Hacer un buen trabajo de moldeo de estiramiento continuo requiere una consideración integral de muchos aspectos como el diseño, el proceso, el material, la fabricación y la depuración. Los siguientes son los pasos y consideraciones clave:
1. Diseño y planificación de procesos
Descomposición del proceso Según la forma del producto y las propiedades del material, distribución razonable del número de veces de estiramiento y deformación. Evite un tramo demasiado grande como para causar ruptura o demasiado pequeño como para aumentar los costos. Generalmente se adopta una reducción gradual del tamaño (estiramiento gradual). Disposición de las estaciones de trabajo Organice las estaciones de punzonado, estiramiento, conformación, recorte y otras estaciones de trabajo en el molde continuo para garantizar una conexión fluida de todos los procesos. La separación de las estaciones debe tener en cuenta el flujo de material y la resistencia del molde. Simulación del flujo de materiales Utilice software (por ejemplo, AutoForm, Dynaform) para simular el flujo de metal, predecir el riesgo de arrugas y roturas y optimizar la estructura del molde.
2. Selección y control de materiales.
Material a procesar: seleccione materiales con buena ductilidad (por ejemplo, acero inoxidable, aleación de aluminio, acero dulce). - Controle la tolerancia del espesor del material (dentro de ±0,02 mm) para evitar un estiramiento desigual. - Materiales del molde - Seleccione materiales de alta dureza y resistentes al desgaste (por ejemplo, SKD11, DC53, carburo cementado) para las piezas clave (molde convexo, molde cóncavo). - Tratamiento superficial: tratamiento TD, cromado o tratamiento de nitruración para mejorar la resistencia al desgaste.
3. Puntos de diseño de la estructura del molde.
- Control de holgura El espacio entre los moldes convexo y cóncavo suele ser de 1,1 a 1,2 veces el espesor del material (un poco más grande para el primer estiramiento y reducido gradualmente para los siguientes). Si el espacio libre es demasiado pequeño, es fácil provocar abrasión; si es demasiado grande, quedará arrugado. - El diseño de la fuerza de engarzado utiliza un resorte de nitrógeno o un sistema hidráulico para proporcionar una fuerza de engarzado estable para evitar que el material se arrugue. La fuerza de prensado debe ajustarse con la profundidad del estiramiento. - Sistema de lubricación Proporcione ranuras de aceite u orificios de inyección en el área de estiramiento y use aceite de estiramiento de alta viscosidad (por ejemplo, con aditivos de cloro y azufre) para reducir la fricción. - Diseño de ventilación de aire Se proporcionan orificios de ventilación de aire adicionales (0,5 ~ 1 mm de diámetro) en el molde cóncavo para evitar la acumulación de gas que puede provocar la deformación de las piezas.
4. Fabricación y montaje de precisión
- Precisión de mecanizado: la precisión de las piezas clave se controla dentro de ±0,005 mm, utilizando un cortador de alambre de alimentación lenta (precisión de ±0,003 mm) y una máquina rectificadora de precisión. - Paralelismo de la base del molde ≤0,02 mm/300 mm, espacio libre entre el pilar guía y el manguito guía ≤0,01 mm - Puntos de montaje - Se adopta una estructura dividida, que es conveniente para ajustar una sola estación. - Utilice un medidor de alineación láser para garantizar la coaxialidad de cada estación. 5.
5. Puesta en marcha y optimización
- Procedimiento de prueba de molde 1. Ejecutar en vacío para probar la acción del molde; 2. punzón de prueba de baja velocidad (10~20SPM), observe el flujo de material; 3. Aumente gradualmente la velocidad hasta el valor de diseño (generalmente 60 ~ 120 SPM). - Preguntas frecuentes - Agrietamiento: aumente el ángulo de redondeo del molde cóncavo, reduzca la tasa de estiramiento único, mejore la lubricación. - Arrugas: aumente la fuerza de engarzado, reduzca el espacio, agregue costillas de estiramiento. - Rebote: Aumentar la estación de modelado o reforzar localmente el material de prensado. Para productos de estiramiento giratorios y cilíndricos, el principio de cálculo del tamaño de la abertura se basa en el principio de que el volumen del material permanece sin cambios, incluso si el material se adelgaza durante el proceso de estiramiento, pero su volumen total no cambiará.
Para productos de estiramiento de formas complejas, el método de cálculo será más engorroso, porque su forma también está unida a los cambios de espesor del material, incluso en el actual software tridimensional, software de simulación y análisis bajo para ayudar en el cálculo del caso, todavía es difícil lograr el efecto esperado del material abierto. ¿Cómo determinar el tamaño de productos de estiramiento complejos? Solo puedo probar la boca del cuchillo, probablemente determinar cuánto material se necesita y luego diseñar una estructura de estiramiento para intentos continuos y finalmente obtener el tamaño correcto del material abierto.
Los productos de estiramiento con coeficiente de estiramiento deben dividirse en cuántos pasos, cada paso de la altura de estiramiento, el tamaño es cuánto se calcula a través del coeficiente de estiramiento. Diferentes estructuras de estiramiento, el proceso de estiramiento del coeficiente de estiramiento no es el mismo, por lo que es necesario basarse en el producto real para hacer una elección razonable. Los factores que afectan el coeficiente de tensión son: propiedades del material, espesor del material, número de estiramientos, método de estiramiento, estructura del molde, lubricación, etc.
Si el molde de prueba parece tener el producto desgarrado, puede intentar aplicar un poco de lubricante (aceite de colza, agua jabonosa) al molde inferior o cubrir el material de la superficie del molde cóncavo con una película para lograr un cierto efecto.
6. Mantenimiento y conservación
- Mantenimiento diario - Limpiar la superficie del molde de aceite y suciedad en cada turno, verificar el estado del pilar guía y el resorte. - Comprobar el desgaste del molde convexo/cóncavo cada 50.000 carreras (desgaste ≤ 0,02 mm). - Gestión de la vida útil - Sustituir periódicamente las piezas de desgaste (p. ej. varilla eyectora, casquillo guía). - Después de acumular 500.000 golpes, el molde debe ser completamente desmontado y revisado.
7. Equilibrio entre coste y eficiencia
- Combinación de estaciones de trabajo Reducir el número de estaciones de trabajo y acortar la longitud del molde combinando procesos (p. ej. punzonado + estirado). - Diseño estandarizado Adopción de una estructura de cambio rápido (por ejemplo, portamoldes estándar, conjunto de submódulos), el tiempo de cambio de molde se puede controlar en 15 minutos.
Referencia de datos clave | Parámetros | Valores típicos ||----------|----------------------|| Estiramiento único | 20%~40% (acero blando) || Radio de filete de troquel cóncavo | 5~10 veces el espesor del material || Fuerza de prensado | 20%~40% de la fuerza total de punzonado || Muere la vida | 1.000.000~5.000.000 de golpes || Muere la vida | 1.000.000~5.000.000 de golpes || Muere la vida | 1.000.000~5.000.000 golpes
A través del control sistemático anterior, el molde de estiramiento continuo puede alcanzar de manera estable una precisión dimensional dentro de 0,05 mm y la tasa de rendimiento puede alcanzar más del 99 %. En la práctica, los parámetros deben ajustarse de manera flexible a las características específicas del producto y las variables clave deben optimizarse mediante DOE (Diseño de experimentos).
