความเป็นพลาสติกของวัสดุและลดผลกระทบการชุบแข็งของปั๊ม 3. ความท้าทายและวิธีแก้ปัญหาที่สำคัญ (1) การควบคุมสปริงแบ็คทำนายปริมาณของสปริงแบ็คผ่านการจำลององค์ประกอบ จำกัด (เช่น autoform) และปรับมุมชดเชยตายให้เหมาะสม (เช่นมุมดัดงอก่อนเพิ่มขึ้น 0.5 ° -2 °) การปรับแบบไดนามิกของการกระจายความเครียดโดยการไฮโดรฟอร์มหรือเทคโนโลยีการขึ้นรูปแม่เหล็กไฟฟ้า (2) การประมวลผลโครงสร้างจุลภาค Micro Stamping (การปั๊มไมโคร): ใช้ในการประมวลผลชิ้นส่วนไมโครต่ำกว่า 0.1 มม. ต้องใช้แม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำเป็นพิเศษ (ความแม่นยำในการตัดลวด 0.001 มม.) (3) การป้องกันสิ่งแวดล้อมและค่าใช้จ่ายเพื่อส่งเสริมเทคโนโลยีการปั๊มปลอดน้ำมันลดกระบวนการทำความสะอาด การออกแบบโมดูลาร์แม่พิมพ์เพื่อลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา 4. ฟิลด์แอปพลิเคชัน อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค: เฟรมศูนย์โลหะโทรศัพท์มือถือเทอร์มินัลขั้วต่อ (ความแม่นยำ± 0.01 มม.) อุตสาหกรรมยานยนต์: ชิ้นส่วนเกียร์เกียร์ชิ้นส่วนถุงลมนิรภัย (ความแรงแรงดึง> 1,000mpa) อุปกรณ์การแพทย์: ใบมีดผ่าตัด, เครื่องมือที่มีการรุกรานน้อยที่สุด (พื้นผิวที่ปราศจากเสี้ยน, ปลอดเชื้อ) 5. แนวโน้มการพัฒนา อัจฉริยะ: การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์กระบวนการ AI, การตรวจสอบเทคโนโลยีดิจิตอลคู่แบบเรียลไทม์ กระบวนการคอมโพสิต: การปั๊มรวมกับการเชื่อมและการพิมพ์ 3 มิติเพื่อตระหนักถึงการสร้างโครงสร้างที่ซับซ้อนแบบบูรณาการ การผลิตสีเขียว: น้ำมันหล่อลื่นที่ย่อยสลายได้ทางชีวภาพการรีไซเคิลแบบวงปิดของวัสดุเหลือใช้ การอัพเกรดอย่างต่อเนื่องของเทคโนโลยีการปั๊มที่แม่นยำคือการส่งเสริมอุตสาหกรรมการผลิตเพื่อพัฒนาในทิศทางของความแม่นยำสูงประสิทธิภาพสูงและความยั่งยืน

สแตนเลสได้กลายเป็นวัสดุที่ต้องการในเครื่องสุขภัณฑ์เนื่องจากมีความทนทานต่อสุขอนามัยและความต้านทานต่อการกัดกร่อน ในช่วงทศวรรษที่ผ่านมาผู้ผลิตห้องน้ำสแตนเลสของจีนได้กลายเป็นผู้นำระดับโลกจัดหาสินค้าสแตนเลสสตีลคุณภาพสูงสำหรับการใช้งานด้านอุตสาหกรรมการค้าและสถาบัน การครอบงำนี้เกิดจากการปั๊มโลหะขั้นสูงของจีนและความสามารถในการวาดภาพลึกห่วงโซ่อุปทานที่มีประสิทธิภาพและความสามารถในการผลิตทั้งการออกแบบที่ได้มาตรฐานและกำหนดเองในราคาที่แข่งขันได้ บทความนี้สำรวจว่าทำไมจีนจึงเป็นผู้นำในการผลิตห้องน้ำสแตนเลสโดยมุ่งเน้นไปที่ข้อได้เปรียบของวัสดุกระบวนการผลิตและการใช้งานที่สำคัญ ทำไมสแตนเลสจึงเหมาะสำหรับห้องน้ำ สแตนเลส (เกรด 304 และ 316) ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตห้องน้ำเนื่องจาก: ✅พื้นผิวที่ถูกสุขอนามัยและไม่มีรูพรุน-ป้องกันการเจริญเติบโตของแบคทีเรียและทำความสะอาดง่ายทำให้เหมาะสำหรับโรงพยาบาลเรือนจำและโรงงานแปรรูปอาหาร ✅ความทนทานอย่างมาก-ต่อต้านผลกระทบรอยขีดข่วนและการป่าเถื่อนทำให้มั่นใจได้ว่าชีวิตการบริการที่ยาวนานในพื้นที่ที่มีการจราจรสูง esistance ความต้านทานการกัดกร่อน - ทนต่อสารเคมีที่รุนแรงฆ่าเชื้อและความชื้นสูงโดยไม่เกิดสนิม ✅ fireproof & เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม-ไม่สามารถติดไฟได้และรีไซเคิลได้ 100%, เป็นไปตามมาตรฐานความยั่งยืนที่ทันสมัย ✅การออกแบบที่ปรับแต่งได้-มีอยู่ในการติดตั้งบนผนัง, พื้นยืนหรือหมอบ ซึ่งแตกต่างจากห้องสุขาเซรามิกหรือพลาสติกสินค้าสแตนเลสนั้นไม่สามารถแตกหักได้ทำให้เหมาะสำหรับเรือนจำสิ่งอำนวยความสะดวกทางทหารและห้องน้ำอุตสาหกรรม การวาดภาพลึกและการปั๊มโลหะ: กระบวนการผลิตที่สำคัญ ผู้ผลิตชาวจีนพึ่งพาการวาดภาพลึกและการปั๊มแบบก้าวหน้าเพื่อผลิตส้วมสแตนเลสที่ไร้รอยต่อและมีความแข็งแรงสูง ข้อดีของห้องสุขาสแตนเลสสตีลดึงลึก: - การก่อสร้างชิ้นเดียว-ไม่มีข้อต่อเชื่อมกำจัดจุดอ่อนและปรับปรุงสุขอนามัย - ความหนาสม่ำเสมอ - ช่วยให้มั่นใจถึงความสมบูรณ์ของโครงสร้างและป้องกันการเสียรูปภายใต้การใช้งานหนัก - วิศวกรรมความแม่นยำ-เครื่องกดไฮดรอลิกที่ควบคุมโดย CNC (200T-1000T) รับประกันคุณภาพที่สอดคล้องกัน - พื้นผิวเรียบ-ตัวเลือกรวมถึงพื้นผิวที่ถูกแปรงขัดเงาหรือป้องกันการลื่น สำหรับการออกแบบที่ซับซ้อนการตายแบบ progressive ช่วยให้การผลิตจำนวนมากมีความคลาดเคลื่อนอย่างแน่นหนาลดต้นทุนในขณะที่รักษาคุณภาพสูง ขอบการผลิตของจีน 1. โรงงานผลิตขั้นสูง การตัดเลเซอร์อัตโนมัติและการดัดเพื่อปรับความแม่นยำ เครื่องกดไฮดรอลิกสูง (สูงถึง 1,000t) สำหรับการวาดภาพลึก การเชื่อมหุ่นยนต์และการขัดสำหรับเสร็จสิ้นไร้ที่ติ 2. ห่วงโซ่อุปทานที่มีประสิทธิภาพ การเข้าถึงสแตนเลสคุณภาพสูงโดยตรง (304/316) โรงงานบูรณาการลดเวลารอคอยและค่าใช้จ่าย 3. การปรับแต่งและการปฏิบัติตามกฎระเบียบ Meets ISO 9001, CE, NSF และ ADA มาตรฐาน การออกแบบที่กำหนดเองสำหรับเรือนจำเรือรถไฟและพืชเคมี แอปพลิเคชันสำคัญ ห้องสุขาสแตนเลสมีความสำคัญใน: โรงพยาบาลและห้องปฏิบัติการ-พื้นผิวที่ถูกสุขลักษณะและง่ายต่อการทำศัตรู เรือนจำและสิ่งอำนวยความสะดวกทางทหาร-กันป่าเถื่อนและไม่สามารถทำลายได้ ทางทะเลและนอกชายฝั่ง-กันน้ำเค็มสำหรับเรือและแท่นขุดเจาะน้ำมัน โรงงานอุตสาหกรรม-สารเคมีและความร้อนสำหรับโรงงาน ศูนย์ขนส่งสาธารณะ-ทนทานสำหรับห้องน้ำที่มีการจราจรสูง ข้อสรุป ผู้ผลิตสเตนเลสสตีลสตีลของจีนเป็นผู้นำตลาดเนื่องจากความเชี่ยวชาญในการวาดภาพลึกการปั๊มโลหะและการผลิตตายแบบก้าวหน้า การรวมกันของความทนทานสุขอนามัยและการปรับแต่งทำให้สินค้าสแตนเลสเป็นตัวเลือกอันดับต้น ๆ สำหรับสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เมื่อความต้องการทั่วโลกเติบโตขึ้นสำหรับการแก้ปัญหาการกัดกร่อน, การป้องกันความป่าเถื่อน, และง่ายต่อการทำความสะอาดระบบสุขาภิบาลจีนยังคงเป็นซัพพลายเออร์ที่ต้องการสำหรับห้องน้ำสแตนเลสคุณภาพสูง ผู้ซื้อที่กำลังมองหาระบบสุขาภิบาลที่ติดทนนานการบำรุงรักษาต่ำและระบบสุขาภิบาลที่ประหยัดต้นทุนจะยังคงหันไปหาผู้ผลิตชาวจีนสำหรับผลิตภัณฑ์ที่เชื่อถือได้

เมื่อทำการทดสอบการยืดโลหะและการดำเนินการตามกระบวนการมีข้อควรพิจารณาที่สำคัญหลายประการที่ต้องใช้ความสนใจเป็นพิเศษเพื่อให้แน่ใจว่าความถูกต้องของผลการทดสอบและความปลอดภัยของการดำเนินการ ต่อไปนี้เป็นข้อควรพิจารณาที่สำคัญบางประการ: 1. การเตรียมตัวอย่าง - ขนาดและรูปร่าง: ขนาดและรูปร่างของชิ้นงานตัวอย่างจะต้องปฏิบัติตามกฎระเบียบมาตรฐานอย่างเคร่งครัดเพื่อให้แน่ใจว่าความแม่นยำของผลการทดสอบ รูปร่างตัวอย่างทั่วไปรวมถึงรูปทรงกระบอกและรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า - คุณภาพพื้นผิว: พื้นผิวของชิ้นงานควรราบรื่นและปราศจากข้อบกพร่องหลีกเลี่ยงรอยแตกพื้นผิวหรือความไม่สมบูรณ์ซึ่งอาจส่งผลต่อผลการทดสอบ 2. อุปกรณ์ทดสอบ - การสอบเทียบอุปกรณ์: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องทดสอบแรงดึงและทรานสดิวเซอร์ที่เกี่ยวข้องสอดคล้องกับมาตรฐานระดับชาติและได้รับการสอบเทียบก่อนการทดสอบเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำของข้อมูล - การเลือกการติดตั้ง: ควรเลือกการติดตั้งเพื่อให้ตรงกับรูปร่างของชิ้นงานเพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นงานเลื่อนหรือหมุนในระหว่างการทดสอบ 3. ขั้นตอนการทดสอบ - ความเร็วในการโหลด: ปรับพารามิเตอร์ทดสอบเช่นความเร็วในการโหลดและอุณหภูมิทดสอบเพื่อให้แน่ใจว่าเงื่อนไขการทดสอบเป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน ความเร็วในการโหลดจะต้องปรับตามคุณสมบัติของวัสดุและกฎระเบียบมาตรฐาน - การบันทึกข้อมูล: การเปลี่ยนแปลงของข้อมูลการโหลดและการเสียรูปควรได้รับการตรวจสอบอย่างใกล้ชิดระหว่างการทดสอบและบันทึกในเวลา ตรวจสอบความถูกต้องและความสมบูรณ์ของการบันทึกข้อมูล - การป้องกันความปลอดภัย: ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีมาตรการป้องกันความปลอดภัยในระหว่างการทดสอบเพื่อหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุ ผู้ประกอบการควรสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันที่จำเป็น 4. การควบคุมอุณหภูมิ - อุณหภูมิโดยรอบ: การทดสอบแรงดึงอุณหภูมิห้องควรดำเนินการภายใต้สภาพแวดล้อมของ 10 ~ 35 ℃ สำหรับการทดสอบแรงดึงอุณหภูมิสูงอุณหภูมิการทดสอบควรได้รับการควบคุมอย่างเคร่งครัดเพื่อให้แน่ใจว่าความน่าเชื่อถือของผลการทดสอบ 5. การประมวลผลข้อมูล - การวาดเส้นโค้ง: วาดเส้นโค้งการเคลื่อนที่ของโหลดตามข้อมูลการทดสอบและคำนวณคุณสมบัติเชิงกลของวัสดุจากมันเช่นความแข็งแรงของผลผลิตความแข็งแรงแรงดึงและการยืดตัวเมื่อหยุดพัก - การวิเคราะห์ผลลัพธ์: ผ่านเส้นโค้งความเครียดความเครียดความยืดหยุ่นการให้ผลผลิตการเสริมสร้างและการแตกหักของวัสดุจะถูกวิเคราะห์ในเชิงลึกเพื่อที่จะเข้าใจคุณสมบัติเชิงกลของวัสดุอย่างครอบคลุม 6. ข้อควรพิจารณาอื่น ๆ - การเลือกวัสดุ: เลือกวัสดุโลหะที่เหมาะสมตามข้อกำหนดการใช้งานที่แตกต่างกันเพื่อให้แน่ใจว่าพวกเขามีคุณสมบัติเชิงกลที่ต้องการและประสิทธิภาพการประมวลผล - การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ: ในระหว่างกระบวนการยืดโลหะควรให้ความสนใจกับการออกแบบแม่พิมพ์การไหลของวัสดุและการควบคุมที่สมเหตุสมผลของอัตราส่วนการยืดเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกหรือการเสียรูปที่มากเกินไป โดยการสังเกตข้อควรระวังเหล่านี้อย่างเคร่งครัดคุณสามารถมั่นใจได้ว่าการทดสอบการยืดโลหะและการดำเนินการตามกระบวนการอย่างราบรื่นและได้รับผลการทดสอบที่แม่นยำและเชื่อถือได้

ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีสมัยใหม่ทุกช่วงชีวิตได้แสดงให้เห็นถึงแรงผลักดันการเติบโตอย่างรวดเร็วและในด้านอุตสาหกรรมเทคโนโลยีการตัดด้วยเลเซอร์ได้กลายเป็นหนึ่งในการเติบโตทางเทคโนโลยีที่สำคัญที่สุดโดยเฉพาะอย่างยิ่งในเทคโนโลยีการตัดเลเซอร์ไฟเบอร์แทนที่จะเป็นแบบดั้งเดิม เทคโนโลยีการตัดเลเซอร์คาร์บอนไดออกไซด์อุตสาหกรรมเลเซอร์ทั้งหมดได้รับการพัฒนาอย่างกว้างขวางมากขึ้น บนพื้นฐานของเครื่องตัดเลเซอร์ระนาบแบบดั้งเดิมค่อยๆปรากฏขึ้นเครื่องตัดเลเซอร์คอยล์, เครื่องตัดเลเซอร์สามมิติรวมถึงเครื่องตัดท่อเลเซอร์และผลิตภัณฑ์ตัดเลเซอร์ประเภทอื่น ๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาด้วยชิ้นส่วนท่อในเครื่องจักรการก่อสร้างเครื่องครัวเครื่องครัวออกกำลังกายการขนส่งและอุตสาหกรรมอื่น ๆ ในการใช้สัดส่วนยังคงเพิ่มขึ้นผู้ใช้จำนวนมาก เพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องตัดท่อเลเซอร์ยังคงยกระดับความต้องการที่สูงขึ้นซึ่งประสิทธิภาพการตัดของเครื่องตัดท่อเลเซอร์เป็นจุดสนใจของความสนใจ การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการและซอฟต์แวร์ตัดสำหรับเครื่องตัดหลอดเลเซอร์ การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการ เครื่องตัดหลอดเลเซอร์ในการตัดท่อจำเป็นต้องป้องกันความเร็วในการตัดเร็วเกินไปหรือช้าเกินไปโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการตัดหลอดพิเศษหรือหลอดความหนาสูงเช่นโปรไฟล์หลอดรูป ฯลฯ จำเป็นต้องป้องกันการตัดมากขึ้น ความเร็วเร็วเกินไปหรือช้าเกินไป เมื่อความเร็วในการตัดเร็วเกินไปมันง่ายมากที่จะตัดผ่านปรากฏการณ์ และเมื่อความเร็วในการตัดช้าเกินไปโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการตัดหลอดผนังบางหรือชิ้นส่วนท่อขนาดเล็กมันเป็นเรื่องง่ายที่จะทำให้ตะกรันส่งผลกระทบต่อคุณภาพการตัดของท่อทั้งหมด ดังนั้นเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของท่อตัดท่อเลเซอร์จะต้องมีรูพรุนและตัดการทดสอบท่อทดสอบกำลังเอาต์พุตเลเซอร์ที่ดีที่สุดมุมและขนาดแรงดันแก๊สที่ไม่ได้ตัด ขนาดหัวฉีดหัวความเร็วและเลเซอร์เพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพของการตัดท่อและในเวลาเดียวกันเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลโดยรวม การเลือกซอฟต์แวร์การตัด การเลือกซอฟต์แวร์การเลือกประสิทธิภาพในการประมวลผลเครื่องตัดด้วยเลเซอร์ยังมีผลกระทบอย่างมาก ในการให้อาหารทั้งสองส่วนเดียวซอฟต์แวร์การตัดที่ยอดเยี่ยมอาจเป็นเค้าโครงและการปรับเปลี่ยนตามลำดับซึ่งสัมพันธ์กับซอฟต์แวร์การตัดควบคุมเดียวไม่เพียง แต่ช่วยปรับปรุงอัตราการทนต่อความผิดพลาด แต่ยังเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนเดียวกันของการให้อาหารอย่างรวดเร็ว ปรับปรุงประสิทธิภาพการตัดโดยรวม กลไกการโหลดแบบกึ่งอัตโนมัติและการใช้กลไกการโหลดอัตโนมัติอย่างสมบูรณ์ กระบวนการใช้เครื่องตัดหลอดเลเซอร์ผู้ใช้ส่วนใหญ่ใช้วิธีการโหลดด้วยตนเองและวิธีการขนถ่ายในการตัดท่อหนักบางครั้งต้องใช้รถเดินทางสำหรับงานการจัดการท่อซึ่งจะทำให้ประสิทธิภาพการตัดโดยรวมของเครื่องตัดหลอดเลเซอร์และ การใช้กลไกการโหลดแบบกึ่งอัตโนมัติหรือแบบอัตโนมัติและการขนถ่ายสามารถลดการใช้แรงงานได้อย่างมากปรับปรุงประสิทธิภาพการตัด กลไกการโหลดและขนถ่ายแบบกึ่งอัตโนมัติเหมาะสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนส่วนใหญ่ด้วยตนเองจะต้องใช้ท่อจำนวนเล็กน้อยบนเครื่องโหลดกึ่งอัตโนมัติโดยท่ออัตโนมัติไปยังเครื่องตัดหลอดเลเซอร์สำหรับการยึดการตัด ต้องรอผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่วัสดุเพื่อตัดวัสดุสามารถใช้งานได้ และกลไกการโหลดแบบอัตโนมัติและการขนถ่ายของการใช้งานที่กว้างขึ้นของคู่มือจะเป็นชุดของหลอดที่วางไว้บนเครื่องโหลดแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบเครื่องโหลดแบบอัตโนมัติสามารถระบุหลอดเดียวและส่งไปยัง เครื่องตัดหลอดเลเซอร์สำหรับการยึดการตัดการตัดจะเสร็จสมบูรณ์โดยเครื่องปลดปล่อยอัตโนมัติสามารถปล่อยออกมาโดยอัตโนมัติไม่จำเป็นต้องปลดปล่อยด้วยตนเองอีกต่อไป กลไกการโหลดแบบกึ่งอัตโนมัติและการใช้กลไกการโหลดอัตโนมัติสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการตัดของเครื่องตัดท่อเลเซอร์ได้อย่างมากในขณะที่ลดต้นทุนแรงงาน การใช้เครื่องตัดท่อชัคสามเครื่องและเครื่องตัดท่อชัคสี่ตัว ตลาดเครื่องตัดท่อเลเซอร์ในปัจจุบันเครื่องตัดท่อเลเซอร์ชัคสองเครื่องยังคงมีสัดส่วนที่ดี แต่ด้วยเทคโนโลยีและความต้องการของตลาดยังคงปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง Chuck สามตัวเครื่องตัดท่อเลเซอร์สี่ตัวก้าวไปข้างหน้า โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกระบวนการโหลดโดยรวมการตัดและการปลดปล่อยของอุปกรณ์ท่อยาวเครื่องตัดท่อเลเซอร์ Chuck สามเครื่องและเครื่องตัดท่อเลเซอร์ Chuck สี่ตัวที่มีประสิทธิภาพเมื่อเทียบกับเครื่องตัดท่อเลเซอร์เชยสองตัวแบบดั้งเดิมเพิ่มขึ้นหลายครั้ง เครื่องตัดท่อเลเซอร์ Chuck ผ่านการตัดการเคลื่อนไหวสามครั้งขึ้นไป แต่ยังเพื่อให้ตรงกับผู้ใช้และตลาดสำหรับการแสวงหาท่อวัสดุที่มีหางเป็นศูนย์ ด้วยเครื่องตัดท่อเลเซอร์ในสนามของอุปกรณ์ตัดเลเซอร์สัดส่วนที่สูงขึ้นเรื่อย ๆ ผู้ใช้และตลาดสำหรับเครื่องตัดท่อเลเซอร์และความต้องการก็สูงขึ้นเรื่อย ๆ และการขนถ่ายไปยังการโหลดแบบกึ่งอัตโนมัติและการขนถ่ายจากนั้นไปยังการโหลดอัตโนมัติและการขนถ่ายกระบวนการพัฒนาแบบค่อยเป็นค่อยไปโดยอัตโนมัติ ในกระบวนการนี้ผู้คนยังคงค้นหาศักยภาพในการพัฒนาของเครื่องตัดหลอดเลเซอร์และในขณะเดียวกันก็ยังคงพบปัญหาต่อไป ความแม่นยำการอัตโนมัติสูงและการพัฒนาหลายทิศทางของทิศทางของฟังก์ชั่นเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของการตัดเพื่อส่งเสริมการพัฒนาอย่างรวดเร็วของตลาดการตัดเลเซอร์ ความสำคัญที่น่าทึ่ง! อุตสาหกรรมการตัดด้วยเลเซอร์ก็มีความสำคัญพิเศษเช่นกัน

อลูมิเนียมอัลลอยด์เป็นวัสดุโลหะที่ไม่เป็นเหล็กชนิดหนึ่งที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมซึ่งมีข้อดีของความหนาแน่นต่ำความแข็งแรงเฉพาะสูงพลาสติกที่ดี ฯลฯ นอกจากนี้ยังมีการนำไฟฟ้าที่แข็งแกร่งการนำความร้อนและความต้านทานการกัดกร่อน และเป็นวัตถุดิบที่ขาดไม่ได้และสำคัญสำหรับอุตสาหกรรมการบินการบินและอวกาศรถยนต์การผลิตเครื่องจักรการต่อเรือและอุตสาหกรรมเคมี สำหรับวัสดุอัลลอยอลูมิเนียมในการผลิตแม่พิมพ์และการประมวลผลการปั๊มและปัญหาการจัดการการประชุมเชิงปฏิบัติการที่มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นให้นำเสนอคำแนะนำบางอย่างสำหรับการอ้างอิงของคุณ ปัญหาที่ต้องสังเกตในการผลิตแม่พิมพ์และการปั๊ม การปั๊มอลูมิเนียมอัลลอยด์เนื่องจากวัสดุที่สัมพันธ์กับเหล็กความแข็งมีขนาดเล็กง่ายต่อการแตกหักและมีราคาแพงดังนั้นวัสดุอัลลอยอลูมิเนียมเพื่อสร้างแม่พิมพ์ควรให้ความสนใจกับปัญหาต่อไปนี้: คนแรกคือกระบวนการเจาะควรเรียงกันที่ด้านหลังให้มากที่สุดโดยไม่ส่งผลกระทบต่อจำนวนกระบวนการและแม้แต่แม่พิมพ์ที่มีรูเจาะจำนวนมาก หากควรเพิ่มกระบวนการหนึ่งกระบวนการ ประการที่สองเกิดจากความแข็งนุ่มของวัสดุอลูมิเนียมและแม่พิมพ์นั้นง่ายต่อการบล็อกวัสดุดังนั้นในการออกแบบช่องว่างของเชื้อราควรทิ้งขนาดของความหนาของวัสดุทวิภาคี 10% ของช่องว่างตรง ความลึกของเครื่องตัดถึง 2 มม. มีความเหมาะสมมากกว่าเรียวอยู่ใน 0.8 ถึง 1 องศาระหว่าง ที่สามอยู่ในการขึ้นรูปโค้งงอวัตถุดิบอลูมิเนียมจำเป็นต้องวางฟิล์ม PE นี่เป็นเพราะวัสดุอลูมิเนียมในการดัดนั้นง่ายต่อการผลิตชิปอลูมิเนียมชิปอลูมิเนียมเหล่านี้จะทำให้เกิดความเสียหายต่อชิ้นงานการเกิดขึ้นของจุดและการเยื้องและการเยื้อง ข้อบกพร่องการประมวลผลอื่น ๆ การปรากฏตัวของฟิล์ม PE สามารถลดความเสียหายให้กับชิ้นงาน ในกรณีของลูกกลิ้งและการชุบบล็อกการขึ้นรูปจะดีกว่าที่จะขัดและชุบด้วยโครเมี่ยมแข็ง ประการที่สี่สำหรับชิ้นส่วนปั๊มที่ตามมาที่จะได้รับการปรับเปลี่ยนกระบวนการแบนและแบนไม่สามารถกดเข้าด้วยกันได้อย่างสมบูรณ์มิฉะนั้นปรากฏการณ์ของการคายกรดจะเกิดขึ้นในกระบวนการอะโนไดซ์และจำเป็นต้องทิ้งช่องว่าง 0.2 ถึง 0.3 มม. เพื่อให้ กรดสามารถไหลออกได้อย่างราบรื่นและทันเวลา ดังนั้นกระบวนการนี้จะต้องทำบนบล็อก จำกัด และแม่พิมพ์บนความสูงของเชื้อรา ประการที่ห้าเนื่องจากวัสดุอลูมิเนียมอัลลอยด์เปราะและง่ายต่อการแตกโดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีของขอบพับย้อนกลับดังนั้นพยายามอย่าให้จีบแม้ว่าคุณจะต้องทำคุณควรทำให้การจีบกว้างขึ้นและความลึกของ การจีบจะตื้นขึ้น ข้อที่หกคือขอบชิ้นมีดชิ้นงานอลูมิเนียมอัลลอยด์ทั้งหมดจะต้องใช้การประมวลผลการตัดลวดแบบช้าซึ่งสามารถป้องกันการเกิดขึ้นของเสี้ยนและวัสดุที่ตกลงมานั้นไม่ได้เป็นปรากฏการณ์ที่ราบรื่น ชิ้นส่วนอลูมิเนียมมีแนวโน้มที่จะอุณหภูมิสูงดังนั้นควรใช้การชกอย่างน้อยในความแข็งของวัสดุ SKD11 เหนือวัสดุไม่สามารถใช้ Die Die คุณภาพต่ำได้ การจัดการการประชุมเชิงปฏิบัติการการประมวลผลอลูมิเนียมอัลลอยด์ควรให้ความสนใจกับปัญหา ก่อนอื่นเพื่อที่จะทำงานได้ดีในการประทับชิ้นส่วนอลูมิเนียมและลดอัตราที่มีข้อบกพร่องสิ่งแรกที่ต้องทำคือการทำงานที่ดีในการจัดการเวิร์กช็อป 6S โดยเฉพาะแม่พิมพ์ทำความสะอาด, โต๊ะกดหมัด, สายประกอบและวัสดุบรรจุภัณฑ์ ต้องปราศจากเศษซากและสิ่งสกปรก ในการทำความสะอาดและเป็นระเบียบขึ้นแม่พิมพ์อย่างสม่ำเสมอขึ้นและลงจะต้องทำความสะอาดไม่มีเศษซาก ประการที่สองเมื่อพบว่าผลิตภัณฑ์มีเสี้ยนมากขึ้นแม่พิมพ์จะต้องได้รับการซ่อมแซมในเวลาเพื่อปรับปรุงคุณภาพของแม่พิมพ์เพื่อลดโอกาสในการแสดง จากนั้นเนื่องจากชิ้นงานอลูมิเนียมอัลลอยด์นั้นง่ายต่อการให้ความร้อนและสะสมเข้าด้วยกันเพื่อให้ชิ้นงานแข็งดังนั้นเมื่อเจาะพื้นผิววัสดุต้องเคลือบด้วยน้ำมันประแจแรงดันเล็กน้อยและการปั๊มซึ่งสามารถมีบทบาทในการกระจายความร้อน แต่ยังสามารถเรียบเนียนเพื่อปลดล็อกวัสดุดร็อป ถัดไปสำหรับการชกผลิตภัณฑ์มากขึ้นต้องไม่เจาะรูต้องอยู่บนพื้นผิวแม่พิมพ์เพื่อทำความสะอาดเพื่อให้ได้แม่พิมพ์และผลิตภัณฑ์เพื่อให้สะอาดและปราศจากเศษซากซึ่งสามารถลดการบาดเจ็บส่วนบนของชิ้นงาน หากคุณพบว่าได้รับบาดเจ็บสูงสุดคุณต้องหาปัญหาการบาดเจ็บสูงสุดของเชื้อราแก้ปัญหาก่อนที่จะทำการผลิตต่อไป สุดท้ายบล็อกพุชแบบพุชแบนแบบพุชจะผลิตชิปอลูมิเนียมดังนั้นบล็อกแรงผลักจะต้องได้รับการทำความสะอาดชิปอลูมิเนียมภายใต้บล็อกพุชเชอร์หลังจากการผลิตทุกวัน หมัดในหมัดเป็นเรื่องง่ายมากที่จะนำชิปอลูมิเนียมลงในจานและผลิตอุณหภูมิสูงจะหมัดสึกหรอหรือแม้แต่นิ่มลงดังนั้นการผลิต 3-7 วันจะต้องทำความสะอาดหมัดหรือการบดขอบมีด แทนที่ในเวลาที่เหมาะสม สำหรับผลิตภัณฑ์การดัดงอและการแบน 180 °ต้องไม่มีขอบพับ 10-30 ชิ้นจะถูกฉีกฟิล์ม PE เพื่อดูว่าไม่มีการแตกหรือไม่เพราะวัสดุอลูมิเนียมในการปล่อยจะมีปรากฏการณ์องค์ประกอบที่ไม่สม่ำเสมอโดยเฉพาะ วัสดุการปั๊มผู้ผลิตจำเป็นต้องทำการตรวจสอบชิ้นแรกอย่างเข้มงวด

เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบหลายจุดเป็นเทคโนโลยีที่จะตระหนักถึงการขึ้นรูปชิ้นส่วนที่แตกต่างกันของชิ้นส่วนแผ่นผ่านการควบคุมคอมพิวเตอร์โดยการแทนที่แม่พิมพ์โดยรวมแบบดั้งเดิมด้วยการจัดเรียงจุดพื้นฐานเป็นประจำ ต่อไปนี้เป็นการแนะนำอย่างละเอียดของเทคโนโลยีการขึ้นรูปหลายจุด: ประการแรกหลักการของเทคโนโลยีและการจำแนกประเภท เทคโนโลยีการขึ้นรูปหลายจุดใช้คอมพิวเตอร์เพื่อควบคุมตำแหน่งของร่างกายพื้นฐานเพื่อสร้าง "แม่พิมพ์ที่ยืดหยุ่น" ด้วยรูปร่างตัวแปร มันถูกแบ่งออกเป็นสี่วิธี: การขึ้นรูปแม่พิมพ์หลายจุด, การขึ้นรูปแบบหลายจุด, การขึ้นรูปแม่พิมพ์ครึ่งจุด ในหมู่พวกเขาการขึ้นรูปแม่พิมพ์หลายจุดและการขึ้นรูปแบบหลายจุดเป็นวิธีการขึ้นรูปพื้นฐานที่สุด ประการที่สองลักษณะทางเทคนิคของการขึ้นรูปแบบไร้เชื้อรา: แทนที่แม่พิมพ์โดยรวมแบบดั้งเดิมประหยัดการออกแบบแม่พิมพ์การผลิตการดีบักกำลังคนวัสดุและทรัพยากรทางการเงินที่จำเป็นในการลดวงจรการผลิตผลิตภัณฑ์และลดต้นทุนการผลิตอย่างมีนัยสำคัญ การเพิ่มประสิทธิภาพของเส้นทางการเสียรูป: การควบคุมแบบเรียลไทม์ของพื้นผิวการเปลี่ยนรูปผ่านการปรับร่างกายขั้นพื้นฐานการเปลี่ยนเส้นทางการเสียรูปและสถานะแรงของแผ่นตามความประสงค์ปรับปรุงขีด จำกัด การขึ้นรูปของวัสดุและตระหนักถึงการเสียรูปพลาสติกของวัสดุที่ยากต่อเครื่องจักร . ความแม่นยำและคุณภาพสูง: ผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นมีความแม่นยำสูงและคุณภาพดีและประสิทธิภาพการผลิตสามารถปรับปรุงได้อย่างมีนัยสำคัญ การขึ้นรูปแบบรีบาวด์: เทคโนโลยีการขึ้นรูปซ้ำ ๆ สามารถนำมาใช้เพื่อกำจัดความเครียดที่เหลืออยู่ภายในวัสดุตระหนักถึงการขึ้นรูปขนาดเล็กหรือแบบรีบาวน์และทำให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำในการสร้างชิ้นงาน ง่ายต่อการตระหนักถึงระบบอัตโนมัติ: กระบวนการทั้งหมดเป็นเครื่องช่วยคอมพิวเตอร์ทั้งหมดรวมถึงการสร้างแบบจำลองพื้นผิวการคำนวณกระบวนการการควบคุมการกดการทดสอบชิ้นงาน ฯลฯ ด้วยประสิทธิภาพสูงและความเข้มของแรงงานต่ำ ประการที่สามข้อดีและข้อเสียของเทคโนโลยีการขึ้นรูปหลายจุด ข้อดีของเทคโนโลยีการขึ้นรูปหลายจุด ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต: กระบวนการขึ้นรูปหลายจุดสามารถดำเนินการได้ในเวลาเดียวกันสำหรับหลายจุดของการขึ้นรูปช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตอย่างมาก ตัวอย่างเช่นในกระบวนการผลิตรถยนต์กระบวนการเชื่อมร่างกายแบบดั้งเดิมต้องใช้หลายตำแหน่งเพื่อให้การเชื่อมเสร็จสมบูรณ์ในขณะที่กระบวนการขึ้นรูปหลายจุดสามารถดำเนินการได้ในเวลาเดียวกันเพื่อเชื่อมต่อข้อต่อเชื่อมจำนวนมาก ความเร็ว. ปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์: โดยการใช้แรงหลายอย่างที่จุดต่าง ๆ พร้อมกันกระบวนการขึ้นรูปแบบหลายจุดจะกระจายความเครียดให้เท่ากันและลดการบิดเบือนและข้อบกพร่องในชิ้นงาน สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศเพื่อให้แน่ใจว่าความเสถียรและความปลอดภัยของส่วนประกอบโครงสร้างที่มีผนังบางในสภาพแวดล้อมที่อุณหภูมิสูงและแรงดันสูง การเปิดใช้งานการตัดเฉือนของรูปร่างที่ซับซ้อน: เนื่องจากแรงสามารถนำไปใช้พร้อมกันได้หลายจุดกระบวนการขึ้นรูปแบบหลายจุดทำให้การตัดเฉือนของวัสดุที่มีรูปร่างที่ซับซ้อนเช่นรูปร่างโค้งและรูปทรงบิด นี่เป็นสิ่งสำคัญในการผลิตแม่พิมพ์และเครื่องมือที่มีความแม่นยำสูง การประหยัดค่าใช้จ่ายแม่พิมพ์: เทคโนโลยีการขึ้นรูปหลายจุดตระหนักถึงการขึ้นรูปแบบไร้เชื้อซึ่งไม่จำเป็นต้องกำหนดค่าแม่พิมพ์ดังนั้นจึงช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายในการออกแบบแม่พิมพ์การผลิตและการดีบัก นี่เป็นข้อได้เปรียบโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตชิ้นส่วนชิ้นเล็กชิ้นเล็กชิ้นเล็กชิ้นน้อยซึ่งสามารถตระหนักถึงข้อกำหนดของการขึ้นรูปอัตโนมัติและปรับปรุงคุณภาพของการขึ้นรูป ข้อเสียของเทคโนโลยีการขึ้นรูปหลายจุด ความซับซ้อนของอุปกรณ์และกระบวนการ: กระบวนการขึ้นรูปหลายจุดต้องใช้ระบบควบคุมที่ซับซ้อนเพื่อควบคุมการประมวลผลหลายจุดซึ่งทำให้ข้อกำหนดที่สูงขึ้นสำหรับการผลิตและบำรุงรักษาอุปกรณ์ ขอบเขตที่ จำกัด ของแอปพลิเคชัน: สำหรับชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่กว่าบางส่วนกระบวนการขึ้นรูปหลายจุดอาจไม่สามารถใช้ได้เพราะต้องใช้กำลังจำนวนมากในการประมวลผลหลายจุดพร้อมกัน ความยากลำบากในการควบคุมความแม่นยำของการตัดเฉือน: การขึ้นรูปหลายจุดแบบไร้แม่แบบได้รับผลกระทบจากธรรมชาติของวัสดุและความหนาของแผ่น ฯลฯ และความแม่นยำในการตัดเฉือนนั้นยากต่อการควบคุมและมีแนวโน้มที่จะเกิดปัญหาเช่นการเบี่ยงเบนมิติ รูปร่าง. ประการที่สี่การพัฒนาและนวัตกรรม เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบหลายจุดถูกสร้างขึ้นโดยดร. หลี่มิงเจไฮศาสตราจารย์ที่มหาวิทยาลัยจิลินและถือเป็นนวัตกรรมที่สำคัญในวิธีการผลิตของพื้นผิวโค้งสามมิติของชิ้นส่วนที่เหมือนแผ่น เทคโนโลยีไม่เพียง แต่ถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวางในประเทศจีน แต่ยังถูกส่งออกไปยังเกาหลีใต้และประเทศอื่น ๆ สำหรับการผลิตชิ้นส่วนแผ่นชั้นนอกของเรือฮัลล์และอื่น ๆ นอกจากนี้เทคโนโลยีดังกล่าวได้รับการสนับสนุนจากโครงการวิจัยทางวิทยาศาสตร์ระดับชาติและระดับจังหวัดและโครงการความร่วมมือระหว่างประเทศซึ่งแสดงให้เห็นถึงพลังที่แข็งแกร่งและโอกาสในการใช้งานที่กว้างขวาง ประการที่ห้าสถานการณ์แอปพลิเคชันเฉพาะของเทคโนโลยีการขึ้นรูปหลายจุด การขึ้นรูปแผ่น: เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบหลายจุดผ่านการควบคุมแบบเรียลไทม์ของการเคลื่อนไหวของร่างกายพื้นฐานการก่อตัวของการเปลี่ยนแปลงพื้นผิวที่เกิดขึ้นทันทีตลอดเวลาเพื่อให้ได้เส้นทางการเสียรูปที่ดีที่สุดของการขึ้นรูปแผ่นออก การขึ้นรูปของแผ่น การขึ้นรูปแบบไร้แม่แบบ: เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบหลายจุดแบบไม่มีแม่แบบผสมผสานเทคโนโลยีคอมพิวเตอร์เพื่อให้ตระหนักถึงการผลิตแบบไม่มีแม่พิมพ์อย่างรวดเร็วและราคาถูกโดยการควบคุมพื้นผิวการเสียรูปแบบเรียลไทม์ผ่านการจัดเรียงของร่างกายขั้นพื้นฐานเป็นประจำ เทคโนโลยีนี้เหมาะสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์แผ่นโค้งสามมิติขนาดใหญ่ที่มีรูปร่างและขนาดต่างกัน การยืดตัวแบบยืดหยุ่น: ขึ้นอยู่กับการขึ้นรูปแบบการยืดแบบดั้งเดิมเทคโนโลยีการขึ้นรูปที่ยืดหยุ่นใหม่ได้รับการออกแบบและพัฒนาโดยใช้ระบบไฮดรอลิกและลักษณะการทำงานหนักของวัสดุซึ่งสามารถปรับปรุงอัตราผลผลิตของชิ้นงานและอัตราการใช้วัสดุ การขึ้นรูปแบบหลายจุดของม้วนอย่างต่อเนื่อง: ขึ้นอยู่กับหลักการของการหมุนที่ยืดหยุ่นและการสร้างแบบหลายจุดระดับการดัดของม้วนที่ยืดหยุ่นนั้นได้มาจากการปรับความสูงสัมพัทธ์ของหน่วยรูปร่างเพื่อให้ตระหนักถึงการให้อาหารอย่างต่อเนื่องและการเปลี่ยนรูปแบบพลาสติกของแผ่นงาน . โดยสรุปเทคโนโลยีการขึ้นรูปหลายจุดที่มีข้อได้เปรียบที่เป็นเอกลักษณ์ในอุตสาหกรรมการผลิตมีบทบาทสำคัญมากขึ้นในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตลดต้นทุนการผลิตและส่งเสริมการพัฒนานวัตกรรมของอุตสาหกรรมการผลิตได้มีส่วนร่วมที่สำคัญ

พื้นที่จัดแสดงนิทรรศการด้านการดูแลสุขภาพของงานนำเข้าและส่งออกของจีนครั้งที่ 135 (Canton Fair) ได้สรุปเมื่อเร็ว ๆ นี้ได้ประสบความสำเร็จในการประชุมและนิทรรศการนานาชาติกวางโจว Pazhou ในฐานะหนึ่งในงานแสดงสินค้าที่ใหญ่ที่สุดและมีอิทธิพลมากที่สุดในโลกพื้นที่นิทรรศการด้านการดูแลสุขภาพในปีนี้มีธีม "Globe ที่มีสุขภาพดีและมีสุขภาพดี" ดึงดูดองค์กรการแพทย์เกือบ 1,000 แห่งจากกว่า 30 ประเทศและภูมิภาค เหตุการณ์จัดแสดงผลิตภัณฑ์และโซลูชั่นที่ทันสมัยในอุปกรณ์การแพทย์การดูแลสุขภาพอัจฉริยะเทคโนโลยีชีวภาพและอื่น ๆ ทำหน้าที่เป็นแพลตฟอร์มที่มีประสิทธิภาพสำหรับความร่วมมือทางการค้าและการแลกเปลี่ยนในอุตสาหกรรมการดูแลสุขภาพ ไฮไลท์: นวัตกรรมที่ทันสมัยใช้เวทีกลาง นิทรรศการด้านการดูแลสุขภาพในปีนี้มุ่งเน้นไปที่เทคโนโลยีการแพทย์ขั้นสูงโดยมีหลาย บริษัท ที่เปิดตัวนวัตกรรมใหม่ "Made-in-China" ระบบวินิจฉัย AI-Assisted อุปกรณ์อัลตร้าซาวด์แบบพกพาและหุ่นยนต์ผ่าตัดระยะไกลดึงดูดความสนใจอย่างมาก "5G+ Remote Healthcare Platform" ของ บริษัท จีนชั้นนำซึ่งเปิดใช้งานการให้คำปรึกษาข้ามพรมแดนแบบเรียลไทม์ทำสัญญาในสถานที่กับผู้ซื้อจากตะวันออกกลางเอเชียตะวันออกเฉียงใต้และอื่น ๆ นอกจากนี้อุปกรณ์การฟื้นฟูสมรรถภาพและการดูแลผู้สูงอายุรวมถึงอุปกรณ์ตรวจสอบสุขภาพที่บ้านได้กลายเป็นนิทรรศการยอดนิยมซึ่งสะท้อนให้เห็นถึงการตอบสนองของอุตสาหกรรมต่อความต้องการของตลาด บันทึกการมีส่วนร่วมระหว่างประเทศช่วยเพิ่มความร่วมมือระดับโลก เหตุการณ์ดังกล่าวมีผู้เข้าชมมืออาชีพเพิ่มขึ้นอย่างน่าทึ่งจากยุโรปละตินอเมริกาแอฟริกาและภูมิภาคอื่น ๆ ผู้แทนจากองค์กรระหว่างประเทศเช่นแผนกจัดหาของสหประชาชาติและองค์การอนามัยโลกเข้าร่วมการเจรจาในขณะที่ บริษัท ยาข้ามชาติหลายแห่งลงนามในข้อตกลงห่วงโซ่อุปทานกับพันธมิตรจีน สถิติเบื้องต้นบ่งชี้ว่ามีการเติบโต 12% ในปริมาณการทำธุรกรรมที่ตั้งใจเมื่อเทียบกับเซสชั่นก่อนหน้านี้ซึ่งเป็นการเน้นย้ำถึงความสามารถในการแข่งขันระดับโลกของภาคการดูแลสุขภาพของจีน Hans Müllerผู้ซื้อชาวเยอรมันตั้งข้อสังเกตว่า "อุปกรณ์การแพทย์ของจีนในขณะนี้มีทั้งประสิทธิภาพด้านต้นทุนและนวัตกรรมทางเทคโนโลยีทำให้เราขยายขอบเขตการจัดซื้อของเรา" กิจกรรมด้านข้างผลักดันความก้าวหน้าของอุตสาหกรรม พร้อมกับการจัดนิทรรศการ "การประชุมสุดยอดอุตสาหกรรมการดูแลสุขภาพระดับโลก" ให้ความสำคัญกับผู้เชี่ยวชาญที่คณะกรรมการสุขภาพแห่งชาติของจีนและหอการค้าจีนเพื่อการนำเข้าและส่งออกยารักษาโรคและผลิตภัณฑ์สุขภาพที่หารือเกี่ยวกับแนวโน้มนโยบายการเปลี่ยนแปลงดิจิทัลและโอกาสการทำงานร่วมกันข้ามพรมแดน โครงการวิจัยการวิจัยในอุตสาหกรรมมากกว่า 50 โครงการได้รับการอำนวยความสะดวกในการประชุม "การจับคู่เทคโนโลยีการดูแลสุขภาพ" เร่งการสร้างนวัตกรรมเชิงพาณิชย์ โฆษกของ Canton Fair กล่าวว่า "นิทรรศการด้านการดูแลสุขภาพได้กลายเป็นสะพานที่สำคัญที่เชื่อมโยงห่วงโซ่อุปทานของจีนกับตลาดโลกและเราจะส่งเสริมการพัฒนาอุตสาหกรรมที่มีคุณภาพสูงต่อไป" มองไปข้างหน้า: เทคโนโลยีทางการแพทย์สำหรับโลกที่มีสุขภาพดีขึ้น ด้วยความสำเร็จของเซสชั่นนี้อุตสาหกรรมการดูแลสุขภาพของจีนได้ทำให้บทบาทสำคัญยิ่งขึ้นในห่วงโซ่คุณค่าระดับโลก นิทรรศการการดูแลสุขภาพของ Canton Fair ครั้งต่อไปจะขยายการมุ่งเน้นไปที่การดูแลสุขภาพอัจฉริยะและความยั่งยืนสีเขียวเพื่อฉีดแรงกระตุ้นใหม่เข้าสู่โครงการด้านสุขภาพทั่วโลก

ความเครียดชิ้นส่วนการปั๊มเป็นข้อบกพร่องที่มีคุณภาพทั่วไปในกระบวนการผลิตซึ่งแพร่หลายในโรงงานผลิตรถยนต์ที่สำคัญ ในอีกด้านหนึ่งจะช่วยลดความเสถียรและผลผลิตของกระบวนการผลิตและเพิ่มอัตราเศษชิ้นส่วนของชิ้นส่วนและในทางกลับกันมันทำให้เกิดการสึกหรออย่างรุนแรงมากขึ้นลดลงบนแม่พิมพ์ลดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์และความแม่นยำของ ชิ้นส่วนที่ประทับตราและเพิ่มจำนวนการซ่อมแซมแม่พิมพ์และการหยุดทำงานการผลิต สาระสำคัญของการดึงผมเป็นเพราะพื้นผิวของชิ้นงานและการยึดเกาะในท้องถิ่น (กัด) ปรับปรุงปัญหาการดึงผมมีวิธีการที่หลากหลายหลักการพื้นฐานคือการเปลี่ยนธรรมชาติของแรงเสียดทานระหว่างตายและชิ้นส่วนที่ผ่านการแปรรูป เพื่อให้รองจากวัสดุที่ไม่ง่ายต่อการยึดเกาะแทน ปั้นลงในขั้นตอนการว่าจ้างสถานที่ผลิตเพื่อปรับปรุงปัญหาการดึงผมโดยทั่วไปมีวิธีการดังต่อไปนี้: 1 เปลี่ยนวัสดุแม่พิมพ์เพิ่มความแข็งของแม่พิมพ์ 2, การรักษาพื้นผิวแม่พิมพ์เช่นการชุบโครเมี่ยมแข็ง, PVD และ TD, ฯลฯ ; 3, โพรงแม่พิมพ์ที่เคลือบด้วยการเคลือบนาโนเช่นเทคโนโลยี RNT ฯลฯ ; 4 ระหว่างแม่พิมพ์และชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลรวมถึงชั้นของสารอื่น ๆ เพื่อให้ชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลและการแยกเชื้อรา (เช่นการหล่อลื่นหรือเคลือบด้วยสารหล่อลื่นพิเศษหรือเพิ่มชั้นของ PVC) น้ำมันหล่อลื่นพิเศษหรือเพิ่มชั้นของพีวีซีและวัสดุอื่น ๆ ); 5 การใช้เหล็กเคลือบด้วยการหล่อลื่นด้วยตนเอง ความเครียดชิ้นส่วนการปั๊มเป็นข้อบกพร่องที่มีคุณภาพทั่วไปในกระบวนการผลิตซึ่งแพร่หลายในโรงงานผลิตรถยนต์ที่สำคัญ ในอีกด้านหนึ่งจะช่วยลดความเสถียรและผลผลิตของกระบวนการผลิตและเพิ่มอัตราเศษชิ้นส่วนของชิ้นส่วนและในทางกลับกันมันทำให้เกิดการสึกหรออย่างรุนแรงมากขึ้นลดลงบนแม่พิมพ์ลดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์และความแม่นยำของ ชิ้นส่วนที่ประทับตราและเพิ่มจำนวนการซ่อมแซมแม่พิมพ์และการหยุดทำงานการผลิต สาระสำคัญของการดึงผมเป็นเพราะพื้นผิวของชิ้นงานและการยึดเกาะในท้องถิ่น (กัด) ปรับปรุงปัญหาการดึงผมมีวิธีการที่หลากหลายหลักการพื้นฐานคือการเปลี่ยนธรรมชาติของแรงเสียดทานระหว่างตายและชิ้นส่วนที่ผ่านการแปรรูป เพื่อให้รองจากวัสดุที่ไม่ง่ายต่อการยึดเกาะแทน ปั้นลงในขั้นตอนการว่าจ้างสถานที่ผลิตเพื่อปรับปรุงปัญหาการดึงผมโดยทั่วไปมีวิธีการดังต่อไปนี้: 1, เปลี่ยนวัสดุแม่พิมพ์เพิ่มความแข็งของแม่พิมพ์ 2, การรักษาพื้นผิวเชื้อราเช่นการชุบโครเมี่ยมแข็ง, PVD และ TD; 3, โพรงแม่พิมพ์ที่เคลือบด้วยการเคลือบนาโนเช่นเทคโนโลยี RNT; 4 ระหว่างแม่พิมพ์และชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลรวมถึงชั้นของสารอื่น ๆ เพื่อให้ชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลและการแยกเชื้อรา (เช่นการหล่อลื่นการเคลือบหรือสารหล่อลื่นพิเศษหรือเพิ่มชั้นของ PVC และวัสดุอื่น ๆ ); 5, การใช้แผ่นเหล็กเคลือบด้วยการหล่อลื่นด้วยตนเอง วัสดุแม่พิมพ์, เหล็กแม่พิมพ์ SKD11, CR12MOV ฯลฯ ได้รับการยอมรับว่าเป็นวัสดุป้องกันการสึกหรอที่ทนต่อการสึกหรอความแข็งของการรักษาความร้อนสามารถไปถึงความแข็งของโครเมียม HRC58-63 องศาหรือมากกว่านั้นในแม่พิมพ์ไม่ใหญ่และรูปร่างของชิ้นส่วนคือ ค่อนข้างง่ายสามารถใช้ในวัสดุประเภทนี้ได้ แต่วัสดุนั้นยากที่จะรักษาความร้อนการประมวลผลของวัสดุเปราะง่ายที่จะแตกต้นทุนสูงขนาดของข้อ จำกัด และวัสดุชนิดนี้จะผิดรูป หลังการรักษาด้วยความร้อนและการวิจัยและการจับคู่งานหลังการรักษาความร้อนมีขนาดใหญ่มาก รูปร่างของแผ่นยานยนต์มีความซับซ้อนมากขึ้นและใช้แผ่นเหล็กที่มีความแข็งแรงสูงมากขึ้นเรื่อย ๆ ส่วนของความต้องการประสิทธิภาพโดยรวมของแม่พิมพ์นั้นสูงกว่าซึ่งมักจะใช้ในโครงสร้างโมเสคกระบวนการบำบัดพื้นผิวโมเสคในปัจจุบันมี TD การชุบไนไตรด์ PVD และอื่น ๆ การรักษาด้วย TD เป็นวิธีการแพร่กระจายความร้อนของการรักษาด้วยการหุ้มคาร์ไบด์ (กระบวนการเคลือบผิวจากความร้อนคาร์ไบด์) สำหรับระยะสั้นเทคโนโลยีได้รับการพัฒนาเป็นครั้งแรกโดยสถาบันวิจัยกลางโตโยต้าในญี่ปุ่นในยุคเจ็ดสิบ เรียกว่ากระบวนการ TD นั่นคือการประมวลผล TD กระบวนการ TD มันจะเรียกว่ากระบวนการแพร่กระจายเกลือหลอมเหลวหรือกระบวนการ TD สำหรับระยะสั้น โดยไม่คำนึงถึงชื่อหลักการคือการวางชิ้นงานในส่วนผสมบอแรกซ์ที่หลอมเหลวผ่านการแพร่กระจายอุณหภูมิสูงบนพื้นผิวของชิ้นงานเพื่อสร้างแผ่นโลหะคาร์ไบด์ TD การรักษาด้วยคุณสมบัติหลักคือ: ความแข็งสูงของการหุ้ม, HV สูงถึง 3000 หรือมากกว่านั้นด้วยความต้านทานการสึกหรอในระดับสูงความแข็งแรงแรงดึงความต้านทานการกัดกร่อนและคุณสมบัติอื่น ๆ แต่การรักษาด้วยการหุ้มด้วย TD ของวัสดุแม่พิมพ์นั้นสูงมากและเป็นของการรักษาอุณหภูมิสูงของความเครียดจากความร้อนที่เกิดขึ้นในระหว่างความเครียดความร้อนความเครียดเฟสการเปลี่ยนแปลงในปริมาณที่เฉพาะเจาะจงของแม่พิมพ์จะทำให้แม่พิมพ์ง่ายต่อการเปลี่ยนรูปแบบ หรือแม้กระทั่งการแคร็กในกระบวนการบำบัดความร้อน การซ่อมแซมทั่วไปของแม่พิมพ์ในการเชื่อมจะปรากฏขึ้นปรากฏการณ์การแตกการรักษาด้วยการหุ้มด้วยการหุ้มด้วยคุณภาพและรูปร่างของแม่พิมพ์มีข้อกำหนดสูง นอกจากนี้การรักษาด้วยการหุ้มด้วย TD หลังจากการประมวลผลอีกครั้งไม่สามารถตอบสนองความต้องการของการเปลี่ยนแปลงการออกแบบและปรับความต้องการซ่อมแซมแม่พิมพ์ได้ทำการรักษาพื้นผิวอื่น ๆ ของแม่พิมพ์ ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของพื้นผิวของการหุ้ม TD นอกจากนี้เทคโนโลยีการรักษาด้วยการหุ้มด้วย TD โดยทั่วไปจะได้รับการปฏิบัติ 3-4 ครั้งหลังจากอายุการใช้งานของปรากฏการณ์จะลดลง ความเครียดชิ้นส่วนการปั๊มเป็นข้อบกพร่องที่มีคุณภาพทั่วไปในกระบวนการผลิตซึ่งแพร่หลายในโรงงานผลิตรถยนต์ที่สำคัญ ในอีกด้านหนึ่งจะช่วยลดความเสถียรและผลผลิตของกระบวนการผลิตและเพิ่มอัตราเศษชิ้นส่วนของชิ้นส่วนและในทางกลับกันมันทำให้เกิดการสึกหรออย่างรุนแรงมากขึ้นลดลงบนแม่พิมพ์ลดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์และความแม่นยำของ ชิ้นส่วนที่ประทับตราและเพิ่มจำนวนการซ่อมแซมแม่พิมพ์และการหยุดทำงานการผลิต PVD (การสะสมไอทางกายภาพ) นั่นคือวิธีการสะสมไอทางกายภาพการเคลือบ PVD คือการใช้วิธีการสะสมไอทางกายภาพของการเคลือบผิว มันมีประสิทธิภาพที่ดีของการต่อต้านแรงดึงความแข็งของการเคลือบอาจสูงถึง HV2000-3000 หรือสูงกว่าดังนั้นจึงมีประสิทธิภาพที่ทนต่อการสึกหรอได้ดีเยี่ยมและอุณหภูมิการประมวลผลค่อนข้างต่ำ มีขนาดเล็กและสามารถประมวลผลได้หลายครั้งโดยไม่ส่งผลกระทบต่อชีวิตของข้อดีของการชุบและสารตั้งต้น แต่การรวมกันของการชุบและสารตั้งต้นค่อนข้างแย่และเป็นเรื่องง่ายที่จะทำให้การชุบตกและไม่ เล่นต่อต้านแรงมือและไม่สามารถเล่นต่อต้านแรงดันได้และไม่สามารถเล่นต่อต้านแรงดันได้ อย่างไรก็ตามการเชื่อมระหว่างการเคลือบและสารตั้งต้นนั้นไม่ดีและเป็นเรื่องง่ายสำหรับการเคลือบที่จะหลุดออกมาเมื่อใช้กับการวาดภาพลึกและตายด้วยแรงดันสูงขึ้นสูงจึงไม่สามารถใช้ผลกระทบของแรงดึงและความต้านทานการสึกหรอ รูปที่ 3 การเคลือบ PVD ขนาดของแม่พิมพ์แผ่นด้านนอกโดยทั่วไปจะมีขนาดใหญ่กว่าเช่นการใช้โครงสร้างบล็อกโมเสค, splices จะถูกทำให้เครียดดังนั้นโครงสร้างทั้งหมดส่วนใหญ่วัสดุจะใช้เหล็กหล่อแบบดัดและวัสดุเหล็กหล่ออื่น ๆ ความแข็งของส่วนการขึ้นรูปสามารถเข้าถึง HRC50-55 องศาหลังจากดับด้วยเปลวไฟ โครงสร้างอินทิกรัลของการรักษาพื้นผิวของแม่พิมพ์แผ่นนอกส่วนใหญ่จะใช้กระบวนการชุบโครเมี่ยมแข็ง แต่เอฟเฟกต์การแข็งตัวของพื้นผิวนั้นมี จำกัด ความแข็งของพื้นผิวประมาณ 1,000HV หรือมากกว่านั้นนอกจากนี้การชุบโครเมี่ยมของวัสดุชุบและแม่พิมพ์ การรวมกันในการขึ้นรูปของแรงดันที่ใหญ่กว่านั้นง่ายต่อการหลุดออกมาชั้นชุบจะปิดเมื่อความต้านทานแรงดึงจะหายไป เมื่อชั้นผิวแข็งตัวทรุดโทรมการดึงขนจะปรากฏขึ้นอีกครั้งและชีวิตของชั้นพื้นผิวที่แข็งตัวโดยทั่วไปประมาณ 5-10 ล้านหน่วย รูปที่ 4 ชุบโครเมี่ยม RNT เป็นเทคโนโลยีที่เกิดขึ้นใหม่ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา หลักการทำงานของมันคือของเหลวเคลือบ Rnt บนการเคลือบโพรงแม่พิมพ์ผ่านความดันเพื่อให้การเคลือบ nanomolecules กระจายและทำหน้าที่บนพื้นผิวของแม่พิมพ์เพื่อสร้างการหุ้มคาร์ไบด์นาโนโลหะนาโน ความหนาและความแข็งของแม่พิมพ์เมื่อเพิ่มเวลาทำงานและเพิ่มความหนาของการเคลือบใน 0.1-1 μmความแข็งของการเคลือบใน HV1100 ความหนาของการเคลือบคือ0.1-1μmความแข็งของการเคลือบ คือ HV1100-1600 แม้ว่าแม่พิมพ์จะถูกโหลดขนาดใหญ่ แต่ก็จะไม่ทำให้ชั้นการเคลือบบนพื้นผิวหลุดและล้มเหลวเนื่องจากการเสียรูปพลาสติกของสารตั้งต้นความหนาและความแข็งของชั้นเพิ่มขึ้นจากชั้น ข้างในด้านนอกด้วยการเพิ่มเวลาทำงานของแม่พิมพ์และจำนวนครั้งที่เคลือบ ความหนาและความแข็งของชั้นเคลือบเพิ่มขึ้นตามเวลาทำงานของแม่พิมพ์และจำนวนครั้งที่เคลือบ อย่างไรก็ตามการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีนี้กับชิ้นส่วนที่มีการดึงผมอย่างจริงจังชิ้นส่วนที่มีกระบวนการผลิตความร้อนและแผ่นความแข็งแรงสูงเป็นพิเศษยังคงยังไม่บรรลุนิติภาวะและค่าใช้จ่ายในการใช้มันสูง รูปที่ 5 ก่อนที่จะใช้ RNT PULLING HIGH FIGURE หลังจากการใช้ RNT ดึงสถานการณ์ผม การใช้น้ำมันหล่อลื่นที่สมเหตุสมผลในกระบวนการผลิตสามารถปรับปรุงสภาพแรงเสียดทานได้อย่างมีประสิทธิภาพลดการดึงเส้นผมบทบาทหลักของมันคือการใช้ฟิล์มน้ำมันหล่อลื่นเพื่อสัมผัสกับรอง-ไอโซเลตโดยทั่วไป หัวของเส้นที่เปล่งออกมา นอกจากนี้การใช้น้ำมันหล่อลื่นยังสามารถลดแผลมืดได้อย่างมีประสิทธิภาพ แต่การใช้น้ำมันหล่อลื่นจะทำให้สภาพแวดล้อมลื่นไหลสกปรกเพื่อปรับปรุงผลกระทบของน้ำมันต่อสภาพแวดล้อมการทำงานในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Steel และ Enterprises เหล็กและเหล็กกล้าอื่น ๆ แผ่นเหล็กการใช้แผ่นเหล็กเคลือบด้วยการหล่อลื่นด้วยตนเองมีการหล่อลื่นด้วยตนเองที่ยอดเยี่ยมความต้านทานการกัดกร่อนความต้านทานลายนิ้วมือการประมวลผลและการขึ้นรูปและคุณสมบัติการเคลือบซึ่งส่วนใหญ่จะรีดบนแผ่นเหล็กเคลือบด้วยชั้นของสารเคลือบอินทรีย์ และกระบวนการขึ้นรูปไม่จำเป็นต้องเคลือบอีกครั้งด้วยน้ำมันหล่อลื่น แต่ค่าใช้จ่ายสูงเล็กน้อยไม่ได้ใช้กันอย่างแพร่หลาย เนื่องจากภาระการขึ้นรูปและวัสดุการขึ้นรูปแตกต่างกันอย่างมากการใช้มาตรการใดหรือหลายอย่างในการแก้ปัญหาความเครียดชิ้นงานนอกเหนือจากการพิจารณาประสิทธิภาพของผลกระทบ แต่ยังต้องพิจารณาขนาดแบทช์ของผลิตภัณฑ์ ในระดับของความยากลำบากและเศรษฐกิจและแง่มุมอื่น ๆ ของปัญหาและในที่สุดก็เลือกวิธีที่เหมาะสมที่สุด

ไม่ว่าจะในการผลิตยานยนต์เครื่องใช้ในครัวเรือนเครื่องจักรก่อสร้างหรือการแพทย์อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์การบินและอวกาศและอุตสาหกรรมอื่น ๆ ผลิตภัณฑ์โลหะแผ่นสามารถพบได้ทุกที่ ในบทความนี้เราจะจัดระเบียบองค์ประกอบสำคัญเจ็ดประการเกี่ยวกับแผ่นโลหะ 1. คำจำกัดความ แผ่นโลหะคืออะไร? มันไม่มีคำจำกัดความที่ชัดเจน โดยปกติแล้วจะเป็นที่เข้าใจกันว่าเป็นชิ้นส่วนของโลหะแบนที่มีความกว้างมากกว่าความหนาอย่างมีนัยสำคัญ ความหนาน้อยกว่า 3 มิลลิเมตรเรียกว่าแผ่นโลหะ ความหนา 3 มิลลิเมตรขึ้นไปเรียกว่าโลหะแผ่นหนา ความแตกต่างที่สำคัญอีกประการหนึ่งอยู่ในกระบวนการผลิตซึ่งสามารถจัดหมวดหมู่เป็นแผ่นรีดเย็นหรือม้วนร้อน: การกลิ้งร้อนมักจะใช้กับแผ่นหนา เมื่อเทียบกับการกลิ้งเย็นแผ่นรีดร้อนมีพื้นผิวที่หยาบกว่ากับผิวม้วน หากผิวม้วนนี้ยังคงอยู่แผ่นไม่จำเป็นต้องใช้น้ำมันเพื่อป้องกันการกัดกร่อน การรีดเย็นมักจะใช้สำหรับแผ่นบาง ๆ ความคลาดเคลื่อนของมันมีขนาดเล็กลงและพื้นผิวที่ดีขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งแผ่นเหล็กมีดองและทาน้ำมันเพื่อป้องกันการกัดกร่อนก่อนที่พวกเขาจะถูกส่งจากโรงสีเหล็กไปยังร้านผลิตโลหะแผ่น นอกจากนี้ยังมีวัสดุหลากหลายประเภทขนาดและความหนา จากองค์ประกอบของวัสดุไปจนถึงการผลิตและการแปรรูปไปจนถึงการประกอบและการจัดเก็บทุกด้านมีผลต่อประสิทธิภาพและคุณภาพของแผ่นโลหะ 2. รูปร่าง เมื่อแผ่นโลหะถูกส่งมอบสำหรับการประมวลผลมักจะมีอยู่ในสองรูปแบบ: ขดลวดและแผ่น ขดลวดเป็นแผ่นโลหะขดซึ่งมักจะมีความหนามากถึง 15 มิลลิเมตร ขดลวดสามารถมีน้ำหนัก 20-30 ตันหรือมากกว่านั้นออกมาจากโรงสี ขดลวดอนุญาตให้มีการขนส่งวัสดุจำนวนมากได้อย่างง่ายดายและปลอดภัยในรูปที่แผลแน่น อย่างไรก็ตามสำหรับการประมวลผลเพิ่มเติมจะต้องมีการคลี่คลายก่อนซึ่งต้องใช้ไม่ได้ เนื่องจากขดลวดโค้งมันจะต้องมีการปรับระดับเพื่อกำจัดความโค้ง ขดลวดจะไม่ได้รับการควบคุมเพื่อให้สามารถตัดไปตามความยาวที่ต้องการได้ แผ่นเป็นชิ้นส่วนรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าบาง ๆ ตัดจากขดลวดและความยาวที่แน่นอน เพื่อลดความซับซ้อนของการทำธุรกรรมแผ่นเหล่านี้มักจะมีขนาดมาตรฐานโดยทั่วไป: ขนาดเล็ก 1,000 มม. x 2000 มม. ขนาดกลาง 1250 มม. x 2500 มม. ขนาดใหญ่ 1500 มม. x 3000 มม. 6000 มม. 3. วัสดุ แผ่นสามารถทำจากโลหะเกือบทุกชนิดขึ้นอยู่กับความสามารถในการสร้าง จากโลหะมีค่าเช่นทองคำและเงินไปจนถึงเหล็กหลากหลายสแตนเลสอลูมิเนียมทองแดงและวัสดุโลหะทั่วไปอื่น ๆ สามารถทำเพลทได้ เพื่อให้ปรับคุณสมบัติของแผ่นงานได้อย่างแม่นยำยิ่งขึ้นเป็นเรื่องปกติที่จะเพิ่มองค์ประกอบโลหะต่าง ๆ ลงในวัสดุพื้นฐานวัสดุคอมโพสิตที่รู้จักกันในชื่อโลหะผสม สิ่งนี้ทำให้แผ่นมีความต้านทานแรงดึงที่สูงขึ้นและมีความไวต่อการกัดกร่อนน้อยลง 4. การผลิต ก่อนการปฏิวัติอุตสาหกรรมแผ่นโลหะจะถูกตอกย้ำจากการหล่อด้วยมือ นี่ใช้เวลานานมากดังนั้นแผ่นโลหะจึงมีราคาแพงในเวลานั้น วันนี้มันถูกรีดจากบล็อกเหล็กหล่อ (เรียกว่าแผ่นพื้น) แผ่นพื้นเหล่านี้จะถูกรีดลงในแผ่นความหนาที่ต้องการในโรงงานเหล็กหรือโรงงานกลิ้งโดยใช้การหมุนแบบย้อนกลับหรือต่อเนื่อง อุณหภูมิการหมุนสูงกว่าอุณหภูมิการตกผลึกของโลหะและกระบวนการสามารถม้วนเพลตได้บางเท่า 0.8 มม. การกลิ้งเย็นไม่ได้ใช้สำหรับจานทั้งหมดเพราะต้องใช้แรงมากกว่าการกลิ้งร้อน กระบวนการกลิ้งเย็นใช้ในการผลิตแผ่นบาง ๆ เท่านั้น แผ่นเหล็กสามารถรีดหนา 0.1 มม. ในขณะที่แผ่นอลูมิเนียมสามารถรีดบางเท่า 0.0065 มม. นอกจากนี้การกลิ้งเย็นมีความอดทนน้อยกว่าการกลิ้งร้อน 5. ความคลาดเคลื่อนและข้อบกพร่อง เมื่อประมวลผลโลหะแผ่นบางกระบวนการตัดเฉือนใด ๆ จะส่งผลให้เกิดความเครียดทางกลหรือการสร้างความร้อนซึ่งจะทำให้เกิดการเสียรูปของแผ่นโลหะแผ่นและความเครียดภายในและความไม่สม่ำเสมอ มาตรฐาน DIN EN 10029 ระบุความทนทานต่อความเรียบ ตัวอย่างเช่นชิ้นงานที่มีความหนา 20 มม. ต้องมีความหนาขั้นต่ำ 19.4 มม. และความหนาสูงสุด 21.3 มม. ข้อบกพร่องความเรียบอื่น ๆ รวมถึงคลื่นและการแปรปรวนหลายชนิด อย่างไรก็ตามสำหรับกระบวนการผลิตการตัดเฉือนทั้งหมดเป็นสิ่งสำคัญที่แผ่นโลหะแผ่นนั้นปราศจากความเครียดและแบนที่สุดเท่าที่จะทำได้ เนื่องจากแผ่นโลหะจำนวนมากและกระบวนการผลิตและการผลิตที่หลากหลายมักจะทำให้พฤติกรรมโลหะแผ่นในระหว่างการประมวลผลที่คาดเดาไม่ได้ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีระดับและแผ่นโลหะ Deburr

Burrs เป็นปัญหาที่พบบ่อยในการประมวลผลโลหะเช่นการขุดเจาะการหมุนการกัดการตัดโลหะแผ่น ฯลฯ ปรากฏการณ์เสี้ยนอลูมิเนียมอัลลอยด์เป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ในปัจจุบันมีวิธีการหลายอย่างในกระบวนการจัดการกับเสี้ยน ในกระบวนการผลิตการหล่อแบบตายเนื่องจากแรงดันแรงดันและแรงหนีบไม่เพียงพอและปัจจัยอื่น ๆ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาด้วยข้อกำหนดด้านคุณภาพของชิ้นส่วนการหล่อแบบตายดีขึ้นเรื่อย ๆ ข้อกำหนดของเสี้ยนนั้นก็เข้มงวดมากขึ้นในเวลาเดียวกันวิธีการที่ไม่สิ้นสุดก็ไม่มีที่สิ้นสุดเช่นกัน กระบวนการ DEBURNRING เป็นอาการปวดหัวของคนส่วนใหญ่ต่อไปนี้เป็นวิธีการคัดเลือกนักแสดงแบบตายทุกชนิดของข้อดีและข้อเสียของการตรวจสอบสามารถให้คุณเข้าใจวิธีการที่จะหักล้างได้มากขึ้นและตามความต้องการของพวกเขาในการเลือกวิธีการหักบัญชีที่เหมาะสม 1, Deburring ด้วยตนเอง นี่เป็นวิธีการที่ใช้งานจริงแบบดั้งเดิมที่ใช้กันทั่วไปโดยใช้ไฟล์ (ไฟล์มีไฟล์เทียมและไฟล์นิวเมติก), กระดาษทราย, เครื่องขัดเข็มขัด, หัวบดเป็นเครื่องมือเสริม ข้อเสีย: ต้นทุนแรงงานมีราคาแพงกว่าประสิทธิภาพไม่สูงมากและเป็นการยากที่จะลบข้ามหลุมที่ซับซ้อน วัตถุที่ใช้งานได้: ข้อกำหนดทางเทคนิคของคนงานไม่สูงมากใช้กับเสี้ยนขนาดเล็กโครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่เรียบง่ายของการหล่ออลูมิเนียมอัลลอยด์ 2, DE DEBURNRING โดยใช้การผลิต Die With the Punch สำหรับ Deburring ข้อเสีย: ต้องเสียค่าใช้จ่ายในการผลิต (Rough Die + Fine Punch ตาย) จำนวนหนึ่งอาจจำเป็นต้องทำแม่พิมพ์พลาสติก วัตถุที่ใช้งานได้: เหมาะสำหรับการแยกพื้นผิวเป็นอลูมิเนียมอัลลอยด์ที่ค่อนข้างง่ายการหล่อตายประสิทธิภาพและเอฟเฟกต์ deburning ดีกว่าด้วยตนเอง 3、 การบดเดบิต การหักล้างแบบนี้มีการสั่นสะเทือนการระเบิดของทรายลูกกลิ้งและวิธีอื่น ๆ ในปัจจุบันโรงงานหล่อแม่พิมพ์มีประโยชน์มากขึ้น ข้อเสีย: ไม่มีการกำจัดปัญหาที่สะอาดมากอาจจำเป็นต้องติดตามการประมวลผลที่เหลือด้วยตนเองหรือด้วยวิธีอื่น ๆ ในการ deburr วัตถุที่ใช้งานได้: เหมาะสำหรับการหล่ออลูมิเนียมอลูมิเนียมขนาดใหญ่ชุดใหญ่ 4, แช่แข็ง deburring การใช้การระบายความร้อนเพื่อให้เสี้ยนกอดอย่างรวดเร็วแล้วพ่นขีปนาวุธเพื่อกำจัดเสี้ยน ราคาอุปกรณ์อยู่ที่ประมาณสองหรือสามแสน วัตถุที่ใช้งานได้: เหมาะสำหรับความหนาของผนังเสี้ยนมีขนาดเล็กและปริมาตรยังมีการหล่ออลูมิเนียมอลูมิเนียมขนาดเล็ก 5, DEBURNION การระเบิดความร้อน เรียกอีกอย่างว่าความร้อนที่เกิดขึ้นการระเบิด ผ่านก๊าซไวไฟบางอย่างผ่านไปยังเตาเผาอุปกรณ์จากนั้นผ่านสื่อและเงื่อนไขบางอย่างของบทบาทของการระเบิดของก๊าซทันทีการใช้พลังงานที่เกิดจากการระเบิดเพื่อละลายการกำจัดของเสี้ยน ข้อเสีย: อุปกรณ์ราคาแพง (ราคาหลายล้านรายการ), ความต้องการในการปฏิบัติงานสูง, ประสิทธิภาพต่ำ, ผลข้างเคียง (สนิม, การเสียรูป); วัตถุที่ใช้งานได้: ส่วนใหญ่ใช้ในชิ้นส่วนและส่วนประกอบที่มีความแม่นยำสูงในสนามเช่นการบินและอวกาศยานยนต์และชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำอื่น ๆ 6, เครื่องแกะสลัก DEBURNRING อุปกรณ์ไม่แพงมาก (หมื่น) วัตถุที่ใช้งานได้: ใช้ได้กับโครงสร้างอวกาศนั้นง่ายตำแหน่งการหักบัญชีที่ต้องการนั้นง่ายและเป็นปกติ 7, สารเคมี deburning ด้วยหลักการของปฏิกิริยาทางเคมีไฟฟ้าชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุโลหะโดยอัตโนมัติโดยอัตโนมัติเลือกการดำเนินการ deburning ที่สมบูรณ์ วัตถุที่ใช้งานได้: สำหรับการลบเสี้ยนภายในที่เหมาะสมสำหรับร่างกายปั๊มร่างกายของวาล์วและผลิตภัณฑ์อื่น ๆ ที่ดี Burr (ความหนาน้อยกว่า 7 ไหม) 8、 deburring อิเล็กโทรไลซิส การใช้อิเล็กโทรไลซิสเพื่อกำจัดการหล่อแบบอลูมิเนียมอัลลอยด์จะทำให้เกิดวิธีการประมวลผลอิเล็กโทรไลต์ Deburring อิเล็กโทรไลซิสเหมาะสำหรับการกำจัดอลูมิเนียมอัลลอยด์การหล่อส่วนที่ซ่อนอยู่ของรูข้ามหลุมหรือรูปร่างของส่วนที่ซับซ้อนของเสี้ยนประสิทธิภาพการผลิตสูงเวลาที่หักล้างโดยทั่วไปจะใช้เวลาเพียงไม่กี่วินาทีถึงสิบวินาที ข้อเสีย: สารละลายอิเล็กโทรไลต์มีระดับการกัดกร่อนบางส่วนเสี้ยนใกล้กับเอฟเฟกต์อิเล็กโทรไลต์พื้นผิวจะสูญเสียความมันวาวดั้งเดิมและแม้กระทั่งส่งผลกระทบต่อความแม่นยำมิติ วัตถุที่ใช้งานได้: ใช้ได้กับเกียร์, แท่งเชื่อมต่อ, ร่างกายของวาล์วและน้ำมันเพลาข้อเหวี่ยง deburring, รวมถึงการลบมุมมุมที่คมชัด 9, เจ็ทน้ำแรงดันสูง น้ำเป็นสื่อกลางการใช้ผลกระทบทันทีเพื่อกำจัดเสี้ยนและขอบบินที่เกิดขึ้นหลังจากการประมวลผลในขณะที่สามารถทำความสะอาดได้ ข้อเสีย: อุปกรณ์ราคาแพง วัตถุที่ใช้งานได้: ส่วนใหญ่ใช้ในหัวใจของระบบควบคุมเครื่องจักรกลไฮดรอลิกของรถยนต์และวิศวกรรม 10, ultrasonic deburring คลื่นอัลตราโซนิกผลิตการกำจัดเสี้ยนแรงดันสูงทันที วัตถุที่ใช้งานได้: ส่วนใหญ่สำหรับเสมือนกล้องจุลทรรศน์บางส่วนโดยทั่วไปหากจำเป็นต้องสังเกตว่าเสี้ยนด้วยกล้องจุลทรรศน์คุณสามารถลองใช้วิธีการอัลตราโซนิกได้ 11, การไหลของการขัด deburring การบดการสั่นสะเทือนแบบดั้งเดิมสำหรับประเภทของเสี้ยนของเสี้ยนนั้นยากที่จะรับมือกับเทคโนโลยีการประมวลผลการไหลของการขัดแบบทั่วไป (การไหลสองทาง) ผ่านทั้งสองตั้งฉากกับกระบอกสูบขัดตรงข้ามเพื่อส่งเสริมการขัด การกัดกร่อนเข้ามาและไหลผ่านพื้นที่ใด ๆ ที่ถูก จำกัด ให้สร้างผลขัด ความดันการอัดรีดถูกควบคุมจาก 7-200 บาร์ (100-3000 psi) สำหรับจังหวะที่แตกต่างกันและจำนวนรอบต่างกัน วัตถุที่ใช้งานได้: สามารถจัดการกับเสี้ยน microporous 0.35 มม. ไม่มีการสร้างเสี้ยนรองลักษณะของของเหลวสามารถจัดการกับตำแหน่งที่ซับซ้อน 12、 Deburring แม่เหล็ก กระบวนการบดแม่เหล็กอยู่ภายใต้การกระทำของสนามแม่เหล็กที่แข็งแกร่งซึ่งเต็มไปด้วยสนามแม่เหล็กของการกัดกร่อนแม่เหล็กถูกจัดเรียงตามทิศทางของสายแม่เหล็กของแรงดูดซับในเสาแม่เหล็กเพื่อสร้าง "แปรงขัด" และบนพื้นผิวของชิ้นงาน แปรง” เพื่อหมุนและรักษาช่องว่างบางอย่างเพื่อเคลื่อนที่ไปตามพื้นผิวของชิ้นงานเพื่อให้ตระหนักถึงการประมวลผลการตกแต่งของพื้นผิวของชิ้นงาน ลักษณะ: ต้นทุนต่ำการประมวลผลที่หลากหลายใช้งานง่าย องค์ประกอบกระบวนการ: หินบดความแรงของสนามแม่เหล็กความเร็วงานชิ้นงาน ฯลฯ 13、 การขัดหุ่นยนต์ หลักการของหน่วยนั้นคล้ายคลึงกับ Deburring ด้วยตนเองเพียงพลังในหุ่นยนต์ เทคโนโลยีการเขียนโปรแกรมและเทคโนโลยีการควบคุมแรงเพื่อรองรับการรับรู้ของการบดที่ยืดหยุ่น (ความดันและความเร็วของการเปลี่ยนแปลง), ข้อดีของหุ่นยนต์ เพื่อสรุปปริมาณขนาดเล็ก/ขนาดใหญ่: การประมวลผลด้วยตนเองหรือมีดโกน โครงสร้างที่ซับซ้อน/การผลิตมวล: การบดสั่นหรือการสั่นสะเทือน ข้อกำหนดที่มีความแม่นยำสูง: เลเซอร์หรืออิเล็กโทรไลต์ deburring โพรงภายในโพรง: ระเบิดความร้อนหรือเจ็ตน้ำแรงดันสูง ค่าใช้จ่ายที่ไวต่อการพ่นทรายหรือสารเคมี ข้อควรระวัง: - โลหะผสมอลูมิเนียมอ่อนนุ่มหลีกเลี่ยงการบดมากเกินไปซึ่งอาจนำไปสู่การเบี่ยงเบนของมิติ - วิธีการทางเคมี/อิเล็กโทรไลต์จำเป็นต้องมีพารามิเตอร์ควบคุมเพื่อป้องกันการกัดกร่อนของสารตั้งต้น - วิธีการทางความร้อนจำเป็นต้องประเมินความเสี่ยงของการบิดเบือนและทำหลังการรักษา (เช่นการพ่นทราย, อะโนไดซ์) หากจำเป็น

สแตนเลสสตีล 210, 304 และ 316 เป็นวัสดุสแตนเลสชนิดต่าง ๆ และความแตกต่างที่สำคัญของพวกเขาอยู่ในองค์ประกอบทางเคมีโดยเฉพาะอย่างยิ่งเนื้อหาของโครเมียม (CR) และนิกเกิล (NI) และความแตกต่างของความต้านทานการกัดกร่อนและความแข็งแรง 1. สแตนเลส 210 (1CR12): - สแตนเลส 210 เป็นสแตนเลสมาร์เทนซิติกที่มีปริมาณคาร์บอนสูงและโครเมียมสูงโดยปกติจะอยู่ระหว่าง 0.9% ถึง 1.25% - มีความต้านทานการกัดกร่อนค่อนข้างต่ำ แต่ความแข็งสูงซึ่งทำให้เหมาะสำหรับการผลิตเครื่องมือและชิ้นส่วนบางอย่างที่ต้องใช้ความแข็งแรงสูงและความต้านทานการกัดกร่อน - เนื่องจากปริมาณคาร์บอนสูงประสิทธิภาพการเชื่อมนั้นไม่ดีและง่ายต่อการแตกในกระบวนการบำบัดความร้อน 2. 304 สแตนเลส: - 304 สแตนเลสเป็นสแตนเลสออสเทนนิติกที่มีโครเมียมประมาณ 18% และนิกเกิล 8% - มันมีความต้านทานการกัดกร่อนที่ดีโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการต้านทานการกัดกร่อนระหว่างเกรนดังนั้นจึงมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมอาหารอุปกรณ์การแพทย์การตกแต่งอาคารและสาขาอื่น ๆ - 304 สแตนเลสมีความแข็งแรงและความต้านทานความร้อนที่ดีขึ้นและมีประสิทธิภาพการประมวลผลร้อนและเย็นที่ดีและประสิทธิภาพการเชื่อม 3. 316 สแตนเลส: - 316 สแตนเลสยังเป็นสแตนเลสออสเทนนิติกคล้ายกับ 304 แต่มีเนื้อหานิกเกิลที่สูงขึ้น (ประมาณ 10%) และโมลิบดีนัม (MO) องค์ประกอบ (ประมาณ 2%) - การเพิ่มโมลิบดีนัมช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนของสแตนเลสอย่างมีนัยสำคัญโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับน้ำทะเลสภาพแวดล้อมของน้ำเค็มและสภาพแวดล้อมที่อุณหภูมิสูง - ดังนั้น 316 สแตนเลสจึงใช้กันทั่วไปในสภาพแวดล้อมทางทะเลอุตสาหกรรมเคมีอุปกรณ์เภสัชกรรมและพื้นที่อื่น ๆ ที่ต้องการความต้านทานการกัดกร่อนที่สูงขึ้น โดยทั่วไปความต้านทานการกัดกร่อนของสแตนเลส 316 สแตนเลสดีกว่า 304 สแตนเลสในขณะที่ความต้านทานการกัดกร่อนของสแตนเลส 304 สแตนเลสดีกว่าสแตนเลส 210 เมื่อเลือกวัสดุผู้ใช้จำเป็นต้องตัดสินใจว่าจะใช้วัสดุใดตามสภาพแวดล้อมและข้อกำหนดของแอปพลิเคชันเฉพาะ ในเวลาเดียวกันเนื่องจาก 316 สแตนเลสมีองค์ประกอบการผสมมากขึ้นค่าใช้จ่ายค่อนข้างสูง

กระบวนการผลิตแผ่นโลหะสำหรับการบินและอวกาศแบบดั้งเดิมส่วนใหญ่ดำเนินการด้วยตนเอง โดยมีวงจรการก่อสร้างที่ช้า ความแม่นยำในการผลิตต่ำ และคุณภาพที่ไม่สม่ำเสมอ ด้วยข้อกำหนดด้านสมรรถนะของเครื่องบินที่สูงขึ้นเรื่อยๆ รูปร่างของชิ้นส่วนโลหะแผ่นจึงมีความซับซ้อนมากขึ้นเรื่อยๆ และหลายๆ ชิ้นก็เป็นพื้นผิวที่ซับซ้อนแบบไม่เป็นเชิงเส้น ซึ่งต้องการคุณภาพพื้นผิวและความแม่นยำด้านมิติของชิ้นส่วนโลหะแผ่นที่สูงขึ้นเรื่อยๆ ต้องขอบคุณการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีอัตโนมัติขั้นสูงและระบบการผลิตอัจฉริยะ การผลิตด้านการบินจึงเริ่มตระหนักถึงการเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการทางเทคโนโลยี การขึ้นรูปแผ่นโลหะด้วยไฮดรอลิกใช้ของเหลวแทนแม่พิมพ์หรือใช้การขึ้นรูปโดยใช้ของเหลวช่วยเพื่อลดต้นทุนการประมวลผลของแม่พิมพ์ ลดระยะเวลาวงจรการผลิต และบรรลุผลของการใช้แม่พิมพ์เดียวอเนกประสงค์ หลักการ P และคุณลักษณะของการไฮโดรฟอร์มแผ่นโลหะ เทคโนโลยีคือการใช้วิธีการขึ้นรูปไฮดรอลิกของแผ่นโลหะ โดยเฉพาะการใช้น้ำมันเหลวแทนแม่พิมพ์เว้าแข็ง เพื่อให้แผ่นคอนกรีตในแรงดันน้ำมันของเหลวภายใต้การกระทำของการขึ้นรูปแม่พิมพ์นูนพอดี จึงเป็นเทคโนโลยีการขึ้นรูปที่ยืดหยุ่น แผ่นโลหะไฮดรอลิกขึ้นรูปลึกขึ้นรูปแม่พิมพ์สากลส่วนใหญ่ประกอบด้วยส่วนของแม่พิมพ์ส่วนบนและส่วนล่างของแม่พิมพ์ ซึ่งทั้งสองประเภทแสดงในรูปที่ 1 โดยเฉพาะอย่างยิ่งวิธีการคือการเติมของเหลวลงในแม่พิมพ์เว้า และเมื่อแม่พิมพ์นูนลดลง ของเหลวในห้องไฮดรอลิกของแม่พิมพ์เว้าจะถูกบีบอัด ทำให้เกิดแรงดันสัมพัทธ์ซึ่งยึดช่องว่างไว้อย่างแน่นหนากับแม่พิมพ์นูน สร้างเอฟเฟกต์การรักษาแรงเสียดทานที่มีประสิทธิภาพ เพื่อให้ชิ้นงานถูกสร้างขึ้นตามรูปร่างของแม่พิมพ์นูนทุกประการ นอกจากนี้ การหล่อลื่นของของไหลยังถูกสร้างขึ้นระหว่างแม่พิมพ์เว้าและพื้นผิวด้านล่างของแผ่น ซึ่งช่วยลดความต้านทานแรงเสียดทานที่เป็นอันตราย สิ่งนี้ไม่เพียงแต่ทำให้ขีดจำกัดการขึ้นรูปของแผ่นสูงขึ้นมาก แต่ยังช่วยลดข้อบกพร่องเฉพาะที่อาจเกิดขึ้นในระหว่างการวาดแบบลึกทั่วไป ดังนั้นจึงสร้างชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูงและคุณภาพพื้นผิวที่ดี การมีอยู่ของน้ำมันเหลวทำให้แผ่นโลหะไฮโดรฟอร์มมีลักษณะพิเศษคือการยึดเกาะของแรงเสียดทานและการหล่อลื่นล้น กระบวนการดำเนินการเฉพาะ ขั้นตอนการทำงานเฉพาะของการขึ้นรูปลึกและการขึ้นรูปแม่พิมพ์ที่ติดตั้งบนเครื่องอัดแบบ double-action มีดังนี้: ขั้นตอนที่หนึ่ง ดังแสดงในรูปที่ 2 แม่พิมพ์ด้านบนและด้านล่างของแม่พิมพ์อยู่ในสถานะเปิด ก่อนอื่น หุ่นยนต์จะเป็นแผ่นเคลือบน้ำมันหล่อลื่นบนพื้นผิวในแม่พิมพ์ล่างบนเครื่องบิน จากนั้นเชื่อมต่อกับสื่อด้านนอกของสไลด์บนวงแหวนกดแม่พิมพ์ด้านบนในการกดด้านนอกสไลด์ที่ขับเคลื่อนลง กดวงแหวนขอบในคอลัมน์นำทาง บทบาทแนวทางปลอกแขนคู่มือ ลดลงบนพื้นผิวด้านบนของแผ่นคอนกรีต ในขณะที่ใช้ซี่โครงวาดลึกจะถูกบดอัด สไลด์ด้านใน แผ่นสไลด์ด้านนอกบนแม่พิมพ์ด้านบน แม่พิมพ์ล่างเพื่อมีบทบาทในการชี้นำ โปรดทราบว่าการออกแบบระยะชักนำต้องไม่น้อยกว่า 50 มม. ต่อจากนั้นภายใต้การขับเคลื่อนของตัวเลื่อนกดแม่พิมพ์ด้านบนเชื่อมต่อกับตัวเลื่อนกดลงด้านล่างภายใต้บทบาทคู่ของแกนแม่พิมพ์นูนและน้ำมันไฮดรอลิกโดยมีการขึ้นรูปแผ่นพื้นให้ลึกและลึกขึ้นทีละน้อยเพื่อควบคุมความเร็วลงของแม่พิมพ์ด้านบนอย่างเคร่งครัด เพื่อป้องกันไม่ให้แผ่นร่องน้ำมันไฮดรอลิกล้น ในที่สุด สไลด์ในการกดก็มาถึงจุดต่ำสุด พื้นผิวด้านล่างของแผ่นในที่สุดก็สัมผัสกับบล็อกด้านบนบนพื้นผิวของฟิล์มน้ำมัน การบีบอัดสปริง คอลัมน์แนะนำขีดจำกัดเป็นขีดจำกัดทางกล ซึ่งมีบทบาทในการจำกัดบล็อกด้านบนเพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นงานเกินขีดจำกัดถูกบดขยี้ ด้านบนของบล็อกที่ด้านล่างของรูสามารถแทรกเข้าไปในปลายด้านบนของคอลัมน์แนะนำขีดจำกัดขั้นบันได การก่อตัวของปลอกคู่มือคอลัมน์คู่มือเพื่อมีบทบาทนำทาง ในที่สุดก็เสร็จสิ้นกระบวนการวาดและขึ้นรูปแผ่นพื้นลึก ขั้นตอนที่สอง หลังจากที่การวาดและการขึ้นรูปลึกเสร็จสิ้นแล้ว โดยขับเคลื่อนด้วยสไลด์ด้านในของแท่นพิมพ์ แกนแม่พิมพ์นูนของแม่พิมพ์ส่วนบนจะทำการรื้อขึ้นด้านบน ในเวลาเดียวกัน วงแหวนย้ำของแม่พิมพ์ตัวบนจะถูกขับเคลื่อนด้วยสไลด์ด้านนอกของแท่นพิมพ์ขึ้นด้านบน ดังแสดงในรูปที่ 3 ภายใต้การกระทำของแรงดันสปริง แผ่นคอนกรีตจะถูกยกขึ้น จากนั้นหุ่นยนต์จะคว้าแผ่นพื้นและเสร็จสิ้นวงจรการวาดและการขึ้นรูปลึก ข้อควรระวังในการปรับแม่พิมพ์ ทำความเข้าใจโครงสร้างเฉพาะของแม่พิมพ์ เข้าใจเจตนาในการออกแบบของนักออกแบบ เข้าใจแผนทางวิศวกรรม ขั้นตอนกระบวนการปั๊ม โครงสร้างเฉพาะของแม่พิมพ์ การติดตั้งลำดับ และอื่นๆ อย่างรอบคอบ ตรวจสอบเงื่อนไขการติดตั้งเฉพาะของแม่พิมพ์ (1) ตรวจสอบว่าความดัน แรงจีบ แรงดีดตัว และองค์ประกอบการขึ้นรูปอื่น ๆ ที่แม่พิมพ์สามารถบรรทุกได้นั้นเข้ากันได้กับแท่นพิมพ์หรือไม่ และตรวจสอบว่าความสูงและขนาดของแม่พิมพ์ปิดเข้ากันได้กับแท่นพิมพ์หรือไม่ (2) ตรวจสอบว่าขนาดที่เกี่ยวข้องกับการติดตั้งของแม่พิมพ์สอดคล้องกับการกดหรือไม่ (3) ตรวจสอบว่ามีสลักเกลียวและแผ่นดันสำหรับการติดตั้งแม่พิมพ์และตรงตามข้อกำหนดหรือไม่ (4) ตรวจสอบว่าจำเป็นต้องติดตั้งแผ่นแม่พิมพ์บนและล่างและวัตถุที่ต้องการพร้อมหรือไม่ การติดตั้งแม่พิมพ์ เพื่อปรับและติดตั้งแม่พิมพ์บนเครื่องกดของโมเดลที่ตั้งไว้ในแบบกระบวนการ การปรับแม่พิมพ์ ในการตรวจสอบแม่พิมพ์ทดสอบตามข้อกำหนดของแผนทางวิศวกรรม ให้ตรวจสอบว่าแต่ละส่วนของแม่พิมพ์ทำงานตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพการปั๊มหรือไม่ และใช้มาตรการเพื่อขจัดปัญหาที่มีอยู่จนกว่าจะสามารถประทับตราชิ้นส่วนที่ผ่านการรับรองออกได้ ทดลองเจาะ มีการเจาะรูชิ้นงานจำนวนหนึ่งเพื่อให้ได้ผลลัพธ์สุดท้ายของการทดสอบแม่พิมพ์ตามความเหมาะสมเฉพาะด้าน ข้อดีของแม่พิมพ์ นี่คือชุดแม่พิมพ์ขึ้นรูปและขึ้นรูปลึกบนแท่นพิมพ์แบบ double-action และมีข้อดีดังต่อไปนี้: (1) มีการปรับปรุงขีดจำกัดการขึ้นรูป และจำนวนครั้งที่ขึ้นรูปชิ้นงาน รวมถึงจำนวนและต้นทุนของแม่พิมพ์รองรับลดลง (2) ความยืดหยุ่นของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปมีขนาดเล็ก การสร้างริ้วรอยภายในจะถูกระงับ และปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวและความแม่นยำของมิติของชิ้นงาน (3) โครงสร้างแม่พิมพ์นั้นเรียบง่าย ความต้องการความแม่นยำในการประมวลผลต่ำ มีความสามารถรอบด้านที่ดี รองรับจำนวนขนาดเล็ก เหมาะมากสำหรับชุดเล็กสมัยใหม่ ข้อกำหนดการประมวลผลที่ยืดหยุ่นหลายสายพันธุ์ (4) เนื่องจากการใช้ของเหลว วัสดุบางชนิดที่ขึ้นรูปยาก เช่น อลูมิเนียมอัลลอยด์ โลหะผสมแมกนีเซียม โลหะผสมไทเทเนียม โลหะผสมที่มีอุณหภูมิสูง และแผ่นเชื่อมโครงสร้างที่ซับซ้อนอาจเกิดขึ้นได้ที่อุณหภูมิห้อง เป็นต้น สามารถแปรรูปเป็นรูปทรงของชิ้นส่วนที่ซับซ้อนได้ (5) การขึ้นรูปชิ้นส่วนดังกล่าวสามารถนำมาใช้ในการขึ้นรูปลึกที่เต็มไปด้วยของเหลวรวมกับคุณสมบัติหลักในท้องถิ่นของวิธีการขึ้นรูปแม่พิมพ์แบบแข็ง ซึ่งไม่เพียงแต่ให้ประโยชน์อย่างเต็มที่กับข้อดีของความสม่ำเสมอของการขึ้นรูปแท่งเหล็กแท่งที่เต็มไปด้วยของเหลวและประสิทธิภาพการขึ้นรูปที่ดี แต่ยังให้ประโยชน์อย่างเต็มที่กับข้อดีของการขึ้นรูปแม่พิมพ์แบบแข็งที่ขึ้นรูปคุณสมบัติขนาดเล็กในท้องถิ่น ซึ่งสามารถตระหนักถึงการขึ้นรูปตามลำดับและแม่นยำของคุณสมบัติที่ซับซ้อน (6) แผ่นพิเศษต้องการคุณภาพพื้นผิวสูง เนื่องจากโลหะผสมอลูมิเนียมอ่อน กระบวนการปั๊มแบบเดิมอาจทำให้เกิดรอยขีดข่วน ริ้วรอย เส้นลื่น และข้อบกพร่องอื่น ๆ บนพื้นผิวของชิ้นส่วนได้อย่างง่ายดาย และขั้นตอนต่อมาจะต้องใช้เพื่อกำจัดรอยขีดข่วนโดยการเพิ่มกระบวนการพิเศษ การขึ้นรูปด้วยของเหลวใช้ตัวกลางของไหลแรงดันสูงแทนแม่พิมพ์แข็ง ช่วยลดแรงเสียดทานระหว่างพื้นผิวของวัสดุและแม่พิมพ์แข็ง (7) แม่พิมพ์เว้าและส่วนขอบการทำงานของแหวนจีบถูกใช้เป็นส่วนเสริมเพื่อปรับปรุงอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ (8) วงแหวนการจีบและแม่พิมพ์นูนจะถูกนำทางระหว่างสไลด์ด้านในและสไลด์ด้านนอก และแม่พิมพ์ที่มีโครงสร้างนี้มีโครงสร้างที่เรียบง่าย การประมวลผลง่าย และเอฟเฟกต์การนำทางที่ดี (9) ในส่วนที่วัสดุไหลง่าย โดยทั่วไปจะถูกจัดเรียงด้วยซี่โครงที่ดึงลึกเพื่อควบคุมวัสดุให้ไหลเข้าสู่แม่พิมพ์เว้าอย่างสม่ำเสมอ

ตายอย่างต่อเนื่อง (หรือที่เรียกว่าการปั๊มอย่างต่อเนื่องหรือการปั๊มตายอย่างต่อเนื่อง) เป็นประเภทของการออกแบบตายที่ใช้กันทั่วไปในการประมวลผลการปั๊มโลหะส่วนใหญ่ใช้สำหรับการผลิตจำนวนมาก ต่อไปนี้เป็นคุณสมบัติการออกแบบของการตายอย่างต่อเนื่องและข้อดีของพวกเขา: คุณสมบัติการออกแบบ: 1. การรวมหลายสถานี: Die อย่างต่อเนื่องรวมกระบวนการปั๊มหลายอย่างในหนึ่งตายและวัสดุเสร็จสิ้นกระบวนการหลายอย่างในหนึ่งจังหวะ 2. ระบบอัตโนมัติระดับสูง: มักจะใช้ตายอย่างต่อเนื่องร่วมกับตัวป้อนอัตโนมัติเพื่อรับรู้การผลิตอัตโนมัติ 3. ความต่อเนื่องของกระบวนการ: แต่ละขั้นตอนของวัสดุในการตายนั้นต่อเนื่องและการถ่ายโอนวัสดุและการขึ้นรูปสามารถทำได้โดยไม่ต้องมีการแทรกแซงด้วยตนเอง 4. ความแม่นยำสูง: เนื่องจากเป็นการดำเนินการอย่างต่อเนื่องแบบหลายขั้นตอนจึงจำเป็นต้องมีความแม่นยำสูงระหว่างแต่ละสถานีเพื่อให้แน่ใจว่าความแม่นยำของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย 5. ความซับซ้อนสูง: โครงสร้างของแม่พิมพ์ต่อเนื่องค่อนข้างซับซ้อนต้องมีการออกแบบและการประมวลผลที่แม่นยำ 6. ความแม่นยำในการชี้นำ: เพื่อให้แน่ใจว่าการทำงานที่มั่นคงของแม่พิมพ์ต่อเนื่องแม่พิมพ์มักได้รับการออกแบบด้วยอุปกรณ์ชี้นำที่มีความแม่นยำสูง 7. การป้องกันความปลอดภัย: การออกแบบแม่พิมพ์อย่างต่อเนื่องจำเป็นต้องพิจารณาความปลอดภัยในการดำเนินงานเพื่อป้องกันการบาดเจ็บจากอุบัติเหตุ ข้อดี: 1. ประสิทธิภาพการผลิตที่สูง: เนื่องจากความต่อเนื่องของกระบวนการประสิทธิภาพการผลิตสามารถปรับปรุงได้อย่างมากและวงจรการผลิตสามารถลดลงได้ 2. ลดต้นทุนแรงงาน: ระบบอัตโนมัติในระดับสูงช่วยลดการพึ่งพาผู้ประกอบการและลดต้นทุนแรงงาน 3. คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่มั่นคง: คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยแม่พิมพ์ต่อเนื่องมีความเสถียรและสอดคล้องกัน 4. อัตราการใช้วัสดุสูง: ผ่านการออกแบบที่แม่นยำของเสียวัสดุสามารถลดลงได้และอัตราการใช้วัสดุสามารถปรับปรุงได้ 5. การปรับตัวที่แข็งแกร่ง: แม่พิมพ์ต่อเนื่องสามารถปรับได้โดยการเปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างรวดเร็วหรือปรับกระบวนการตามความต้องการที่แตกต่างกันของผลิตภัณฑ์ 6. การบำรุงรักษาที่สะดวก: โครงสร้างได้รับการออกแบบมาอย่างสมเหตุสมผลเพื่อการบำรุงรักษาและการแก้ไขปัญหาที่ง่าย 7. การประหยัดพื้นที่: เปรียบเทียบกับแม่พิมพ์เดี่ยวแม่พิมพ์ต่อเนื่องสามารถทำให้กระบวนการเพิ่มขึ้นในพื้นที่ขนาดเล็กลงประหยัดพื้นที่ในการประชุมเชิงปฏิบัติการ โดยสรุปการตายอย่างต่อเนื่องมีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนในการผลิตการปั๊มโลหะในปริมาณสูงซึ่งสามารถช่วยให้องค์กรต่างๆสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตลดต้นทุนและปรับปรุงความสามารถในการแข่งขันของตลาด อย่างไรก็ตามการตายอย่างต่อเนื่องนั้นยากต่อการออกแบบและผลิตและค่าใช้จ่ายค่อนข้างสูงดังนั้นจึงเหมาะสำหรับความต้องการในการผลิตระยะยาวและมีปริมาณมาก

บทนำ： ในด้านการประมวลผลโลหะกระบวนการวาดภาพลึกเป็นวิธีการขึ้นรูปทั่วไปซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตผลิตภัณฑ์ต่าง ๆ อย่างไรก็ตามปัญหาบางอย่างมักเกิดขึ้นในกระบวนการวาดภาพลึกส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ในบทความนี้เราจะวิเคราะห์ปัญหาทั่วไปของผลิตภัณฑ์ที่วาดลึกและนำเสนอกลยุทธ์การแก้ปัญหาที่สอดคล้องกัน ก่อนอื่นผลิตภัณฑ์ที่วาดลึกปัญหาทั่วไป 1. ริ้วรอย รอยย่นเป็นหนึ่งในปัญหาที่พบบ่อยที่สุดในกระบวนการวาดภาพลึกส่วนใหญ่ประจักษ์ว่าการพับที่ไม่สม่ำเสมอหรือโป่งของวัสดุในกระบวนการยืด ริ้วรอยจะนำไปสู่การปรากฏตัวของผลิตภัณฑ์อย่างไม่มีเงื่อนไขและแม้กระทั่งส่งผลกระทบต่อการใช้ประสิทธิภาพในกรณีที่ร้ายแรง 2. แตก การแตกหมายถึงกระบวนการวาดภาพลึกวัสดุเนื่องจากแรงมากเกินไปและปรากฏการณ์การแตกหัก การแตกจะนำไปสู่เศษผลิตภัณฑ์ลดประสิทธิภาพการผลิต 3. การเบี่ยงเบนของมิติ ความเบี่ยงเบนของมิติหมายถึงขนาดของผลิตภัณฑ์ที่วาดลึกไม่ตรงกับข้อกำหนดการออกแบบ การเบี่ยงเบนมิติจะส่งผลกระทบต่อการประกอบและประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ 4. รอยขีดข่วนพื้นผิว รอยขีดข่วนพื้นผิวเป็นรอยขีดข่วนบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์เนื่องจากความขรุขระของแม่พิมพ์หรือพื้นผิววัสดุในกระบวนการวาดภาพลึก รอยขีดข่วนพื้นผิวจะส่งผลต่อการปรากฏตัวของคุณภาพของผลิตภัณฑ์ 5. แม่พิมพ์เหนียว แม่พิมพ์เหนียวหมายถึงวัสดุในกระบวนการวาดภาพลึกและการยึดเกาะของเชื้อราทำให้เกิดรอยขีดข่วนพื้นผิวหรือสายพันธุ์ แม่พิมพ์เหนียวจะส่งผลต่อลักษณะที่ปรากฏและประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ การวิเคราะห์ปัญหา 1. การออกแบบแม่พิมพ์ไม่มีเหตุผล การออกแบบแม่พิมพ์เป็นปัจจัยสำคัญที่มีผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์การวาดภาพลึก หากการออกแบบแม่พิมพ์ไม่มีเหตุผลมันอาจนำไปสู่การไหลของวัสดุที่ไม่สม่ำเสมอความเข้มข้นของความเครียดและปัญหาอื่น ๆ ซึ่งจะนำไปสู่ริ้วรอยการแตกและปรากฏการณ์อื่น ๆ 2. คุณสมบัติของวัสดุที่ไม่เสถียร คุณสมบัติของวัสดุที่ไม่เสถียรจะนำไปสู่แรงที่ไม่สม่ำเสมอในกระบวนการวาดภาพลึกส่งผลให้เกิดปัญหาที่หลากหลาย เช่นความแข็งแรงของวัสดุสูงเกินไปพลาสติกไม่เพียงพอที่จะนำไปสู่การแตก คุณภาพพื้นผิวของวัสดุไม่ดีผลิตแม่พิมพ์เหนียวและรอยขีดข่วนพื้นผิว 3. เงื่อนไขการหล่อลื่นที่ไม่ดี เงื่อนไขการหล่อลื่นมีอิทธิพลอย่างมากต่อกระบวนการวาดภาพลึก การหล่อลื่นที่ไม่ดีจะนำไปสู่แรงเสียดทานที่เพิ่มขึ้นเพื่อให้การไหลของวัสดุไม่สม่ำเสมอง่ายต่อการผลิตริ้วรอยการแตกและปัญหาอื่น ๆ 4. กระบวนการผลิตไม่มีเหตุผล กระบวนการผลิตนั้นไม่มีเหตุผลเช่นความเร็วในการยืดตัวเร็วเกินไปการยืดจังหวะนั้นไม่เหมาะสม ฯลฯ จะนำไปสู่ปัญหาผลิตภัณฑ์การวาดลึก ประการที่สามกลยุทธ์การแก้ปัญหา 1. การเพิ่มประสิทธิภาพของการออกแบบแม่พิมพ์ ตามโครงสร้างผลิตภัณฑ์และคุณสมบัติของวัสดุการออกแบบที่สมเหตุสมผลของโครงสร้างแม่พิมพ์เพื่อให้การไหลของวัสดุมีความสม่ำเสมอลดความเข้มข้นของความเครียด ในเวลาเดียวกันการใช้เทคโนโลยีการบำบัดพื้นผิวแม่พิมพ์ที่เหมาะสมเพื่อปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของแม่พิมพ์ 2. การเลือกวัสดุที่เหมาะสม การเลือกประสิทธิภาพที่มั่นคงสอดคล้องกับข้อกำหนดการวาดภาพลึกของวัสดุเพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุมีความแข็งแรงและความแข็งแรงที่ดี สำหรับข้อกำหนดพิเศษของผลิตภัณฑ์สามารถเลือกวัสดุอัลลอยหรือการบำบัดพื้นผิว 3. ปรับปรุงเงื่อนไขการหล่อลื่น เลือกน้ำมันหล่อลื่นที่เหมาะสมตรวจสอบให้แน่ใจว่าสารหล่อลื่นเคลือบอย่างสม่ำเสมอในแม่พิมพ์และพื้นผิววัสดุ ปรับความเข้มข้นและปริมาณการใช้งานของน้ำมันหล่อลื่นเพื่อลดแรงเสียดทาน 4. เพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต ตามลักษณะของผลิตภัณฑ์ปรับความเร็วในการวาดจังหวะการวาดและพารามิเตอร์อื่น ๆ เพื่อให้กระบวนการวาดภาพลึกมีเสถียรภาพมากขึ้น เสริมสร้างการตรวจสอบกระบวนการผลิตการตรวจหาปัญหาและใช้มาตรการในเวลาที่เหมาะสม สรุป วิธีการแก้ปัญหาของผลิตภัณฑ์ที่วาดลึกจำเป็นต้องได้รับการพิจารณาอย่างละเอียดจากการออกแบบแม่พิมพ์การเลือกวัสดุเงื่อนไขการหล่อลื่นและกระบวนการผลิต ผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์การวาดภาพลึกและประสิทธิภาพการผลิตเพื่อสร้างคุณค่าที่มากขึ้นสำหรับองค์กร

การวาดภาพโลหะและการปั๊มโลหะเป็นทั้งกระบวนการที่ใช้กันทั่วไปในการประมวลผลแผ่นโลหะและพวกเขาแตกต่างกันในหลักการและการใช้งาน: การวาดภาพโลหะลึก: - หลักการ: การวาดภาพลึกเป็นกระบวนการของการสร้างแผ่นโลหะลงในภาชนะเปิดหรือชิ้นงานเหมือนกล่องโดยผ่านผ่านการวาดภาพลึก ในระหว่างการวาดลึกวัสดุจะผ่านการเสียรูปพลาสติกภายใต้การกระทำของแม่พิมพ์โดยมีพื้นที่กลางของวัสดุที่ถูกยืดในขณะที่พื้นที่ขอบอาจถูกบีบอัด - คุณสมบัติ: - มักจะใช้เพื่อสร้างชิ้นส่วนที่มีความลึกมากขึ้นเช่นถังและถ้วย - การไหลของวัสดุส่วนใหญ่เป็นแกนคือวัสดุไหลในทิศทางของการวาดลึก - การเปลี่ยนแปลงของความหนาของวัสดุในระหว่างการวาดลึกนั้นค่อนข้างสม่ำเสมอ - จำเป็นต้องมีแรงดึงขนาดใหญ่ การปั๊มโลหะ: - หลักการ: การปั๊มเป็นวิธีการทำงานโลหะที่ใช้เครื่องพิมพ์และตายเพื่อกดเพลตแถบหลอดโปรไฟล์ ฯลฯ เพื่อให้เสียรูปแบบพลาสติกหรือแยกออก การปั๊มรวมถึงกระบวนการที่หลากหลายเช่นการตัดการดัดการขึ้นรูปและการวาดภาพลึก - คุณสมบัติ: - เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมากประสิทธิภาพสูงและต้นทุนที่ต่ำกว่า - ชิ้นส่วนที่มีรูปร่างที่ซับซ้อนและข้อกำหนดความแม่นยำในมิติสูงสามารถทำได้ - การไหลของวัสดุสามารถหลายทิศทางไม่เพียง แต่ จำกัด เฉพาะทิศทางตามแนวแกน - กระบวนการที่หลากหลายรวมถึงการตัดแบบง่าย ๆ ไปยังการปั๊มตายอย่างต่อเนื่องที่ซับซ้อน - เมื่อเปรียบเทียบกับการวาดภาพลึกการปั๊มสามารถทำได้ในระยะเวลาอันสั้นและต้องใช้อุปกรณ์ที่ค่อนข้างเล็ก ความแตกต่าง: - วัตถุประสงค์ของกระบวนการ: การวาดภาพลึกมุ่งเน้นไปที่การทำชิ้นส่วนที่มีความลึกมากขึ้นในขณะที่การปั๊มมุ่งเน้นไปที่การทำชิ้นส่วนที่มีรูปร่างที่ซับซ้อนและแบทช์ขนาดใหญ่ - การไหลของวัสดุ: การวาดลึกส่วนใหญ่ไหลในทิศทางเดียว (แกน) ในขณะที่การปั๊มสามารถเป็นหลายทิศทาง - การออกแบบตาย: การวาดภาพลึกมักได้รับการออกแบบด้วยการไหลเวียนของวัสดุและการป้องกันการแตกในขณะที่การปั๊มตายคำนึงถึงปัจจัยหลายอย่างเช่นการตัดการดัดและการขึ้นรูป - พื้นที่แอปพลิเคชัน: กระบวนการวาดภาพลึกส่วนใหญ่ใช้ในการสร้างผลิตภัณฑ์คอนเทนเนอร์ในขณะที่กระบวนการปั๊มถูกใช้อย่างกว้างขวางในยานยนต์อิเล็กทรอนิกส์เครื่องใช้ในบ้านฮาร์ดแวร์และสาขาอื่น ๆ ในการผลิตจริงขึ้นอยู่กับความต้องการเฉพาะและการออกแบบผลิตภัณฑ์การวาดภาพลึกและกระบวนการปั๊มอาจถูกนำมาใช้ร่วมกันเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด