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Hacer un buen trabajo de moldeo de estiramiento continuo requiere una consideración integral de muchos aspectos como el diseño, el proceso, el material, la fabricación y la depuración. Los siguientes son los pasos y consideraciones clave: 1. Diseño y planificación de procesos Descomposición del proceso Según la forma del producto y las propiedades del material, distribución razonable del número de veces de estiramiento y deformación. Evite un tramo demasiado grande como para causar ruptura o demasiado pequeño como para aumentar los costos. Generalmente se adopta una reducción gradual del tamaño (estiramiento gradual). Disposición de las estaciones de trabajo Organice las estaciones de punzonado, estiramiento, conformación, recorte y otras estaciones de trabajo en el molde continuo para garantizar una conexión fluida de todos los procesos. La separación de las estaciones debe tener en cuenta el flujo de material y la resistencia del molde. Simulación del flujo de materiales Utilice software (por ejemplo, AutoForm, Dynaform) para simular el flujo de metal, predecir el riesgo de arrugas y roturas y optimizar la estructura del molde. 2. Selección y control de materiales. Material a procesar: seleccione materiales con buena ductilidad (por ejemplo, acero inoxidable, aleación de aluminio, acero dulce). - Controle la tolerancia del espesor del material (dentro de ±0,02 mm) para evitar un estiramiento desigual. - Materiales del molde - Seleccione materiales de alta dureza y resistentes al desgaste (por ejemplo, SKD11, DC53, carburo cementado) para las piezas clave (molde convexo, molde cóncavo). - Tratamiento superficial: tratamiento TD, cromado o tratamiento de nitruración para mejorar la resistencia al desgaste. 3. Puntos de diseño de la estructura del molde. - Control de holgura El espacio entre los moldes convexo y cóncavo suele ser de 1,1 a 1,2 veces el espesor del material (un poco más grande para el primer estiramiento y reducido gradualmente para los siguientes). Si el espacio libre es demasiado pequeño, es fácil provocar abrasión; si es demasiado grande, quedará arrugado. - El diseño de la fuerza de engarzado utiliza un resorte de nitrógeno o un sistema hidráulico para proporcionar una fuerza de engarzado estable para evitar que el material se arrugue. La fuerza de prensado debe ajustarse con la profundidad del estiramiento. - Sistema de lubricación Proporcione ranuras de aceite u orificios de inyección en el área de estiramiento y use aceite de estiramiento de alta viscosidad (por ejemplo, con aditivos de cloro y azufre) para reducir la fricción. - Diseño de ventilación de aire Se proporcionan orificios de ventilación de aire adicionales (0,5 ~ 1 mm de diámetro) en el molde cóncavo para evitar la acumulación de gas que puede provocar la deformación de las piezas. 4. Fabricación y montaje de precisión - Precisión de mecanizado: la precisión de las piezas clave se controla dentro de ±0,005 mm, utilizando un cortador de alambre de alimentación lenta (precisión de ±0,003 mm) y una máquina rectificadora de precisión. - Paralelismo de la base del molde ≤0,02 mm/300 mm, espacio libre entre el pilar guía y el manguito guía ≤0,01 mm - Puntos de montaje - Se adopta una estructura dividida, que es conveniente para ajustar una sola estación. - Utilice un medidor de alineación láser para garantizar la coaxialidad de cada estación. 5. 5. Puesta en marcha y optimización - Procedimiento de prueba de molde 1. Ejecutar en vacío para probar la acción del molde; 2. punzón de prueba de baja velocidad (10~20SPM), observe el flujo de material; 3. Aumente gradualmente la velocidad hasta el valor de diseño (generalmente 60 ~ 120 SPM). - Preguntas frecuentes - Agrietamiento: aumente el ángulo de redondeo del molde cóncavo, reduzca la tasa de estiramiento único, mejore la lubricación. - Arrugas: aumente la fuerza de engarzado, reduzca el espacio, agregue costillas de estiramiento. - Rebote: Aumentar la estación de modelado o reforzar localmente el material de prensado. Para productos de estiramiento giratorios y cilíndricos, el principio de cálculo del tamaño de la abertura se basa en el principio de que el volumen del material permanece sin cambios, incluso si el material se adelgaza durante el proceso de estiramiento, pero su volumen total no cambiará. Para productos de estiramiento de formas complejas, el método de cálculo será más engorroso, porque su forma también está unida a los cambios de espesor del material, incluso en el actual software tridimensional, software de simulación y análisis bajo para ayudar en el cálculo del caso, todavía es difícil lograr el efecto esperado del material abierto. ¿Cómo determinar el tamaño de productos de estiramiento complejos? Solo puedo probar la boca del cuchillo, probablemente determinar cuánto material se necesita y luego diseñar una estructura de estiramiento para intentos continuos y finalmente obtener el tamaño correcto del material abierto. Los productos de estiramiento con coeficiente de estiramiento deben dividirse en cuántos pasos, cada paso de la altura de estiramiento, el tamaño es cuánto se calcula a través del coeficiente de estiramiento. Diferentes estructuras de estiramiento, el proceso de estiramiento del coeficiente de estiramiento no es el mismo, por lo que es necesario basarse en el producto real para hacer una elección razonable. Los factores que afectan el coeficiente de tensión son: propiedades del material, espesor del material, número de estiramientos, método de estiramiento, estructura del molde, lubricación, etc. Si el molde de prueba parece tener el producto desgarrado, puede intentar aplicar un poco de lubricante (aceite de colza, agua jabonosa) al molde inferior o cubrir el material de la superficie del molde cóncavo con una película para lograr un cierto efecto. 6. Mantenimiento y conservación - Mantenimiento diario - Limpiar la superficie del molde de aceite y suciedad en cada turno, verificar el estado del pilar guía y el resorte. - Comprobar el desgaste del molde convexo/cóncavo cada 50.000 carreras (desgaste ≤ 0,02 mm). - Gestión de la vida útil - Sustituir periódicamente las piezas de desgaste (p. ej. varilla eyectora, casquillo guía). - Después de acumular 500.000 golpes, el molde debe ser completamente desmontado y revisado. 7. Equilibrio entre coste y eficiencia - Combinación de estaciones de trabajo Reducir el número de estaciones de trabajo y acortar la longitud del molde combinando procesos (p. ej. punzonado + estirado). - Diseño estandarizado Adopción de una estructura de cambio rápido (por ejemplo, portamoldes estándar, conjunto de submódulos), el tiempo de cambio de molde se puede controlar en 15 minutos. Referencia de datos clave | Parámetros | Valores típicos ||----------|----------------------|| Estiramiento único | 20%~40% (acero blando) || Radio de filete de troquel cóncavo | 5~10 veces el espesor del material || Fuerza de prensado | 20%~40% de la fuerza total de punzonado || Muere la vida | 1.000.000~5.000.000 de golpes || Muere la vida | 1.000.000~5.000.000 de golpes || Muere la vida | 1.000.000~5.000.000 golpes A través del control sistemático anterior, el molde de estiramiento continuo puede alcanzar de manera estable una precisión dimensional dentro de 0,05 mm y la tasa de rendimiento puede alcanzar más del 99 %. En la práctica, los parámetros deben ajustarse de manera flexible a las características específicas del producto y las variables clave deben optimizarse mediante DOE (Diseño de experimentos).

Para hacer un buen trabajo de die continuo de estampado, debe comenzar desde el diseño, fabricación, depuración y mantenimiento de una serie de enlaces para garantizar la precisión, la vida y la productividad. Los siguientes son los pasos y consideraciones clave: 1. Fase de diseño - Análisis del producto: Comprenda completamente la forma del producto, el tamaño, las propiedades del material y los requisitos de precisión para garantizar que el diseño del molde satisfaga las necesidades. - Planificación de procesos: planificación razonable de los procesos de estampado, como puñetazos, caída, flexión, etc., para garantizar una secuencia razonable de procesos y reducir los desechos de materiales. -Selección de material: según el material del producto y el volumen de producción, los materiales de moho de alta resistencia y resistentes al desgaste seleccionados, como CR12, SKD11, etc. - Diseño estructural: asegúrese de que la estructura del molde sea compacta y rígida, evite la deformación y la vibración. Considere guiar, posicionarse, descargar y otros mecanismos al diseñar para garantizar la estabilidad y la precisión. - Control de brecha: establecer razonablemente el espacio entre el molde convexo y el moho cóncavo, un espacio demasiado grande afectará la precisión, demasiado pequeño aumentará el desgaste. 2. Etapa de fabricación - Precisión de mecanizado: asegúrese de que la precisión de mecanizado de las partes del moho, especialmente las partes clave, como el dado convexo, el dado cóncavo, las piezas de guía, etc., la precisión generalmente se requiere dentro de ± 0.01 mm. - Tratamiento térmico: tratamiento térmico de partes clave para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste y extender la vida útil del molde. - Tratamiento de la superficie: pulido y enchapado cromado en la superficie del molde para reducir el coeficiente de fricción y abrasión. - Asamblea y depuración: asegúrese de que las piezas se ensamblen en su lugar, el mecanismo de guía es flexible e incluso el espacio es para evitar atascar o sesgar. 3. Etapa de puesta en marcha - Prueba de moho: realice la prueba de moho antes de la producción oficial, verifique si el tamaño del producto y la calidad de la superficie cumplen con los requisitos y ajusta el moho a tiempo. - Ajuste de la autorización: ajuste el espacio libre entre los moldes convexos y cóncavos de acuerdo con los resultados del molde de prueba para garantizar la calidad del producto. - Optimice el proceso: optimice la velocidad de estampado, la presión y otros parámetros de acuerdo con la situación del molde de prueba para garantizar una producción estable. 4. Mantenimiento y mantenimiento - Inspección regular: verifique regularmente el desgaste del molde, y reemplace o repare las piezas con un desgaste grave a tiempo. - Lubricación y mantenimiento: lubrique regularmente los moldes para reducir la fricción y el uso y prolongar la vida. - Limpieza y prevención de óxido: mantenga el moho limpio para evitar la oxidación y aplique el aceite anti-rominación al almacenar. 5. Gestión de producción - Especificación de operación: asegúrese de que los operadores estén familiarizados con la especificación de usar los mohos para evitar daños causados ​​por la incumplimiento. - Monitoreo de producción: monitoreo en tiempo real del proceso de producción, encuentre anomalías a tiempo para lidiar, para evitar daños a los problemas de calidad del moho o del producto. 6. Mejora continua - Optimización de retroalimentación: según la retroalimentación de producción, la optimización continua del diseño y el proceso del moho, mejoran la eficiencia y la calidad. - Actualización tecnológica: preste atención a la nueva tecnología y los nuevos materiales de la industria para mejorar el rendimiento del molde. Hacer un buen trabajo de la muerte continua de estampado requiere una consideración integral del diseño, la fabricación, la puesta en marcha y el mantenimiento para garantizar la precisión, la vida y la eficiencia de producción. A través de un diseño razonable, procesamiento de precisión, depuración estricta y mantenimiento regular para garantizar la operación estable a largo plazo del moho.

I. Elementos de realización técnica 1. Selección de material: - Acero inoxidable: en comparación con el material cerámico tradicional, el acero inoxidable tiene mayor resistencia y durabilidad, es más fácil de reciclar y es amigable con el medio ambiente. - Diseño estructural: incluyendo base de inodoro de acero inoxidable, tanque de agua de acero inoxidable, tapa de inodoro inteligente, cojín extraíble, cubierta de cojín y capa de esponja, con el objetivo de resolver el problema de que el cojín de inodoro tradicional es fácil de romper e inconveniente de reemplazar. 2. Características funcionales: - Flushing al vacío: utilizando tuberías de vacío y principio de presión negativa, las aguas residuales se recolectarán a través del tanque de vacío, y el consumo de agua de cada descarga de inodoro es extremadamente bajo (menos de 0.8L), ahorrando efectivamente los recursos hídricos. - Reducción de ruido activo y desodorización: a través de la optimización del diseño, la reducción de ruido, la desodorización y las funciones de desintoxicación se logran para mejorar la comodidad de uso. - No hay desbordamiento y flujo de retorno: adoptar el método de descarga de vacío para evitar problemas de desbordamiento y flujo de retorno del inodoro tradicional. 3. Funciones adicionales: - Control inteligente: la memoria de enjuague y el dispositivo de descarga neumático controlado por el sensor de vacío, el consumo de agua y el tiempo de descarga se pueden ajustar según sea necesario. -Anti-bacterias y anti-urina: el asiento puede soportar un alto peso y es resistente a las quemaduras de cigarrillos y rasguños, con un modelo opcional antibacteriano y anti-urine disponible para una protección adicional. II. Perspectivas del mercado 1. Tamaño del mercado: - El mercado mundial de inodoros de vacío está valorado en USD 1,549 millones y se espera que alcance USD 3,367 millones para 2032, a una tasa compuesta anual del 9.01%. - La industria del sistema de baño de vacío de China ha estado creciendo rápidamente en los últimos años y se ha convertido en una parte importante de la modernización de hogares e instalaciones públicas. 2 Factores de conducción: - Demanda de protección ambiental: el efecto de ahorro de agua de vacío es notable, en línea con la tendencia de la protección del medio ambiente. - Avance tecnológico: la aplicación de control inteligente y tecnología eficiente de tratamiento de aguas residuales mejora la competitividad del mercado de los productos. - Demanda de la industria: la creciente demanda de baños de vacío en aviación, envío, ferrocarril y otras industrias ha impulsado el desarrollo del mercado. 3. Retorno de la inversión: - La demanda del mercado de productos de alta gama continúa creciendo, proporcionando a los inversores buenas perspectivas del mercado. - El efecto de escala provocado por la innovación tecnológica y la expansión del mercado mejora aún más el retorno de la inversión. Iii. Escenarios de aplicación 1. barcos y plataformas en alta mar: - El inodoro EVAC 910 de aspiración especialmente diseñado es adecuado para entornos marinos, marinos y de cruceros, con tranquilidad, conservación del agua y sin desbordamiento. 2. Instalaciones públicas: - El baño de vacío es adecuado para un espacio pequeño y un entorno sin aire, como baños públicos y edificios de oficinas, para resolver efectivamente el problema de olor. 3. Uso familiar: -El inodoro inteligente de acero inoxidable es adecuado para el baño familiar, que proporciona una experiencia de vida cómoda, higiénica, de ahorro de agua y de alta calidad. El baño de vacío de acero inoxidable tiene ventajas significativas en términos de realización técnica, perspectivas de mercado y escenarios de aplicaciones, y es una opción importante para la actualización futura de casas e instalaciones públicas.

En la fabricación moderna de la aviación, los inodoros de los aviones de acero inoxidable se usan ampliamente debido a su resistencia a la corrosión, alta resistencia y propiedades livianas. Sin embargo, su producción implica tecnologías complejas de metalurgia y tratamiento de superficie, particularmente el proceso dibujado profundo en la formación de metales, seguido de pasivación y recubrimiento de teflón. Estos pasos son cruciales para determinar la durabilidad del producto y el rendimiento de la higiene. 1. Formación de metal y proceso de dibujo profundo La cáscara de un inodoro de acero inoxidable generalmente tiene forma de tecnología de dibujo profundo. Este proceso implica estirar una lámina de metal bajo alta presión dentro de un molde para formar una estructura tridimensional compleja, asegurando tanto la resistencia estructural como el diseño liviano. Sin embargo, durante el dibujo profundo, pueden aparecer defectos microscópicos (como rasguños o concentraciones de tensión) en la superficie del metal, y los cambios en la estructura de grano interno pueden reducir la resistencia a la corrosión. Por lo tanto, los componentes formados deben someterse a una pasivación para reparar las imperfecciones de la superficie. 2. Pasación: Mejora de la barrera protectora de acero inoxidable La pasivación es un tratamiento químico (que usa soluciones de ácido nítrico o cítrico) que elimina los iones de hierro libres de la superficie de acero inoxidable y forma una capa de óxido denso. Este paso mejora significativamente la resistencia a la corrosión del material, por lo que es adecuada para los inodoros de los aviones expuestos a ambientes húmedos y agentes de limpieza ácida. La superficie pasivada se vuelve más suave, reduciendo la adhesión bacteriana y cumple con los estándares de higiene de aviación. 3. Recubrimiento de teflón: agregar propiedades de superficie superiores Para mejorar aún más el rendimiento, muchos inodoros de aviones de alta gama están recubiertos con teflón (politetrafluoroetileno, PTFE). Este recubrimiento ofrece las siguientes ventajas: Propiedades antiadherentes: minimiza la acumulación de residuos, simplificando la limpieza. Resistencia al desgaste: protege la superficie profunda dibujada de la abrasión mecánica. Inertidad química: resiste la corrosión de los agentes de limpieza y los desechos. El recubrimiento de teflón se aplica típicamente después de la pasivación para garantizar una fuerte adhesión al sustrato. Conclusión Desde el dibujo profundo en la formación de metales hasta la pasivación para la reparación de la superficie, y finalmente el recubrimiento de teflón para un rendimiento multifuncional, la fabricación de baños de aeronaves de acero inoxidable combina experiencia en ciencia e ingeniería de materiales. Estos procesos no solo extienden la vida útil del producto, sino que también aseguran la comodidad y seguridad del pasajero, lo que los convierte en un excelente ejemplo de "componentes pequeños, gran tecnología" en la industria de la aviación.

La prensa de alta velocidad de alta velocidad está hecha de aleación integrada de hierro fundido especial con alta rigidez y resistencia a la vibración. El control deslizante está diseñado con una guía larga y está equipado con un dispositivo de equilibrio deslizante para garantizar una operación precisa y estable. Todos los componentes anti-ropa se lubrican con el sistema de lubricación automática de temporizador electrónico, si hay una falta de lubricante, la prensa se detendrá automáticamente. El sistema de control avanzado y simple asegura la precisión de la corredera y la parada. Se puede igualar con cualquier requisito de producción automatizado para mejorar la productividad y reducir los costos. Alcance de la aplicación Las prensas de alta velocidad se utilizan ampliamente para estampar piezas de precisión pequeñas para electrónica de precisión, comunicaciones, computadoras, electrodomésticos, piezas automotrices, estator de motor y otras pequeñas piezas de precisión. Las características del papel de CNC Punch Press es la abreviatura de Digital Control Punch Press, es un tipo de máquina herramienta activa equipada con el sistema de control del programa. El sistema de control puede manejar lógicamente programas con códigos de control u otras reglas de instrucción simbólica y decodificarlas, luego hacer que las piezas de movimiento y proceso de procesar. La operación y el monitoreo de la prensa de perforación de CNC se completan en esta unidad CNC, que es el cerebro de la prensa CNC Punch. En comparación con la prensa de perforación habitual, CNC Punch Press tiene muchas características, en primer lugar, su alta precisión de procesamiento, con calidad de procesamiento estable; En segundo lugar, puede ser un enlace de coordenadas múltiples, puede procesar la forma de las piezas que puede formarse por cizallamiento; Nuevamente, el procesamiento de las piezas cambia, por lo general, solo necesita cambiar el programa CNC, puede ahorrar el tiempo de preparación de producción; Punch en sí mismo, una alta precisión, rigidez, puede elegir la cantidad de procesamiento favorable, alto rendimiento; y, el golpe en sí mismo alta precisión, alta rigidez, puede elegir un procesamiento favorable, alta productividad; Y, la prensa es una unidad de control CNC, es el cerebro de CNC Punch Press. Alta tasa; Y, el grado activo de Punch Press es alto, puede reducir la intensidad laboral; Finalmente es la prensa de perforación sobre la naturaleza del operador de la mayor demanda, las habilidades de reparación del personal demandan más altas. CNC Punch Press se puede utilizar para todo tipo de procesamiento de partes de hardware de chapa, puede ser una iniciativa única para completar una variedad de tipo de agujeros desordenados y un proceso de moldeo de dibujo profundo en superficie (según la demanda de procesamiento activo de diferentes escalas y El espaciado de los agujeros de diferentes formas de agujeros, también se puede usar para golpear pequeños métodos de perforación para perforar un gran agujero redondo, agujeros cuadrados, agujeros en forma de cintura y todo tipo de formas de curvas en general, pero también puede ser un proceso especial, tales como persianas, estiramientos poco profundos, agujeros de avance, agujero de brida, también se puede utilizar para procesamiento especial, como rejilla, estiramiento poco profundo, agujero de anticipación, agujero de brida, refuerzo, relieve, etc.). Después de una combinación simple de moldes, en relación con el estampado tradicional, ahorrando muchos costos de moho, puede usar el procesamiento de bajo costo y de ciclo corto de pequeñas cantidades, productos diversificados, con una mayor escala de procesamiento y capacidad de procesamiento, y luego en un manera oportuna para acostumbrarse a los centros comerciales y los cambios en el producto. Principio de trabajo El principio de diseño de Punch Press es convertir el movimiento circular en movimiento lineal, el motor principal conducirá el volante y el embrague conducirá los engranajes, el cigüeñal (o engranajes excéntricos) y las barras de conexión para lograr el movimiento lineal del control deslizante , y el movimiento del motor principal a las bielas será el movimiento circular. Entre la biela y el control deslizante, debe haber un adaptador entre el movimiento circular y el movimiento lineal, y hay aproximadamente dos tipos de mecanismos en su diseño, uno es el tipo de bola y el otro es el tipo de alfiler (tipo cilíndrico), a través de que el movimiento circular se convierte en el movimiento lineal del control deslizante. La máquina de perforación aplica presión al material para que sea deformación plástica y obtenga la forma y la precisión requeridas, por lo que debe coincidir con un conjunto de moldes (divididos en los moldes superior e inferior), el material se colocará en el medio de Es, la presión ejercida por la máquina, de modo que la deformación del procesamiento de la fuerza ejercida sobre el material causado por la reacción de la fuerza, por el cuerpo de la máquina de prensa de perforación para ser absorbido. Clasificación 1. Según la fuerza impulsora del control deslizante, se puede dividir en dos tipos mecánicos e hidráulicos, por lo que la prensa de perforación de acuerdo con su uso de diferentes fuerza impulsora se divide. (1) prensas mecánicas (2) máquina de perforación hidráulica La mayoría de los procesos generales de estampado de chapa utilizan prensas mecánicas. Máquina de perforación hidráulica Según el uso de diferentes líquidos, máquina de perforación hidráulica y máquina de perforación hidráulica, el uso de una máquina de perforación hidráulica representa la mayoría de la máquina de perforación hidráulica, la máquina de perforación hidráulica es más para maquinaria a gran escala o maquinaria especial. 2. clasificación de acuerdo con el modo de movimiento del control deslizante. Según la clasificación del movimiento del control deslizante, hay prensas de perforación de acción única, de doble acción y de acción triple, solo la más utilizada es la prensa de perforación de acción única de un control deslizante y el golpe de doble acción y actuación triple Las prensas se utilizan principalmente en el procesamiento de inducción de cuerpos de automóviles y piezas de mecanizado a gran escala, y el número de ellas es muy pequeño. 3. clasificación de acuerdo con el mecanismo de accionamiento deslizante. (1) Pressas de tipo de cigüeñal Las máquinas de perforación que usan un mecanismo del cigüeñal se llaman máquinas de perforación del cigüeñal, y la mayoría de las máquinas de perforación mecánica usan este mecanismo. Las razones más populares para usar el mecanismo del cigüeñal son que es fácil de fabricar, la posición del extremo inferior de la carrera se puede determinar correctamente, y la curva de movimiento de deslizamiento generalmente es aplicable a diversos procesos. Por lo tanto, este tipo de prensa es adecuado para golpear, doblar, dibujar, forjar caliente, forjado caliente, forja en frío y casi todos los demás procesos de prensa. (2) prensas de perforación sin cigüeñal No hay prensa de perforación tipo cigüeñal, también conocida como prensa de perforación de tipo de engranaje excéntrico, presión de perforación tipo cigüeñal y tipos de engranajes excéntricos, presione dos estructuras de la función de la comparación, la estructura de presión de puñetazo de tipo de engranaje excéntrico de la rigidez del eje, la lubricación, el mantenimiento, el mantenimiento , etc., es mejor que la estructura del cigüeñal, la desventaja del precio es mayor. Cuando la carrera es más larga, la excéntrica prensa de perforación del tipo de engranaje es más favorable, y cuando la carrera de la máquina especial de perforación y corte es más corta, la prensa de perforación del cigüeñal es mejor, por lo que la máquina pequeña y la punzada de alta velocidad y el golpe de corte La prensa también es el campo de la prensa de perforación del cigüeñal. (3) Pressas de tipo junta del codo El mecanismo de la junta del codo utilizado en la unidad de portaobjetos se denomina presionar el tipo de unión del codo. Este tipo de prensa tiene una curva de movimiento de deslizamiento única en la que la velocidad del portaobjetos se vuelve muy lenta cerca del centro muerto inferior (en comparación con una prensa del cigüeñal). Y también determina correctamente la carrera bajo la posición del centro muerto, por lo tanto, esta prensa es adecuada para el estampado y el acabado y otro procesamiento de compresión, y ahora la falsificación fría se usa más. (4) Pressas de tipo de fricción Una prensa que utiliza una unidad de fricción y un mecanismo de tornillo en la unidad de riel se llama prensa de fricción. Este tipo de prensa es el más adecuado para forjar y aplastar operaciones, y también se puede usar para doblar, formar y estirarse, etc. Tiene una función versátil y se usó ampliamente antes de la guerra debido a su bajo precio. Debido a la incapacidad de determinar la posición del extremo inferior de la carrera, la precisión del procesamiento no es buena, la velocidad de producción lenta, el error de operación de control producirá una sobrecarga, el uso de tecnología calificada y otras deficiencias ahora se elimina gradualmente. (5) prensas de tipo tornillo El mecanismo de tornillo utilizado en el mecanismo de transmisión de portaobjetos se llama prensa de tornillo (o prensa de tornillo). (6) máquina para golpear en bastidor y piñón El mecanismo de estantería y piñón utilizado en el mecanismo de transmisión de portaobjetos se llama prensa de perforación de bastidor y piñón. Las prensas de tornillo tienen casi las mismas características que las prensas de bastidor y piñón, y sus características son similares a las de las prensas hidráulicas. Solía ​​usarse para presionar en bujes, extrusión de chips y otros artículos, extracción de aceite, agrupación y presionar los cartuchos (proceso de adelgazamiento entre calor), etc., pero ahora ha sido reemplazado por la prensa hidráulica, y es ya no se usa a menos que en circunstancias muy especiales. (7) Presses de tipo de enlace La prensa que utiliza varios mecanismos de enlace en el mecanismo de transmisión de diapositivas se llama prensa de tipo de enlace. El propósito de utilizar el mecanismo de la biela es acortar el ciclo de procesamiento mientras mantiene la velocidad de estiramiento dentro de los límites durante el proceso de plomo y mejorar la productividad al reducir el cambio de velocidad del proceso de plomo, acelerando la velocidad del Acerca de la carrera desde el centro muerto superior hasta el comienzo del proceso, y la velocidad de la carrera de reversión desde el centro muerto inferior hasta el centro muerto superior para tener un ciclo más corto que la prensa de perforación del cigüeñal. Este tipo de prensa se ha utilizado desde la antigüedad para el dibujo profundo de contenedores cilíndricos con una superficie de lecho más estrecha, y recientemente se ha utilizado para el procesamiento de paneles del cuerpo del automóvil con una superficie de cama más ancha. (8) Pressas de tipo de cámara Una prensa que utiliza un mecanismo de leva en el mecanismo de transmisión de portaobjetos se llama prensa de leva. Este tipo de prensa se caracteriza por hacer formas de leva apropiadas para que la curva de movimiento de deslizamiento deseada se pueda obtener fácilmente. Sin embargo, debido a la naturaleza del mecanismo de CAM, es difícil transmitir una gran fuerza, por lo que la capacidad de este tipo de prensa es muy pequeña. Cómo elegir La selección de Punch Press de alta velocidad debe considerar los siguientes problemas. Velocidad de la máquina de perforación Ahora hay dos velocidades llamadas alta velocidad en Taiwán y máquinas de puñetazo nacionales en el mercado, una es la velocidad más alta 400 veces/minuto y la otra es 1000 veces/minuto. Si los moldes de su producto requieren una velocidad de 300 ciclos/minuto o más, debe elegir una prensa con una velocidad de 1000 ciclos/minuto. Debido a que el equipo no se puede usar en el límite, y 400 veces / minuto o menos de la prensa de perforación generalmente no es un sistema de lubricación obligatorio, en la parte de las juntas de la lubricación de mantequilla, y la estructura del golpe se usa en el tipo de control deslizante, el La precisión es difícil de garantizar que el desgaste durante un largo período de tiempo en el trabajo de un muy rápido, la precisión de la disminución del molde es fácil de dañar, la máquina y la velocidad de mantenimiento del moho es alta, y los retrasos en el tiempo, que afecta la fecha de entrega. Punching Machine Precision Punching Machine Precision es principalmente descansar ahora. 1, paralelismo 2, perpendicularidad 3 、 Liquidación total La máquina de perforar con alta precisión no solo puede producir buenos productos, sino también menos daños en el molde, no solo ahorrará el tiempo de mantenimiento del moho sino también ahorrar el costo de mantenimiento. Sistema de lubricación Punch Press Press por minuto de carrera (velocidad) es muy alto, por lo que sus requisitos del sistema de lubricación son altos, solo el uso del sistema de lubricación forzada y con la función de detección anormal de lubricación de la prensa de perforación de alta velocidad para reducir efectivamente La prensa de golpe debido a la lubricación y las posibilidades de falla.

El estampado de precisión es un proceso de formación de metales de alta precisión y alta eficiencia, ampliamente utilizado en electrónica, automotriz, dispositivos médicos y otros campos. Su núcleo radica en el mecanizado de piezas con precisión a nivel de micras a través de troqueles de precisión y parámetros de proceso optimizados. Los siguientes son los principios de estampado de precisión y tecnologías de procesamiento de claves: 1. Principios básicos de estampado de precisión (1) Mecanismo de estampado y formación En el proceso de estampado, el dado convexo y el dado cóncavo cooperan para separar o deformar plásticamente el material a través de la fuerza de corte. Bloqueo de precisión (blanking fino): al aumentar la fuerza de enrging, la fuerza de contrapesión y el dado de la pequeña brecha (generalmente 0.5% -1% del espesor del material), inhibir el desgarro del material, para obtener una superficie de corte lisa (acabado hasta AR 0.4 μm). Moldado de precisión: incluyendo flexión, estiramiento, brida, etc., necesita controlar el flujo del material, el retroceso y la calidad de la superficie. (2) Características de deformación del material del estado de tensión de compresión de tres vías: estampado de precisión a través del diseño especial del molde (como el anillo de crimpado en forma de V), de modo que el material en la región de corte en un estado de tensión compresiva de tres vías, reduciendo las grietas. Control de recuperación elástica: después de formarse, el rebote debe compensarse mediante la compensación de la matriz o la optimización del proceso (por ejemplo, sobrevaltar) para garantizar la precisión dimensional. (3) Transferencia de energía y requisitos del equipo adopción de prensas de alta rigidez (como prensas de servo) para garantizar la transferencia de energía estable durante el proceso de estampado y evitar la desviación de precisión causada por la vibración. 2. Tecnología de procesamiento de estampado de precisión (1) Diseño de moho y fabricación de moldes de alta precisión: el material utilizado es el acero de alta velocidad en polvo (como la serie ASP) o la aleación dura, con dureza HRC 60-64, y la vida útil puede ser más de un millón de veces. Estructura del troquel: el uso de troqueles progresivos múltiples o troqueles compuestos, blaning integrado, formación, funciones de prueba, para reducir múltiples errores de posicionamiento. Tratamiento de la superficie: mejore la resistencia al desgaste y reduzca el coeficiente de fricción mediante el tratamiento con TD (recubrimiento de carburo de titanio) y el recubrimiento de PVD/CVD (p. Ej. (2) Control de la brecha de parámetros del proceso: la brecha de perforación es 0.5% -1% del grosor del material, la brecha de died progresiva de precisión debe controlarse dentro de ± 2 μm. Fuerza de enrging y fuerza de encimera: la fuerza de enrging generalmente es del 20% -40% de la fuerza de golpe, y la fuerza de la encimera es del 10% -20% para evitar que el material cambie o arrugas. Velocidad y carrera: las prensas de servo se pueden programar para controlar la curva de movimiento del portaobjetos, golpes de baja velocidad (<50 mm/s) para reducir el impacto dinámico y la alimentación de alta velocidad (> 100 veces/minuto) para mejorar la eficiencia. (3) La lubricación y la tecnología de enfriamiento utilizan lubricantes de presión extrema (con aditivos de azufre y fósforo) o lubricación de películas secas (por ejemplo, recubrimiento PTFE) para reducir el desgaste de troquel y la adhesión del material. Tecnología de lubricación de micro cantidad (MQL): inyección precisa de lubricantes de tamaño nano para reducir la contaminación ambiental. (4) Inspección y control de calidad Inspección en línea: buscador de rango láser o sistema de visión CCD para monitorear el tamaño de la pieza en tiempo real, control de tolerancia ± 5 μm. Detección de defectos de la superficie: detección de defectos de corriente deult o interferómetro de luz blanca para detectar micro-cracks y rebabas. (5) Selección de material y pretratamiento Materiales comúnmente utilizados: acero inoxidable (SUS304), aleación de cobre (C5191), aleación de aluminio (5052), etc., con un rango de espesor de 0.05-5 mm. Tratamiento de recocido: para mejorar la plasticidad del material y reducir el efecto de endurecimiento del estampado. 3. Desafíos y soluciones clave (1) El control de backback predice la cantidad de Springback a través de la simulación de elementos finitos (por ejemplo, autoforma) y optimice el ángulo de compensación de troqueles (por ejemplo, el ángulo de flexión previo al aumento de 0.5 ° -2 °). Ajuste dinámico de la distribución de tensión por hidroformado o tecnología de moldeo electromagnético. (2) Micro estampado de procesamiento de microestructura (micro estampado): se utiliza para procesar micro piezas por debajo de 0.1 mm, que requiere moldes ultra preceos (precisión de alambre 0.001 mm) y sistema de alimentación de adsorción de vacío. (3) protección ambiental y costo para promover la tecnología de estampado sin aceite, reduciendo el proceso de limpieza; Diseño modular de moldeo para reducir los costos de mantenimiento. 4. Campos de aplicación Electrónica de consumo: marco central de metal del teléfono celular, terminal del conector (precisión ± 0.01 mm). Industria automotriz: pieza de engranaje de transmisión, piezas de airbag (resistencia a la tracción> 1000MPA). Dispositivos médicos: cuchillas quirúrgicas, instrumentos mínimamente invasivos (superficie estéril sin rebabas). 5. Tendencias de desarrollo Inteligente: optimización de parámetros del proceso de IA, monitoreo de tecnología gemela digital en tiempo real. Proceso compuesto: estampado combinado con soldadura e impresión 3D para realizar la formación integrada de estructuras complejas. Fabricación verde: lubricantes biodegradables, reciclaje de circuito cerrado de materiales de desecho. La actualización continua de la tecnología de estampado de precisión está promoviendo que la industria manufacturera se desarrolle en la dirección de alta precisión, alta eficiencia y sostenibilidad.

El acero inoxidable se ha convertido en un material preferido en la vajilla sanitaria debido a su inigualable durabilidad, higiene y resistencia a la corrosión. Durante la última década, los fabricantes chinos de inodoros de acero inoxidable se han convertido en líderes mundiales, suministrando productos de acero inoxidable de alta calidad para uso industrial, comercial e institucional. Este dominio está impulsado por las capacidades avanzadas de estampado de metal y de dibujo profundos de China, cadenas de suministro eficientes y la capacidad de producir diseños estandarizados y personalizados a precios competitivos. Este artículo explora por qué China lidera en la fabricación de inodoros de acero inoxidable, centrándose en ventajas de materiales, procesos de producción y aplicaciones clave. Por qué el acero inoxidable es ideal para baños El acero inoxidable (grados 304 y 316) se usa ampliamente en la fabricación de inodoros debido a su: ✅ Superficie higiénica y no porosa: previene el crecimiento bacteriano y es fácil de limpiar, lo que lo hace ideal para hospitales, prisiones y plantas de procesamiento de alimentos. ✅ Durabilidad extrema: resiste el impacto, los arañazos y el vandalismo, asegurando una larga vida útil en áreas de alto tráfico. ✅ Resistencia a la corrosión: soporta productos químicos duros, desinfectantes y alta humedad sin oxidar. ✅ Firecoof y ecológico: no combustible y 100% reciclable, cumplen con los estándares de sostenibilidad modernos. ✅ Diseños personalizables: disponibles en configuraciones montadas en la pared, con el piso o la sartén. A diferencia de los baños de cerámica o de plástico, las mercancías de acero inoxidable son prácticamente inquebrantables, lo que los hace perfectos para prisiones, instalaciones militares y baños industriales. Dibujo profundo y estampado de metal: los procesos de fabricación clave Los fabricantes chinos confían en el dibujo profundo y el estampado progresivo muere para producir inodoros de acero inoxidable de alta resistencia y de alta resistencia. Ventajas de inodoros de acero inoxidable dibujado profundo: ? Construcción de una pieza: sin articulaciones soldadas, eliminando puntos débiles y mejorando la higiene. ? Espesor uniforme: garantiza la integridad estructural y evita la deformación bajo un uso intensivo. ? Ingeniería de precisión: las prensas hidráulicas controladas por CNC (200T-1000T) garantizan una calidad consistente. ? Los acabados de superficie lisos: las opciones incluyen texturas cepilladas, pulidas o anti-deslizamiento. Para diseños complejos, los troqueles de estampado progresivo permiten la producción en masa con tolerancias estrictas, reduciendo los costos al tiempo que mantienen una alta calidad. Edge de fabricación de China 1. Instalaciones de producción avanzadas Corte y flexión láser automatizados para conformación de precisión Prensas hidráulicas de alto talón (hasta 1000T) para dibujo profundo Soldadura y pulido robótico para acabados impecables 2. Cadena de suministro rentable Acceso directo al acero inoxidable de alto grado (304/316) Las fábricas integradas reducen los plazos y los costos 3. Personalización y cumplimiento Se encuentra con los estándares ISO 9001, CE, NSF y ADA Diseños personalizados para prisiones, barcos, trenes y plantas químicas Aplicaciones clave Los inodoros de acero inoxidable son esenciales en: Hospitales y laboratorios-superficies higiénicas y fáciles de ananizar Prisiones e instalaciones militares: a prueba de vándalas e inquebrantables Marine y en alta mar: resistente al agua salada para barcos y plataformas de aceite Plantas industriales: productos químicos y resistentes al calor para las fábricas Centros de transporte público: duradero para baños de alto tráfico Conclusión Los fabricantes de inodoros de acero inoxidable de China lideran el mercado debido a su experiencia en dibujo profundo, estampado de metal y fabricación progresiva de diedes. La combinación de durabilidad, higiene y personalización hace que el acero inoxidable comercialice la mejor opción para entornos hostiles. A medida que crece la demanda global para soluciones sanitarias resistentes a la corrosión, a prueba de vándalas y fáciles de limpiar, China sigue siendo el proveedor preferido para los inodoros de acero inoxidable de alta calidad. Los compradores que buscan sistemas de saneamiento de larga duración, de bajo mantenimiento y rentables continuarán recurriendo a los fabricantes chinos para obtener productos confiables.

Al realizar pruebas de estiramiento de metal y operaciones de proceso, hay una serie de consideraciones clave que requieren especial atención para garantizar la precisión de los resultados de la prueba y la seguridad de la operación. Las siguientes son algunas de las consideraciones clave: 1. Preparación de la muestra - Tamaño y forma: el tamaño y la forma de la muestra deben seguir estrictamente las regulaciones estándar para garantizar la precisión de los resultados de la prueba. Las formas de muestras comunes incluyen secciones transversales cilíndricas y rectangulares. - Calidad de la superficie: la superficie de la muestra debe estar suave y libre de defectos, evitando cualquier grietas de superficie o imperfecciones, lo que puede afectar los resultados de la prueba. 2. Equipo de prueba - Calibración del equipo: asegúrese de que la máquina de prueba de tracción y sus transductores asociados cumplan con los estándares nacionales y se calibran antes de la prueba para garantizar la precisión de los datos. - Selección del accesorio: el accesorio debe seleccionarse para que coincida con la forma de la muestra para evitar que la muestra se deslice o gire durante la prueba. 3. Procedimiento de prueba - Velocidad de carga: ajuste los parámetros de prueba, como la velocidad de carga y la temperatura de prueba, para garantizar que las condiciones de prueba cumplan con los requisitos estándar. La velocidad de carga se ajustará de acuerdo con las propiedades del material y las regulaciones estándar. - Registro de datos: los cambios en la carga y la deformación Los datos deben monitorear de cerca durante la prueba y registrarse en el tiempo. Asegure la precisión e integridad del registro de datos. - Protección de seguridad: asegúrese de que existan medidas de protección de seguridad durante la prueba para evitar accidentes. Los operadores deben usar el equipo de protección necesario. 4. Control de temperatura - Temperatura ambiente: la prueba de tracción de temperatura ambiente debe llevarse a cabo bajo el entorno de 10 ~ 35 ℃. Para la prueba de tracción a alta temperatura, la temperatura de prueba debe controlarse estrictamente para garantizar la confiabilidad de los resultados de la prueba. 5. Procesamiento de datos - Dibujo de curva: dibuje la curva de desplazamiento de carga de acuerdo con los datos de la prueba y calcule las propiedades mecánicas del material de él, como resistencia al rendimiento, resistencia a la tracción y alargamiento al descanso. - Análisis de resultados: a través de la curva de tensión-deformación, las etapas de elasticidad, rendimiento, fortalecimiento y fractura del material se analizan en profundidad, a fin de comprender las propiedades mecánicas del material exhaustivamente. 6. Otras consideraciones - Selección de material: seleccione los materiales metálicos apropiados de acuerdo con los diferentes requisitos de aplicación para garantizar que tengan las propiedades mecánicas y el rendimiento de procesamiento requeridos. - Optimización del proceso: durante el proceso de estiramiento del metal, se debe prestar atención al diseño del moho, la fluidez del material y el control razonable de la relación de estiramiento para evitar la ruptura o la deformación excesiva. Al observar estrictamente estas precauciones, puede garantizar el funcionamiento suave de las pruebas de estiramiento de metales y las operaciones de procesos, y obtener resultados de pruebas precisos y confiables.

Con el rápido desarrollo de la ciencia y la tecnología modernas, todos los ámbitos de la vida han mostrado un rápido impulso de crecimiento, y en el campo industrial, la tecnología de corte con láser se ha convertido en uno de los crecimiento tecnológico más significativo, especialmente en la tecnología de corte láser de fibra en lugar de la tradicional Tecnología de corte con láser de dióxido de carbono, toda la industria láser ha sido un desarrollo más amplio. Sobre la base de la máquina de corte láser de plano tradicional, apareció gradualmente la máquina de corte láser de la bobina, la máquina de corte láser tridimensional, así como la máquina de corte de tuberías láser y otros tipos de productos de corte láser. Especialmente en los últimos años, con las piezas de la tubería en la maquinaria de construcción, los utensilios de cocina, el estado físico, el transporte y otras industrias en el uso de la proporción continúan aumentando, una gran cantidad de usuarios, así como la demanda del mercado de la máquina de cortar tuberías láser, continúa Aumente, el rendimiento de la máquina de corte de tuberías láser también continúa presentando requisitos más altos, lo que, que la eficiencia de corte de la máquina de corte de tubería láser es el foco de atención. Selección de parámetros de proceso y software de corte para máquinas de corte de tubos láser Selección de parámetros del proceso La máquina de cortar tubo láser en el corte de tubos necesita evitar que la velocidad de corte sea demasiado rápida o demasiado lenta, especialmente en el corte de tubos especiales o tubos de alto espesor, como perfiles, tubos con forma, etc., es necesario evitar evitar el corte La velocidad es demasiado rápida o demasiado lenta. Cuando la velocidad de corte es demasiado rápida, es extremadamente fácil cortar el fenómeno; Y cuando la velocidad de corte es demasiado lenta, especialmente en el corte de tubos de paredes delgadas o piezas de tubo pequeñas, es fácil causar escoria, que afecta la calidad de corte de toda la tubería. Por lo tanto, para mejorar la eficiencia de la tubería de corte de la máquina de corte de tubería láser, debe perfeccionarse y cortar la prueba de la tubería, pruebe la mejor potencia de salida de láser, esquinas y tamaño de presión de gas de corte no de Corner, todo el corte de proceso de corte. Velocidad y tamaño de la boquilla de corte láser, para garantizar la calidad del corte de tubería y al mismo tiempo para mejorar la eficiencia general del procesamiento. Selección de software de corte La selección de software de corte en la eficiencia de procesamiento de la máquina de corte de tuberías láser también tiene un gran impacto. En un solo tubo entero que alimenta las mismas partes, el excelente software de corte puede ser un diseño y modificación secuenciales, que es relativo a un solo software de corte de control no solo mejora la tasa de tolerancia a las fallas, sino también para garantizar que las mismas partes de la alimentación rápida, Mejorar la eficiencia general de corte. Mecanismo de carga semiautomática y el uso de un mecanismo de carga completamente automático Proceso de uso de la máquina de corte del tubo láser, la mayoría de los usuarios utilizan el método de carga y descarga manual, en el corte de tubos pesados, a veces debe usar el automóvil de viaje para el trabajo de manejo de tuberías, lo que inevitablemente causará la eficiencia general de corte de la máquina de cortar tubo láser, y El uso del mecanismo de carga y descarga semiautomática o automática puede reducir en gran medida el uso de la mano de obra, mejorar la eficiencia de corte. El mecanismo de carga y descarga semiautomática es adecuado para la mayoría del procesamiento de partes del tubo, el manual necesitará una pequeña cantidad de tubería en la máquina de carga semiautomática, por su tubería automática a la máquina de corte del tubo láser para sujetar, cortar solo manual, solo manual Necesita esperar a que se pueda usar el producto terminado en el material para cortar el material; y el mecanismo de carga y descarga completa de la automática del uso de una gama más amplia de manual será un paquete de tubos colocados en la máquina de carga automática completa, la máquina de carga automática completa puede identificar automáticamente un solo tubo y transportarlo al El cuerpo de la máquina de corte del tubo láser para sujetar, cortar y cortar el corte es completado por la máquina de descarga automática se puede descargar automáticamente, ya no es necesario descargar manualmente. El mecanismo de carga semiautomática y el uso del mecanismo de carga automática pueden mejorar en gran medida la eficiencia de corte de la máquina de corte del tubo láser, al tiempo que reduce los costos de mano de obra. El uso de tres máquina de cortar tubo de chuck y cuatro máquina de cortar tubo de chuck El mercado actual de la máquina de corte de tuberías láser, dos chuck -maquinadora de tuberías láser todavía ocupan una gran proporción, pero con la tecnología y la demanda del mercado continúan mejorando, el mercado de la máquina de corte de tuberías láser también ha comenzado con la tradicional máquina de corte de tuberías láser de Chuck a Tres chuck, cuatro chuck láser de la máquina de corte con láser avanzan hacia adelante. Especialmente en el proceso general de carga, corte y descarga de accesorios de tubería más largos, tres máquina de corte de tubería láser de chuck y cuatro máquinas de corte de tubería láser de Chuck en comparación con la máquina tradicional de corte de tubería láser de dos chuck aumentan varias veces, mientras que tres chuck y cuatro chuck y cuatro La máquina de cortar tuberías de chuck láser es a través de tres o más fucks para cortar movimiento, pero también para cumplir con los usuarios y el mercado para la búsqueda de la descarga de tuberías de material de cola cero. Con la máquina de corte de tubo láser en el campo de los equipos de corte láser cada vez más alta proporción, el usuario y el mercado de las expectativas y la demanda de la máquina de corte de tubo láser también son cada vez más altos, lo que requiere que el corte de tubo láser debe pasar por la carga manual y descargando la carga y descarga semiautomática y luego a la carga y descarga completamente automática de este proceso de desarrollo gradual. En este proceso, las personas continúan encontrando el potencial de desarrollo de la máquina de corte del tubo láser, y al mismo tiempo continúan encontrando problemas, y constantemente presentan medidas o soluciones de mejora para promover la máquina de corte del tubo láser a alta velocidad, alta. Precisión, alta automatización y desarrollo multidireccional de la dirección de la función, para mejorar la eficiencia de su corte, para promover aún más el rápido desarrollo del mercado de corte con láser, la industria de corte con láser en su conjunto también ha ¡Un significado notable! La industria de corte con láser también tiene un significado extraordinario.

La aleación de aluminio es un tipo de material metálico no ferroso más utilizado en la industria, que tiene las ventajas de baja densidad, alta resistencia específica, buena plasticidad, etc. Además, también tiene una fuerte conductividad eléctrica, conductividad térmica y resistencia a la corrosión, Y es una materia prima indispensable e importante para las industrias de la aviación, la industria de la fabricación de maquinaria, el automóvil, la fabricación de maquinaria, la construcción naval y la industria química. Para el material de aleación de aluminio en el procesamiento de fabricación y estampado de moho y los problemas de gestión del taller que probablemente ocurran, presente algunas sugerencias para su referencia. Problemas a tener en cuenta en la fabricación y estampado de moho Estampado de aleación de aluminio Debido a que el material en relación con el hierro, la dureza es pequeña, fácil de romper y costoso, por lo tanto, al material de aleación de aluminio para hacer moldes, debe prestar atención a los siguientes problemas: El primero es que el proceso de perforación debe alinearse en la parte posterior tanto como sea posible sin afectar la cantidad de procesos, e incluso para los moldes con una gran cantidad de agujeros de perforación, el proceso de perforación debe alinearse al final incluso Si es preferible aumentar un proceso. El segundo se debe a la dureza blanda del material de aluminio, y el molde es fácil de bloquear el material, por lo que en el diseño del espacio del molde, debe dejar el tamaño del espesor del material bilateral del 10% del espacio, el recto La profundidad del cortador a 2 mm es más apropiada, el cono está en 0.8 a 1 grado entre. El tercero está en el moldeo de flexión, las materias primas de aluminio necesitan pegar la película de educación física, esto se debe a que el material de aluminio en la flexión es fácil de producir chips de aluminio, estos chips de aluminio causarán daños a la pieza de trabajo, la aparición de punto y la sangría y la sangría y la sangría Otros defectos de procesamiento. La presencia de la película PE puede reducir el daño a la pieza de trabajo. En el caso de los rodillos y el enchapado, el bloque de moldeo es mejor pulido y chapado en cromo duro. Cuarto, para que las piezas de estampado posteriores se anodenan, el proceso de aplanamiento y aplanamiento no se puede presionar por completo, de lo contrario el fenómeno de la escupida ácida se producirá en el proceso de anodización, y es necesario dejar una brecha de 0.2 a 0.3 mm para que El ácido puede ser de salida suave y oportuna. Por lo tanto, este proceso debe realizarse en el bloque límite y el molde en la altura del molde. En quinto lugar, debido a que el material de aleación de aluminio es frágil y fácil de descifrar, especialmente en el caso de los bordes doblados inversos, así que trate de no hacer el enrollamiento, incluso si tiene que hacerlo, debe hacer que el enrollamiento sea más amplio y la profundidad del El enrollamiento será menos profundo. El sexto es que se requiere todo el borde de la pieza de trabajo de aleación de aluminio para usar el procesamiento de corte de alambre de alimentación lenta, lo que puede evitar la aparición de rebabas y el material que cae no es un fenómeno suave. Las piezas de aluminio son propensas a la temperatura alta, por lo que el golpe debe usarse al menos en la dureza del material SKD11 sobre el material, no puede utilizar el dado convexo de baja calidad ordinaria. La gestión del taller de procesamiento de aleaciones de aluminio debe prestar atención al problema En primer lugar, para hacer un buen trabajo al estampar piezas de aluminio y reducir la tasa defectuosa, lo primero que debe hacer es hacer un buen trabajo de gestión del taller 6s, especialmente moldes limpios, mesa de prensa de perforación, línea de ensamblaje y materiales de embalaje , debe estar libre de escombros y suciedad afilados. Para limpiar y ordenar regularmente el molde, el moho hacia arriba y hacia abajo debe limpiarse, sin escombros. En segundo lugar, cuando se encuentra que el producto tiene más rebabas, el molde debe repararse a tiempo para mejorar la calidad del moho para reducir las posibilidades de las rebabas. Luego, debido a que la pieza de trabajo de aleación de aluminio es fácil de calentar, y se acumula juntos para que la pieza de trabajo sea difícil, por lo que al golpear la superficie del material debe cubrir con un poco de aceite de llave de presión y luego estampar, lo que puede desempeñar un papel en la disipación de calor. , pero también puede ser suave para desactivar el material de caída. A continuación, para perforar más productos, debe no hacer un agujero, debe estar en la superficie del molde para una limpieza para lograr el moho y el producto para mantenerse limpios y libres de escombros, lo que puede reducir la parte superior de la lesión de la pieza de trabajo. Si encuentra la lesión superior, debe descubrir el problema de la lesión superior del moho, resolver el problema antes de continuar la producción. Por último, el bloque de empuje de troqueles plano producirá chips de aluminio, por lo que el bloque de empuje debe limpiarse de chips de aluminio debajo del bloque de empuje después de la producción de cada día. Punch in the Punch es muy fácil de traer chips de aluminio al plato, y producir una temperatura alta se desgastará o incluso se suavizará, por lo que la producción de 3-7 días debe limpiarse regularmente o golpear la luz de la luz del borde del cuchillo, realmente es necesario reemplazado de manera oportuna. Para los productos de flexión y aplanamiento de 180 °, no deben tener 10-30 piezas del borde plegado, se desgarrará la película PE para ver si no hay ruptura, porque el material de aluminio en la descarga tendrá un fenómeno de composición desigual, especialmente para el reemplazo de Los materiales de estampado del fabricante deben hacer una primera inspección rigurosa.

La tecnología de formación de múltiples puntos es una tecnología para realizar una formación rápida de diferentes formas de piezas de placa a través del control de la computadora al reemplazar el molde general tradicional con una disposición regular de puntos básicos del cuerpo. La siguiente es una introducción detallada de la tecnología de moldeo de múltiples puntos: Primero, el principio de tecnología y clasificación La tecnología de moldeo de múltiples puntos utiliza una computadora para controlar la posición del cuerpo básico para formar un "molde flexible" con forma variable. Se divide principalmente en cuatro maneras: formación de moldes de múltiples puntos, formación de prensa de múltiples puntos, formación de moldes de medio multo-punto y formación de prensa a medio multa-punto. Entre ellos, la formación de moldes de múltiples puntos y la formación de prensa de múltiples puntos son los métodos de formación más básicos. En segundo lugar, las características técnicas de la formación sin molde: Reemplace el moho general tradicional, ahorre el diseño del moho, la fabricación, la depuración de la mano de obra, el material y los recursos financieros necesarios para acortar significativamente el ciclo de producción del producto y reducir los costos de producción. Optimización de la ruta de deformación: control en tiempo real de la superficie de deformación a través del ajuste básico del cuerpo, cambiando la ruta de deformación y el estado de fuerza de la placa a voluntad, mejorando el límite de formación del material y realizando la deformación plástica de los materiales difíciles de la máquina. . Alta precisión y calidad: los productos formados son de alta precisión y buena calidad, y la eficiencia de producción puede mejorarse significativamente. Formación sin rebote: la tecnología de formación repetida se puede utilizar para eliminar el estrés residual dentro del material, realizar una formación pequeña o sin rebote y garantizar la precisión de la pieza de trabajo. La automatización fácil de realizar: todo el proceso es todo asistido por computadora, incluido el modelado de superficie, el cálculo del proceso, el control de la prensa, las pruebas de la pieza de trabajo, etc., con alta eficiencia e intensidad de baja mano de obra. Tercero, las ventajas y desventajas de la tecnología de moldeo de múltiples puntos Ventajas de la tecnología de moldeo de múltiples puntos. Mejorar la eficiencia de producción: el proceso de moldeo de múltiples puntos se puede llevar a cabo al mismo tiempo para múltiples puntos de formación, mejorando en gran medida la eficiencia de producción. Por ejemplo, en el proceso de fabricación de automóviles, el proceso tradicional de soldadura corporal requiere un posicionamiento múltiple para completar la soldadura, mientras que el proceso de formación de múltiples puntos se puede llevar a cabo al mismo tiempo para conectar una serie de juntas soldadas, mejorando significativamente la soldadura velocidad. Calidad mejorada del producto: al aplicar múltiples fuerzas en diferentes puntos simultáneamente, el proceso de formación multipunto distribuye tensiones de manera más uniforme y reduce la distorsión y los defectos en la pieza de trabajo. Esto es particularmente importante en la industria aeroespacial para garantizar la estabilidad y la seguridad de los componentes estructurales de paredes delgadas en entornos de alta temperatura y alta presión. Habilitando el mecanizado de formas complejas: debido a que las fuerzas se pueden aplicar simultáneamente en múltiples puntos, el proceso de formación multipunto permite el mecanizado de materiales con formas complejas, como formas curvas y retorcidas. Esto es importante en la fabricación de moldes y herramientas de alta precisión. Guardar el costo del molde: la tecnología de formación de múltiples puntos realiza la formación sin molde, que no necesita configurar moldes, ahorrando así el costo del diseño de moho, fabricación y depuración. Esto es especialmente ventajoso para la producción de piezas de lotes pequeños y de una sola pieza, que pueden realizar plenamente la especificación de la formación automática y mejorar la calidad de la formación. Desventajas de la tecnología de formación de múltiples puntos. Equipo y complejidad del proceso: el proceso de formación de múltiples puntos requiere un sistema de control sofisticado para controlar simultáneamente el procesamiento de múltiples puntos, lo que presenta requisitos más altos para la fabricación y mantenimiento del equipo. Alcance limitado de la aplicación: para algunas piezas de trabajo de mayor tamaño, el proceso de formación de múltiples puntos puede no ser aplicable porque requiere mucha fuerza para procesar múltiples puntos simultáneamente. Dificultad para controlar la precisión del mecanizado: la formación múltiple sin moldes se ve afectada por la naturaleza del material y el grosor de la placa, etc., y la precisión del mecanizado es difícil de controlar, y es propenso a problemas como la desviación dimensional o la irregular forma. Cuarto, desarrollo e innovación La tecnología de formación de múltiples puntos fue creada por el Dr. Li Mingzhe, profesor de la Universidad de Jilin, y se considera una innovación importante en el método de producción de la superficie curva tridimensional que forma de piezas de placa. La tecnología no solo se ha utilizado ampliamente en China, sino que también se ha exportado a Corea del Sur y otros países para la fabricación de piezas de placas exteriores del casco de barco, etc. Además, la tecnología ha sido apoyada por varios proyectos de investigación científica nacionales y provinciales y proyectos de cooperación internacional, que muestran su fuerte vitalidad y amplias perspectivas de aplicaciones. Quinto escenarios de aplicación específicos de tecnología de moldeo de múltiples puntos Formación de placas: tecnología de formación de múltiples puntos a través del control en tiempo real del movimiento del cuerpo básico, la formación de cambios de superficie de formación instantáneos en cualquier momento, para lograr la ruta de deformación óptima de la formación de la placa, eliminando los defectos de moldeo y mejorar el capacidad de formación de la placa. Formación sin molde: la tecnología de formación de múltiples puntos sin moldes combina la tecnología informática para realizar una producción sin molde, rápida y de bajo costo mediante el control de la superficie de deformación en tiempo real a través de la disposición regular de los cuerpos básicos. Esta tecnología es adecuada para la producción de grandes productos de placa curva tridimensional de diferentes formas y tamaños. Formación de estiramiento flexible: según la formación de estiramiento tradicional, la nueva tecnología de formación flexible se diseña y se desarrolla utilizando el sistema hidráulico y las características de endurecimiento por el trabajo de los materiales, lo que puede mejorar la tasa de rendimiento de las piezas de trabajo y la tasa de utilización de materiales. Formación de múltiples puntos de presión continua del balanceo: según el principio del rollo flexible y la configuración de múltiples puntos, el grado de flexión del rollo flexible se obtiene ajustando la altura relativa de la unidad de configuración para realizar la alimentación continua y la deformación plástica de la lámina de la hoja . En resumen, la tecnología de formación de múltiples puntos con sus ventajas únicas en la industria manufacturera es desempeñar un papel cada vez más importante en la mejora de la eficiencia de producción, reducir los costos de producción y promover el desarrollo innovador de la industria manufacturera ha hecho una contribución importante.

El Área de Exposición de Salud de la 135ª Feria de Importación y Exportación de China (Feria de Canton) recientemente concluyó con éxito en el Centro de Convenciones y Exposiciones Internacionales de Guangzhou Pazhou. Como una de las ferias integrales más grandes e influyentes del mundo, el área de exhibición de salud de este año, "globo sano impulsado por la innovación", atrajo a casi 1,000 empresas médicas de más de 30 países y regiones. El evento mostró productos y soluciones de vanguardia en dispositivos médicos, atención médica inteligente, biotecnología y más, sirviendo como una plataforma eficiente para la cooperación e intercambio comercial global en la industria de la salud. Lo más destacado: la innovación de vanguardia toma el centro del escenario La exhibición de salud de este año se centró en tecnologías médicas avanzadas, con numerosas compañías que presentan nuevas innovaciones "hechas en China". Los sistemas de diagnóstico asistidos por AI-AI, dispositivos de ultrasonido portátiles y robots quirúrgicos remotos llamaron una atención significativa. La "plataforma de salud remota" de una compañía china líder, que permite consultas transfronterizas en tiempo real, obtuvo contratos en el sitio con compradores de Medio Oriente, sudeste asiático y más allá. Además, los equipos de rehabilitación y atención de ancianos, así como dispositivos de monitoreo de salud en el hogar, surgieron como exhibiciones populares, lo que refleja la capacidad de respuesta de la industria a las demandas del mercado. La participación internacional registrada aumenta la colaboración global El evento vio un aumento notable en los visitantes profesionales de Europa, América Latina, África y otras regiones. Representantes de organizaciones internacionales como la División de Adquisiciones de la ONU y la Organización Mundial de la Salud asistieron a negociaciones, mientras que múltiples compañías farmacéuticas multinacionales firmaron acuerdos de la cadena de suministro con socios chinos. Las estadísticas preliminares indican un crecimiento del 12% en el volumen de transacciones previsto en comparación con la sesión anterior, lo que subraya la competitividad global del sector de la salud de China. Hans Müller, un comprador alemán, comentó: "El equipo médico chino ahora ofrece una rentabilidad e innovación tecnológica, lo que nos lleva a expandir nuestro alcance de la adquisición". Eventos secundarios impulsa la industria Avance Al concurrente con la exposición, la "Cumbre Global de la Industria de la Atención Médica" presentaba ideas de expertos de la Comisión Nacional de Salud de China y la Cámara de Comercio de China para la importación y exportación de medicamentos y productos de salud, que discutieron tendencias políticas, transformación digital y oportunidades de colaboración transfronteriza. Se facilitaron más de 50 proyectos de investigación de la industria-academia en la "Conferencia de emparejamiento de tecnología de salud", acelerando la comercialización de innovaciones. Un portavoz de la Feria de Canton señaló: "La exposición de la salud se ha convertido en un puente vital que une la cadena de suministro de China con el mercado global, y continuaremos promoviendo el desarrollo de la industria de alta calidad". Mirando hacia el futuro: tecnología médica para un mundo más saludable Con el éxito de esta sesión, la industria de la salud de China ha solidificado aún más su papel fundamental en la cadena de valor global. La próxima exposición de atención médica de Canton Fair se ampliará su enfoque en la atención médica inteligente y la sostenibilidad verde, inyectando un nuevo impulso en las iniciativas mundiales de salud.

La tensión de la parte del estampado es un defecto de calidad común en el proceso de producción, que prevalece en las principales plantas de producción de automóviles. Por un lado, reduce la estabilidad y la productividad del proceso de producción y aumenta la velocidad de desecho de las piezas, y por otro lado, causa un desgaste más grave en los moldes, reduce la vida de los moldes y la precisión de las piezas estampadas y aumenta el número de reparaciones de moho y tiempo de inactividad de producción. La esencia de la tracción del cabello se debe a la superficie de la pieza de trabajo y la adhesión local (mordida), mejorar el problema de la tracción del cabello tiene una variedad de métodos, el principio básico es cambiar la naturaleza de la fricción entre la die y las partes procesadas, para que el vicio de fricción del material no sea fácil de adhesión. Molde en la etapa de puesta en marcha del sitio de producción, para mejorar el problema de tracción del cabello generalmente tiene los siguientes métodos: 1, cambiar el material del molde, aumentar la dureza del molde; 2, el tratamiento de la superficie del moho, como el enchapado de cromo duro, PVD y TD, etc.; 3, la cavidad del moho recubierta con nano-recubrimiento, como la tecnología RNT, etc.; 4, entre el molde y las piezas procesadas más una capa de otras sustancias, de modo que las piezas procesadas y la separación de moho (como lubricación o recubierto con lubricantes especiales o agregar una capa de PVC). Lubricantes especiales o agregar una capa de PVC y otros materiales); 5, El uso de acero recubierto auto-lubricante. La tensión de la parte del estampado es un defecto de calidad común en el proceso de producción, que prevalece en las principales plantas de producción de automóviles. Por un lado, reduce la estabilidad y la productividad del proceso de producción y aumenta la velocidad de desecho de las piezas, y por otro lado, causa un desgaste más grave en los moldes, reduce la vida de los moldes y la precisión de las piezas estampadas y aumenta el número de reparaciones de moho y tiempo de inactividad de producción. La esencia de la tracción del cabello se debe a la superficie de la pieza de trabajo y la adhesión local (mordida), mejorar el problema de la tracción del cabello tiene una variedad de métodos, el principio básico es cambiar la naturaleza de la fricción entre la die y las partes procesadas, para que el vicio de fricción del material no sea fácil de adhesión. Molde en la etapa de puesta en marcha del sitio de producción, para mejorar el problema de tracción del cabello generalmente tiene los siguientes métodos: 1, cambie el material del molde, aumente la dureza del molde; 2, el tratamiento de la superficie del moho, como el enchapado de cromo duro, PVD y TD; 3, la cavidad del moho recubierta con nano-recubrimiento, como la tecnología RNT; 4, entre el molde y las piezas procesadas más una capa de otras sustancias, de modo que las piezas procesadas y la separación de moho (como lubricación de recubrimiento o lubricantes especiales o agregan una capa de PVC y otros materiales); 5, El uso de una placa de acero recubierta auto lubricante. Los materiales de moho, el molde de acero Skd11, CR12Mov, etc. se reconoce como materiales anti-sexo resistentes al desgaste, la dureza del tratamiento térmico puede alcanzar la dureza del cromo HRC58-63 grados más o menos, en el moho no es grande y la forma de la parte es Se puede usar relativamente simple en este tipo de material, pero el material es difícil de tratar térmicamente el procesamiento del material, quebradizo, fácil de romper, el costo es alto, el tamaño de las limitaciones, y este tipo de material está deformado. Después del tratamiento térmico, y el trabajo de investigación y coincidencia después del tratamiento térmico es enorme. La forma de la placa automotriz es más compleja y cada vez más uso de una placa de acero de alta resistencia, tales partes de los requisitos generales de rendimiento del molde son más altos, que generalmente se usan en la estructura mosaica, el proceso de tratamiento de superficie mosaico actualmente tiene TD, cromo duro. enchapado, nitruración, PVD, etc. El tratamiento con TD es el método de difusión térmica del tratamiento con revestimiento de carburo (proceso de recubrimiento de carburo de difisión térmica) para abreviar, la tecnología fue desarrollada por primera vez por el Toyota Central Research Institute en Japón en los años setenta y aplicados para una patente, también conocida como el proceso de difusión Toyota. , conocido como el proceso TD, es decir, procesamiento de TD. Proceso de TD. También se llama proceso de difusión de sal fundida, o proceso de TD para abreviar. Independientemente de su nombre, el principio es colocar la pieza de trabajo en la mezcla de bórax fundido, a través de la difusión de alta temperatura en la superficie de la pieza de trabajo para formar un revestimiento de carburo de metal. El tratamiento con revestimiento de TD de las características principales es: alta dureza del revestimiento, HV de hasta 3000 más o menos, con un alto grado de resistencia al desgaste, resistencia a la tracción, resistencia a la corrosión y otras propiedades, vida útil de revestimiento de TD de aproximadamente 100,000 unidades; Pero el tratamiento con revestimiento de TD del material del moho es muy alto, y pertenece al tratamiento de alta temperatura de las tensiones térmicas producidas durante el estrés térmico, el estrés de fase, los cambios en el volumen específico del moho facilitarán la deformación. o incluso agrietarse en el proceso de tratamiento térmico. La reparación general del moho en la soldadura también aparecerá fenómeno de agrietamiento, el tratamiento con revestimiento de TD de la calidad y la forma del procesamiento del moho tiene altos requisitos; Además, el tratamiento con revestimiento de TD después de las dificultades de reprocesamiento, incapaz de satisfacer las necesidades de los cambios de diseño y ajustar las necesidades de reparación del moho del moho, ha realizado otro tratamiento superficial del molde, la necesidad de eliminarse por completo del tratamiento de superficie original, de lo contrario Afectar la calidad de la superficie del revestimiento de TD. Además, la tecnología de tratamiento de revestimiento de TD generalmente se tratará 3-4 veces después de que se reducirá la vida útil del fenómeno. La tensión de la parte del estampado es un defecto de calidad común en el proceso de producción, que prevalece en las principales plantas de producción de automóviles. Por un lado, reduce la estabilidad y la productividad del proceso de producción y aumenta la velocidad de desecho de las piezas, y por otro lado, causa un desgaste más grave en los moldes, reduce la vida de los moldes y la precisión de las piezas estampadas y aumenta el número de reparaciones de moho y tiempo de inactividad de producción. PVD (deposición física de vapor) es decir, método de deposición de vapor físico, el recubrimiento de PVD es el uso del método de depósito de vapor físico de recubrimiento superficial. Tiene un buen rendimiento de antiplesilio, la dureza del recubrimiento puede ser tan alta como HV2000-3000, o incluso más alta, por lo que tiene un excelente rendimiento resistente al desgaste, y su temperatura de procesamiento es relativamente baja, la deformación de la pieza de trabajo de procesamiento es pequeño, y se puede procesar por muchas veces sin afectar la vida de las ventajas del enchapado y el sustrato, pero la combinación de su enchapado y el sustrato es relativamente pobre, y es fácil hacer que el enchapado caiga y no Juega en su antigüedad, y no puede jugar su anti-Tensil, y no puede jugar su anti-Tensil. Sin embargo, la unión entre el recubrimiento y el sustrato es deficiente, y es fácil que el recubrimiento se caiga cuando se usa en troqueles de arrastre profundo y muere con alta presión de moldeo, lo que no puede ejercer su efecto de resistencia a la tensión y el desgaste. Figura 3 recubrimiento de PVD El tamaño del molde de la placa externa es generalmente más grande, como el uso de la estructura del bloque mosaico, los empalmes se tensarán, por lo que la mayor parte de la estructura completa, el material generalmente se usa de hierro fundido dúctil y otros materiales de hierro fundido. La dureza de la parte de moldeo puede alcanzar HRC50-55 grados después del enfriamiento por llama. La estructura integral del tratamiento de la superficie del molde de la placa externa se usa principalmente en el proceso de revestimiento de cromo duro, pero su efecto de endurecimiento de la superficie es limitado, la dureza de la superficie de aproximadamente 1000 HV, además, el recubrimiento de cromo duro del placas y el material base del moho es una mecánica La combinación, en el moldeo de una mayor presión es fácil de caer, la capa de recubrimiento está apagada una vez que se perderá la resistencia a la tracción. Cuando se desgastan la capa superficial endurecida, aparecerá nuevamente los pelos, y la vida de la capa superficial endurecida es generalmente de aproximadamente 5-10 millones de unidades. Figura 4 chapado cromado RNT es una tecnología emergente en los últimos años. Su principio de funcionamiento es el líquido de recubrimiento RNT en el recubrimiento de la cavidad del moho, a través de la presión para hacer que las nanomoléculas de recubrimiento se difundan y actúen en la superficie del molde para formar un revestimiento de carburo nano-metal, el proceso de expansión desde adentro hacia afuera, el Espesor y dureza del molde con el aumento en el tiempo de trabajo y aumentan el grosor del recubrimiento en el 0.1-1 μm, la dureza del recubrimiento en el HV1100 El grosor del recubrimiento es de 0.1-1 μm, la dureza del recubrimiento es HV1100-1600, incluso cuando el molde se somete a una carga grande, no hará que la capa de recubrimiento en la superficie se caiga y falle debido a la deformación plástica del sustrato, el grosor y la dureza de la capa aumentan de la Dentro del exterior con el aumento del tiempo de trabajo del molde y el número de veces que está recubierto. El grosor y la dureza de la capa de recubrimiento aumenta con el tiempo de trabajo del molde y el número de veces que se recubren. Sin embargo, la aplicación de esta tecnología a piezas con tracción de cabello grave, piezas con calor del proceso de producción y placas de ultra alta resistencia sigue siendo inmaduro y el costo de usarlo es alto. Figura 5 Antes del uso de RNT Tire de cabello Figura 6 después del uso de la situación del cabello rnt tirar El uso de lubricantes razonables en el proceso de producción puede mejorar de manera efectiva las condiciones de fricción, reducir el tracción del cabello, su papel principal es usar la película de lubricante para hacer contacto con el vicio aislado, la engrasación generalmente se usa mediante equipos manuales o automatizados a La cabeza de la línea engrasando. Además, el uso de lubricantes también puede reducir efectivamente la herida oscura y los problemas de agrietamiento. Pero el uso de lubricantes hará que el medio ambiente sea sucio resbaladizo, para mejorar el impacto del aceite en el entorno operativo, en los últimos años, Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Steel y otras empresas de hierro y acero han desarrollado una auto-lubricación La placa de acero, el uso de la placa de acero de recubrimiento autoceticante, tiene una excelente autorrilubricación, resistencia a la corrosión, resistencia a las huellas digitales, procesamiento y propiedades de moldeo y recubrimiento, que se enrolla principalmente en la placa de acero recubierta con una capa de recubrimientos orgánicos, en el estampado de estampado y el proceso de moldeo no necesita ser recubierto nuevamente con aceite lubricante. Pero el costo es un poco alto, no se ha utilizado ampliamente. Debido a la carga de moldeo y el material de moldeo varía mucho, el uso de qué o varias medidas para resolver el problema de la tensión de la pieza de trabajo, además de considerar la efectividad del efecto, pero también debe considerar el tamaño del lote del producto, la realización. del grado de dificultad y su economía y otros aspectos del problema, y ​​finalmente elige el método más apropiado.

Ya sea en la fabricación automotriz, electrodomésticos, maquinaria de construcción o medicina, electrónica, aeroespacial y otras industrias, se pueden encontrar productos de chapa en todas partes. En este artículo, organizaremos siete elementos clave sobre chapa. 1. Definición ¿Qué es la chapa? No tiene una definición clara. Por lo general, se entiende como una pieza plana de metal cuyo ancho es significativamente mayor que su grosor. Los espesores de menos de 3 milímetros se denominan chapa de metal; Los espesores de 3 milímetros o más se denominan chapa gruesa. Otra distinción importante radica en el proceso de fabricación, que puede clasificarse como una lámina en frío o enrollada: El rodamiento caliente generalmente se aplica a placas más gruesas. En comparación con el rodaje en frío, la placa enrollada caliente tiene una superficie más rugosa con una piel enrollada. Si se conserva esta piel enrollada, la lámina no necesita ser engrasada para evitar la corrosión. Rollado en frío generalmente se usa para placas más delgadas. Sus tolerancias son más pequeñas y su superficie más fina. Las placas de acero, en particular, están en vinagre y engrasadas para evitar la corrosión antes de que se envíen desde el molino de acero hasta el taller de fabricación de chapa. Además, hay una amplia variedad de tipos de materiales, tamaños y espesores. Desde la composición de los materiales hasta la fabricación y el procesamiento hasta el ensamblaje y el almacenamiento, cada aspecto afecta el rendimiento y la calidad de la chapa. 2. Forma Cuando la chapa se entrega para el procesamiento, generalmente está disponible en dos formatos: bobina y placa. Las bobinas son tiras de metal enrolladas que generalmente tienen hasta 15 milímetros de espesor. Las bobinas pueden pesar de 20-30 toneladas o más saliendo del molino. Las bobinas permiten que grandes cantidades de material se transporten de manera relativamente fácil y segura en forma de herida. Sin embargo, para su posterior procesamiento, primero debe ser desenrollado, lo que requiere un relevo. Dado que la bobina es curva, también debe nivelarse para eliminar la curvatura. La bobina se desenrolla para que se pueda cortar a la longitud exacta requerida. Una lámina es una pieza rectangular delgada de material cortado de una bobina y de cierta longitud. Para simplificar la transacción, estas hojas generalmente están disponibles en tamaños estandarizados, comúnmente: tamaños pequeños de 1000 mm x 2000 mm, tamaños medios de 1250 mm x 2500 mm, grandes tamaños de 1500 mm x 3000 mm e incluso hojas de gran tamaño de 2000 mm x 4000 mm, así como 2000 mm x x 6000 mm. 3. Material Las hojas se pueden hacer de casi cualquier metal, dependiendo de su formabilidad. Desde metales preciosos como el oro y la plata hasta una variedad de acero, acero inoxidable, aluminio, cobre y otros materiales metálicos comunes, se pueden hacer placas. Para adaptar con mayor precisión las propiedades de la lámina, es común agregar varios elementos metálicos al material base, un material compuesto conocido como aleación. Esto le da a la hoja una mayor resistencia a la tracción y es menos susceptible a la corrosión. 4. Producción Antes de la Revolución Industrial, la chapa solo podía ser martillada de las fundiciones a mano. Esto llevaba mucho tiempo y, por lo tanto, la chapa era costoso en ese momento. Hoy, en cambio, se enrolla de los bloques de acero fundido (llamados losas). Estas losas se enrollan en las láminas del grosor requerido en molinos de acero o molinos de rodillos utilizando una rodadura reversible o continua. La temperatura de rodadura es más alta que la temperatura de recristalización del metal, y el proceso puede enrollar placas tan delgadas como 0.8 mm. El rodamiento en frío no se usa para todas las placas porque requiere una mayor fuerza que el rodamiento caliente. El proceso de laminación en frío solo se usa para producir placas delgadas. La lámina de acero se puede enrollar a 0.1 mm de espesor, mientras que la lámina de aluminio se puede enrollar tan delgada como 0.0065 mm. Además, el rodamiento en frío tiene tolerancias más pequeñas que el rodamiento caliente. 5. Tolerancias y defectos Al procesar la chapa delgada, cualquier proceso de mecanizado dará como resultado estrés mecánico o generación de calor, lo que a su vez causará una fácil deformación de la chapa y, en consecuencia, las tensiones internas y la desigualidad. El estándar DIN EN 10029 especifica tolerancias de planitud. Por ejemplo, una pieza de trabajo con un grosor de 20 mm debe tener un grosor mínimo de 19.4 mm y un espesor máximo de 21.3 mm. Otros defectos de planitud incluyen varios tipos de olas y deformaciones. Sin embargo, para todos los procesos de fabricación de mecanizado aguas abajo, es importante que la chapa sea prácticamente libre de estrés y lo más plano posible. Debido a la gran variedad de chapa y los diversos procesos de fabricación y fabricación, a menudo hacen que el comportamiento de la lámina durante el procesamiento sea impredecible. Por lo tanto, es necesario nivelar y desgastar la lámina de metal.

Las rebabas son un problema común en el procesamiento de metales, como perforación, giro, fresado, corte de chapa, etc. El fenómeno de la llanura de aleación de aluminio es inevitable, en la actualidad hay muchos tipos de métodos en el proceso de tratar con las rebabas. En el proceso de producción de fundición a la matriz, debido al impacto de la presión y la fuerza de sujeción es insuficiente y otros factores, la fundición a la matriz es inevitable. En los últimos años con los requisitos de calidad de las piezas de fundición a matrices mejoran cada vez más, los requisitos de los rebabas también son más estrictos, al mismo tiempo, los métodos de desgaste también son infinitos. El proceso de desgaste es el dolor de cabeza de la mayoría de las personas, el siguiente es todo tipo de método de desbordamiento de ventajas y desventajas de la revisión, puede permitirle comprender más sobre todo tipo de método de desgaste, y de acuerdo con sus propias necesidades para elegir el método de desbordamiento adecuado. 1, Manual Depurring Esta es la forma más tradicional de la planta de fundición a muerte comúnmente utilizada, utilizando archivos (los archivos tienen archivos artificiales y archivos neumáticos), papel de lija, lijadora de banda, cabeza de molienda como una herramienta auxiliar. Desventajas: los costos laborales son más caros, la eficiencia no es muy alta y es difícil eliminar los agujeros cruzados complejos. Objeto aplicable: los requisitos técnicos de los trabajadores no son muy altos, aplicables a las pequeñas rebabas, la estructura simple del producto de la fundición de muertos de aleación de aluminio. 2, Die Depurning usando la producción de Die With the Punch for Decuring. Desventajas: Necesita una cierta cantidad de los costos de producción de troqueles (troqueles ásperos + fino), también pueden necesitar hacer moho de plástico. Objetos aplicables: Adecuado para la superficie de separación es relativamente simple, la fundición de died de aleación de aluminio, la eficiencia y el efecto de desacuerdo son mejores que el manual. 3 、 Molilla de desgaste Este tipo de desgaste contiene vibración, explosión de arena, rodillo y otras formas, en la actualidad, la fábrica de casting de Die adopta más. Desventajas: no hay una eliminación muy limpia del problema, es posible que deba hacer un seguimiento del procesamiento manual de rebabas residuales o con otras formas de desacumular. Objeto aplicable: Adecuado para un gran lote de pequeña y fundición de aleación de aluminio. 4, congelamiento de desacuerdo El uso de la enfriamiento para hacer que la rebaba se fascine rápidamente, y luego rocíe proyectiles para eliminar la rebaba. El precio del equipo es de aproximadamente doscientos mil mil; Objetos aplicables: Adecuado para el grosor de la pared de la rebaño es pequeño y el volumen también es una pequeña fundición de died de aleación de aluminio. 5, explosión de calor desbordando También llamado desgaste térmico, explosión de desgaste. A través de un gas inflamable, a través de un horno de dispositivo, y luego a través de algunos medios y condiciones del papel de la explosión instantánea de gas, el uso de energía generada por la explosión para disolver la eliminación de las rebabas. Desventajas: equipo costoso (millones de precios), altos requisitos operativos, baja eficiencia, efectos secundarios (óxido, deformación); Objetos aplicables: se usan principalmente en algunas piezas y componentes de alta precisión en el campo, como el aeroespacial automotriz y otras piezas de precisión. 6, grabado en la máquina de desgaste El equipo no es muy caro (decenas de miles). Objetos aplicables: aplicable a la estructura del espacio es simple, la posición de desgaste requerida es simple y regular. 7, Decobrecimiento químico Con el principio de reacción electroquímica, las piezas hechas de materiales metálicos automáticamente, completan selectivamente operaciones de desamor. Objetos aplicables: para eliminar la rebaño interna, adecuado para el cuerpo de la bomba, el cuerpo de la válvula y otros productos, la rebabe fina (espesor menor que 7 seda). 8 、 Electrólisis desabasteciendo El uso de la electrólisis para eliminar la aleación de aluminio, la fundición de la muerte, un método de procesamiento electrolítico. El desgaste de la electrólisis es adecuado para eliminar las partes ocultas de la muerte de aleación de aluminio del orificio cruzado o la forma de las partes complejas de la rebabe, alta eficiencia de producción, el tiempo de desgaste generalmente es solo unos pocos segundos de decenas de segundos. Desventajas: la solución electrolítica tiene un cierto grado de corrosividad, rebabas de piezas cerca del efecto electrolítico, la superficie perderá su brillo original e incluso afectará la precisión dimensional, la desaceleración de la lanza de muertos de aleación de aluminio debe limpiarse y el tratamiento con óxido. Objetos aplicables: aplicables a engranajes, bielas, cuerpo de válvula y orificio de aceite del cigüeñal, así como de esquinas afiladas. 9, jet de agua de alta presión que se desaceleran El agua como medio, el uso de su impacto instantáneo para eliminar las rebabas y los bordes voladores generados después del procesamiento, mientras se puede lograr el propósito de la limpieza. Desventajas: equipo costoso Objetos aplicables: se utiliza principalmente en el corazón del sistema de control hidráulico de maquinaria de automóviles e ingeniería. 10, ultrasónico desabasteciendo Las ondas ultrasónicas producen eliminación instantánea de rebabas de alta presión. Objetos aplicables: principalmente para algunas rebabas microscópicas, generalmente si la rebabe necesita ser observada con un microscopio, entonces puede intentar eliminar el método ultrasónico. 11, flujo abrasivo que se desgasta La molienda de vibración convencional, para el tipo de rebabrante, es difícil de hacer frente, la tecnología de procesamiento de flujo abrasivo típico (flujo bidireccional), a través de los dos perpendiculares al cilindro abrasivo opuesto para promover el abrasivo de modo que esté en la pieza de trabajo y la accesencia formada por el canal fluye hacia atrás y hacia adelante. El abrasivo entra y fluye a través de cualquier área a través del cual se limita a producir un efecto abrasivo. La presión de extrusión se controla de 7-200 bar (100-3000 psi) para diferentes accidentes cerebrovasculares y un número diferente de ciclos. Objetos aplicables: pueden tratar con rebabas microporosas de 0.35 mm, sin generación de rebabas secundarias, las características de fluido pueden tratar con rebabas de posición compleja. 12 、 Decuración magnética Magnetic grinding process is under the action of a strong magnetic field, filled in the magnetic field of magnetic abrasives are arranged along the direction of the magnetic lines of force, adsorbed in the magnetic pole to form “abrasive brushes”, and on the surface of the workpiece to produce a certain amount of pressure, the magnetic pole in the drive “abrasive brushes” rotating At the same time, the magnetic pole drives the “abrasive brush” to rotate and keep a Cierta brecha para moverse a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo, para realizar el procesamiento de acabado de la superficie de la pieza de trabajo. Características: bajo costo, amplia gama de procesamiento, fácil de operar Elementos de proceso: Piedra de molienda, resistencia al campo magnético, velocidad de la pieza de trabajo, etc. 13 、 Robot lijado El principio de la unidad es similar a la desacuerdo manual, solo el poder en un robot. Tecnología de programación y la tecnología de control de fuerza para respaldar la realización de la rectificación flexible (presión y velocidad de cambio), ventajas de depuración de robots. Para resumir pequeñas cantidades/tamaños grandes: procesamiento manual o raspador. Estructura compleja/Producción en masa: molienda o caída vibratoria. Requisitos de alta precisión: láser o desgaste electrolítico. Cavidad interna Burr: BLASH de calor o chorro de agua de alta presión. Sensible en costos: arena de arena o desgaste químico. Precauciones: - Las aleaciones de aluminio son suaves, eviten el exceso de olor que puede conducir a desviaciones dimensionales. - Los métodos químicos/electrolíticos requieren parámetros controlados para evitar la corrosión del sustrato. - Los métodos térmicos deben evaluar el riesgo de distorsión y hacer post-tratamiento (por ejemplo, ardilla de arena, anodización) si es necesario.

Los aceros inoxidables 210, 304 y 316 son diferentes tipos de materiales de acero inoxidable, y su principal diferencia radica en la composición química, especialmente el contenido de cromo (Cr) y níquel (Ni), y la diferencia resultante en la resistencia y la resistencia de la corrosión. 1. Acero inoxidable 210 (1CR12): - El acero inoxidable 210 es un acero inoxidable martensítico con un alto contenido de carbono y cromo, generalmente entre 0.9% y 1.25%. - Tiene resistencia a la corrosión relativamente baja pero alta dureza, lo que lo hace adecuado para la fabricación de algunas herramientas y piezas que requieren alta resistencia y cierta resistencia a la corrosión. - Debido al alto contenido de carbono, su rendimiento de soldadura es deficiente y es fácil descifrar en el proceso de tratamiento térmico. 2. 304 acero inoxidable: - El acero inoxidable 304 es un acero inoxidable austenítico que contiene aproximadamente 18% de cromo y 8% de níquel. - Tiene buena resistencia a la corrosión, especialmente en la resistencia a la corrosión intergranular, por lo que se usa ampliamente en la industria alimentaria, el equipo médico, la decoración del edificio y otros campos. - El acero inoxidable 304 tiene una mejor resistencia y resistencia al calor, y tiene un buen rendimiento de procesamiento de calor y frío y rendimiento de soldadura. 3. 316 acero inoxidable: - El acero inoxidable 316 también es un acero inoxidable austenítico, similar a 304, pero contiene elementos de mayor contenido de níquel (aproximadamente 10%) y molibdeno (MO) (aproximadamente 2%). - La adición de molibdeno mejora significativamente la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, especialmente para el agua de mar, el entorno del agua salada y el entorno de alta temperatura. - Por lo tanto, el acero inoxidable 316 se usa comúnmente en ambientes marinos, industria química, equipos farmacéuticos y otras áreas que requieren una mayor resistencia a la corrosión. En general, la resistencia a la corrosión del acero inoxidable 316 es mejor que 304 acero inoxidable, mientras que la resistencia a la corrosión del acero inoxidable 304 es mejor que 210 acero inoxidable. Al elegir materiales, los usuarios deben decidir qué material usar de acuerdo con el entorno y los requisitos específicos de la aplicación. Al mismo tiempo, debido a que 316 acero inoxidable contiene más elementos de aleación, su costo es relativamente alto.

El proceso tradicional de fabricación de chapa aeroespacial se opera principalmente de forma manual, con un ciclo de construcción lento, baja precisión de producción y calidad desigual. Con requisitos cada vez mayores en el rendimiento de las aeronaves, las formas de las piezas de chapa metálica se vuelven cada vez más complejas, y muchas de ellas son superficies complejas no lineales, que requieren cada vez mayor calidad superficial y precisión dimensional de las piezas de chapa metálica. Gracias a la aplicación de tecnología de automatización avanzada y sistemas de fabricación inteligentes, la fabricación de aviación ha comenzado a mejorar los procesos tecnológicos. El conformado hidráulico de losas metálicas emplea líquidos en lugar de moldes o utiliza el conformado asistido por líquidos para reducir el costo de procesamiento de los moldes, acortar el ciclo de producción y lograr el efecto del uso multipropósito de un molde. Principio y características del hidroconformado de losas metálicas. La tecnología consiste en utilizar un método de conformado hidráulico de losa de metal, específicamente el uso de aceite líquido en lugar de un molde cóncavo rígido, de modo que la losa en la presión del aceite líquido bajo la acción del molde convexo se conforma, es una tecnología de conformación flexible. Este tipo de molde universal para conformado hidráulico de embutición profunda de chapa incluye principalmente la parte superior del molde y la parte inferior del molde, cuyos dos tipos se muestran en la Figura 1. Específicamente, el método consiste en llenar el molde cóncavo con líquido, y cuando se baja el molde convexo, el líquido en la cámara hidráulica del molde cóncavo se comprime, generando una presión relativa, que adhiere la pieza en bruto firmemente al molde convexo, formando un poderoso efecto de mantenimiento de la fricción, de modo que las piezas de trabajo se formen exactamente de acuerdo con la forma del molde convexo. Además, se genera una lubricación fluida entre la matriz cóncava y la superficie inferior de la lámina, lo que reduce la resistencia a la fricción dañina. Esto no sólo hace que el límite de formación de la lámina sea mucho mayor, sino que también reduce los defectos locales que pueden generarse durante la embutición profunda convencional, formando así piezas con alta precisión y buena calidad superficial. La presencia de aceite líquido hace que el hidroconformado de chapa se caracterice por la retención por fricción y la lubricación por desbordamiento. Proceso de implementación específico El proceso de operación específico del molde de embutición y conformado montado en la prensa de doble acción es el siguiente: Paso uno. Como se muestra en la Figura 2, los moldes superior e inferior de la matriz están en estado abierto. En primer lugar, el robot habrá sido la losa recubierta de aceite de lubricación de superficie en el troquel inferior en el plano, y luego se conectará con la prensa fuera de la diapositiva en el anillo de borde de presión del troquel superior en la prensa fuera de la diapositiva impulsada hacia abajo, presionando el anillo de borde en la columna guía, la función de guía de la manga guía, cayó sobre la superficie superior de la losa, mientras que el uso de la nervadura de embutición profunda se compactará, la diapositiva interior, la placa deslizante exterior en la matriz superior y la matriz inferior desempeñarán un papel en la guía. Tenga en cuenta que el diseño de la carrera de guía no es inferior a 50 mm. Posteriormente, bajo el accionamiento del deslizador de la prensa, el molde superior se conecta al deslizador de la prensa hacia abajo, bajo la doble función del núcleo del molde convexo y el aceite hidráulico, con la formación gradual de la losa profundizando y profundizando, aquí para controlar estrictamente la velocidad de descenso del molde superior, para evitar el desbordamiento de la placa de ranura del aceite hidráulico. Finalmente, la corredera en la prensa acaba de llegar al tope inferior, la superficie inferior de la losa finalmente hace contacto con el bloque superior en la superficie de la película de aceite, la compresión del resorte, la columna guía límite es un límite mecánico, que juega un papel en la limitación del bloque superior para evitar que la pieza de trabajo sobre el límite sea aplastada, la parte superior del bloque en la parte inferior de los orificios se puede insertar en el extremo superior de la columna guía límite escalonada, la formación del manguito guía de la columna guía desempeña un papel de guía. Finalmente complete el proceso de embutición y conformado profundo de la losa. El segundo paso. Después de completar la embutición profunda y el conformado, impulsado por la corredera interna de la prensa, el núcleo del molde convexo del molde superior se desmolda hacia arriba. Al mismo tiempo, impulsado por el carro exterior de la prensa, se levanta hacia arriba el anillo de engarce de la matriz superior. Como se muestra en la Figura 3, bajo la acción de la presión del resorte, la losa se levanta y luego el robot agarra la losa y completa un ciclo de embutición profunda y conformado. Precauciones para el ajuste del molde. Comprender la estructura específica del molde. Comprenda la intención de diseño de los diseñadores, comprenda cuidadosamente el plan de ingeniería, los pasos del proceso de estampado, la estructura específica del molde, la secuencia de instalación, etc. Consultar las condiciones específicas de instalación del molde. (1) Verifique si la presión, la fuerza de prensado, la fuerza de expulsión y otros elementos de formación que puede soportar el molde son compatibles con la prensa, y verifique si la altura de cierre y el tamaño del molde son compatibles con la prensa. (2) Verifique si las dimensiones asociadas al montaje del molde son consistentes con la prensa. (3) Verifique si los pernos y las placas de presión para la instalación del molde están disponibles y cumplen con los requisitos o no. (4) Verifique si es necesario instalar almohadillas en los moldes superior e inferior y si los objetos requeridos están listos. Instalación de moldes Ajustar e instalar el molde en la prensa del modelo fijado en el plano de proceso. Ajuste del molde Para verificar el molde de prueba de acuerdo con los requisitos del plan de ingeniería, verifique si cada parte funcional del molde cumple con los requisitos de rendimiento de estampado y tome medidas para eliminar los problemas existentes hasta que se puedan estampar las piezas calificadas. Puñetazo de prueba Se perforan varias piezas para obtener los resultados finales de la prueba de idoneidad específica del molde. Ventajas de los moldes Se trata de una matriz de embutición profunda y conformado montada en una prensa de doble acción, y tiene las siguientes ventajas: (1) Se mejora el límite de formación y se reduce la cantidad de veces que se forma la pieza de trabajo, así como la cantidad y el costo de las matrices de soporte. (2) La resiliencia de las piezas formadas es pequeña, se suprime la generación de arrugas internas y se mejoran la calidad de la superficie y la precisión dimensional de la pieza de trabajo. (3) La estructura del molde es simple, los requisitos de precisión del procesamiento son bajos, buena versatilidad, admite el número de pequeños lotes pequeños, muy adecuado para los requisitos de procesamiento flexibles de múltiples especies y lotes pequeños modernos. (4) debido a la aplicación de líquido, se pueden formar a temperatura ambiente algunos materiales difíciles de formar, como aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio, aleaciones de alta temperatura y placas de soldadura estructurales complejas, etc., que se pueden procesar en forma de piezas complejas. (5) La formación de dichas piezas se puede utilizar para la embutición profunda llena de líquido combinada con las características clave locales del método de conformación de matriz rígida, que no solo aprovecha al máximo las ventajas de la uniformidad de deformación de la palanquilla de formación llena de líquido y el buen rendimiento de conformación, sino que también aprovecha al máximo las ventajas de la formación de características pequeñas locales con matriz rígida, que pueden realizar la formación secuencial y precisa de características complejas. (6) Las placas especiales requieren una superficie de alta calidad. Debido a la aleación de aluminio suave, el proceso de estampado tradicional puede causar fácilmente rayones, arrugas, líneas de deslizamiento y otros defectos en la superficie de la pieza, y el proceso posterior debe usarse para eliminar los rayones agregando un proceso especial. El conformado lleno de líquido utiliza medios fluidos a alta presión en lugar de moldes rígidos, lo que reduce la fricción entre la superficie del material y los moldes rígidos. (7) La matriz cóncava y la parte del borde de trabajo del anillo de engarzado se utilizan como insertos para mejorar la vida útil del molde. (8) El anillo de engarzado y el molde convexo se guían entre la corredera interior y la corredera exterior, y el molde con esta estructura tiene una estructura simple, fácil procesamiento y buen efecto de guía. (9) En las partes donde el material es fácil de fluir, generalmente se disponen con nervaduras de embutición profunda para controlar que el material fluya uniformemente hacia el molde cóncavo.

El troquel continuo (también conocido como died de estampado continuo o estampado continuo de troqueles) es un tipo de diseño de troqueles comúnmente utilizado en el procesamiento de estampado de metales, principalmente utilizado para la producción en masa. Las siguientes son las características de diseño de troqueles continuos y sus ventajas: Características de diseño: 1. Integración de estaciones múltiples: el dado continuo integra varios procesos de estampado en un troquel, y el material completa varios procesos en un solo accidente cerebrovascular. 2. Alto grado de automatización: el dado continuo generalmente se usa junto con el alimentador automático para realizar una producción automatizada. 3. Continuidad del proceso: cada paso del material en el troquel es continuo, y la transferencia de material y el moldeo se pueden completar sin intervención manual. 4. Alta precisión: como se trata de una operación continua de la estación múltiple, se requiere una alta precisión entre cada estación para garantizar la precisión del producto final. 5. Alta complejidad: la estructura del molde continuo es relativamente compleja, lo que requiere un diseño y procesamiento precisos. 6. Precisión guía: para garantizar la operación estable de moho continuo, el molde generalmente está diseñado con dispositivos de guía de alta precisión. 7. Protección de seguridad: el diseño continuo de moho debe considerar la operación de seguridad para evitar lesiones accidentales. Ventajas: 1. Alta eficiencia de producción: debido a la continuidad del proceso, la eficiencia de producción puede mejorarse enormemente y el ciclo de producción puede reducirse. 2. Costo de mano de obra reducido: el alto grado de automatización reduce la dependencia de los operadores y reduce el costo de mano de obra. 3. Calidad estable del producto: la calidad del producto producida por el moho continuo es estable y consistente. 4. Tasa de utilización de material alta: a través del diseño preciso, los desechos de material se pueden minimizar y se puede mejorar la tasa de utilización del material. 5. Fuerte adaptabilidad: el moho continuo se puede adaptar cambiando rápidamente el molde o ajustando el proceso de acuerdo con las diferentes demandas de los productos. 6. Mantenimiento conveniente: la estructura está razonablemente diseñada para un fácil mantenimiento y solución de problemas. 7. Ahorro de espacio: en comparación con los moldes de un solo proceso, los moldes continuos pueden completar más procesos en un espacio más pequeño, ahorrando espacio en el taller. En conclusión, el dado continuo tiene ventajas obvias en la producción de estampado de metales de alto volumen, lo que puede ayudar a las empresas a mejorar la eficiencia de producción, reducir los costos y mejorar la competitividad del mercado. Sin embargo, el dado continuo es más difícil de diseñar y fabricar, y el costo es relativamente alto, por lo que es más adecuado para las necesidades de producción de alto volumen a largo plazo.

Introducción: En el campo del procesamiento de metales, el proceso de dibujo profundo es un método de formación común, que se usa ampliamente en la producción de varios productos. Sin embargo, algunos problemas a menudo ocurren en el proceso de dibujo profundo, lo que afecta la calidad del producto. En este artículo, analizaremos los problemas comunes de los productos de arrastre profundo y presentaremos las estrategias de solución correspondientes. Primero, productos de dibujo profundo problemas comunes 1. Arrugas La arrendamiento es uno de los problemas más comunes en el proceso de dibujo profundo, principalmente manifestado como plegamiento desigual o abultamiento del material en el proceso de estiramiento. Las arrugas conducirán a la apariencia no calificada del producto e incluso afectarán el uso del rendimiento en casos graves. 2. Ruptura La ruptura se refiere al proceso de dibujo profundo, el material debido a la fuerza excesiva y el fenómeno de la fractura. La ruptura conducirá a chatarra del producto, reducirá la eficiencia de producción. 3. Desviación dimensional La desviación dimensional se refiere al tamaño del producto de arrastre profundo no coincide con los requisitos de diseño. La desviación dimensional afectará el ensamblaje y el rendimiento del producto. 4. Rasturbios de superficie Los rasguños de la superficie son rasguños en la superficie del producto debido a la rugosidad del molde o la superficie del material en el proceso de dibujo profundo. Los rasguños de superficie afectarán la apariencia de la calidad del producto. 5. Molde pegajoso El moho pegajoso se refiere al material en el proceso de dibujo profundo y la adhesión del moho, lo que resulta en rasguños o cepas de la superficie del producto. El moho pegajoso afectará la apariencia y el rendimiento del producto. Análisis de problemas 1. El diseño del moho no es razonable El diseño del moho es un factor clave que afecta la calidad de los productos de dibujo profundo. Si el diseño del molde no es razonable, puede conducir a un flujo de material desigual, concentración de estrés y otros problemas, lo que conducirá a arrugas, rupturas y otros fenómenos. 2. Propiedades de material inestable Las propiedades del material inestable conducirán a una fuerza desigual en el proceso de arrastre profundo, lo que resulta en una variedad de problemas. Como la resistencia del material es demasiado alta, la plasticidad no es suficiente, fácil de conducir a la ruptura; La calidad de la superficie del material es deficiente, fácil de producir arañazos y rasguños de superficie. 3. Pobres condiciones de lubricación Las condiciones de lubricación tienen una gran influencia en el proceso de dibujo profundo. La mala lubricación conducirá a una mayor fricción, por lo que el flujo del material no es uniforme, fácil de producir arrugas, ruptura y otros problemas. 4. El proceso de producción no es razonable El proceso de producción no es razonable, como la velocidad de estiramiento es demasiado rápido, el estiramiento del golpe no es apropiado, etc., también conducirá a problemas de productos de dibujo profundos. Tercero, la estrategia de solución 1. Optimización del diseño de moho Según la estructura del producto y las propiedades del material, el diseño razonable de la estructura del molde, de modo que el flujo del material es uniforme, reduce la concentración de tensión. Al mismo tiempo, el uso de tecnología de tratamiento de superficie de moho apropiada para mejorar la calidad de la superficie del molde. 2. Selección de materiales adecuados Selección de rendimiento estable, en línea con los requisitos de dibujo profundo del material, para garantizar que el material tenga buena plasticidad y resistencia. Para requisitos especiales del producto, puede elegir materiales de aleación o tratamiento de superficie. 3. Mejorar las condiciones de lubricación Elija un lubricante adecuado, asegúrese de que el lubricante cubra uniformemente en el molde y la superficie del material. Ajuste la concentración y la cantidad de aplicación del lubricante para reducir la fricción. 4. Optimizar el proceso de producción Según las características del producto, ajuste la velocidad de dibujo, el trazo de dibujo y otros parámetros para que el proceso de dibujo profundo sea más estable. Fortalecer el monitoreo del proceso de producción, la detección oportuna de problemas y tomar medidas. Resumir La solución al problema de los productos de arrastre profundo debe considerarse exhaustivamente del diseño del moho, la selección de materiales, las condiciones de lubricación y el proceso de producción. A través de la optimización y la mejora continua, mejore la calidad de los productos de dibujo profundo y la eficiencia de producción, para crear un mayor valor para la empresa.

El dibujo de metal y el estampado de metal se usan de común forma común en el procesamiento de chapa metálica, y difieren en principio y aplicación: Dibujo profundo de metal: - Principio: el dibujo profundo es el proceso de formación de chapa en un recipiente abierto o pieza de trabajo en forma de caja pasándolo a través de un trozo de dibujo profundo. Durante el dibujo profundo, el material sufre deformación plástica bajo la acción de la matriz, con el área central del material estirado mientras las áreas de borde se pueden comprimir. - Características: - Por lo general, se usa para hacer partes de mayor profundidad, como tanques y tazas. - El flujo del material es principalmente axial, es decir, el material fluye en la dirección del dibujo profundo. - El cambio en el grosor del material durante el dibujo profundo es relativamente uniforme. - Se requieren fuerzas de dibujo más grandes. Estampado de metal: - Principio: el estampado es un método de trabajo de metal que utiliza prensas y muere para presurizar placas, tiras, tubos, perfiles, etc., para deformarse plásticamente o separarlas. El estampado incluye una variedad de procesos como cizallamiento, flexión, formación y dibujo profundo. - Características: - Adecuado para la producción en masa, alta eficiencia y menor costo. - Se pueden hacer partes con formas complejas y requisitos de alta precisión de dimensiones. - El flujo de material puede ser multidireccional, no solo limitado a la dirección axial. - Una amplia gama de procesos, que incluyen el cizallamiento simple a un complejo estampado continuo de troqueles. - En comparación con el dibujo profundo, el estampado se puede lograr en un período de tiempo más corto y requiere equipos relativamente pequeños. Distinción: - Propósito del proceso: el dibujo profundo se centra más en hacer piezas con mayor profundidad, mientras que el estampado se centra más en hacer piezas con formas complejas y grandes lotes. - Flujo de material: el dibujo profundo fluye principalmente en una dirección (axial), mientras que el estampado puede ser multidireccional. - Diseño de matriz: los troqueles de dibujo profundos generalmente se diseñan con el flujo de materiales y la prevención de ruptura en mente, mientras que los troqueles de estampado tienen en cuenta una variedad de factores como el cizallamiento, la flexión y la formación. - Áreas de aplicación: el proceso de dibujo profundo se utiliza principalmente para fabricar productos de contenedores, mientras que el proceso de estampado se usa ampliamente en automotriz, electrónica, electrodomésticos, hardware y otros campos. En la producción real, dependiendo de las necesidades y el diseño específicos del producto, los procesos de dibujo y estampado profundos pueden usarse en combinación para lograr los mejores resultados de moldeo.