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Fazer um bom trabalho de molde de estiramento contínuo requer consideração abrangente de muitos aspectos, como design, processo, material, fabricação e depuração. A seguir estão as principais etapas e considerações: 1. Design e planejamento de processos Decomposição do processo De acordo com a forma do produto e as propriedades do material, distribuição razoável do número de vezes de alongamento e deformação. Evite um único trecho muito grande para causar ruptura ou muito pequeno para aumentar os custos. A redução gradual do tamanho (alongamento gradual) é geralmente adotada. Layout das estações de trabalho Organize estações de puncionamento, estiramento, modelagem, corte e outras estações de trabalho no molde contínuo para garantir a conexão suave de todos os processos. O espaçamento das estações deverá levar em conta o fluxo de material e a resistência do molde. Simulação de fluxo de material Use software (por exemplo, AutoForm, Dynaform) para simular o fluxo de metal, prever o risco de rugas e rupturas e otimizar a estrutura do molde. 2. Seleção e controle de materiais Material a ser processado - Selecione materiais com boa ductilidade (por exemplo, aço inoxidável, liga de alumínio, aço macio). - Controle a tolerância da espessura do material (dentro de ±0,02 mm) para evitar alongamento irregular. - Materiais de molde - Selecione materiais de alta dureza e resistentes ao desgaste (por exemplo, SKD11, DC53, metal duro) para peças principais (molde convexo, molde côncavo). - Tratamento de superfície: tratamento TD, cromagem ou tratamento de nitretação para melhorar a resistência ao desgaste. 3. Pontos de projeto da estrutura do molde - Controle de folga A folga entre os moldes convexos e côncavos é geralmente 1,1~1,2 vezes a espessura do material (um pouco maior para o primeiro estiramento e gradualmente reduzido para os subsequentes). Se a folga for muito pequena, é fácil causar abrasão; se for muito grande, ficará enrugado. - O projeto da força de crimpagem usa uma mola de nitrogênio ou sistema hidráulico para fornecer uma força de crimpagem estável e evitar que o material enrugue. A força de crimpagem deve ser ajustada com a profundidade do estiramento. - Sistema de lubrificação Fornece ranhuras de óleo ou orifícios de injeção na área de alongamento e utiliza óleo de alongamento de alta viscosidade (por exemplo, com aditivos de cloro e enxofre) para reduzir o atrito. - Projeto de ventilação de ar Orifícios adicionais de ventilação de ar (0,5 ~ 1 mm de diâmetro) são fornecidos no molde côncavo para evitar acúmulo de gás que pode levar à deformação das peças. 4. Fabricação e montagem de precisão - Precisão de usinagem - A precisão das peças principais é controlada dentro de ± 0,005 mm, usando corte de fio de alimentação lenta (precisão ± 0,003 mm) e retificadora de precisão. - Paralelismo da base do molde ≤0,02mm/300mm, folga do pilar guia e manga guia ≤0,01mm - Pontos de montagem - É adotada estrutura dividida, o que é conveniente para ajustar estação única. - Use medidor de alinhamento a laser para garantir a coaxialidade de cada estação. 5. 5. Comissionamento e otimização - Procedimento de teste do molde 1. execute vazio para testar a ação do molde; 2. punção de teste de baixa velocidade (10 ~ 20SPM), observe o fluxo de material; 3. aumente gradualmente a velocidade até o valor do projeto (geralmente 60 ~ 120 SPM). - Perguntas Frequentes - Rachaduras: Aumente o ângulo de arredondamento do molde côncavo, reduza a taxa de alongamento único, melhore a lubrificação. - Enrugamento: Aumente a força de crimpagem, reduza a folga, adicione costela de alongamento. - Recuperação: Aumente a estação de modelagem ou reforce o material de prensagem localmente. Para produtos de estiramento rotativo e cilíndrico, o princípio de cálculo do tamanho da abertura baseia-se no princípio de que o volume do material permanece inalterado, mesmo que o material seja afinado no processo de estiramento, mas seu volume total não mudará. Para produtos de alongamento de formas complexas, o método de cálculo será mais complicado, pois sua forma também está atrelada às mudanças na espessura do material, mesmo no atual software tridimensional, software de simulação e análise baixo para auxiliar no cálculo do caso, ainda é difícil alcançar o efeito esperado do material aberto. Como determinar o tamanho de produtos de alongamento complexos? Só posso experimentar a boca da faca, provavelmente determinar quanto material é necessário e, em seguida, projetar uma estrutura de alongamento para tentativas contínuas e, finalmente, obter o tamanho certo do material aberto. Os produtos de alongamento do coeficiente de estiramento precisam ser divididos em quantas etapas, cada passo da altura do estiramento, o tamanho é quanto é calculado através do coeficiente de estiramento. Estrutura de alongamento diferente, o processo de alongamento do coeficiente de alongamento não é o mesmo, portanto, é necessário basear-se no produto real para fazer uma escolha razoável. Os fatores que afetam o coeficiente de tensão são: propriedades do material, espessura do material, número de vezes de alongamento, método de alongamento, estrutura do molde, lubrificação e assim por diante. Se o molde de teste parecer ter o produto desmontado, você pode tentar aplicar um pouco de lubrificante (óleo de colza, água com sabão) no molde inferior ou cobrir o material da superfície côncava do molde com um filme também pode obter um certo efeito. 6. Manutenção e conservação - Manutenção Diária - Limpe a superfície do molde de óleo e sujeira a cada turno, verifique o estado do pilar guia e da mola. - Verifique o desgaste do molde convexo/côncavo a cada 50.000 golpes (desgaste ≤ 0,02mm). - Gestão da vida útil - Substitua regularmente as peças de desgaste (por exemplo, haste ejetora, bucha guia). - Após acumular 500.000 golpes, o molde deverá ser totalmente desmontado e revisado. 7. Equilíbrio entre custo e eficiência - Combinação de postos de trabalho Reduza o número de postos de trabalho e encurte o comprimento do molde combinando processos (ex. puncionamento + estiramento). - Design padronizado Adoção de estrutura de troca rápida (por exemplo, suporte de molde padrão, conjunto de submódulos), o tempo de troca de molde pode ser controlado em 15 minutos. Referência de dados principais | Parâmetros | Valores Típicos ||----------------|----------------------|| Alongamento único | 20%~40% (aço macio) || Raio de filete côncavo | 5~10 vezes a espessura do material || Força de crimpagem | 20%~40% da força total de punção || Morra Vida | 1.000.000~5.000.000 de socos || Morra Vida | 1.000.000~5.000.000 de socos || Morra Vida | 1.000.000 ~ 5.000.000 de socos Através do controle sistemático acima, o molde de estiramento contínuo pode atingir de forma estável a precisão dimensional dentro de 0,05 mm, e a taxa de rendimento pode atingir mais de 99%. Na prática, os parâmetros precisam ser ajustados de forma flexível às características específicas do produto e as variáveis-chave otimizadas através do DOE (Design of Experiments).

Para fazer um bom trabalho de estampagem contínua, você precisa começar a partir do design, fabricação, depuração e manutenção de vários links para garantir a precisão, a vida e a produtividade da matriz. A seguir, são apresentadas as principais etapas e considerações: 1. Fase de projeto - Análise do produto: Entenda completamente a forma, o tamanho, as propriedades do material e os requisitos de precisão do produto para garantir que o design do molde atenda às necessidades. - Planejamento de processos: Planejamento razoável de processos de estampagem, como perfuração, queda, flexão etc., para garantir uma sequência razoável de processos e reduzir o desperdício de material. -Seleção de material: de acordo com o material do produto e o volume de produção, selecione materiais de molde resistentes ao desgaste e de alta resistência, como CR12, SKD11, etc. - Projeto estrutural: verifique se a estrutura do molde é compacta e rígida, evite deformação e vibração. Considere orientação, posicionamento, descarregamento e outros mecanismos ao projetar para garantir estabilidade e precisão. - Controle de lacunas: Defina razoavelmente a lacuna entre o molde convexo e o molde côncavo, uma lacuna muito grande afetará a precisão, muito pequeno aumentará o desgaste. 2. Estágio de fabricação - Precisão de usinagem: verifique se a precisão da usinagem das peças do molde, especialmente as partes principais, como matriz convexa, matriz côncava, peças de guia etc., a precisão é geralmente necessária dentro de ± 0,01 mm. - Tratamento térmico: Tratamento térmico das peças -chave para melhorar a dureza e resistência ao desgaste e prolongar a vida útil do molde. - Tratamento da superfície: polimento e arbustos cromados na superfície do molde para reduzir o coeficiente de atrito e abrasão. - Montagem e depuração: verifique se as peças estão montadas no lugar, o mecanismo de orientação é flexível e a lacuna é até evitar tocar ou distorcer. 3. Estágio de comissionamento - Teste de molde: realizar o teste de molde antes da produção oficial, verifique se o tamanho do produto e a qualidade da superfície atendem aos requisitos e ajuste o molde no tempo. - Ajuste da depuração: Ajuste a folga entre os moldes convexos e côncavos de acordo com os resultados do molde do teste para garantir a qualidade do produto. - Otimize o processo: otimize a velocidade de estampagem, pressão e outros parâmetros de acordo com a situação do molde para garantir a produção estável. 4. Manutenção e manutenção - Inspeção regular: verifique regularmente o desgaste do molde e substitua ou repare as peças com desgaste grave ao tempo. - Lubrificação e manutenção: lubrifique regularmente os moldes para reduzir o atrito e o uso e prolongar a vida. - Limpeza e prevenção da ferrugem: mantenha o molde limpo para evitar ferrugem e aplique óleo anti-rusta ao armazenar. 5. Gerenciamento de produção - Especificação de operação: Verifique se os operadores estão familiarizados com a especificação do uso dos moldes para evitar danos causados ​​pela malha. - Monitoramento da produção: monitoramento em tempo real do processo de produção, encontre anomalias a tempo de lidar, para evitar danos aos problemas de qualidade do molde ou do produto. 6. Melhoria contínua - Otimização de feedback: de acordo com o feedback da produção, otimização contínua do projeto e processo de molde, melhore a eficiência e a qualidade. - Atualização da tecnologia: preste atenção à nova tecnologia e novos materiais do setor para melhorar o desempenho do molde. Fazer um bom trabalho de estampagem contínua exige uma consideração abrangente de design, fabricação, comissionamento e manutenção para garantir a precisão da matriz, a eficiência da vida e da produção. Através de design razoável, processamento de precisão, depuração estrita e manutenção regular para garantir a operação estável de longo prazo do molde.

I. Elementos da realização técnica 1. Seleção de material: - Aço inoxidável: comparado com o material de cerâmica tradicional, o aço inoxidável tem maior resistência e durabilidade, é mais fácil de reciclar e é ecológica. - Projeto estrutural: incluindo base do banheiro de aço inoxidável, tanque de água em aço inoxidável, tampa inteligente do banheiro, almofada removível, cobertura de almofada e camada de esponja, com o objetivo de resolver o problema da almofada tradicional do banheiro, sendo fácil de quebrar e inconveniente de substituir. 2. Recursos funcionais: - Flushing a vácuo: Usando a tubulação de vácuo e o princípio da pressão negativa, o esgoto será coletado através do tanque de vácuo, e o consumo de água de cada descarga de vaso sanitário é extremamente baixo (menor que 0,8L), economizando efetivamente os recursos hídricos. - Redução e desodorização ativa de ruído: através de funções de otimização do projeto, redução de ruído, desodorização e desintoxicação, são alcançadas para melhorar o conforto do uso. - Sem transbordamento e refluxo: adotando o método de descarga de vácuo para evitar problemas de transbordamento e refluxo do banheiro de descarga tradicional. 3. Funções adicionais: - Controle inteligente: incluindo a memória de descarga e o dispositivo de descarga pneumático controlado por sensores de vácuo, o consumo de água e o tempo de descarga podem ser ajustados conforme necessário. -Anti-bacteriano e anti-urina: o assento pode suportar alto peso e é resistente a queimaduras e arranhões, com um modelo opcional anticacteriano e anti-urina disponível para proteção extra. Ii. Perspectivas de mercado 1. Tamanho do mercado: - O mercado global de banheiros a vácuo está avaliado em US $ 1.549 milhões e deve atingir US $ 3.367 milhões em 2032, com um CAGR de 9,01%. - A indústria de sistemas de vácuo da China tem crescido rapidamente nos últimos anos e se tornou uma parte importante da modernização de casas e instalações públicas. 2 fatores de determinação: - Demanda de proteção ambiental: o efeito de economia de água no banheiro a vácuo é notável, de acordo com a tendência da proteção ambiental. - Avanço tecnológico: a aplicação de controle inteligente e tecnologia de tratamento de esgoto eficiente aprimora a competitividade do mercado dos produtos. - Demanda da indústria: a crescente demanda por banheiros a vácuo em aviação, transporte, ferrovia e outras indústrias impulsionou o desenvolvimento do mercado. 3. Retorno do investimento: - A demanda do mercado por produtos de ponta continua a crescer, proporcionando aos investidores boas perspectivas de mercado. - O efeito da escala provocado pela inovação tecnológica e pela expansão do mercado aprimora ainda mais o retorno do investimento. Iii. Cenários de aplicação 1. Navios e plataformas offshore: - O banheiro de vácuo EVAC 910 especialmente projetado é adequado para ambientes de navios marítimos, marinhos, offshore e de cruzeiro, com tranquilidade, conservação de água e sem transbordamento. 2. Instalações públicas: - O banheiro a vácuo é adequado para um pequeno espaço e ambiente sem ar, como banheiros públicos e edifícios de escritórios, para resolver efetivamente o problema do odor. 3. Uso da família: -O banheiro inteligente de aço inoxidável é adequado para banheiro familiar, proporcionando uma experiência de vida confortável, higiênica, economizando água e de alta qualidade. O banheiro a vácuo em aço inoxidável tem vantagens significativas em termos de realização técnica, perspectivas de mercado e cenários de aplicação, e é uma escolha importante para a futura atualização de residências e instalações públicas.

Na fabricação moderna da aviação, os banheiros de aeronaves de aço inoxidável são amplamente utilizados devido à sua resistência à corrosão, alta resistência e propriedades leves. No entanto, sua produção envolve tecnologias complexas de trabalho de metal e tratamento de superfície, particularmente o processo profundo da formação de metais, seguido de passivação e revestimento de teflon. Essas etapas são cruciais para determinar a durabilidade e o desempenho da higiene do produto. 1. Processo de formação de metal e desenho profundo A concha de um banheiro de aço inoxidável é normalmente moldado usando a tecnologia de desenho profundo. Esse processo envolve esticar uma folha de metal sob alta pressão dentro de um molde para formar uma estrutura tridimensional complexa, garantindo a força estrutural e o projeto leve. No entanto, durante o desenho profundo, os defeitos microscópicos (como arranhões ou concentrações de tensão) podem aparecer na superfície do metal, e as alterações na estrutura interna dos grãos podem reduzir a resistência à corrosão. Portanto, os componentes formados devem passar por passivação para reparar as imperfeições da superfície. 2. Passivation: Aprimorando a barreira protetora do aço inoxidável A passivação é um tratamento químico (usando soluções de ácido nítrico ou cítrico) que remove os íons de ferro livre da superfície do aço inoxidável e forma uma camada densa de óxido. Esta etapa melhora significativamente a resistência à corrosão do material, tornando -a adequada para banheiros de aeronaves expostos a ambientes úmidos e agentes de limpeza ácida. A superfície passivada se torna mais suave, reduzindo a adesão bacteriana e atendendo aos padrões de higiene da aviação. 3. Casamento de Teflon: Adicionando propriedades de superfície superiores Para melhorar ainda mais o desempenho, muitos banheiros de aeronaves de ponta são revestidos com Teflon (Politetrafluoroetileno, PTFE). Este revestimento oferece as seguintes vantagens: Propriedades antiaderentes: minimiza o acúmulo de resíduos, simplificando a limpeza. Resistência ao desgaste: protege a superfície desenhada profunda da abrasão mecânica. Ineridade química: resiste à corrosão de agentes de limpeza e resíduos. O revestimento de Teflon é normalmente aplicado após a passivação para garantir uma forte adesão ao substrato. Conclusão Do desenho profundo na formação de metal à passivação para reparo de superfície e, finalmente, revestimento de teflon para desempenho multifuncional, a fabricação de banheiros de aeronaves de aço inoxidável combina a ciência de materiais e a experiência em engenharia. Esses processos não apenas prolongam a vida útil do produto, mas também garantem conforto e segurança dos passageiros, tornando -os um excelente exemplo de "pequenos componentes, grande tecnologia" na indústria da aviação.

A imprensa de alta velocidade é feita de liga de ferro fundido especial integrado com alta rigidez e resistência à vibração. O controle deslizante foi projetado com longa maneira de guia e equipada com dispositivo de balanceamento deslizante para garantir uma operação precisa e estável. Todos os componentes anti-vestuário são lubrificados com o sistema de lubrificação automática do temporizador eletrônico, se houver falta de lubrificante, a imprensa interromperá automaticamente. O sistema de controle avançado e simples garante a precisão do slide em execução e parando. Pode ser comparado a quaisquer requisitos de produção automatizados para melhorar a produtividade e reduzir o custo. Escopo de aplicação As impressoras de alta velocidade são amplamente utilizadas para carimbar pequenas peças de precisão para eletrônicos de precisão, comunicações, computadores, eletrodomésticos, peças automotivas, estator de motor e outras pequenas peças de precisão. As características do papel do CNC Punch Press são a abreviação da imprensa de punção de controle digital, é um tipo de máquina -ferramenta ativa equipada com o sistema de controle do programa. O sistema de controle pode lidar logicamente com os programas com códigos de controle ou outras regras de instrução simbólica e decodificá -las e, em seguida, fazer com que as peças de movimentação e processo de pressão. CNC Punch Press Operação e monitoramento são concluídos nesta unidade CNC, que é o cérebro da pressão do CNC Punch. Comparado com a prensa de perfuração usual, o CNC Punch Press possui muitas características, antes de tudo, sua alta precisão de processamento, com qualidade estável de processamento; Em segundo lugar, pode ser uma ligação com várias coordenadas, pode processar a forma das peças pode fazer a formação de cisalhamento; Novamente, o processamento da mudança de peças, geralmente só precisa alterar o programa CNC, você pode salvar o tempo de preparação da produção; Punch -se alta precisão, rigidez, pode escolher a quantidade de processamento favorável, alto rendimento; E o soco em si mesma alta precisão, alta rigidez, pode escolher processamento favorável, alta produtividade; E, a prensa é uma unidade de controle do CNC, é o cérebro da pressão do CNC Punch. Alta taxa; E, o grau ativo da imprensa de punção é alto, pode reduzir a intensidade do trabalho; Finalmente, é o pressionamento da natureza do operador da maior demanda, as habilidades do pessoal de reparo exigem mais alto. A CNC Punch Press pode ser usada para todos os tipos de processamento de peças de hardware de chapa metal, pode ser uma iniciativa única para completar uma variedade de tipo de buraco bagunçado e processo de moldagem de desenho profundo superficial (de acordo com a demanda por processamento ativo de diferentes escalas e O espaçamento do orifício de diferentes formas de orifícios também pode ser usado para pequenos dicas de perfuração para pisar no método de perfuração de um grande buraco redondo, orifícios quadrados, orifícios em forma de cintura e todos os tipos de formas de curvas em geral, mas também podem ser um processo especial, como persianas, alongamento raso, orifícios de contra -escala, orifício de flanging, ele também pode ser usado para processamento especial, como louça, alongamento raso, balanço de orifício, orifício de flange, reforço, gravação, etc.). Após uma simples combinação de moldes, em relação à estampagem tradicional, economizando muitos custos de molde, pode usar processamento de baixo custo e curto ciclo de pequenas quantidades, produtos diversificados, com uma maior escala de processamento e capacidade de processamento e, em seguida, em um maneira oportuna de se acostumar com os shoppings e as mudanças de produto. Princípio de trabalho O princípio do projeto da Punch Press é converter o movimento circular em movimento linear, o motor principal acionará o volante e a embreagem aciona as engrenagens, o virabrequim (ou engrenagens excêntricas) e bielas para obter o movimento linear do controle deslizante e o movimento do motor principal para as bielas será o movimento circular. Entre a biela e o controle deslizante, é preciso haver um adaptador entre o movimento circular e o movimento linear, e existem aproximadamente dois tipos de mecanismos em seu design, um é o tipo de bola e o outro é o tipo de pino (tipo cilíndrico), através de que o movimento circular é convertido no movimento linear do controle deslizante. A máquina de perfuração aplica pressão ao material para torná -lo deformação plástica e obter a forma e a precisão necessárias, para que ela seja combinada com um conjunto de moldes (divididos nos moldes superior e inferior), o material será colocado no meio do meio do Ele, a pressão exercida pela máquina, de modo que a deformação do processamento da força exercida sobre o material causada pela reação da força, pelo corpo da máquina de pressionar a pressão, a ser absorvido. Classificação 1. De acordo com a força motriz do controle deslizante, pode ser dividido em dois tipos mecânicos e hidráulicos, de modo que a imprensa do soco de acordo com o uso de diferentes força motriz é dividida. (1) prensas mecânicas (2) Máquina de perfuração hidráulica A maioria dos processos gerais de estampagem de chapa metal usa prensas mecânicas. Máquina de perfuração hidráulica de acordo com o uso de diferentes líquidos, a máquina de perfuração hidráulica e a máquina de perfuração hidráulica, o uso da máquina de perfuração hidráulica é responsável pela maioria da máquina de perfuração hidráulica, a máquina de perfuração hidráulica é mais para máquinas de grande escala ou máquinas especiais. 2. Classificação de acordo com o modo de movimento deslizante. De acordo com a classificação do movimento deslizante, há prensas de soco de ação única, de ação dupla e de ação tripla, apenas a mais usada é a pressão de um slider de ação única e o soco de ação dupla e de ação tripla As prensas são usadas principalmente no processamento de indução de corpos de automóveis e peças de usinagem em larga escala, e o número delas é muito pequeno. 3. Classificação de acordo com o mecanismo de acionamento deslizante. (1) Pressões do tipo cambota As máquinas de perfuração que usam um mecanismo de manivela são chamadas de máquinas de perfuração do eixo de manivela, e a maioria das máquinas de perfuração mecânica usa esse mecanismo. As razões mais populares para o uso do mecanismo do eixo de manivela são que é fácil de fabricar, a posição da extremidade inferior do curso pode ser determinada corretamente e a curva de movimento do slide é geralmente aplicável a vários processos. Portanto, esse tipo de prensa é adequado para perfurar, dobrar, desenhar, forjamento quente, forjamento quente, forjamento frio e quase todos os outros processos de imprensa. (2) pressionamentos de punção sem manivela Nenhuma prensa de punção do tipo manivela, também conhecida como pressão excêntrica do tipo engrenagem, prensa, tipo de cambota, tipo de punção e excêntrico, tipo de engrenagem, pressione duas estrutura da função da comparação, a estrutura excêntrica do tipo de engrenagem da rigidez do eixo, lubrificação, aparência, manutenção , etc. é melhor que a estrutura do virabrequim, a desvantagem do preço é maior. Quando o golpe é mais longo, a prensa excêntrica do tipo de engrenagem é mais favorável e, quando o golpe da máquina especial de perfuração e corte é mais curta, a prensa de soco do eixo de manivela é melhor, de modo que a pequena máquina e o perfuração de alta velocidade e o corte de corte A imprensa também é o campo da prensa de punção do eixo de manivela. (3) prensas do tipo de junta do cotovelo O mecanismo da junta do cotovelo usado na unidade de slide é chamado de prensa do tipo articulação do cotovelo. Esse tipo de prensa possui uma curva exclusiva de movimento de slides na qual a velocidade da lâmina se torna muito lenta perto do centro morto inferior (em comparação com uma prensa do eixo de manivela). E também determina corretamente o acidente vascular cerebral sob a posição do centro morto; portanto, essa imprensa é adequada para gravação e acabamento e outro processamento de compressão, e agora o forjamento frio é mais usado. (4) prensas do tipo de atrito Uma prensa que usa uma unidade de atrito e um mecanismo de parafuso na unidade de trilho é chamada de prensa de atrito. Esse tipo de imprensa é o mais adequado para operações de forjamento e esmagamento, e também pode ser usado para dobrar, formar e alongar, etc. Ele tem uma função versátil e foi amplamente utilizado antes da guerra devido ao seu preço baixo. Devido à incapacidade de determinar a posição da extremidade inferior do acidente vascular cerebral, a precisão do processamento não é boa, a velocidade lenta da produção, o erro de operação de controle produzirá sobrecarga, o uso de tecnologia qualificada e outras deficiências está sendo gradualmente eliminada. (5) prensas do tipo parafuso O mecanismo de parafuso usado no mecanismo de acionamento de slide é chamado de prensa de parafuso (ou prensa de parafuso). (6) Máquina de perfuração de rack e pinhão O mecanismo de rack e pinhão usado no mecanismo de unidade de slides é chamado de prensa de rack e pinhão. As prensas de parafusos têm quase as mesmas características que as prensas de rack e pinhão, e suas características são semelhantes às das prensas hidráulicas. Costumava ser usado para pressionar buchas, extrusão de batatas fritas e outros itens, extração de óleo, agrupamento e pressão de cartuchos (processo de desbaste entre calor), etc., mas agora foi substituído pela imprensa hidráulica e é não é mais usado, a menos que em circunstâncias muito especiais. (7) pressiona o tipo de ligação A imprensa que usa vários mecanismos de ligação no mecanismo de unidade de slides é chamada de imprensa do tipo Linkage. O objetivo de usar o mecanismo da biela é reduzir o ciclo de processamento, mantendo a velocidade de alongamento dentro dos limites durante o processo de lead-in e melhorar a produtividade, reduzindo a mudança de velocidade do processo de chumbo, acelerando a velocidade do Aproxima o golpe do centro morto superior até o início do processo e a velocidade do golpe de reversão do centro morto inferior até o centro morto superior para ter um ciclo mais curto do que a prensa de soco do eixo de manivela. Esse tipo de imprensa tem sido usado desde os tempos antigos para o desenho profundo dos recipientes cilíndricos com uma superfície mais estreita do leito e foi recentemente utilizada para o processamento de painéis do corpo de automóveis com uma superfície mais ampla do leito. (8) Imprensa do tipo came Uma prensa que usa um mecanismo de câmera no mecanismo de unidade de slide é chamada de prensa de came. Esse tipo de prensa é caracterizado por fazer formas de came apropriadas para que a curva de movimento do slide desejada possa ser facilmente obtida. No entanto, devido à natureza do mecanismo de came, é difícil transmitir uma força grande, portanto, a capacidade desse tipo de imprensa é muito pequena. Como escolher A seleção da imprensa de punção de alta velocidade deve considerar os seguintes problemas. A velocidade da máquina de perfuração agora existem duas velocidades chamadas de alta velocidade em Taiwan e máquinas de perfuração doméstica no mercado, uma é a velocidade mais alta 400 vezes/minuto e a outra é 1000 vezes/minuto. Se os moldes do seu produto exigirem uma velocidade de 300 ciclos/minuto ou mais, você deve escolher uma prensa com uma velocidade de 1000 ciclos/minuto. Como o equipamento não pode ser usado no limite e 400 vezes / minuto ou menos da imprensa de soco geralmente não é um sistema de lubrificação obrigatório, na parte das juntas da lubrificação da manteiga, e a estrutura do perfuração é usada no tipo de controle deslizante, a É difícil garantir a precisão de que o desgaste por um longo período de tempo no trabalho de um pouco rápido, a precisão do declínio no molde é fácil de ser danificada, a máquina e a taxa de manutenção de molde são altas e atrasos em a hora, afetando a data de entrega. A máquina de perfuração de precisão da máquina de perfuração precisão está principalmente descansando agora. 1, paralelismo 2, perpendicularidade 3 、 Apuração total A máquina de perfuração com alta precisão pode não apenas produzir bons produtos, mas também menos danos ao molde, não apenas salvar o tempo de manutenção do molde, mas também economizar o custo de manutenção. Sistema de lubrificação A prensa de alta velocidade por ponta por minuto (velocidade) é muito alta; portanto, seus requisitos do sistema de lubrificação são altos, apenas o uso do sistema de lubrificação forçada e com a função de detecção anormal de lubrificação da imprensa de punção de alta velocidade para reduzir efetivamente O pressione Pressione devido à lubrificação e às chances de falha.

A estampagem de precisão é um processo de formação de metais de alta e alta eficiência, amplamente utilizado em eletrônicos, automotivo, dispositivos médicos e outros campos. Seu núcleo está na usinagem de peças com precisão no nível da mícron por meio de matrizes de precisão e parâmetros otimizados do processo. A seguir, são apresentados os princípios de estampagem de precisão e tecnologias de processamento das chaves: 1. Princípios básicos de estampagem de precisão (1) Mecanismo de estampagem e formação no processo de estampagem, a matriz convexa e a matriz côncava cooperam para separar ou deformar plasticamente o material através da força de cisalhamento. Expulsão de precisão (fino fino): aumentando a força de crimpagem, a força de contra-top e a pequena etapa de lacunas (geralmente 0,5% a 1% da espessura do material), inibe o rasgo de material, para obter uma superfície lisa de cisalhamento (acabar com AR 0,4μm). Moldagem de precisão: incluindo flexão, alongamento, flange, etc., precisam controlar o fluxo do material, a primavera e a qualidade da superfície. (2) Características de deformação do material do estado de tensão compressiva de três vias: estampagem de precisão através do design especial do molde (como anel de crimpagem em forma de V), de modo que o material na região de cisalhamento em um estado de tensão compressivo de três vias, reduzindo rachaduras. Controle de recuperação elástica: Após a formação, o rebote precisa ser compensado pela compensação da matriz ou otimização do processo (por exemplo, excesso de compra) para garantir a precisão dimensional. (3) Requisitos de transferência e equipamento de energia Adoção de pressões de alta rigidez (como servo prensas) para garantir a transferência estável de energia durante o processo de estampagem e evitar o desvio de precisão causado pela vibração. 2. Tecnologia de processamento de estampagem de precisão (1) Projeto de molde e fabricação de moldes de alta precisão: o material usado é o aço de alta velocidade em pó (como as séries ASP) ou a liga hard, com dureza HRC 60-64, e a vida útil pode ser mais de um milhão de vezes. Estrutura da matriz: o uso de matriz progressiva de várias posições ou matriz composta, funções integradas de flanking, formação, teste, para reduzir vários erros de posicionamento. Tratamento da superfície: Aumente a resistência ao desgaste e reduza o coeficiente de atrito pelo tratamento com TD (revestimento de carboneto de titânio) e revestimento de PVD/CVD (por exemplo, Tialn). (2) Controle de lacunas de otimização de parâmetros do processo: o hiato de perfuração é de 0,5% a 1% da espessura do material, a intervalo de matriz progressiva de precisão deve ser controlada dentro de ± 2μm. Força de crimpagem e força de bancada: a força de crimpagem é geralmente de 20% a 40% da força de perfuração, e a força da bancada é de 10% a 20% para impedir que o material mude ou enrugando. Velocidade e derrame: as prensas de servo podem ser programadas para controlar a curva de movimento da lâmina, perfuração de baixa velocidade (<50 mm/s) para reduzir o impacto dinâmico e a alimentação de alta velocidade (> 100 vezes/minuto) para melhorar a eficiência. (3) A tecnologia de lubrificação e refrigeração usa lubrificantes de pressão extrema (com aditivos de enxofre e fósforo) ou lubrificação de filme seco (por exemplo, revestimento de PTFE) para reduzir o desgaste e o material de matriz. Lubrificação por micro quantidade (MQL) Tecnologia: injeção precisa de lubrificantes de tamanho nano para reduzir a poluição ambiental. (4) Inspeção e controle de qualidade Inspeção on-line: Finder da faixa de laser ou sistema de visão CCD para monitorar o tamanho da peça em tempo real, controle de tolerância ± 5μm. Detecção de defeitos de superfície: detecção de falhas de corrente de Foucault ou interferômetro de luz branca para detectar micro-palhetas e rebarbas. (5) Seleção de material e pré-tratamento comumente usados ​​materiais: aço inoxidável (SUS304), liga de cobre (C5191), liga de alumínio (5052), etc., com uma faixa de espessura de 0,05-5 mm. Tratamento de recozimento: para melhorar a plasticidade do material e reduzir o efeito de endurecimento da estampagem. 3. Desafios e soluções -chave (1) O controle de springback prevê a quantidade de springback através da simulação de elementos finitos (por exemplo, autoforma) e otimiza o ângulo de compensação da matriz (por exemplo, pré-aumento do ângulo de flexão de 0,5 ° -2 °). Ajuste dinâmico da distribuição de tensão pela tecnologia de moldagem por hidroformação ou eletromagnética. (2) Micro carimbação de processamento de microestrutura (carimbio micro): usado para processar micro partes abaixo de 0,1 mm, exigindo moldes ultra-precedentes (precisão de corte de arame 0,001 mm) e sistema de alimentação de adsorção de vácuo. (3) proteção ambiental e custo para promover a tecnologia de estampagem sem petróleo, reduzindo o processo de limpeza; Design modular do molde para reduzir os custos de manutenção. 4. Campos de aplicação Eletrônica de consumo: quadro central de metal do telefone celular, terminal do conector (precisão ± 0,01 mm). Indústria automotiva: peça de engrenagem de transmissão, peças de airbag (resistência à tração> 1000MPa). Dispositivos médicos: lâminas cirúrgicas, instrumentos minimamente invasivos (superfície estéril sem rebarbas). 5. Tendências de desenvolvimento Inteligente: otimização de parâmetros do processo de IA, monitoramento digital de tecnologia Twin Technology em tempo real. Processo composto: estampagem combinada com soldagem e impressão 3D para realizar a formação integrada de estruturas complexas. Fabricação verde: lubrificantes biodegradáveis, reciclagem de malha fechada de resíduos. A atualização contínua da tecnologia de estampagem de precisão está promovendo a indústria de manufatura para se desenvolver na direção de alta precisão, alta eficiência e sustentabilidade.

O aço inoxidável tornou -se um material preferido em utensílios sanitários devido à sua durabilidade inigualável, higiene e resistência à corrosão. Na última década, os fabricantes chineses de banheiros de aço inoxidável emergiram como líderes globais, fornecendo cambiais de aço inoxidável de alta qualidade para uso industrial, comercial e institucional. Esse domínio é impulsionado pelas capacidades avançadas de estampagem e desenho de metal avançadas da China, cadeias de suprimentos eficientes e a capacidade de produzir projetos padronizados e personalizados a preços competitivos. Este artigo explora por que a China lidera a fabricação de banheiros de aço inoxidável, com foco em vantagens materiais, processos de produção e aplicações -chave. Por que o aço inoxidável é ideal para banheiros O aço inoxidável (graus 304 e 316) é amplamente utilizado na fabricação de banheiros devido à sua: ✅ A superfície higiênica e não porosa-evita o crescimento bacteriano e é fácil de limpar, tornando-o ideal para hospitais, prisões e plantas de processamento de alimentos. Durability Durabilidade extrema-resiste ao impacto, arranhões e vandalismo, garantindo uma longa vida útil em áreas de alto tráfego. ✅ Resistência à corrosão - resiste a produtos químicos agressivos, desinfetantes e alta umidade sem ferrugem. ✅ IMPROVOMENTO E ECO-AMPRELANDO-Não combustível e 100% reciclável, atendendo aos padrões modernos de sustentabilidade. Designs Designs personalizáveis-disponíveis nas configurações de pan de parede, piso ou agachado. Ao contrário dos banheiros de cerâmica ou plástico, as cambiais de aço inoxidável são praticamente inquebráveis, tornando -as perfeitas para prisões, instalações militares e banheiros industriais. Desenho de desenho e carimbo de metal: os principais processos de fabricação Os fabricantes chineses dependem de desenhos profundos e matrizes progressivas de estampagem para produzir banheiros de aço inoxidável de alta resistência. Vantagens de banheiros de aço inoxidável desenhados profundos: ? Construção de uma peça-sem articulações soldadas, eliminando pontos fracos e melhorando a higiene. ? Espessura uniforme - garante a integridade estrutural e evita a deformação sob uso pesado. ? Engenharia de Precisão-Imprensa hidráulica controlada por CNC (200T-1000T) garante qualidade consistente. ? Acabamentos de superfície lisa-as opções incluem texturas escovadas, polidas ou anti-deslizamento. Para projetos complexos, as matrizes de estampagem progressivas permitem a produção em massa com tolerâncias apertadas, reduzindo os custos, mantendo a alta qualidade. Vantagem de fabricação da China 1. Instalações de produção avançadas Corte e flexão a laser automatizados para modelagem de precisão Imprensa hidráulica de alta tonelada (até 1000t) para desenho profundo Soldagem robótica e polimento para acabamentos sem falhas 2. Cadeia de suprimentos econômica Acesso direto a aço inoxidável de alta qualidade (304/316) As fábricas integradas reduzem o tempo de entrega e os custos 3. Personalização e conformidade Atende aos padrões ISO 9001, CE, NSF e ADA Designs personalizados para prisões, navios, trens e plantas químicas Principais aplicações Banheiros de aço inoxidável são essenciais em: Hospitais e laboratórios-superfícies higiênicas e fáceis de sanitizar Prisões e instalações militares-à prova de vandos e inquebráveis Marinha e Offshore-resistente à água salgada para navios e plataformas de petróleo Plantas industriais-resistente ao calor e resistente ao calor para fábricas Centros de transporte público-duráveis ​​para banheiros de alto tráfego Conclusão Os fabricantes de banheiros de aço inoxidável da China lideram o mercado devido à sua experiência em desenho profundo, estampagem de metal e fabricação progressiva de matrizes. A combinação de durabilidade, higiene e personalização faz com que os comódulos de aço inoxidável sejam a melhor opção para ambientes severos. À medida que a demanda global cresce para soluções sanitárias resistentes à corrosão, à prova de vandalas e fáceis de limpar, a China continua sendo o fornecedor preferido para banheiros de aço inoxidável de alta qualidade. Os compradores que procuram sistemas de saneamento duradouros, de baixa manutenção e econômicos continuarão a recorrer aos fabricantes chineses para obter produtos confiáveis.

Ao realizar testes de alongamento de metal e operações de processo, existem várias considerações importantes que exigem atenção especial para garantir a precisão dos resultados do teste e a segurança da operação. A seguir, são apresentadas algumas das principais considerações: 1. Preparação de amostra - Tamanho e forma: O tamanho e a forma da amostra devem seguir estritamente os regulamentos padrão para garantir a precisão dos resultados do teste. As formas comuns de amostra incluem seções transversais cilíndricas e retangulares. - Qualidade da superfície: a superfície da amostra deve ser lisa e livre de defeitos, evitando rachaduras ou imperfeições da superfície, o que pode afetar os resultados do teste. 2. Equipamento de teste - Calibração do equipamento: verifique se a máquina de teste de tração e seus transdutores associados estão em conformidade com os padrões nacionais e sejam calibrados antes do teste para garantir a precisão dos dados. - Seleção de acessório: o acessório deve ser selecionado para corresponder à forma da amostra para impedir que a amostra deslizasse ou gire durante o teste. 3. Procedimento de teste - Velocidade de carregamento: ajuste os parâmetros de teste, como velocidade de carregamento e temperatura de teste, para garantir que as condições de teste atendam aos requisitos padrão. A velocidade de carregamento deve ser ajustada de acordo com as propriedades do material e os regulamentos padrão. - Registro de dados: as alterações nos dados de carga e deformação devem ser monitorados de perto durante o teste e registrados no tempo. Garanta a precisão e a integridade do registro de dados. - Proteção à segurança: verifique se as medidas de proteção à segurança estão em vigor durante o teste para evitar acidentes. Os operadores devem usar o equipamento de proteção necessário. 4. Controle de temperatura - Temperatura ambiente: o teste de tração à temperatura ambiente deve ser realizado sob o ambiente de 10 ~ 35 ℃. Para teste de tração de alta temperatura, a temperatura do teste deve ser estritamente controlada para garantir a confiabilidade dos resultados do teste. 5. Processamento de dados - Desenho da curva: desenhe a curva de deslocamento de carga de acordo com os dados do teste e calcule as propriedades mecânicas do material, como resistência ao escoamento, resistência à tração e alongamento no intervalo. - Análise de resultados: Através da curva de tensão-deformação, a elasticidade, os estágios de rendimento, fortalecimento e fratura do material são analisados ​​em profundidade, de modo a entender as propriedades mecânicas do material de forma abrangente. 6. Outras considerações - Seleção de material: selecione os materiais metálicos apropriados de acordo com os diferentes requisitos de aplicação para garantir que eles tenham as propriedades mecânicas necessárias e o desempenho do processamento. - Otimização do processo: Durante o processo de alongamento do metal, deve -se prestar atenção ao projeto do molde, fluidez do material e controle razoável da taxa de alongamento para evitar ruptura ou deformação excessiva. Ao observar estritamente essas precauções, você pode garantir a execução suave dos testes de alongamento de metal e operações de processo e obter resultados de testes precisos e confiáveis.

Com o rápido desenvolvimento da ciência e da tecnologia modernas, todas as esferas da vida mostraram um rápido momento de crescimento e, no campo industrial, a tecnologia de corte a laser se tornou um dos mais significativos crescimento tecnológico, especialmente na tecnologia de corte a laser de fibra, em vez do tradicional Tecnologia de corte a laser de dióxido de carbono, toda a indústria a laser tem sido um desenvolvimento mais amplo. Com base na tradicional máquina de corte de laser planos, apareceu gradualmente a máquina de corte a laser da bobina, a máquina de corte tridimensional a laser, bem como a máquina de corte de tubos a laser e outros tipos de produtos de corte a laser. Especialmente nos últimos anos, com as peças de tubulação nas máquinas de construção, utensílios de cozinha, fitness, transporte e outras indústrias no uso da proporção continua a aumentar, um grande número de usuários, bem como a demanda do mercado por uma máquina de corte de tubulação a laser continua a continuar a Aumente, o desempenho da máquina de corte de tubos a laser também continua apresentando requisitos mais altos, que, a eficiência de corte da máquina de corte de tubos a laser é o foco da atenção. Seleção de parâmetros de processo e software de corte para máquinas de corte de tubo a laser Seleção de parâmetros de processo A máquina de corte de tubo a laser no corte dos tubos precisa evitar a velocidade de corte é muito rápida ou muito lenta, especialmente no corte de tubos especiais ou tubos de alta espessura, como perfis, tubos em forma, etc., mais necessidade de evitar o corte A velocidade é muito rápida ou muito lenta. Quando a velocidade de corte é muito rápida, é extremamente fácil cortar o fenômeno; E quando a velocidade de corte é muito lenta, especialmente no corte de tubos de paredes finas ou peças pequenas, é fácil causar escória, afetando a qualidade de corte de todo o tubo. Portanto, para melhorar a eficiência do tubo de corte da máquina de corte de tubo a laser, ele deve ser perfurado e cortar o teste do tubo, testar a melhor potência de saída do laser, cantos e tamanho de pressão do gás de corte não canto, todo o processo de corte de corte O tamanho do bico de cabeça de velocidade e corte a laser, para garantir a qualidade do corte do tubo e ao mesmo tempo para melhorar a eficiência geral do processamento. Seleção de software de corte A seleção de software de corte na eficiência do processamento da máquina de corte de tubos a laser também tem um grande impacto. Em um único tubo inteiro alimentando as mesmas partes, excelente software de corte pode ser um layout e modificação seqüenciais, o que é em relação a um único software de corte de controle não apenas melhora a taxa de tolerância a falhas, mas também para garantir que as mesmas partes da alimentação rápida, melhorar a eficiência geral de corte. Mecanismo de carregamento semi-automático e o uso de mecanismo de carregamento totalmente automático Processo de uso da máquina de corte de tubo a laser, a maioria dos usuários está usando o método manual de carregamento e descarregamento, no corte de tubos pesados, às vezes deve usar o carro que viaja para o trabalho de manuseio de tubos, o que inevitavelmente causará a eficiência geral de corte da máquina de corte do tubo a laser e O uso do mecanismo de carregamento e descarregamento semiutomático ou automático pode reduzir bastante o uso do trabalho, melhorar a eficiência de corte. O mecanismo de carregamento e descarregamento semi-automático é adequado para a maioria do processamento de peças de tubo, o manual precisará de uma pequena quantidade de tubo na máquina de carregamento semi-automática, por seu tubo automático na máquina de corte de tubo a laser para aperto, corte, apenas manual Precisa esperar que o produto acabado no material para cortar o material possa ser usado; E o mecanismo de carregamento e descarregamento automático total do uso de uma ampla gama de manuais será um pacote de tubos colocados na máquina de carregamento de automóveis automático, a máquina de carregamento automática completa pode ser automaticamente identificar um único tubo e transportá-lo para o O corpo da máquina de corte de tubo a laser para aperto, corte e corte é concluído pela máquina de descarga automática pode ser descarregada automaticamente, não precisa mais descarregar manualmente. O mecanismo de carregamento semi-automático e o uso do mecanismo de carregamento automático podem melhorar bastante a eficiência de corte da máquina de corte de tubo a laser, reduzindo os custos de mão-de-obra. O uso de três Máquina de corte de tubo de chuck e uma máquina de corte de tubo de quatro chuck O atual mercado de máquinas de corte de tubos a laser, a máquina de corte de tubos a laser de dois chuck ainda ocupa uma grande proporção, mas com a tecnologia e a demanda do mercado continua a melhorar, o mercado de máquinas de corte de tubos a laser também começou pela tradicional máquina de corte de tubos a laser de dois chuck para Três Chuck, Quatro Máquina de corte de tubo a laser Chuck Pud. Especialmente no processo geral de carregamento, corte e descarga de acessórios de tubos mais longos, máquina de corte de tubos a laser de três chuck e eficiência de processamento de máquina de corte a laser a laser em quatro jogadas em comparação com a máquina de corte de tubos a laser tradicional de dois Chuck aumentada várias vezes, enquanto três chuck e quatro A máquina de corte de tubos a laser de Chuck é de três ou mais chucks para corte de movimento, mas também para conhecer os usuários e o mercado para a busca de descarga de tubos de material de cauda zero. Com a máquina de corte de tubo a laser no campo do equipamento de corte a laser cada vez mais alta proporção, o usuário e o mercado para as expectativas e a demanda do Máquinas de corte a laser também são cada vez mais altas, o que requer que o corte do tubo a laser deve passar pelo carregamento manual e descarregar para carga e descarregamento semi-automático e depois para carregar e descarregar totalmente automáticas desse processo de desenvolvimento gradual. Nesse processo, as pessoas continuam encontrando o potencial de desenvolvimento da máquina de corte de tubos a laser e, ao mesmo tempo Desenvolvimento de precisão, alta automação e multidirecional da direção da função, a fim de melhorar a eficiência de seu corte, de modo a promover ainda mais o rápido desenvolvimento do mercado de corte a laser, a indústria de corte a laser como um todo também possui Um significado notável! A indústria de corte a laser também tem um significado extraordinário.

A liga de alumínio é um tipo de material de metal não ferrado mais amplamente utilizado na indústria, que tem vantagens de baixa densidade, alta resistência específica, boa plasticidade etc. Além disso, também possui forte condutividade elétrica, condutividade térmica e resistência à corrosão, E é uma matéria -prima indispensável e importante para as indústrias de aviação, aeroespacial, automóvel, fabricação de máquinas, construção naval e indústria química. Para o material da liga de alumínio nos problemas de processamento de fabricação e estampagem de moldes e gerenciamento de oficina que provavelmente ocorrerão, apresente algumas sugestões para sua referência. Problemas a serem observados na fabricação e estampagem de moldes Carimbo de liga de alumínio porque o material em relação ao ferro, a dureza é pequena, fácil de quebrar e, portanto, para o material da liga de alumínio para fazer moldes, deve prestar atenção aos seguintes problemas: O primeiro é que o processo de perfuração deve ser alinhado na parte de trás o máximo possível sem afetar o número de processos e até para os moldes com um grande número de orifícios de perfuração, o processo de perfuração deve ser alinhado no final, mesmo Se for preferível aumentar um processo. O segundo se deve à dureza suave do material de alumínio, e o molde é fácil de bloquear o material; portanto, no design da lacuna de molde, deve deixar o tamanho da espessura do material bilateral de 10% da lacuna, o reto A profundidade do cortador de 2 mm é mais apropriada, o cone está entre 0,8 e 1 grau entre. O terceiro está na moldura de flexão, as matérias -primas de alumínio precisam colar filme de PE, isso ocorre porque o material de alumínio na flexão é fácil de produzir lascas de alumínio, esses chips de alumínio causarão danos à peça de trabalho, o surgimento de ponto e indentação e Outros defeitos de processamento. A presença de filme PE pode reduzir os danos à peça de trabalho. No caso de rolos e revestimento, o bloco de moldagem é melhor polido e revestido com cromo duro. Em quarto lugar, para que as peças de estampagem subsequentes sejam anodizadas, o processo de achatamento e achatamento não pode ser completamente pressionado, caso contrário, o fenômeno do cuspo de ácido ocorrerá no processo de anodização e é necessário deixar uma lacuna de 0,2 a 0,3 mm para que O ácido pode ser sem problemas e oportuno. Portanto, esse processo deve ser feito no bloco limite e o molde na altura do molde. Em quinto lugar, como o material da liga de alumínio é quebradiço e fácil de quebrar, especialmente no caso de bordas dobradas reversas, então tente não fazer a crimpagem, mesmo que você precise fazê -lo, você deve aumentar a crimpação e a profundidade do crimpagem será mais rasa. A sexta é que toda a borda da faca da peça de liga de alumínio é necessária para usar o processamento de corte de arame lento, o que pode impedir o surgimento de rebarbas e o material em queda não é fenômeno suave. As peças de alumínio são propensas a alta temperatura; portanto, o soco deve ser usado pelo menos na dureza do material Skd11 acima do material, não pode usar a morrer convexo de baixa qualidade comum. Gerenciamento de oficina de processamento de liga de alumínio deve prestar atenção ao problema Primeiro de tudo, para fazer um bom trabalho de carimbar peças de alumínio e reduzir a taxa defeituosa, a primeira coisa a fazer é fazer um bom trabalho de gerenciamento de workshop 6s, especialmente moldes limpos, mesa de pressione, linha de montagem e materiais de embalagem , deve estar livre de detritos afiados e sujeira. Para limpar e arrumar regularmente o molde, o molde para cima e para baixo deve ser limpo, sem detritos. Em segundo lugar, quando o produto tem mais rebarbas, o molde deve ser reparado a tempo de melhorar a qualidade do molde, a fim de reduzir as chances de rebarbas. Então, porque a peça de trabalho da liga de alumínio é fácil de aquecer e acumula -se juntos para dificultar a peça de trabalho, portanto, ao perfurar a superfície do material, precisa ser revestida com um pouco de óleo de chave de pressão e depois estampando, o que pode desempenhar um papel na dissipação de calor , mas também pode ser suave para desobstruir o material de queda. Em seguida, para perfurar mais produtos, não é necessário perfurar um buraco, deve estar na superfície do molde para uma limpeza para alcançar o molde e o produto para se manter limpo e livre de detritos, o que pode reduzir a parte superior da lesão da peça. Se você encontrar a lesão superior, deve descobrir o problema da lesão superior do mofo, resolva o problema antes de continuar a produção. Por fim, o bloco Push Flat Die Pusher produzirá chips de alumínio, para que o bloco de empurradores deve ser limpo de chips de alumínio sob o bloco de empurradores após a produção de todos os dias. O soco no soco é muito fácil de trazer lascas de alumínio para o prato e produzir alta temperatura vai punir ou até suavizar, para que a produção de 3-7 dias deve ser regularmente limpa Punch ou perfurar a luminária da borda da faca, realmente precisa ser substituído em tempo hábil. Para produtos de flexão e achatamento de 180 °, não deve ter 10-30 peças da borda dobrada será rasgado o filme PE para ver se não há ruptura, porque o material de alumínio na descarga terá fenômeno de composição desigual, especialmente para a substituição de Os materiais de estampagem do fabricante precisam fazer uma primeira parte rigorosa de inspeção.

A tecnologia de formação de vários pontos é uma tecnologia para realizar a formação rápida de diferentes formas de peças de placas através do controle do computador, substituindo o molde geral tradicional por um arranjo regular de pontos básicos do corpo. A seguir, é apresentada uma introdução detalhada da tecnologia de moldagem de vários pontos: Primeiro, o princípio da tecnologia e classificação A tecnologia de moldagem por vários pontos usa um computador para controlar a posição do corpo básico para formar um "molde flexível" com a forma variável. Ele é dividido principalmente em quatro maneiras: formação de moldes de vários pontos, formação de imprensa de vários pontos, formação de moldes de meio ponto e formação de imprensa de meio ponto. Entre eles, a formação de moldes de vários pontos e a formação de imprensa de vários pontos são os métodos de formação mais básicos. Segundo, as características técnicas da formação sem molde: Substitua o molde geral tradicional, salve o design do molde, a fabricação, a depuração de mão de obra, material e recursos financeiros necessários para reduzir significativamente o ciclo de produção do produto e reduzir os custos de produção. Otimização do caminho da deformação: controle em tempo real da superfície da deformação através do ajuste básico do corpo, alterando o caminho de deformação e o estado de força da placa à vontade, melhorando o limite de formação de material e percebendo a deformação plástica de materiais difíceis de máquinas . Alta precisão e qualidade: os produtos formados são de alta precisão e boa qualidade, e a eficiência da produção pode ser significativamente melhorada. Formação sem rebote: a tecnologia de formação repetida pode ser usada para eliminar o estresse residual dentro do material, realizar formação pequena ou sem recuperação e garantir a precisão da formação da peça de trabalho. Automação fácil de realizar: todo o processo é todo auxiliado por computador, incluindo modelagem de superfície, cálculo de processos, controle de imprensa, teste de peça de trabalho etc., com alta eficiência e baixa intensidade do trabalho. Terceiro, as vantagens e desvantagens da tecnologia de moldagem por vários pontos Vantagens da tecnologia de moldagem de vários pontos. Melhorar a eficiência da produção: o processo de moldagem por vários pontos pode ser realizado ao mesmo tempo para vários pontos de formação, melhorando bastante a eficiência da produção. Por exemplo, no processo de fabricação de automóveis, o processo tradicional de soldagem corporal requer múltiplo posicionamento para concluir a soldagem, enquanto o processo de formação de vários pontos pode ser realizado ao mesmo tempo para conectar várias juntas soldadas, melhorando significativamente a soldagem velocidade. Qualidade aprimorada do produto: ao aplicar várias forças em diferentes pontos simultaneamente, o processo de formação multiponto distribui tensões de maneira mais uniforme e reduz a distorção e os defeitos na peça de trabalho. Isso é particularmente importante na indústria aeroespacial para garantir a estabilidade e a segurança de componentes estruturais de paredes finas em ambientes de alta temperatura e alta pressão. Habilitando a usinagem de formas complexas: como as forças podem ser aplicadas simultaneamente em vários pontos, o processo de formação multiponto permite a usinagem de materiais com formas complexas, como formas curvas e torcidas. Isso é importante na fabricação de moldes e ferramentas de alta precisão. Economizando o custo do molde: a tecnologia de formação de vários pontos realiza a formação sem molde, que não precisa configurar moldes, economizando assim o custo de design de molde, fabricação e depuração. Isso é especialmente vantajoso para a produção de peças pequenas de peça única, que podem perceber completamente a especificação da formação automática e melhorar a qualidade da formação. Desvantagens da tecnologia de formação de vários pontos. Complexidade do equipamento e processo: o processo de formação de vários pontos requer um sistema de controle sofisticado para controlar simultaneamente o processamento de vários pontos, o que apresenta requisitos mais altos para a fabricação e manutenção do equipamento. Escopo limitado de aplicação: Para algumas peças de trabalho de tamanho maior, o processo de formação de vários pontos pode não ser aplicável porque requer muita força para processar vários pontos simultaneamente. Dificuldade em controlar a precisão da usinagem: a formação de vários pontos sem molde é afetada pela natureza do material e pela espessura da placa, etc., e a precisão da usinagem é difícil de controlar, e é propenso a problemas como desvio dimensional ou irregular forma. Quarto, Desenvolvimento e Inovação A tecnologia de formação de vários pontos foi criada pelo Dr. Li Mingzhe, professor da Universidade de Jilin, e é considerada uma grande inovação no método de produção da formação de superfície curva tridimensional de peças semelhantes a placas. A tecnologia não foi apenas amplamente utilizada na China, mas também foi exportada para a Coréia do Sul e outros países para a fabricação de peças de placas externas do casco de navios e assim por diante. Além disso, a tecnologia foi apoiada por vários projetos de pesquisa científica nacional e provincial e projetos de cooperação internacional, mostrando sua forte vitalidade e amplas perspectivas de aplicações. Quinto, cenários de aplicação específicos da tecnologia de moldagem de vários pontos Formação de placas: Tecnologia de formação de vários pontos através do controle em tempo real do movimento do corpo básico, a formação de alterações instantâneas da superfície de formação a qualquer momento, para alcançar o caminho ideal de deformação da placa, eliminar defeitos de moldagem e melhorar o Capacidade de formação da placa. Formação sem molde: a tecnologia de formação de vários pontos sem molde combina a tecnologia de computadores para realizar a produção sem molde, rápida e de baixo custo, controlando a superfície da deformação em tempo real através do arranjo regular de corpos básicos. Essa tecnologia é adequada para a produção de grandes produtos tridimensionais de placa curva de diferentes formas e tamanhos. Formação flexível de alongamento: Com base na formação de alongamento tradicional, a nova tecnologia de formação flexível é projetada e desenvolvida, utilizando o sistema hidráulico e as características de endurecimento por trabalho do material, que podem melhorar a taxa de rendimento de peças de trabalho e taxa de utilização do material. Pressão contínua Formação múltipla de pressão de rolo: Com base no princípio de rolagem flexível e modelagem de vários pontos, o grau de flexão do rolo flexível é obtido ajustando a altura relativa da unidade de modelagem para realizar a alimentação contínua e a deformação plástica da folha . Em resumo, a tecnologia de formação de vários pontos com suas vantagens únicas na indústria manufatureira está desempenhando um papel cada vez mais importante na melhoria da eficiência da produção, reduzindo os custos de produção e promovendo o desenvolvimento inovador da indústria manufatureira, fez uma contribuição importante.

A área de exposição de assistência médica da 135ª Feira de Importação e Exportação da China (Canton Fair) concluiu recentemente com sucesso no Centro de Convenções e Exposições Internacional de Guangzhou Pazhou. Como uma das maiores e mais influentes feiras abrangentes do mundo, a área de exposições de assistência médica deste ano, temática "globo saudável e orientado por inovação", atraiu quase 1.000 empresas médicas de mais de 30 países e regiões. O evento apresentou produtos e soluções de ponta em dispositivos médicos, assistência médica inteligente, biotecnologia e muito mais, servindo como uma plataforma eficiente para cooperação e troca comercial global no setor de saúde. Destaques: a inovação de ponta ocupa o centro do palco A exposição de saúde deste ano focada em tecnologias médicas avançadas, com inúmeras empresas divulgando novas inovações "feitas na china". Sistemas de diagnóstico assistidos pela AI, dispositivos portáteis de ultrassom e robôs cirúrgicos remotos chamaram atenção significativa. A plataforma de saúde remota de uma empresa chinesa líder "5G+", permitindo consultas transfronteiriças em tempo real, garantiu contratos no local com compradores do Oriente Médio, Sudeste Asiático e além. Além disso, os equipamentos de reabilitação e cuidados idosos, bem como dispositivos de monitoramento de saúde em casa, emergiram como exposições populares, refletindo a capacidade de resposta do setor às demandas do mercado. A participação internacional registrada aumenta a colaboração global O evento teve um aumento notável de visitantes profissionais da Europa, América Latina, África e outras regiões. Representantes de organizações internacionais como a Divisão de Compras da ONU e a Organização Mundial da Saúde compareceram a negociações, enquanto várias empresas farmacêuticas multinacionais assinaram acordos da cadeia de suprimentos com parceiros chineses. As estatísticas preliminares indicam um crescimento de 12% no volume de transações pretendido em comparação com a sessão anterior, ressaltando a competitividade global do setor de saúde da China. Hans Müller, um comprador alemão, observou: "O equipamento médico chinês agora oferece eficiência de custos e inovação tecnológica, levando -nos a expandir nosso escopo de compras". Eventos secundários impulsionam o avanço da indústria Simultaneamente à exposição, a "Cúpula Global da Indústria de Saúde" apresentou informações de especialistas da Comissão Nacional de Saúde da China e da Câmara de Comércio da China para importação e exportação de medicamentos e produtos de saúde, que discutiram tendências políticas, transformação digital e oportunidades de colaboração transfronteiriça. Mais de 50 projetos de pesquisa de academia da indústria foram facilitados na "Conferência de Matchmaking de Tecnologia da Saúde", acelerando a comercialização de inovações. Um porta-voz da Canton Fair observou: "A Exposição de Saúde se tornou uma ponte vital que liga o mercado global da cadeia de suprimentos da China e continuaremos a promover o desenvolvimento da indústria de alta qualidade". Olhando para o futuro: tecnologia médica para um mundo mais saudável Com o sucesso desta sessão, o setor de saúde da China solidificou ainda mais seu papel fundamental na cadeia de valor global. A próxima exposição Canton Fair Healthcare expandirá seu foco na saúde inteligente e na sustentabilidade verde, injetando um novo momento nas iniciativas mundiais de saúde.

A tensão da parte de estampagem é um defeito de qualidade comum no processo de produção, que prevalece nas principais plantas de produção de automóveis. Por um lado, reduz a estabilidade e a produtividade do processo de produção e aumenta a taxa de sucata das peças e, por outro lado, causa desgaste mais graves nos moldes, reduz a vida dos moldes e a precisão de as peças estampadas e aumenta o número de reparos de mofo e o tempo de inatividade da produção. A essência do puxão do cabelo é devido à superfície da peça de trabalho e à adesão local (mordida), melhorar o problema de tração do cabelo tem uma variedade de métodos, o princípio básico é mudar a natureza do atrito entre a matriz e as partes processadas, para que o atrito vice pelo material que não é fácil de aderir. Molde no estágio de comissionamento do local de produção, para melhorar o problema de tração dos cabelos geralmente possui os seguintes métodos: 1, altere o material do molde, aumente a dureza do molde; 2, o tratamento da superfície do molde, como revestimento de cromo duro, PVD e TD, etc.; 3, a cavidade do molde revestida com nano-revestimento, como a tecnologia RNT, etc.; 4, entre o molde e as peças processadas mais uma camada de outras substâncias, de modo que as peças processadas e a separação do molde (como lubrificação ou revestidas com lubrificantes especiais ou adicionem uma camada de PVC). Lubrificantes especiais ou adicione uma camada de PVC e outros materiais); 5, o uso de aço revestido auto-lubrificante. A tensão da parte de estampagem é um defeito de qualidade comum no processo de produção, que prevalece nas principais plantas de produção de automóveis. Por um lado, reduz a estabilidade e a produtividade do processo de produção e aumenta a taxa de sucata das peças e, por outro lado, causa desgaste mais graves nos moldes, reduz a vida dos moldes e a precisão de as peças estampadas e aumenta o número de reparos de mofo e o tempo de inatividade da produção. A essência do puxão do cabelo é devido à superfície da peça de trabalho e à adesão local (mordida), melhorar o problema de tração do cabelo tem uma variedade de métodos, o princípio básico é mudar a natureza do atrito entre a matriz e as partes processadas, para que o atrito vice pelo material que não é fácil de aderir. Molde no estágio de comissionamento do local de produção, para melhorar o problema de tração do cabelo geralmente tem os seguintes métodos: 1, altere o material do molde, aumente a dureza do molde; 2, o tratamento da superfície do molde, como revestimento de cromo duro, PVD e TD; 3, a cavidade do molde revestida com nano-revestimento, como a tecnologia RNT; 4, entre o molde e as peças processadas mais uma camada de outras substâncias, de modo que as peças processadas e a separação de moldes (como lubrificação de revestimento ou lubrificantes especiais ou adicione uma camada de PVC e outros materiais); 5, o uso de placa de aço revestida auto-lubrificante. Os materiais de mofo, o mofo Skd11, Cr12Mov, etc. são reconhecidos como materiais anti-sessões resistentes ao desgaste, a dureza do tratamento térmico pode atingir a dureza do cromo hrc58-63 graus ou mais, no molde não é grande e a forma da peça é Relativamente simples pode ser usado nesse tipo de material, mas o material é difícil de travar o processamento do material, quebradiço, fácil de quebrar, o custo é alto, o tamanho das limitações e esse tipo de material é deformado Após o tratamento térmico, o trabalho de pesquisa e correspondência após o tratamento térmico é enorme. A forma da placa automotiva é mais complexa e cada vez mais o uso de placa de aço de alta resistência, essas partes dos requisitos gerais de desempenho do molde são mais altos, que geralmente são usados ​​na estrutura do mosaico, o processo de tratamento de superfície em mosaico atualmente tem TD, cromo duro revestimento, nitragem, pvd e assim por diante. O tratamento de TD é o método de difusão térmica do tratamento de revestimento de carboneto (processo de revestimento de carboneto de difusão térmica) para curta, a tecnologia foi desenvolvida pela primeira vez pelo Toyota Central Research Institute no Japão nos anos setenta e solicitada a uma patente, também conhecida como processo de difusão da Toyota , referido como o processo TD, ou seja, processamento TD. Processo TD. Também é chamado de processo de difusão de sal fundido, ou processo de TD para abreviar. Independentemente de seu nome, o princípio é colocar a peça de trabalho na mistura fundida de bórax, através da difusão de alta temperatura na superfície da peça de trabalho para formar um revestimento de metal de carboneto. O tratamento de revestimento de TD das principais características são: Alta dureza do revestimento, HV de até 3000 ou mais, com um alto grau de resistência ao desgaste, resistência à tração, resistência à corrosão e outras propriedades, vida útil do revestimento de TD de cerca de 100.000 unidades; Mas o tratamento de revestimento de TD do material do molde é muito alto e pertence ao tratamento de alta temperatura das tensões térmicas produzidas durante o estresse térmico, estresse de fase, alterações no volume específico do molde fará com que o molde seja fácil de produzir deformação ou mesmo rachaduras no processo de tratamento térmico. O reparo geral do molde na solda também aparecerá fenômeno de rachaduras, o tratamento de revestimento de TD da qualidade e forma do processamento de moldes tem altos requisitos; Além disso, o tratamento de revestimento de TD após dificuldades de reprocessamento, incapaz de atender às necessidades de alterações no projeto e ajustar as necessidades de reparo do molde, fez outro tratamento superficial do molde, a necessidade de ser completamente removido do tratamento da superfície original, caso contrário, ele irá afetar a qualidade da superfície do revestimento da TD. Além disso, a tecnologia de tratamento de revestimento de TD geralmente será tratada 3-4 vezes após a vida útil do fenômeno de serviço. A tensão da parte de estampagem é um defeito de qualidade comum no processo de produção, que prevalece nas principais plantas de produção de automóveis. Por um lado, reduz a estabilidade e a produtividade do processo de produção e aumenta a taxa de sucata das peças e, por outro lado, causa desgaste mais graves nos moldes, reduz a vida dos moldes e a precisão de as peças estampadas e aumenta o número de reparos de mofo e o tempo de inatividade da produção. PVD (deposição física de vapor), isto é, método de deposição de vapor físico, revestimento de PVD é o uso do método de deposição de vapor físico de revestimento de superfície. Tem bom desempenho de anti-tensil, a dureza do revestimento pode ser tão alta quanto o HV2000-3000, ou até mais, por isso possui excelente desempenho resistente ao desgaste e sua temperatura de processamento é relativamente baixa, a deformação da peça de trabalho de processamento é pequeno e pode ser processado por muitas vezes sem afetar a vida das vantagens do revestimento e do substrato, mas a combinação de seu revestimento e o substrato é relativamente ruim, e é fácil fazer com que o revestimento caia e não Jogue seu anti-tensa e não pode tocar seu anti-tensil e não pode jogar seu anti-tensil. No entanto, a ligação entre o revestimento e o substrato é ruim e é fácil para o revestimento cair quando usado em matrizes de desenho profundo e morre com alta pressão de moldagem, deixando de exercer seu efeito de resistência à tração e desgaste. Figura 3 revestimento de PVD O tamanho do molde da placa externa é geralmente maior, como o uso da estrutura do bloco em mosaico, as emendas serão tensas; portanto, a maior parte de toda a estrutura, o material é geralmente usado ferro fundido dúctil e outros materiais de ferro fundido. A dureza da parte de moldagem pode atingir o HRC50-55 após a extinção por chama. A estrutura integral do tratamento da superfície do molde da placa externa é principalmente usada processo de revestimento cromo duro, mas seu efeito de endurecimento da superfície é limitado, a dureza da superfície de cerca de 1000hv, além disso, além disso, o revestimento do cromo dura do material de revestimento e do molde é um mecânico A combinação, na moldura de pressão maior, é fácil de cair, a camada de revestimento está desligada quando a resistência à tração será perdida. Quando a camada superficial endurecida é desgastada, puxar os cabelos aparecerá novamente e a vida útil da camada superficial endurecida geralmente é de cerca de 5 a 10 milhões de unidades. Figura 4 Placamento cromado O RNT é uma tecnologia emergente nos últimos anos. Seu princípio de funcionamento é o líquido de revestimento RNT no revestimento da cavidade do molde, através da pressão para fazer com que as nanomoléculas de revestimento se difundam e atuem na superfície do molde para formar um revestimento de carboneto nano-metal, o processo de expansão de dentro para fora, o Espessura e dureza do molde com o aumento no tempo de trabalho e aumentam a espessura do revestimento no 0,1-1 μm, a dureza do revestimento no HV1100 A espessura do revestimento é de 0,1-1 μm, a dureza do revestimento é HV1100-1600, mesmo quando o molde é submetido a uma carga grande, não fará Dentro do lado de fora, com o aumento do tempo de trabalho do molde e o número de vezes que é revestido. A espessura e a dureza da camada de revestimento aumentam com o tempo de trabalho do molde e o número de vezes que é revestido. No entanto, a aplicação dessa tecnologia em peças com puxão de cabelo grave, peças com processo de produção e placas de força ultra-alta ainda é imatura e o custo de uso é alto. Figura 5 Antes do uso de RNT puxando o cabelo Figura 6 após o uso da situação do cabelo Puxando RNT O uso de lubrificantes razoáveis ​​no processo de produção pode melhorar efetivamente as condições de atrito, reduzir o puxão do cabelo, seu papel principal é usar o filme de lubrificante para entrar em contato com o vice-isolado, a lubrificação é geralmente usada por óleo manual ou equipamento automatizado em A cabeça da lubrificação de linha. Além disso, o uso de lubrificantes também pode reduzir efetivamente a ferida escura, problemas de rachaduras. Mas o uso de lubrificantes tornará o ambiente escorregadio sujo, a fim de melhorar o impacto do petróleo no ambiente operacional, nos últimos anos, Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Steel e outras empresas de ferro e aço desenvolveram um auto-lubrificante A placa de aço, o uso de placa de aço de revestimento auto-lubrificante, possui excelente auto-lubrificante, resistência à corrosão, resistência às impressões digitais, propriedades de processamento e moldagem e revestimento, que é rolada principalmente na placa de aço revestida com uma camada de revestimentos orgânicos, no carimbo e o processo de moldagem não precisa ser revestido novamente com óleo lubrificante. Mas o custo é um pouco alto, não foi amplamente utilizado. Devido à carga de moldagem e ao material de moldagem varia bastante, o uso de quê ou várias medidas para resolver o problema da tensão da peça de trabalho, além de considerar a eficácia do efeito, mas também deve considerar o tamanho do lote do produto, a realização da realização do grau de dificuldade e sua economia e outros aspectos do problema e, finalmente, escolha o método mais apropriado.

Seja na fabricação automotiva, eletrodomésticos, máquinas de construção ou médicos, eletrônicos, aeroespaciais e outras indústrias, produtos de chapa metal podem ser encontrados em todos os lugares. Neste artigo, organizaremos sete elementos -chave sobre a chapa metal. 1. Definição O que é chapha metal? Não tem uma definição clara. Geralmente, é entendido como uma peça plana de metal cuja largura é significativamente maior que sua espessura. Espessuras inferiores a 3 milímetros são chamadas de chapa; Espessuras de 3 milímetros ou mais são chamadas de chapas espessas. Outra distinção importante está no processo de fabricação, que pode ser categorizado como uma folha a frio ou laminada a quente: O rolamento a quente é geralmente aplicado a placas mais grossas. Comparado com o rolamento frio, a placa enrolada a quente tem uma superfície mais áspera com uma pele enrolada. Se essa pele enrolada for retida, a folha não precisará ser oleada para evitar a corrosão. O frio enrolado é geralmente usado para placas mais finas. Suas tolerâncias são menores e sua superfície mais fina. As placas de aço, em particular, são em conserva e lubrificadas para evitar a corrosão antes de serem enviadas do moinho de aço para a loja de fabricação de chapas metálicas. Além disso, há uma grande variedade de tipos de materiais, tamanhos e espessuras. Desde a composição dos materiais até a fabricação e o processamento até a montagem e o armazenamento, todos os aspectos afetam o desempenho e a qualidade das chapa de chapa. 2. Forma Quando a chapa é entregue para processamento, geralmente está disponível em dois formatos: bobina e placa. As bobinas são tiras de metal enroladas que geralmente têm até 15 milímetros de espessura. As bobinas podem pesar de 20 a 30 toneladas ou mais do moinho. As bobinas permitem que grandes quantidades de material sejam transportadas de forma relativa e segura em uma forma bem enrolada. Para um processamento adicional, no entanto, deve primeiro ser desenrolado, o que requer um raciocínio. Como a bobina é curva, ela também deve ser nivelada para eliminar a curvatura. A bobina está desenrolada para que possa ser reduzida para o comprimento exato necessário. Uma folha é um pedaço retangular de material retangular e cortado de uma bobina e de um certo comprimento. Para simplificar a transação, essas folhas geralmente estão disponíveis em tamanhos padronizados, geralmente: pequenos tamanhos de 1000 mm x 2000 mm, tamanhos médios de 1250 mm x 2500 mm, tamanhos grandes de 1500 mm x 3000 mm e até folhas grandes de 2000 mm x 4000mm, assim como 2000 mm x 6000mm. 3. Material As folhas podem ser feitas de quase qualquer metal, dependendo de sua formabilidade. De metais preciosos, como ouro e prata a uma variedade de aço, aço inoxidável, alumínio, cobre e outros materiais de metal comuns, podem ser feitas placas. Para adaptar com mais precisão as propriedades da folha, é comum adicionar vários elementos metálicos ao material base, um material composto conhecido como liga. Isso dá à folha uma resistência à tração mais alta e é menos suscetível à corrosão. 4. Produção Antes da Revolução Industrial, a chapa sóia só podia ser martelada por peças fundidas à mão. Isso era muito demorado e, portanto, a chapa era cara naquele momento. Hoje, em vez disso, é enrolado de blocos de aço fundido (chamados lajes). Essas lajes são enroladas em folhas da espessura necessária em moinhos de aço ou moinhos de rolagem usando rolamento reversível ou contínuo. A temperatura do rolamento é maior que a temperatura de recristalização do metal, e o processo pode rolar as placas tão finas quanto 0,8 mm. O rolamento frio não é usado para todas as placas, pois requer maior força que o rolamento a quente. O processo de laminação fria é usada apenas para produzir placas finas. A folha de aço pode ser enrolada com 0,1 mm de espessura, enquanto a folha de alumínio pode ser enrolada tão fina quanto 0,0065 mm. Além disso, o rolamento a frio tem tolerâncias menores do que o rolamento a quente. 5. Tolerâncias e defeitos Ao processar folhas finas, qualquer processo de usinagem resultará em tensão mecânica ou geração de calor, o que, por sua vez, causará uma deformação fácil da chapa metal e, consequentemente, tensões internas e desigualdades. O padrão DIN EN 10029 especifica as tolerâncias de planicidade. Por exemplo, uma peça de trabalho com uma espessura de 20 mm deve ter uma espessura mínima de 19,4 mm e uma espessura máxima de 21,3 mm. Outros defeitos de nivelamento incluem vários tipos de ondas e deformação. No entanto, para todos os processos de fabricação a jusante de usinagem, é importante que a chapa seja praticamente livre de estresse e o mais plano possível. Devido à grande variedade de chapas metálicas e os vários processos de fabricação e fabricação geralmente tornam o comportamento de chapa metal durante o processamento imprevisível. Portanto, é necessário nivelar e deborar chapas metálicas.

As rebarbas são um problema comum no processamento de metal, como perfuração, giro, moagem, corte de chapas metálicas, etc. O fenômeno da revas de liga de alumínio é inevitável, atualmente existem muitos tipos de métodos no processo de lidar com rebarbas. No processo de produção de fundição, devido ao impacto da pressão e à força de aperto, é insuficiente e outros fatores, a transmissão de fundição é inevitável. Nos últimos anos, com os requisitos de qualidade das peças de fundição, os requisitos da rebarba também são mais rigorosos; ao mesmo tempo, os métodos de degustação também são infinitos. O processo de repartição é a dor de cabeça mais popular, o seguinte é todo tipo de método de vantagens e desvantagens da revisão, pode permitir que você entenda mais sobre todos os tipos de método de fracasso e, de acordo com suas próprias necessidades de escolher o método de degustação adequado. 1, Manual Deburing Esta é a planta de fundição mais tradicional comumente usada, usando arquivos (os arquivos têm arquivos artificiais e arquivos pneumáticos), lixa, lixadeira de cinto, moagem de cabeça como uma ferramenta auxiliar. Desvantagens: os custos de mão-de-obra são mais caros, a eficiência não é muito alta e é difícil remover os buracos cruzados complexos. Objeto aplicável: Os requisitos técnicos dos trabalhadores não são muito altos, aplicáveis ​​a pequenas rebarbas, estrutura simples do produto do elenco de liga de alumínio. 2, Die Deburing usando a produção de Die With the Punch for Deburing. Desvantagens: Precisa de uma certa quantidade de custos de produção de matriz (dado Rough + Punch Fine), também pode precisar fazer moldes de plástico. Objetos aplicáveis: Adequado para a superfície de despedida é relativamente simples de fundição de liga de alumínio, eficiência e efeito de debutiva são melhores que o manual. 3 、 moagem de trituração Esse tipo de interrupção contém vibração, explosão de areia, rolo e outras maneiras, atualmente a fábrica de elenco adota mais. Desvantagens: não há remoção muito limpa do problema, pode precisar acompanhar as rebarbas residuais de processamento manual ou com outras maneiras de debrar. Objeto aplicável: Adequado para grande lote de fundição de liga de alumínio pequena. 4, Deburando congelando O uso de resfriamento para fazer a rebarbada engajar rapidamente e, em seguida, pulverizar projéteis para remover a rebarbada. O preço do equipamento é de cerca de duzentos ou trezentos mil; Objetos aplicáveis: Adequado para a espessura da parede da reviravolta é pequeno e o volume também é pequeno fundição de liga de liga de alumínio. 5, reversão de explosão de calor Também chamado de debustão térmica, explosão de reversão. Através de algum gás inflamável, até um forno de dispositivo e, em seguida, através de alguns meios e condições do papel da explosão instantânea do gás, o uso da energia gerada pela explosão para dissolver a remoção das rebarbas. Desvantagens: equipamentos caros (milhões de preços), altos requisitos operacionais, baixa eficiência, efeitos colaterais (ferrugem, deformação); Objetos aplicáveis: usados ​​principalmente em algumas peças e componentes de alta precisão no campo, como aeroespacial automotivo e outras peças de precisão. 6, Máquina de gravura demitindo O equipamento não é muito caro (dezenas de milhares). Objetos aplicáveis: aplicável à estrutura espacial é simples, a posição de interrupção necessária é simples e regular. 7, Química Deburando Com o princípio da reação eletroquímica, as peças feitas de materiais metálicos automaticamente, seletivamente completam operações de reversão. Objetos aplicáveis: para difícil remover a rebarba interna, adequada para o corpo da bomba, corpo da válvula e outros produtos Burr Fine (espessura inferior a 7 seda). 8 、 Ecursão de eletrólise O uso da eletrólise para remover rebarbas de fundição de liga de alumínio é um método de processamento eletrolítico. A debutção da eletrólise é adequada para remover as partes ocultas de fundição de liga de liga de alumínio do alumínio ou a forma das partes complexas da rebarbas, alta eficiência de produção e tempo de departamento geralmente é de apenas alguns segundos a dezenas de segundos. Desvantagens: a solução eletrolítica tem um certo grau de corrosividade, peças de rebarbas próximas ao efeito eletrolítico, a superfície perderá seu brilho original e até afetará a precisão dimensional, a reverência da fundição de liga de alumínio deve ser limpa e o tratamento da ferrugem. Objetos aplicáveis: aplicável a engrenagens, bielas de conexão, corpo da válvula e orifício de óleo do eixo de manivela Deburrendo, bem como cantos afiados. 9, Deburando de jato de água de alta pressão Água como meio, o uso de seu impacto instantâneo para remover rebarbas e bordas voadoras geradas após o processamento, enquanto o objetivo da limpeza pode ser alcançado. Desvantagens: equipamentos caros Objetos aplicáveis: usados ​​principalmente no coração do sistema de controle hidráulico de carros e engenharia. 10, Deburrante ultrassônico As ondas ultrassônicas produzem remoção instantânea de revas de alta pressão. Objetos aplicáveis: principalmente para algumas rebarbas microscópicas, geralmente se a rebarbada precisar ser observada com um microscópio, você pode tentar remover o método ultrassônico. 11, fluxo abrasivo demitindo A trituração de vibração convencional, para o tipo de rebarba do buraco, é difícil de lidar com a tecnologia típica de processamento de fluxo abrasivo (fluxo bidirecional), através dos dois perpendiculares ao cilindro abrasivo oposto para promover o abrasivo, de modo que ele esteja na peça de trabalho e o acessório formado pelo fluxo do canal para frente e para trás. O abrasivo entra e flui através de qualquer área através da qual se limita a produzir um efeito abrasivo. A pressão de extrusão é controlada de 7-200 bar (100-3000 psi) para diferentes golpes e número diferente de ciclos. Objetos aplicáveis: pode lidar com uma rebarbas microporosas de 0,35 mm, nenhuma geração secundária de rebarbas, as características do fluido podem lidar com a rebarbada de posição complexa. 12 、 Deburimento magnético O processo de moagem magnética está sob a ação de um forte campo magnético, preenchido no campo magnético dos abrasivos magnéticos, é organizado ao longo da direção das linhas magnéticas de força, adsorvido no pólo magnético para formar “pincels abrasivos” e a superfície da aretas de sopa para produzir uma certa pressão, o póio magnético no setor de drive “o dreno” e o riscos de arremetos “sedases”, o pólos magnéticos ”e a minhola“ segmática ”, a superfície da mamãe, a mamãe, o pólos magnéticos“ seca ”, a superfície“ artina ”para produzir uma certa pressão, o póio magnético no setor de queda“ o drive “drivesive” e a arbustos ”para produzir uma certa quantidade de pressão magnética no setor de drive“ acionamento ” e mantenha uma certa lacuna para se mover ao longo da superfície da peça de trabalho, para realizar o processamento de acabamento da superfície da peça de trabalho. Características: baixo custo, ampla gama de processamento, fácil de operar Elementos de processo: pedra de moagem, força do campo magnético, velocidade da peça de trabalho, etc. 13 、 Landing de robô O princípio da unidade é semelhante ao demitido manual, apenas o poder em um robô. Tecnologia de programação e tecnologia de controle de força para apoiar a realização de moagem flexível (pressão e velocidade da mudança), vantagens de debrósticos de robôs. Para resumir pequenas quantidades/tamanhos grandes: processamento manual ou raspador. Estrutura complexa/produção de massa: moagem vibratória ou queda. Requisitos de alta precisão: laser ou degustação eletrolítica. Babra de cavidade interna: explosão de calor ou jato de água de alta pressão. Sensível ao custo: jateamento de areia ou interrupção química. Precauções: - As ligas de alumínio são macias, evitam o excesso de enrolamento, o que pode levar a desvios dimensionais. - Métodos químicos/eletrolíticos requerem parâmetros controlados para impedir a corrosão do substrato. - Os métodos térmicos precisam avaliar o risco de distorção e fazer pós-tratamento (por exemplo, jateamento de areia, anodização), se necessário.

Aços inoxidáveis ​​210, 304 e 316 são tipos diferentes de materiais de aço inoxidável, e sua principal diferença está na composição química, especialmente o conteúdo de cromo (CR) e níquel (NI) e a diferença resultante na resistência e força da corrosão. 1. Aço inoxidável 210 (1CR12): - O aço inoxidável 210 é um aço inoxidável martensítico com alto teor de carbono e cromo, geralmente entre 0,9% e 1,25%. - Possui resistência de corrosão relativamente baixa, mas alta dureza, o que o torna adequado para a fabricação de algumas ferramentas e peças que requerem alta resistência e alguma resistência à corrosão. - Devido ao alto teor de carbono, seu desempenho de soldagem é ruim e é fácil quebrar no processo de tratamento térmico. 2. 304 Aço inoxidável: - 304 O aço inoxidável é um aço inoxidável austenítico contendo cerca de 18% de cromo e 8% de níquel. - Possui boa resistência à corrosão, especialmente na resistência à corrosão intergranular, por isso é amplamente utilizada na indústria de alimentos, equipamentos médicos, decoração de construção e outros campos. - 304 O aço inoxidável tem melhor resistência à resistência e calor e possui um bom desempenho de processamento quente e frio e desempenho de soldagem. 3. 316 Aço inoxidável: - 316 aço inoxidável também é um aço inoxidável austenítico, semelhante a 304, mas contém elementos de níquel mais alto (cerca de 10%) e molibdênio (MO) (cerca de 2%). - A adição de molibdênio melhora significativamente a resistência à corrosão do aço inoxidável, especialmente para água do mar, ambiente de água salgada e ambiente de alta temperatura. - Portanto, 316 aço inoxidável é comumente usado em ambientes marinhos, indústria química, equipamentos farmacêuticos e outras áreas que requerem maior resistência à corrosão. Em geral, a resistência à corrosão de 316 aço inoxidável é melhor que 304 aço inoxidável, enquanto a resistência à corrosão de 304 aço inoxidável é melhor que 210 aço inoxidável. Ao escolher materiais, os usuários precisam decidir qual material usar de acordo com o ambiente e os requisitos de aplicativos específicos. Ao mesmo tempo, como 316 aço inoxidável contém mais elementos de liga, seu custo é relativamente alto.

O processo tradicional de fabricação de chapas metálicas aeroespaciais é operado principalmente manualmente, com um ciclo de construção lento, baixa precisão de produção e qualidade irregular. Com requisitos cada vez mais elevados no desempenho das aeronaves, os formatos das peças de chapa metálica estão se tornando cada vez mais complexos, e muitos deles são superfícies complexas não lineares, que exigem qualidade de superfície cada vez maior e precisão dimensional das peças de chapa metálica. Graças à aplicação de tecnologia de automação avançada e sistemas de fabricação inteligentes, a fabricação de aviação começou a perceber o aprimoramento dos processos tecnológicos. A conformação hidráulica de placas metálicas emprega líquidos em vez de moldes ou utiliza conformação assistida por líquido para reduzir o custo de processamento dos moldes, encurtar o ciclo de produção e obter o efeito do uso multifuncional de um molde. Princípio e características da hidroconformação de placas metálicas A tecnologia consiste em utilizar um método de conformação hidráulica de placa metálica, especificamente o uso de óleo líquido em vez de um molde côncavo rígido, de modo que a laje na pressão do óleo líquido sob a ação da formação de ajuste de molde convexo, seja uma tecnologia de formação flexível. Este tipo de estampagem profunda hidráulica de chapa metálica formando molde universal inclui principalmente a parte superior do molde e a parte inferior do molde, dos quais os dois tipos são mostrados na Figura 1. Especificamente, o método consiste em preencher o molde côncavo com líquido, e quando o molde convexo é abaixado, o líquido na câmara hidráulica do molde côncavo é comprimido, gerando uma pressão relativa, que adere firmemente a peça bruta ao molde convexo, formando um poderoso efeito de manutenção de atrito, de modo que as peças sejam formadas exatamente de acordo com o formato do molde convexo. Além disso, a lubrificação fluida é gerada entre a matriz côncava e a superfície inferior da chapa, o que reduz a resistência ao atrito prejudicial. Isto não só aumenta muito o limite de conformação da chapa, mas também reduz os defeitos locais que podem ser gerados durante a estampagem profunda convencional, formando assim peças com alta precisão e boa qualidade superficial. A presença de óleo líquido torna a hidroformação de chapas caracterizada por retenção de atrito e lubrificação por transbordamento. Processo de implementação específico O processo específico de operação do molde de estampagem profunda e conformação montado na prensa de dupla ação é o seguinte: Primeiro passo. Conforme mostrado na Figura 2, os moldes superior e inferior da matriz estão abertos. Em primeiro lugar, o robô terá sido a laje revestida com óleo de lubrificação de superfície na matriz inferior do plano e, em seguida, conectado à prensa fora da corrediça na matriz superior pressionando o anel de borda na prensa fora da corrediça acionada para baixo, pressionando o anel de borda na coluna guia, papel de guia da manga guia, caiu na superfície superior da laje, enquanto usando a nervura de estampagem profunda será compactada, a corrediça interna, a placa deslizante externa na matriz superior, a matriz inferior para desempenhar um papel na orientação. Observe que o desenho do curso guia não é inferior a 50 mm. Posteriormente, sob o acionamento do controle deslizante da prensa, o molde superior conectado ao controle deslizante da prensa para baixo, sob a dupla função do núcleo do molde convexo e do óleo hidráulico, com a formação gradual do aprofundamento e aprofundamento da laje, aqui para controlar estritamente a velocidade descendente do molde superior, para evitar o transbordamento da placa da ranhura do óleo hidráulico. Finalmente, a corrediça na prensa acaba de atingir o batente inferior, a superfície inferior da laje finalmente entra em contato com o bloco superior na superfície do filme de óleo, compressão da mola, coluna guia limite é um limite mecânico, que desempenha um papel na limitação do bloco superior para evitar que a peça de trabalho acima do limite seja esmagada, a parte superior do bloco na parte inferior dos furos pode ser inserida na extremidade superior da coluna guia limite escalonada, a formação da manga guia da coluna guia para desempenhar um papel de orientação. Finalmente, conclua o processo de estampagem profunda e conformação da laje. O segundo passo. Após a conclusão da estampagem profunda e da conformação, acionado pela corrediça interna da prensa, o núcleo do molde convexo do molde superior é desmoldado para cima. Ao mesmo tempo, acionado pela corrediça externa da prensa, o anel de crimpagem da matriz superior é levantado. Conforme mostrado na Figura 3, sob a ação da pressão da mola, a laje é levantada e então o robô agarra a laje e completa um ciclo de estampagem profunda e conformação. Precauções para ajuste do molde Entenda a estrutura específica do molde Entenda a intenção do projeto dos projetistas, entenda cuidadosamente o plano de engenharia, as etapas do processo de estampagem, a estrutura específica do molde, a sequência de instalação e assim por diante. Verifique as condições específicas de instalação do molde. (1) Verifique se a pressão, força de crimpagem, força de ejeção e outros elementos formadores que o molde pode suportar são compatíveis com a prensa e verifique se a altura de fechamento e o tamanho do molde são compatíveis com a prensa. (2) Verifique se as dimensões associadas à montagem do molde são consistentes com a prensa. (3) Verifique se os parafusos e placas de pressão para instalação do molde estão disponíveis e atendem aos requisitos ou não. (4) Verifique se os moldes superior e inferior precisam ser instalados e se os objetos necessários estão prontos. Instalação de molde Para ajustar e instalar o molde na prensa do modelo definido no desenho do processo. Ajuste de Molde Para verificar o molde de teste de acordo com os requisitos do plano de engenharia, verifique se cada parte funcional do molde atende aos requisitos de desempenho de estampagem e tome medidas para eliminar os problemas existentes até que as peças qualificadas possam ser estampadas. Perfuração experimental Várias peças são puncionadas para obter o resultado final do teste de molde quanto à adequação específica. Vantagens dos moldes Este é um conjunto de matrizes de estampagem profunda e conformação em uma prensa de dupla ação e tem as seguintes vantagens: (1) O limite de conformação é melhorado e o número de vezes que a peça é conformada, bem como o número e o custo das matrizes de suporte são reduzidos. (2) A resiliência das peças formadas é pequena, a geração de rugas internas é suprimida e a qualidade da superfície e a precisão dimensional da peça são melhoradas. (3) A estrutura do molde é simples, os requisitos de precisão de processamento são baixos, boa versatilidade, suportando o número de pequenos lotes, muito adequados para requisitos de processamento flexíveis de várias espécies e lotes pequenos modernos. (4) devido à aplicação de líquido, podem ser formados à temperatura ambiente alguns materiais difíceis de formar, como ligas de alumínio, ligas de magnésio, ligas de titânio, ligas de alta temperatura e placas de soldagem estruturais complexas, etc., podem ser processadas na forma de peças complexas. (5) A formação de tais peças pode ser usada para estampagem profunda com preenchimento de líquido combinada com as principais características locais do método de modelagem de matriz rígida, que não apenas oferece todas as vantagens da uniformidade de deformação do tarugo de formação com preenchimento de líquido e bom desempenho de conformação, mas também dá pleno uso às vantagens da matriz rígida formando pequenos recursos locais, que podem realizar a formação sequencial e precisa de características complexas. (6) Placas especiais requerem alta qualidade de superfície. Devido à liga de alumínio macia, o processo de estampagem tradicional pode facilmente causar arranhões, rugas, linhas de deslizamento e outros defeitos na superfície da peça, e o processo subsequente deve ser utilizado para eliminar arranhões adicionando um processo especial. A conformação com preenchimento de líquido utiliza meios fluidos de alta pressão em vez de moldes rígidos, reduzindo o atrito entre a superfície do material e os moldes rígidos. (7) A matriz côncava e a borda de trabalho do anel de crimpagem são usadas como inserções para melhorar a vida útil do molde. (8) O anel de crimpagem e o molde convexo são guiados entre a corrediça interna e a corrediça externa, e o molde com esta estrutura possui uma estrutura simples, fácil processamento e bom efeito de orientação. (9) Nas partes onde o material é fácil de fluir, geralmente são dispostas com nervuras de estampagem profunda para controlar o fluxo uniforme do material no molde côncavo.

A matriz contínua (também conhecida como matriz de estampagem contínua ou estampagem contínua) é um tipo de projeto de matriz comumente usado no processamento de estampagem de metal, usado principalmente para produção em massa. A seguir, são apresentados os recursos de design de matrizes contínuas e suas vantagens: Recursos de design: 1. Integração multi-estação: o dado contínuo integra vários processos de estampagem em uma matriz, e o material completa vários processos em um golpe. 2. Alto grau de automação: A matriz contínua é geralmente usada em conjunto com o alimentador automático para realizar a produção automatizada. 3. Continuidade do processo: cada etapa do material na matriz é contínua e a transferência e moldagem do material podem ser concluídas sem intervenção manual. 4. Alta precisão: como é uma operação contínua multi-estação, é necessária alta precisão entre cada estação para garantir a precisão do produto final. 5. Alta complexidade: a estrutura do molde contínuo é relativamente complexo, exigindo design e processamento precisos. 6. Precisão orientadora: para garantir a operação estável de molde contínuo, o molde é geralmente projetado com dispositivos orientadores de alta precisão. 7. Proteção à segurança: o design contínuo do molde precisa considerar a segurança da operação para evitar lesões acidentais. Vantagens: 1. Alta eficiência de produção: devido à continuidade do processo, a eficiência da produção pode ser bastante aprimorada e o ciclo de produção pode ser reduzido. 2. Custo da mão -de -obra reduzido: o alto grau de automação reduz a dependência dos operadores e reduz o custo da mão -de -obra. 3. Qualidade estável do produto: A qualidade do produto produzida pelo molde contínuo é estável e consistente. 4. Alta taxa de utilização de material: através do projeto preciso, o desperdício de material pode ser minimizado e a taxa de utilização do material pode ser melhorada. 5. Adaptabilidade forte: O molde contínuo pode ser adaptado mudando rapidamente o molde ou ajustando o processo de acordo com as diferentes demandas dos produtos. 6. Manutenção conveniente: a estrutura é razoavelmente projetada para facilitar a manutenção e a solução de problemas. 7. Economia de espaço: Comparado com moldes de processo único, os moldes contínuos podem completar mais processos em um espaço menor, economizando espaço na oficina. Em conclusão, o dado contínuo tem vantagens óbvias na produção de estampagem de metal de alto volume, que pode ajudar as empresas a melhorar a eficiência da produção, reduzir custos e melhorar a competitividade do mercado. No entanto, o dado contínuo é mais difícil de projetar e fabricar, e o custo é relativamente alto, por isso é mais adequado para necessidades de produção de longo prazo e de alto volume.

Introdução ： No campo do processamento de metal, o processo de desenho profundo é um método de formação comum, amplamente utilizado na produção de vários produtos. No entanto, alguns problemas geralmente ocorrem no processo de desenho profundo, afetando a qualidade do produto. Neste artigo, analisaremos os problemas comuns dos produtos de desenho profundo e apresentaremos as estratégias de solução correspondentes. Primeiro, produtos de desenho profundo problemas comuns 1. Ruga A ruína é um dos problemas mais comuns no processo de desenho profundo, manifestado principalmente como dobra ou abaulamento desigual do material no processo de alongamento. As rugas levarão à aparência não qualificada do produto e até afetarão o uso do desempenho em casos graves. 2. Ruptura A ruptura refere -se ao processo de desenho profundo, ao material devido à força excessiva e ao fenômeno da fratura. A ruptura levará a sucata de produtos, reduzirá a eficiência da produção. 3. Desvio dimensional O desvio dimensional refere-se ao tamanho do produto de desenho profundo não corresponde aos requisitos de design. O desvio dimensional afetará a montagem e o desempenho do produto. 4. Arranhões na superfície Os arranhões da superfície são arranhões na superfície do produto devido à rugosidade do molde ou superfície do material no processo de desenho profundo. Os arranhões da superfície afetarão a aparência da qualidade do produto. 5. Molde pegajoso O molde pegajoso refere-se ao material no processo de desenho profundo e na adesão do molde, resultando em arranhões ou cepas da superfície do produto. O molde pegajoso afetará a aparência e o desempenho do produto. Análise de problemas 1. O design do molde não é razoável O design do molde é um fator -chave que afeta a qualidade dos produtos de desenho profundo. Se o design do molde não for razoável, pode levar ao fluxo desigual de material, concentração de tensão e outros problemas, o que levará a rugas, ruptura e outros fenômenos. 2. Propriedades de material instável Propriedades de materiais instáveis ​​levarão a força desigual no processo de desenho profundo, resultando em uma variedade de problemas. Como a força do material é muito alta, a plasticidade não é suficiente, fácil de levar à ruptura; A qualidade da superfície do material é baixa, é fácil produzir moldes pegajosos e arranhões na superfície. 3. Condições de lubrificação baixa As condições de lubrificação têm uma grande influência no processo de desenho profundo. A baixa lubrificação levará ao aumento do atrito, para que o fluxo do material não seja uniforme, fácil de produzir rugas, ruptura e outros problemas. 4. O processo de produção não é razoável O processo de produção não é razoável, como a velocidade de alongamento é muito rápida, o golpe de alongamento não é apropriado etc., também levará a problemas de produtos profundos. Terceiro, a estratégia de solução 1. Otimização do design do molde De acordo com a estrutura do produto e as propriedades do material, o design razoável da estrutura do molde, de modo que o fluxo do material seja uniforme, reduza a concentração de tensão. Ao mesmo tempo, o uso da tecnologia apropriada de tratamento de superfície do molde para melhorar a qualidade da superfície do molde. 2. Seleção de materiais adequados Seleção de desempenho estável, de acordo com os requisitos de desenho profundo do material, para garantir que o material tenha boa plasticidade e força. Para requisitos especiais do produto, pode escolher materiais de liga ou tratamento de superfície. 3. Melhore as condições de lubrificação Escolha lubrificante adequado, verifique se o lubrificante revestido uniformemente na superfície do molde e do material. Ajuste a concentração e a quantidade de aplicação do lubrificante para reduzir o atrito. 4. Otimize o processo de produção De acordo com as características do produto, ajuste a velocidade de desenho, o golpe de desenho e outros parâmetros para tornar o processo de desenho profundo mais estável. Fortalecer o monitoramento do processo de produção, a detecção oportuna de problemas e tomar medidas. Resumir A solução para o problema dos produtos de desenho profundo precisa ser considerado de forma abrangente do projeto de molde, seleção de material, condições de lubrificação e processo de produção. Através da otimização e melhoria contínuas, melhore a qualidade dos produtos de desenho profundo e da eficiência da produção, para criar maior valor para a empresa.

Desenho de metal e estampagem de metal são processos de formação comumente usados ​​no processamento de chapa metal e diferem em princípio e aplicação: Desenho profundo de metal: - Princípio: Deep Desenho é o processo de formação de chapas de chapas em um recipiente aberto ou uma peça de trabalho semelhante a uma caixa, passando por uma morte profunda. Durante o desenho profundo, o material passa por deformação plástica sob a ação da matriz, com a área central do material esticada enquanto as áreas da borda podem ser comprimidas. - Características: - Geralmente usado para fazer partes de maior profundidade, como tanques e xícaras. - O fluxo do material é principalmente axial, ou seja, o material flui na direção do desenho profundo. - A mudança na espessura do material durante o desenho profundo é relativamente uniforme. - São necessárias forças de desenho maiores. Carimbo de metal: - Princípio: a carimbo é um método de trabalho de metal que usa prensas e matrizes para pressurizar as placas, tiras, tubos, perfis etc., de modo a deformar plasticamente ou separá -las. A estampagem inclui uma variedade de processos, como cisalhamento, flexão, formação e desenho profundo. - Características: - Adequado para produção em massa, alta eficiência e menor custo. - Peças com formas complexas e requisitos de precisão de alta dimensão podem ser feitos. - O fluxo do material pode ser multidirecional, não apenas limitado à direção axial. - ampla gama de processos, incluindo cisalhamento simples para estampagem complexa de matriz contínua. - Comparado ao desenho profundo, a estampagem pode ser realizada em um período mais curto e requer equipamentos relativamente pequenos. Distinção: - Objetivo do processo: o desenho profundo é mais focado em criar peças com maior profundidade, enquanto a carimbo está mais focada em fazer peças com formas complexas e lotes grandes. - Fluxo de material: o desenho profundo flui principalmente em uma direção (axial), enquanto a estampagem pode ser multidirecional. - Projeto de matriz: as matrizes de desenho profundo são geralmente projetadas com o fluxo de material e a prevenção de ruptura em mente, enquanto as matrizes de carimbo levam em consideração uma variedade de fatores, como cisalhamento, flexão e formação. - Áreas de aplicação: O processo de desenho profundo é usado principalmente para fabricar produtos de contêineres, enquanto o processo de carimbo é amplamente utilizado em automotivo, eletrônica, eletrodomésticos, hardware e outros campos. Na produção real, dependendo das necessidades e design específicos do produto, os processos profundos de desenho e estampagem podem ser usados ​​em combinação para obter os melhores resultados de moldagem.