أخبار

يتطلب القيام بعمل جيد لقالب التمدد المستمر دراسة شاملة للعديد من الجوانب مثل التصميم والعملية والمواد والتصنيع وتصحيح الأخطاء. وفيما يلي الخطوات والاعتبارات الرئيسية: 1. تصميم وتخطيط العمليات عملية التحلل وفقا لشكل المنتج وخصائص المواد، التوزيع المعقول لعدد مرات التمدد والتشوه. تجنب امتدادًا كبيرًا جدًا بحيث لا يسبب تمزقًا، أو صغيرًا جدًا بحيث لا يؤدي إلى زيادة التكاليف. عادةً ما يتم اعتماد تقليل الحجم تدريجيًا (التمدد التدريجي). تخطيط محطات العمل قم بترتيب محطات التثقيب والتمدد والتشكيل والتشذيب ومحطات العمل الأخرى في القالب المستمر لضمان الاتصال السلس لجميع العمليات. يجب أن يأخذ التباعد بين المحطات في الاعتبار تدفق المواد وقوة القالب. محاكاة تدفق المواد استخدم البرامج (مثل AutoForm، Dynaform) لمحاكاة تدفق المعدن، والتنبؤ بمخاطر التجاعيد والتمزق، وتحسين هيكل القالب. 2. اختيار المواد والتحكم فيها المواد المراد معالجتها - اختر مواد ذات ليونة جيدة (مثل الفولاذ المقاوم للصدأ، وسبائك الألومنيوم، والفولاذ الطري). - التحكم في تحمل سمك المادة (في حدود ± 0.02 مم) لتجنب التمدد غير المتساوي. - مواد القالب - اختر مواد ذات صلابة عالية ومقاومة للتآكل (مثل SKD11، DC53، كربيد أسمنتي) للأجزاء الرئيسية (القالب المحدب، القالب المقعر). - المعالجة السطحية: معالجة TD، طلاء الكروم أو المعالجة بالنيترة لتحسين مقاومة التآكل. 3. نقاط تصميم هيكل القالب - التحكم في الخلوص الفجوة بين القوالب المحدبة والمقعرة عادة ما تكون 1.1 ~ 1.2 مرة سمك المادة (أكبر قليلاً للتمدد الأول، ويتم تقليلها تدريجياً للتمدد اللاحق). إذا كانت الخلوص صغيرًا جدًا، فمن السهل أن يسبب التآكل؛ إذا كانت كبيرة جدًا، فسوف تتجعد. - يستخدم تصميم قوة العقص زنبرك نيتروجين أو نظام هيدروليكي لتوفير قوة تجعيد مستقرة لمنع تجعد المادة. يجب تعديل قوة العقص مع عمق التمدد. - نظام التشحيم يتم توفير أخاديد الزيت أو فتحات الحقن في منطقة التمدد، واستخدام زيت التمدد عالي اللزوجة (على سبيل المثال، مع إضافات الكلور والكبريت) لتقليل الاحتكاك. - تصميم تنفيس الهواء يتم توفير فتحات تهوية إضافية (قطرها 0.5 ~ 1 مم) في القالب المقعر لتجنب تراكم الغاز الذي قد يؤدي إلى تشوه الأجزاء. 4. التصنيع والتجميع الدقيق - دقة التصنيع - يتم التحكم في دقة الأجزاء الرئيسية في حدود ±0.005 مم، باستخدام قطع الأسلاك ذات التغذية البطيئة (الدقة ±0.003 مم) وآلة الطحن الدقيقة. - توازي قاعدة القالب ≥0.02mm/300mm، خلوص عمود التوجيه وغطاء التوجيه ≥0.01mm - نقاط التجميع - تم اعتماد الهيكل المنفصل، وهو مناسب لضبط محطة واحدة. - استخدم مقياس محاذاة الليزر لضمان محورية كل محطة. 5. 5. التشغيل والتحسين - إجراء اختبار القالب 1. قم بتشغيله فارغًا لاختبار عمل القالب؛ 2. لكمة اختبار منخفضة السرعة (10 ~ 20SPM) ، ومراقبة تدفق المواد ؛ 3. قم بزيادة السرعة تدريجيًا إلى قيمة التصميم (عادةً 60 ~ 120SPM). - الأسئلة المتداولة - التشقق: زيادة الزاوية الدائرية للقالب المقعر، وتقليل معدل التمدد الفردي، وتحسين التشحيم. - التجاعيد: زيادة قوة التجعيد، تقليل الفجوة، إضافة ضلع ممتد. - الارتداد: زيادة محطة التشكيل أو تقوية مادة الضغط محليا. بالنسبة لمنتجات التمدد الدوارة والأسطوانية، يعتمد مبدأ حساب حجم الفتح على مبدأ أن حجم المادة يبقى دون تغيير، حتى لو تم تخفيف المادة في عملية التمدد، لكن حجمها الإجمالي لن يتغير. بالنسبة لمنتجات تمديد الأشكال المعقدة، ستكون طريقة الحساب أكثر تعقيدًا، لأن شكلها مرتبط أيضًا بتغيرات سمك المادة، حتى في البرامج ثلاثية الأبعاد الحالية، وبرامج المحاكاة والتحليل المنخفضة للمساعدة في حساب الحالة، لا يزال من الصعب تحقيق التأثير المتوقع للمادة المفتوحة. كيفية تحديد حجم منتجات التمدد المعقدة؟ يمكن فقط تجربة فم السكين، وربما تحديد كمية المواد المطلوبة، ثم تصميم هيكل ممتد للمحاولات المستمرة، وأخيراً الحصول على الحجم المناسب للمادة المفتوحة. يجب تقسيم منتجات التمدد ذات معامل التمدد إلى عدد الخطوات، وكل خطوة من ارتفاع التمدد، والحجم هو مقدار معامل التمدد المطلوب حسابه. هيكل التمدد المختلف، عملية التمدد لمعامل التمدد ليست هي نفسها، لذا يجب أن تعتمد على المنتج الفعلي لاتخاذ خيار معقول. العوامل التي تؤثر على معامل التوتر هي: خصائص المادة، سمك المادة، عدد مرات التمدد، طريقة التمدد، هيكل القالب، التشحيم وما إلى ذلك. إذا بدا أن قالب الاختبار قد تم تفكيك المنتج، فيمكنك محاولة تطبيق بعض مواد التشحيم (زيت بذور اللفت، الماء والصابون) على القالب السفلي أو تغطية مادة سطح القالب المقعرة بفيلم يمكن أيضًا تحقيق تأثير معين. 6. الصيانة والصيانة - الصيانة اليومية - قم بتنظيف سطح القالب من الزيت والأوساخ في كل نوبة عمل، وتحقق من حالة عمود التوجيه والربيع. - التحقق من تآكل القالب المحدب/المقعر كل 50000 تمريرة (تآكل ≥ 0.02 مم). - الإدارة مدى الحياة - استبدل الأجزاء المتآكلة (مثل قضيب القاذف وجلبة التوجيه) بانتظام. - بعد تراكم 500.000 ضربة، يجب تفكيك القالب بالكامل وإصلاحه. 7. التوازن بين التكلفة والكفاءة - الجمع بين محطات العمل تقليل عدد محطات العمل وتقصير طول القالب من خلال الجمع بين العمليات (مثل التثقيب + التمدد). - تصميم موحد اعتماد هيكل التغيير السريع (على سبيل المثال، حامل القالب القياسي، مجموعة الوحدات الفرعية)، يمكن التحكم في وقت تغيير القالب خلال 15 دقيقة. مرجع البيانات الرئيسية | المعلمات | القيم النموذجية |||--------------------------------------|| امتداد واحد | 20%~40% (فولاذ ناعم) || نصف قطر فيليه مقعر | 5 ~ 10 أضعاف سمك المادة || قوة العقص | 20%~40% من إجمالي قوة التثقيب || يموت الحياة | 1,000,000 ~ 5,000,000 لكمة || يموت الحياة | 1,000,000 ~ 5,000,000 لكمة || يموت الحياة | 1,000,000 ~ 5,000,000 لكمة من خلال التحكم المنهجي المذكور أعلاه، يمكن لقالب التمدد المستمر أن يحقق دقة الأبعاد بثبات في حدود 0.05 مم، ويمكن أن يصل معدل الإنتاج إلى أكثر من 99%. من الناحية العملية، يجب تعديل المعلمات بمرونة لتتوافق مع خصائص المنتج المحددة، وتحسين المتغيرات الرئيسية من خلال DOE (تصميم التجارب).

للقيام بعمل جيد في الموت المستمر ، يجب أن تبدأ من تصميم وتصنيع وتصحيح وصيانة عدد من الروابط لضمان دقة الموت والحياة والإنتاجية. فيما يلي الخطوات والاعتبارات الرئيسية: 1. مرحلة التصميم - تحليل المنتج: فهم تمامًا شكل المنتج وحجمه وخصائص المواد ومتطلبات الدقة للتأكد من أن تصميم القالب يلبي الاحتياجات. - تخطيط العملية: التخطيط المعقول لعمليات الختم ، مثل اللكم ، والانحناء ، والانحناء ، وما إلى ذلك ، لضمان سلسلة معقولة من العمليات وتقليل نفايات المواد. -اختيار المواد: وفقًا لمواد المنتج وحجم الإنتاج ، حدد مواد العفن المقاومة للبلى ، عالية القوة ، مثل CR12 ، SKD11 ، إلخ .. - التصميم الهيكلي: تأكد من أن هيكل القالب مضغوط وصلب ، وتجنب التشوه والاهتزاز. فكر في التوجيه ، وتحديد المواقع ، والتفريغ والآليات الأخرى عند التصميم لضمان الاستقرار والدقة. - التحكم في الفجوة: قم بتعيين الفجوة بشكل معقول بين قالب محدب وقالب مقعر ، وسوف تؤثر الفجوة الكبيرة جدًا على الدقة ، وسوف يزيد التآكل الصغير جدًا. 2. مرحلة التصنيع - دقة الآلات: تأكد من دقة تصنيع أجزاء العفن ، وخاصة الأجزاء الرئيسية مثل الموت المحدب ، أو القالب المقعور ، أو أجزاء التوجيه ، وما إلى ذلك ، عادة ما تكون الدقة مطلوبة في ± 0.01 مم. - المعالجة الحرارية: المعالجة الحرارية للأجزاء الرئيسية لتحسين صلابة وارتداء المقاومة وتوسيع عمر القالب. - المعالجة السطحية: التلميع وطلاء الكروم على سطح القالب لتقليل معامل الاحتكاك والتآكل. - التجميع والتصحيح: تأكد من تجميع الأجزاء في مكانها ، والآلية التوجيهية مرنة والفجوة حتى لتجنب التشويش أو الانحناء. 3. مرحلة التكليف - اختبار العفن: قم بإجراء اختبار العفن قبل الإنتاج الرسمي ، تحقق مما إذا كان حجم المنتج وجودة السطح يفي بالمتطلبات ، وضبط القالب في الوقت المناسب. - تعديل التخليص: اضبط الخلوص بين القوالب المحدبة والقوالب المقعرة وفقًا لنتائج قالب التجربة لضمان جودة المنتج. - تحسين العملية: تحسين سرعة الختم والضغط والمعلمات الأخرى وفقًا لحالة العفن التجريبي لضمان إنتاج مستقر. 4. الصيانة والصيانة - التفتيش المنتظم: تحقق بانتظام من البلى من القالب ، واستبدل أو إصلاح الأجزاء بملابس خطيرة في الوقت المناسب. - تزييت وصيانة: تشحيم القالب بانتظام لتقليل الاحتكاك وارتداء وإطالة الحياة. - التنظيف والوقاية من الصدأ: حافظ على نظافة القالب لمنع الصدأ ، وتطبيق الزيت المضاد للوقوف عند التخزين. 5. إدارة الإنتاج - مواصفات التشغيل: تأكد من أن المشغلين على دراية بمواصفات استخدام القوالب لتجنب الأضرار الناجمة عن سوء الفئة. - مراقبة الإنتاج: المراقبة في الوقت الفعلي لعملية الإنتاج ، ابحث عن الحالات الشاذة في الوقت المناسب للتعامل معها ، لتجنب الأضرار التي لحقت بمشاكل جودة العفن أو المنتج. 6. التحسين المستمر - تحسين التغذية المرتدة: وفقًا لتعليقات الإنتاج ، والتحسين المستمر لتصميم العفن وعملياته ، وتحسين الكفاءة والجودة. - تحديث التكنولوجيا: انتبه إلى التكنولوجيا الجديدة في الصناعة والمواد الجديدة لتحسين أداء القالب. يتطلب القيام بعمل جيد للموت المستمر ختمًا النظر الشامل في التصميم والتصنيع والتكليف والصيانة لضمان دقة الموت والحياة وكفاءة الإنتاج. من خلال التصميم المعقول ومعالجة الدقة والتصحيح الصارم والصيانة المنتظمة لضمان التشغيل المستقر على المدى الطويل للقالب.

1. عناصر الإدراك الفني 1. اختيار المواد: - الفولاذ المقاوم للصدأ: بالمقارنة مع المواد الخزفية التقليدية ، فإن الفولاذ المقاوم للصدأ لديه قوة ومتانة أعلى ، وأسهل إعادة تدويرها وهي صديقة للبيئة. - التصميم الهيكلي: بما في ذلك قاعدة المرحاض من الفولاذ المقاوم للصدأ ، وخزان مياه من الفولاذ المقاوم للصدأ ، وغطاء المرحاض الذكي ، والوسادة القابلة للإزالة ، وغطاء الوسادة وطبقة الإسفنج ، وتهدف إلى حل مشكلة وسادة المرحاض التقليدية التي يسهل كسرها وغيرها. 2. الميزات الوظيفية: - تدفق الفراغ: باستخدام أنابيب الفراغ ومبدأ الضغط السلبي ، سيتم جمع مياه الصرف الصحي من خلال خزان الفراغ ، ويكون استهلاك المياه لكل تدفق المرحاض منخفضًا للغاية (أقل من 0.8 لتر) ، وتوفير موارد المياه بشكل فعال. - يتم تحقيق تقليل الضوضاء النشط ومزيل الروائح: من خلال تحسين التصميم ، يتم تحقيق تقليل الضوضاء ، إزالة إزالة السموم وإزالة السموم لتعزيز الراحة في الاستخدام. - لا يوجد تدفق وارتداد خلفي: اعتماد طريقة تدفق الفراغ لتجنب مشاكل الفائض والتراجع الخلفي في مرحاض التدفق التقليدي. 3. وظائف إضافية: - تحكم ذكي: بما في ذلك ذاكرة التنظيف وتجهيز جهاز التنظيف الهوائي الذي يسيطر عليه أجهزة الاستشعار الفراغية ، يمكن تعديل استهلاك المياه ووقت التنظيف حسب الحاجة. -مضاد للبكتيريا ومضادة للوراين: يمكن للمقعد أن يقاوم الوزن العالي ومقاوم لحروق السجائر والخدوش ، مع نموذج اختياري مضاد للبكتيريا ومضاد للانوراين للحماية الإضافية. الثاني. آفاق السوق 1. حجم السوق: - تبلغ قيمة سوق المرحاض العالمي للتفريغ 1،549 مليون دولار أمريكي ، ومن المتوقع أن يصل إلى 3367 مليون دولار بحلول عام 2032 ، بمعدل سنوي مركب بلغ 9.01 ٪. - تنمو صناعة أنظمة المرحاض في الصين بسرعة في السنوات الأخيرة وأصبحت جزءًا مهمًا من تحديث المنازل والمرافق العامة. 2 عوامل قيادة: - الطلب على حماية البيئة: التأثير الموفر للمياه بالمرحاض الفراغي ملحوظ ، تمشيا مع اتجاه حماية البيئة. - التقدم التكنولوجي: تطبيق التحكم الذكي وتكنولوجيا معالجة مياه الصرف الصحي الفعالة يعزز القدرة التنافسية في السوق للمنتجات. - الطلب على الصناعة: إن الطلب المتزايد على المراحيض الفراغية في الطيران والشحن والسكك الحديدية وغيرها من الصناعات دفعت إلى تطوير السوق. 3. العائد على الاستثمار: - يستمر الطلب في السوق على المنتجات المتطورة في النمو ، مما يوفر للمستثمرين آفاق السوق الجيدة. - تأثير المقياس الناجم عن الابتكار التكنولوجي والتوسع في السوق يعزز العائد على الاستثمار. ثالثا. سيناريوهات التطبيق 1. السفن والمنصات الخارجية: - يعد المرحاض الفراغي EVAC 910 المصمم خصيصًا مناسبة لبيئات السفن البحرية والبحرية والرحلات البحرية ، ويتميز بالهدوء ، والحفاظ على المياه ، وليس في التدفق. 2. المرافق العامة: - يعد المرحاض الفراغي مناسبًا للمساحة الصغيرة والبيئة بدون الهواء ، مثل المراحيض العامة والمباني المكتبية ، لحل مشكلة الرائحة بشكل فعال. 3. استخدام الأسرة: -يعد مرحاض الفولاذ المقاوم للصدأ الذكي مناسبًا للحمام العائلي ، حيث يوفر تجربة معيشة مريحة وصحية وتوفير المياه وعالي الجودة. يتمتع مرحاض الفولاذ المقاوم للصدأ بمزايا كبيرة من حيث الإدراك الفني وآفاق السوق وسيناريوهات التطبيق ، وهو خيار مهم للترقية المستقبلية للمنازل والمرافق العامة.

في تصنيع الطيران الحديث ، تستخدم مراحيض الطائرات الفولاذ المقاوم للصدأ على نطاق واسع بسبب مقاومة التآكل ، وقوة عالية ، وخصائص خفيفة الوزن. ومع ذلك ، فإن إنتاجها يتضمن تقنيات المعادن والمعالجة السطحية المعقدة ، وخاصة عملية السحب العميق في تشكيل المعادن ، تليها التخميل وطلاء تفلون. تعد هذه الخطوات حاسمة في تحديد المتانة ونظافة المنتج للمنتج. 1. تشكيل المعادن وعملية الرسم العميقة عادة ما يتم تشكيل قشرة المرحاض الفولاذ المقاوم للصدأ باستخدام تقنية الرسم العميقة. تتضمن هذه العملية تمديد ورقة معدنية تحت الضغط العالي داخل قالب لتشكيل بنية ثلاثية الأبعاد معقدة ، مما يضمن كل من القوة الهيكلية والتصميم الخفيف الوزن. ومع ذلك ، أثناء الرسم العميق ، قد تظهر العيوب المجهرية (مثل الخدوش أو تركيزات الإجهاد) على سطح المعدن ، ويمكن أن تقلل التغيرات في بنية الحبوب الداخلية من مقاومة التآكل. لذلك ، يجب أن تخضع المكونات التي تم تشكيلها لتخميل لإصلاح العيوب السطحية. 2. التخميل: تعزيز حاجز الحماية من الفولاذ المقاوم للصدأ التخميل هو علاج كيميائي (باستخدام محاليل حمض النيتريك أو الستريك) التي تزيل أيونات الحديد الحرة من سطح الفولاذ المقاوم للصدأ وتشكل طبقة أكسيد كثيفة. تعمل هذه الخطوة على تحسين مقاومة التآكل للمادة بشكل كبير ، مما يجعلها مناسبة لمرمز المراحيض الطائرات المعرضة للبيئات الرطبة وعوامل التنظيف الحمضية. يصبح السطح المتقدم أكثر سلاسة ، مما يقلل من التصاق البكتيري وتلبية معايير صحة الطيران. 3. طلاء تفلون: إضافة خصائص سطحية متفوقة لتعزيز الأداء ، يتم تغليف العديد من مراحيض الطائرات الراقية مع Teflon (polytetrafluoroethylene ، PTFE). يقدم هذا الطلاء المزايا التالية: خصائص غير لاصقة: يقلل من تراكم البقايا ، وتبسيط التنظيف. ارتداء المقاومة: يحمي السطح المرسوم العميق من التآكل الميكانيكي. القصص الكيميائية: يقاوم التآكل من عوامل التنظيف والنفايات. عادة ما يتم تطبيق طلاء Teflon بعد التخميل لضمان التصاق قوي للركيزة. خاتمة من الرسم العميق في تشكيل المعادن إلى التخميل لإصلاح السطح ، وأخيراً طلاء Teflon للأداء متعدد الوظائف ، يجمع تصنيع مراحيض الطائرات من الفولاذ المقاوم للصدأ بين علوم المواد والهندسة. هذه العمليات لا تمدد عمر المنتج فحسب ، بل تضمن أيضًا راحة وسلامة الركاب ، مما يجعلها مثالًا رئيسيًا على "المكونات الصغيرة ، والتكنولوجيا الكبيرة" في صناعة الطيران.

تتكون الضغط على عالي السرعة من سبيكة الحديد الزهر الخاص المتكامل مع صلابة عالية ومقاومة الاهتزاز. تم تصميم شريط التمرير بطريق دليل طويل ومجهز بجهاز توازن منزلق لضمان تشغيل دقيق ومستقر. يتم تشحيم جميع المكونات المضادة للملابس مع نظام التشحيم التلقائي الموقت الإلكترونية ، إذا كان هناك نقص في زيوت التشحيم ، فستتوقف الصحافة تلقائيًا. يضمن نظام التحكم المتقدم والبسيط دقة الشريحة الجارية والتوقف. يمكن مطابقة أي متطلبات إنتاج آلية لتحسين الإنتاجية وتقليل التكلفة. نطاق التطبيق تستخدم المطابع عالية السرعة على نطاق واسع لختم أجزاء دقيقة دقيقة للإلكترونيات الدقيقة والاتصالات وأجهزة الكمبيوتر والأجهزة المنزلية وأجزاء السيارات وثاتور المحرك والأجزاء الدقيقة الصغيرة الأخرى. خصائص دور CNC Punch Press هي اختصار Punch Punch Press الرقمي ، هو نوع من الأدوات النشطة المليئة بالمجهزة بنظام التحكم في البرنامج. يمكن لنظام التحكم معالجة البرامج بشكل منطقي مع رموز التحكم أو غيرها من قواعد التعليمات الرمزية وفك تشفيرها ، ثم اجعل MOVE MOVE ومعالجة الأجزاء. يتم الانتهاء من تشغيل ومراقبة CNC Punch Press في وحدة CNC هذه ، والتي هي دماغ ضغوط CNC Punch. بالمقارنة مع Punch Press المعتاد ، فإن CNC Punch Press لها العديد من الخصائص ، أولاً وقبل كل شيء ، دقة المعالجة العالية ، مع جودة معالجة مستقرة ؛ ثانياً ، يمكن أن يكون ارتباطًا متعدد الإحداثيات ، يمكن أن يعالج شكل الأجزاء من تشكيل القص ؛ مرة أخرى ، تتغير معالجة الأجزاء ، وعادة ما تحتاج فقط إلى تغيير برنامج CNC ، يمكنك توفير وقت إعداد الإنتاج ؛ لكمة بدقة عالية ، صلابة ، يمكن أن تختار مقدار المعالجة المواتية ، العائد العالي ؛ ويمكن لكمة نفسها الدقة العالية ، والصلابة العالية ، اختيار معالجة مواتية ، وإنتاجية عالية ؛ و Press هي وحدة التحكم في CNC ، وهي دماغ CNC Punch Press. ارتفاع معدل و ، Punch Press النشط عالية ، يمكن أن تقلل من شدة العمالة ؛ أخيرًا ، هي الصحافة المثقبة على طبيعة المشغل للطلب الأعلى ، وتطلب مهارات موظفي الإصلاح أعلى. يمكن استخدام Punch Press لجميع أنواع معالجة أجزاء الأجهزة المعدنية ، يمكن أن تكون مبادرة لمرة واحدة لإكمال مجموعة متنوعة من نوع الفوضى وعملية صب العميقة الضحلة ، (وفقًا للطلب على المعالجة النشطة لمقاييس مختلفة ومقاييس مختلفة يمكن أيضًا استخدام تباعد ثقب لأشكال مختلفة من الثقوب للموت الصغير لخطوة طريقة اللكم للكم ثقب دائري كبير ، وثقوب مربعة ، وثقوب على شكل الخصر ، وجميع أنواع أشكال المنحنيات بشكل عام ، ولكن يمكن أن تكون أيضًا عملية خاصة ، مثل المصاريع ، والتمدد الضحل ، والثقوب المضادة ، والثقب الحافل ، يمكن أيضًا استخدامها للمعالجة الخاصة مثل الكفوية ، والتمدد الضحل ، وفتحة العدادات ، وفتحة الحافة ، والتعزيز ، والانخراط ، وما إلى ذلك). بعد مزيج بسيط من القوالب ، بالنسبة للختم التقليدي ، وتوفير الكثير من تكاليف القالب ، يمكن أن يستخدم معالجة دورة منخفضة وقصيرة للكميات الصغيرة ، والمنتجات المتنوعة ، مع مقياس معالجة أكبر وقدرة معالجة ، ثم في أ في الوقت المناسب للتعود على مراكز التسوق وتغيير المنتجات. مبدأ العمل يتمثل مبدأ التصميم في Punch Press في تحويل الحركة الدائرية إلى حركة خطية ، وسيقوم المحرك الرئيسي بتوجيه دولاب الموازنة ، وسوف يقود القابض التروس ، والعمود المرفقي (أو التروس غريب الأطوار) ، وتوصيل قضبان لتحقيق الحركة الخطية للحركة المنزلق ، والحركة من المحرك الرئيسي إلى قضبان التوصيل ستكون الحركة الدائرية. بين قضيب التوصيل والمنزلق ، يجب أن يكون هناك محول بين الحركة الدائرية والحركة الخطية ، وهناك ما يقرب من نوعان من الآليات في تصميمه ، واحد هو نوع الكرة والآخر هو نوع دبوس (نوع أسطوانة) ، من خلال الذي يتم تحويل الحركة الدائرية إلى الحركة الخطية للحزانة. يطبق آلة اللكم الضغط على المادة لجعله تشوه البلاستيك ، والحصول على الشكل والدقة المطلوبة ، لذلك يجب مطابقة مع مجموعة من القوالب (مقسمة إلى القوالب العلوية والسفلية) ، سيتم وضع المادة في منتصف إنه ، والضغط الذي تمارسه الماكينة ، بحيث تشوه معالجة القوة التي تمارس على المادة الناجمة عن تفاعل القوة ، بواسطة جسم آلة الصحافة لكمة ليتم امتصاصها. تصنيف 1. وفقًا للقوة الدافعة للمنزلق ، يمكن تقسيم نوعين ميكانيكيين وهيدروليكيين ، لذلك يتم تقسيم الضغوط المثقبة وفقًا لاستخدامها للقوة الدافعة المختلفة. (1) المطابع الميكانيكية (2) آلة اللكم الهيدروليكية تستخدم معظم عمليات ختم المعادن العامة للصفائح الميكانيكية. آلة اللكم الهيدروليكية وفقًا لاستخدامها للسوائل المختلفة ، وآلة اللكم الهيدروليكية وآلة اللكم الهيدروليكية ، فإن استخدام آلة اللكم الهيدروليكية يمثل غالبية آلة اللكم الهيدروليكية ، آلة اللكم الهيدروليكية أكثر للآلات واسعة النطاق أو آلات خاصة. 2. التصنيف وفقًا لوضع حركة التمرير. وفقًا لتصنيف حركة الانزلاق ، هناك مكابس لكمة واحدة من المفعول ، المزدوج المفعول والثلاثية ، فقط أكثر ما هو استخدام المفعول المفعول للمنزلق ، واللكمة المزدوجة والثلاثية المفعول تستخدم المطابع بشكل أساسي في المعالجة التعريفية لأجسام السيارات وأجزاء الآلات على نطاق واسع ، وعددها صغير جدًا. 3. التصنيف وفقًا لآلية محرك التمرير. (1) يضغط نوع العمود المرفقي وتسمى آلات اللكم التي تستخدم آلية العمود المرفقي آلات اللكم ، ومعظم آلات اللكم الميكانيكية تستخدم هذه الآلية. الأسباب الأكثر شيوعًا لاستخدام آلية العمود المرفقي هي أنه من السهل تصنيعها ، ويمكن تحديد موضع الطرف السفلي من السكتة الدماغية بشكل صحيح ، وأن منحنى حركة الشريحة ينطبق عمومًا على العمليات المختلفة. لذلك ، فإن هذا النوع من الصحافة مناسب لللكم ، والانحناء ، والرسم ، والتزوير الساخن ، والتزوير الدافئ ، والتزوير البارد ، وجميع عمليات الصحافة الأخرى تقريبًا. (2) مكابس لكمة العمود المرفقي لا توجد مكبس لكمة من نوع العمود المرفقي ، والمعروف أيضًا باسم Punch Type Punch Type Punch ، وضغط من نوع العمود المرفقي ، ونوع العتاد غريب الأطوار ، وضغط على بنية وظيفة المقارنة ، ونوع العتاد غريب الأطوار. وما إلى ذلك ، أفضل من بنية العمود المرفقي ، عيب السعر أعلى. عندما تكون السكتة الدماغية أطول ، تكون الصحافة المثقبة من نوع العتاد غريب الأطوار أكثر ملاءمة ، وعندما تكون السكتة الدماغية للآلة الخاصة باللكم والقطع أقصر ، تكون مكبس لكمة العمود المرفقي أفضل ، لذا فإن الماكينة الصغيرة واللكمة عالية السرعة وقطع القطع الصحافة هي أيضا مجال الصحافة بانش بالعمود المرفقي. (3) يضغط نوع الكوع المفصل وتسمى آلية مفصل الكوع المستخدمة في محرك الشريحة الصحافة نوع الكوع. يحتوي هذا النوع من الصحافة على منحنى حركة شريحة فريدة حيث تصبح سرعة الشريحة بطيئة جدًا بالقرب من المركز السفلي للموت (مقارنةً بصحف العمود المرفقي). ويحدد أيضًا بشكل صحيح السكتة الدماغية في وضع المركز الميت ، وبالتالي ، فإن هذه الصحافة مناسبة للتنقيح والتشطيب ومعالجة الضغط الأخرى ، والآن يتم استخدام التزوير البارد أكثر من غيره. (4) يضغط نوع الاحتكاك تسمى الصحافة التي تستخدم محرك الاحتكاك وآلية المسمار على محرك السكك الحديدية مكبس الاحتكاك. هذا النوع من الصحافة هو الأنسب لتزوير عمليات السحق والسحق ، ويمكن أيضًا استخدامه للانحناء والتشكيل والتمديد ، وما إلى ذلك. إنه يحتوي على وظيفة متعددة الاستخدامات ويستخدم على نطاق واسع قبل الحرب بسبب انخفاض سعرها. نظرًا لعدم القدرة على تحديد موضع الطرف السفلي من السكتة الدماغية ، فإن دقة المعالجة ليست جيدة ، فإن سرعة الإنتاج البطيئة ، وسيؤدي خطأ تشغيل التحكم في التحكم إلى الحمل الزائد ، واستخدام التكنولوجيا الماهرة وأوجه القصور الأخرى ، يتم التخلص منها تدريجياً. (5) ضغوط المسمار تسمى آلية المسمار المستخدمة في آلية محرك الشريحة مكبس المسمار (أو الضغط على المسمار). (6) آلة اللكم رف ومرن وتسمى آلية الرف والترس المستخدمة في آلية محرك الشريحة مكبس الرف والثقب. تحتوي مكابس المسمار على نفس خصائص مكابس الرف والمرن ، وخصائصها تشبه خصائص المطابع الهيدروليكية. كانت تستخدم للضغط في البطانات ، وقذف الرقائق وغيرها من العناصر ، واستخراج الزيت ، والتجمع ، والضغط من الخراطيش (عملية التخفيف بين الحرارة) ، وما إلى ذلك ، ولكن الآن تم استبدالها بالضغط الهيدروليكي ، وهي لم تعد تستخدم إلا في ظل ظروف خاصة للغاية. (7) ضغط نوع الربط تسمى الصحافة التي تستخدم آليات الارتباط المختلفة على آلية محرك الشريحة مكبس نوع الرابط. الغرض من استخدام آلية قضيب التوصيل هو تقصير دورة المعالجة مع الحفاظ على سرعة التمدد ضمن حدود أثناء عملية الرصاص ، وتحسين الإنتاجية عن طريق تقليل تغيير سرعة عملية الرصاص ، وتسريع سرعة اقترب من السكتة الدماغية من المركز العلوي الميت إلى بداية العملية ، وسرعة السكتة الدماغية من المركز السفلي الميت إلى المركز العلوي الميت للحصول على دورة أقصر من الصحافة الهادئة للعمود المرفقي. تم استخدام هذا النوع من الصحافة منذ العصور القديمة للرسم العميق للحاويات الأسطوانية مع سطح سرير أضيق ، وقد تم استخدامه مؤخرًا لمعالجة لوحات جسم السيارات مع سطح سرير أوسع. (8) يضغط نوع الكاميرا تسمى الصحافة التي تستخدم آلية CAM على آلية محرك الشريحة مكبس CAM. يتميز هذا النوع من الصحافة بصنع أشكال CAM المناسبة بحيث يمكن الحصول على منحنى حركة الشريحة المطلوب بسهولة. ومع ذلك ، نظرًا لطبيعة آلية CAM ، من الصعب نقل قوة كبيرة ، وبالتالي فإن قدرة هذا النوع من الصحافة صغيرة جدًا. كيفية الاختيار يجب أن ينظر اختيار Punch Press عالي السرعة في المشكلات التالية. سرعة اللكم الآن هناك سرعتان تسمى السرعة العالية في تايوان وآلات اللكمات المحلية في السوق ، واحدة هي أعلى سرعة 400 مرة/دقيقة والآخر 1000 مرة/دقيقة. إذا كانت قوالب المنتج الخاصة بك تتطلب سرعة 300 دورة/دقيقة أو أعلى ، فيجب عليك اختيار الضغط بسرعة 1000 دورة/دقيقة. نظرًا لأنه لا يمكن استخدام الجهاز في الحد الأقصى ، و 400 مرة / دقيقة أو أقل من الضغوط اللكمة ليست عمومًا نظام التشحيم الإلزامي ، في جزء من تزييت الزبدة ، ويستخدم بنية اللكمة في نوع التمرير ، من الصعب دقة التأكد من أن البلى على مدى فترة طويلة من الوقت في عمل سريع للغاية ، ومن السهل أن تتلف دقة الانخفاض في القالب ، ومعدل صيانة القالب مرتفع ، وتتأخر في الوقت الذي يؤثر على تاريخ التسليم. آلة اللكم دقة اللكم الدقة هي أساسا الراحة الآن. 1 ، التوازي 2 ، عمودي 3 、 التخليص الكلي لا يمكن أن تنتج آلة اللكم بدقة عالية فقط منتجات جيدة ، ولكن أيضًا أقل أضرارًا بالقالب ، ليس فقط توفير وقت صيانة القالب ولكن أيضًا توفير تكلفة الصيانة. نظام التزييت عالي السرعة ضجة في السكتة الدماغية (السرعة) مرتفعة للغاية ، وبالتالي فإن متطلبات نظام التزييت عالية ، فقط استخدام نظام التشحيم القسري ، ومع تزييت وظيفة الكشف غير الطبيعية للضغط على الثقب عالي السرعة من أجل تقليل فعالة Punch Press بسبب التزييت وفرص الفشل.

تعتبر Emitision Stamping عملية تشكيل المعادن عالية الدقة وعالية الكفاءة ، وتستخدم على نطاق واسع في الإلكترونيات والسيارات والأجهزة الطبية وغيرها من المجالات. يكمن جوهره في تصنيع الأجزاء ذات الدقة على مستوى الميكرون من خلال وفاة الدقة ومعلمات العملية المحسنة. فيما يلي مبادئ تقنيات ختم الدقة والمعالجة الرئيسية: 1. المبادئ الأساسية لختم الدقة (1) ختم آلية وتشكيل في عملية الختم ، يموت محدب ويموت المقعر يتعاون لفصل أو تشوه المواد من خلال قوة القص. الطهي الدقيق (الطهي الدقيق): عن طريق زيادة قوة العقص ، والقوة المضادة ، وفجوة صغيرة تموت (عادة 0.5 ٪ -1 ٪ من سماكة المواد) ، تمنع تمزيق المواد ، للحصول على سطح القص الناعم (الانتهاء من RA 0.4μm). صب الدقة: بما في ذلك الانحناء ، والتمدد ، والتعب ، وما إلى ذلك ، تحتاج إلى التحكم في تدفق المواد ، springback وجودة السطح. (2) خصائص تشوه المواد لحالة الإجهاد المضغوط ثلاثي الاتجاهات: ختم الدقة من خلال التصميم الخاص للقالب (مثل حلقة التجعد على شكل V) ، بحيث تكون المادة الموجودة في منطقة القص في حالة ضغط ثلاثية الاتجاه ، مما يقلل من الشقوق. التحكم في الاسترداد المرن: بعد التكوين ، يجب تعويض الارتداد عن طريق تعويض الموت أو تحسين العملية (مثل Overbending) لضمان دقة الأبعاد. (3) نقل الطاقة ومتطلبات المعدات اعتماد مكابس الصلابة العالية (مثل مكابس المؤازرة) لضمان نقل الطاقة المستقر أثناء عملية الختم وتجنب الانحراف الدقيق الناجم عن الاهتزاز. 2. معالجة تقنية ختم الدقة (1) تصميم العفن وتصنيع القوالب عالية الدقة: المادة المستخدمة هي الفولاذ المسحوق عالي السرعة (مثل سلسلة ASP) أو سبيكة صلبة ، مع صلابة HRC 60-64 ، ويمكن أن تكون عمر الخدمة أكثر من مليون مرة. بنية القالب: استخدام وظائف التقدمية المتعددة المواقع أو المركب المركب ، والقيام المدمج ، وتشكيل ، وظائف الاختبار ، لتقليل أخطاء تحديد المواقع المتعددة. المعالجة السطحية: تعزيز مقاومة التآكل وتقليل معامل الاحتكاك عن طريق علاج TD (طلاء كربيد التيتانيوم) وطلاء PVD/CVD (مثل Tialn). (2) التحكم في الفجوة في تحسين المعلمة: فجوة اللكم هي 0.5 ٪ -1 ٪ من سماكة المواد ، وينبغي التحكم في فجوة الموت التدريجي الدقة في ± 2μm. قوة العقص وقوة كونترتوب: قوة العقص عادة ما تكون 20 ٪ -40 ٪ من قوة اللكم ، وقوة كونترتوب هي 10 ٪ -20 ٪ لمنع المواد من التحول أو التجاعيد. السرعة والسكتة الدماغية: يمكن برمجة مكابس المؤازرة للتحكم في منحنى الحركة للشرائح ، واللكم منخفض السرعة (<50 مم/ثانية) لتقليل التأثير الديناميكي ، والتغذية عالية السرعة (> 100 مرة/دقيقة) لتحسين الكفاءة. (3) استخدام تقنية التشحيم والتبريد تستخدم زيوت التشحيم بالضغط الشديد (مع إضافات الكبريت والفوسفور) أو تزييت الأفلام الجافة (مثل طلاء PTFE) لتقليل ارتداء الوفاة والمواد. تقنية تزييت الكمية الصغيرة (MQL): حقن دقيق لمواد التشحيم بحجم النانو لتقليل التلوث البيئي. (4) التفتيش ومراقبة الجودة على الخط الفحص عبر الإنترنت: نظام الباحث عن نطاق الليزر أو نظام رؤية CCD لمراقبة حجم الجزء في الوقت الحقيقي ، التحكم في التسامح ± 5μm. الكشف عن العيوب السطحية: الكشف عن عيب تيار الدوامة أو مقياس التداخل في الضوء الأبيض للكشف عن القطع الصغيرة والبورز. (5) اختيار المواد والمعالجة بشكل شائع المواد: الفولاذ المقاوم للصدأ (SUS304) ، سبيكة النحاس (C5191) ، سبيكة الألومنيوم (5052) ، وما إلى ذلك ، مع نطاق سمك من 0.05-5 مم. العلاج الصلب: لتحسين مرونة المادة وتقليل تأثير تصلب الختم. 3. التحديات والحلول الرئيسية (1) يتنبأ التحكم في Springback بمقدار Springback من خلال محاكاة العناصر المحدودة (مثل الشكل التلقائي) وتحسين زاوية تعويض القالب (مثل الزاوية المسبقة للانحناء البالغة 0.5 درجة -2 درجة). التعديل الديناميكي لتوزيع الإجهاد عن طريق التكوين المائي أو تقنية الصب الكهرومغناطيسية. (2) معالجة البنية المجهرية ختم صغير (ختم صغير): يستخدم لمعالجة الأجزاء الصغيرة أقل من 0.1 مم ، والتي تتطلب قوالب فائقة المحددة (دقة سلك 0.001 مم) ونظام تغذية الامتزاز الفراغ. (3) حماية البيئة وتكلفة تعزيز تكنولوجيا الختم الخالية من النفط ، مما يقلل من عملية التنظيف ؛ القالب تصميم وحدات لتقليل تكاليف الصيانة. 4. حقول التطبيق إلكترونيات المستهلك: إطار مركز المعادن للهواتف المحمولة ، محطة الموصل (الدقة ± 0.01 مم). صناعة السيارات: قطعة معدات النقل ، أجزاء الوسادة الهوائية (قوة الشد> 1000MPa). الأجهزة الطبية: الشفرات الجراحية ، الأدوات الغازية الحد الأدنى (السطح الخالي من المعقمة). 5. اتجاهات التنمية ذكي: تحسين معلمة عملية الذكاء الاصطناعى ، مراقبة التكنولوجيا التوأم الرقمية في الوقت الفعلي. العملية المركبة: ختم مع اللحام والطباعة ثلاثية الأبعاد لتحقيق تشكيل متكامل للهياكل المعقدة. التصنيع الأخضر: مواد تشحيم قابلة للتحلل ، وإعادة تدوير الحلقة المغلقة لمواد النفايات. إن الترقية المستمرة لتكنولوجيا ختم الدقة تعزز صناعة التصنيع لتطوير في اتجاه الدقة العالية والكفاءة العالية والاستدامة.

أصبحت الفولاذ المقاوم للصدأ مادة مفضلة في الأدوات الصحية بسبب متانتها التي لا مثيل لها ، ونظافة ، ومقاومة للتآكل. على مدار العقد الماضي ، برز مصنعي المرحاض الصيني المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ كقادة عالميين ، حيث يوفرون كوموديات عالية الجودة من الفولاذ المقاوم للصدأ للاستخدام الصناعي والتجاري والمؤسسي. إن هذه الهيمنة مدفوعة بقدرات الختم المعدنية المتقدمة في الصين والرسم العميق ، وسلاسل التوريد الفعالة ، والقدرة على إنتاج تصميمات موحدة ومخصصة بأسعار تنافسية. تستكشف هذه المقالة سبب قيادة الصين في تصنيع المرحاض الفولاذ المقاوم للصدأ ، مع التركيز على مزايا المواد وعمليات الإنتاج والتطبيقات الرئيسية. لماذا الفولاذ المقاوم للصدأ مثالي للمراحيض يستخدم الفولاذ المقاوم للصدأ (الصفوف 304 و 316) على نطاق واسع في تصنيع المرحاض بسبب: ✅ السطح الصحي وغير المسامي-يمنع النمو البكتيري ويسهل التنظيف ، مما يجعله مثاليًا للمستشفيات والسجون ومصانع معالجة الأغذية. ✅ المتانة الشديدة-يقاوم التأثير والخدوش والتخريب ، وضمان عمر الخدمة الطويلة في المناطق ذات البحر العالي. ✅ مقاومة التآكل - يقاوم المواد الكيميائية القاسية والمطهرات والرطوبة العالية دون الصدأ. ✅ Fireproof وصديقة للبيئة-غير قابلة للاحتراق وقابلة لإعادة التدوير بنسبة 100 ٪ ، وتلبية معايير الاستدامة الحديثة. ✅ التصميمات القابلة للتخصيص-متوفرة في تكوينات مقلاة مثبتة على الحائط ، أو القرفصاء ، أو القرفصاء. على عكس المراحيض الخزفية أو البلاستيكية ، فإن كوموديات الفولاذ المقاوم للصدأ غير قابلة للكسر تقريبًا ، مما يجعلها مثالية للسجون والمرافق العسكرية وحمامات الصناعية. الرسم العميق وختم المعادن: عمليات التصنيع الرئيسية يعتمد المصنعون الصينيون على الرسم العميق ويموت الختم التدريجي لإنتاج مراحيض سلسة وعالية القوة من الفولاذ المقاوم للصدأ. مزايا مراحيض الفولاذ المقاوم للصدأ المرسومة العميقة: ؟ البناء من قطعة واحدة-لا توجد مفاصل ملحومة ، والقضاء على نقاط الضعف وتحسين النظافة. ؟ سمك موحد - يضمن السلامة الهيكلية ويمنع التشوه تحت الاستخدام الكثيف. ؟ Precision Engineering-ضمان مكابس هيدروليكية تسيطر عليها CNC (200t-1000T) جودة ثابتة. ؟ تشطيبات السطح الأملس-تشمل الخيارات قوامًا مصقولة أو مصقولة أو مضادة للانزلاق. بالنسبة للتصميمات المعقدة ، يسمح وفاة الختم التدريجي بالإنتاج الضخم مع التحمل الضيق ، مما يقلل من التكاليف مع الحفاظ على جودة عالية. حافة التصنيع في الصين 1. مرافق الإنتاج المتقدمة قطع الليزر الآلي والانحناء لتشكيل الدقة مكابس هيدروليكية عالية الأطنان (حتى 1000 طن) للرسم العميق اللحام والتلميع الآلي للتشطيبات التي لا تشوبها شائبة 2. سلسلة التوريد الفعالة من حيث التكلفة الوصول المباشر إلى الفولاذ المقاوم للصدأ عالي الجودة (304/316) المصانع المتكاملة تقلل من الأوقات العادية والتكاليف 3. التخصيص والامتثال يجتمع معايير ISO 9001 و CE و NSF و ADA تصميمات مخصصة للسجون والسفن والقطارات والنباتات الكيميائية التطبيقات الرئيسية مراحيض الفولاذ المقاوم للصدأ ضرورية في: المستشفيات والمختبرات-الأسطح الصحية والسهلة للتنصيب السجون والمرافق العسكرية-فاندال مقاومة وغير قابلة للكسر البحرية والبحرية-مقاومة للمياه المالحة للسفن وحفارات النفط النباتات الصناعية-كيميائية ومقاومة للحرارة للمصانع مراكز النقل العام-متينة للدورات المرحلية ذات العبور العالية الخلاصة يقود مصنعو المرحاض الصلب المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ في الصين السوق بسبب خبرتهم في الرسم العميق ، وختم المعادن ، وتصنيع التقدم التدريجي. مزيج من المتانة والنظافة والتخصيص يجعل من الفولاذ المقاوم للصدأ الخيار الأفضل للبيئات القاسية. نظرًا لأن الطلب العالمي ينمو على حلول صحية مقاومة للتآكل ، ومقاومة للتخريب ، وسهلة التنظيف ، لا تزال الصين هي المورد المفضل للمراحيض عالية الجودة من الفولاذ المقاوم للصدأ. سيستمر المشترون الذين يبحثون عن أنظمة الصرف الصحي طويلة الأمد ، والصيانة المنخفضة ، وأنظمة الصرف الصحي الفعالة من حيث التكلفة إلى الشركات المصنعة الصينية للحصول على منتجات موثوقة.

عند إجراء اختبارات تمديد المعادن وعمليات العمليات ، هناك عدد من الاعتبارات الرئيسية التي تتطلب اهتمامًا خاصًا لضمان دقة نتائج الاختبار وسلامة العملية. فيما يلي بعض الاعتبارات الرئيسية: 1. تحضير العينة - الحجم والشكل: يجب أن يتبع حجم العينة وشكلها بشكل صارم اللوائح القياسية لضمان دقة نتائج الاختبار. تشمل أشكال العينة الشائعة مقاطع عرضية أسطواني ومستطيل. - جودة السطح: يجب أن يكون سطح العينة ناعمًا وخاليًا من العيوب ، وتجنب أي شقوق أو عيوب سطحية ، والتي قد تؤثر على نتائج الاختبار. 2. معدات الاختبار - معايرة المعدات: تأكد من أن آلة اختبار الشد ومحولات الطاقة المرتبطة بها تتوافق مع المعايير الوطنية ويتم معايرتها قبل الاختبار لضمان دقة البيانات. - اختيار المباراة: يجب تحديد المباراة لتطابق شكل العينة لمنع العينة من الانزلاق أو الدوران أثناء الاختبار. 3. إجراء الاختبار - سرعة التحميل: اضبط معلمات الاختبار ، مثل سرعة التحميل ودرجة حرارة الاختبار ، للتأكد من أن ظروف الاختبار تفي بالمتطلبات القياسية. يجب ضبط سرعة التحميل وفقًا لخصائص المواد واللوائح القياسية. - تسجيل البيانات: يجب مراقبة التغييرات في الحمل والتشوه عن كثب أثناء الاختبار وتسجيلها في الوقت المناسب. ضمان دقة واكتمال تسجيل البيانات. - حماية السلامة: تأكد من وجود تدابير حماية السلامة أثناء الاختبار لتجنب الحوادث. يجب على المشغلين ارتداء معدات الحماية اللازمة. 4. التحكم في درجة الحرارة - درجة الحرارة المحيطة: يجب إجراء اختبار شد درجة حرارة الغرفة تحت بيئة 10 ~ 35 ℃. لاختبار شد درجة الحرارة العالية ، يجب التحكم في درجة حرارة الاختبار بدقة لضمان موثوقية نتائج الاختبار. 5. معالجة البيانات - رسم منحنى: ارسم منحنى إزاحة الحمل وفقًا لبيانات الاختبار ، وحساب الخواص الميكانيكية للمادة منه ، مثل قوة العائد ، قوة الشد والاستطالة عند الاستراحة. - تحليل النتائج: من خلال منحنى الإجهاد الإجهاد ، يتم تحليل مرونة المرونة ، والخوض ، والتعزيز والكسر مراحل المادة في العمق ، وذلك لفهم الخصائص الميكانيكية للمادة بشكل شامل. 6. اعتبارات أخرى - اختيار المواد: حدد المواد المعدنية المناسبة وفقًا لمتطلبات التطبيق المختلفة للتأكد من أن لها الخصائص الميكانيكية المطلوبة وأداء المعالجة. - تحسين العملية: أثناء عملية تمديد المعادن ، يجب إيلاء الاهتمام لتصميم العفن ، والسيولة المادية والتحكم المعقول في نسبة التمدد من أجل تجنب التمزق أو التشوه المفرط. من خلال مراقبة هذه الاحتياطات بدقة ، يمكنك ضمان الجري السلس لاختبارات تمديد المعادن وعمليات المعالجة ، والحصول على نتائج اختبار دقيقة وموثوقة.

مع التطور السريع للعلوم والتكنولوجيا الحديثة ، أظهرت جميع مناحي الحياة زخماً سريعًا للنمو ، وفي المجال الصناعي ، أصبحت تقنية قطع الليزر واحدة من أهم النمو التكنولوجي ، وخاصة في تقنية قطع الليزر بالألياف بدلاً من التقليدية تقنية قطع الليزر ثاني أكسيد الكربون ، كانت صناعة الليزر بأكملها تطوراً أكبر. على أساس آلة قطع الليزر التقليدية ، ظهر تدريجياً آلة قطع الليزر لفائف ، وآلة قطع الليزر ثلاثية الأبعاد ، بالإضافة إلى آلة قطع الأنابيب بالليزر وأنواع أخرى من منتجات القطع بالليزر. لا سيما في السنوات الأخيرة ، مع استمرار زيادة أجزاء الأنابيب في آلات البناء وأدوات المطبخ واللياقة والنقل وغيرها زيادة ، يستمر أداء آلة قطع الأنابيب بالليزر أيضًا في تقديم متطلبات أعلى ، والتي تتمثل كفاءة القطع في آلة قطع الأنابيب بالليزر إلى محور الاهتمام. اختيار معلمات العملية وبرامج القطع لآلات قطع أنبوب الليزر اختيار معلمات العملية تحتاج آلة قطع أنبوب الليزر في قطع الأنابيب إلى منع سرعة القطع بسرعة كبيرة أو بطيئة للغاية ، خاصة في قطع الأنابيب الخاصة أو أنابيب السمك العالية ، مثل الملامح والأنابيب على شكلها ، وما إلى ذلك ، مزيد من الحاجة لمنع القطع السرعة سريعة جدا أو بطيئة جدا. عندما تكون سرعة القطع سريعة جدًا ، يكون من السهل للغاية قطع هذه الظاهرة ؛ وعندما تكون سرعة القطع بطيئة للغاية ، خاصة في قطع الأنابيب ذات الجدران الرقيقة أو أجزاء الأنبوب الصغيرة ، يكون من السهل التسبب في خبث ، مما يؤثر على جودة القطع للأنبوب بأكمله. لذلك ، من أجل تحسين كفاءة أنبوب قطع آلة قطع أنابيب الليزر ، يجب أن يكون مثقوبًا وقطع اختبار الأنابيب ، واختبار أفضل طاقة ناتج بالليزر ، وزوايا وحجم ضغط الغاز غير القوي ، وقطع عملية القطع بأكملها حجم فوهة رأس السرعة والليزر ، وذلك لضمان جودة قطع الأنابيب وفي نفس الوقت لتحسين كفاءة المعالجة الكلية. قطع اختيار البرمجيات إن قطع البرامج على كفاءة معالجة آلة قطع الأنابيب بالليزر لها تأثير كبير. في أنبوب واحد كامل يتغذى على نفس الأجزاء ، يمكن أن يكون برنامج القطع الممتاز تخطيطًا وتعديلًا متتابعًا ، وهو ما يعادل برنامج قطع تحكم واحد فقط لا يحسن معدل تحمل الخطأ ، ولكن أيضًا لضمان أن نفس الأجزاء من التغذية السريعة ، تحسين كفاءة القطع الكلية. آلية التحميل شبه التلقائي واستخدام آلية التحميل التلقائي بالكامل عملية استخدام جهاز قطع أنبوب الليزر ، يستخدم معظم المستخدمين طريقة التحميل والتفريغ اليدوي ، في قطع الأنابيب الثقيلة ، في بعض الأحيان يجب استخدام السيارة المتنقل لأعمال معالجة الأنابيب ، والتي ستؤدي حتماً إلى كفاءة القطع الكلية لآلة قطع أنبوب الليزر ، و إن استخدام آلية التحميل والتفريغ شبه التلقائي أو التلقائي ، يمكن أن يقلل بشكل كبير من استخدام المخاض ، وتحسين كفاءة القطع. آلية التحميل والتفريغ شبه التلقائي مناسبة لمعظم معالجة أجزاء الأنبوب ، سيحتاج يدوي إلى كمية صغيرة من الأنابيب على آلة التحميل شبه التلقائية ، بواسطة أنبوبها التلقائي إلى آلة قطع أنبوب الليزر للتشبث والقطع واليدوي فقط تحتاج إلى انتظار المنتج النهائي في المادة لقطع المواد يمكن استخدامها ؛ وآلية التحميل والتفريغ الكامل التلقائي لاستخدام مجموعة أوسع من يدوي ستكون حزمة من الأنابيب الموضوعة على جهاز التحميل الكامل التلقائي ، يمكن أن تحدد آلة التحميل الكاملة التلقائي تلقائيًا أنبوبًا واحدًا ونقله إلى يمكن تفريغ جسم قطع أنبوب الليزر للتشبث والقطع والقطع بواسطة آلة التفريغ التلقائي تلقائيًا ، ولم يعد هناك حاجة إلى التفريغ يدويًا. آلية التحميل شبه التلقائي واستخدام آلية التحميل التلقائي يمكن أن يحسن بشكل كبير من كفاءة القطع لآلة قطع أنبوب الليزر ، مع تقليل تكاليف العمالة. استخدام ثلاثة آلة قطع أنبوب تشاك وأربعة آلة قطع أنبوب تشاك لا يزال سوق قطع الأنابيب بالليزر الحالية ، وآلة قطعان من أنابيب تشاك ليزر ، لا تزال تشغل نسبة كبيرة ، ولكن مع استمرار تحسين التكنولوجيا والطلب في السوق ، بدأ سوق قطع الأنابيب بالليزر أيضًا من خلال آلة قطع ليزر تشاك التقليدية إلى اثنين ثلاثة تشاك ، أربعة آلة قطع أنابيب تشاك ليزر خطوة إلى الأمام. لا سيما في عملية التحميل والقطع والتفريغ الإجمالية لتجهيزات الأنابيب الأطول ، وزيادة ثلاثة آلة قطع أنابيب ليزر تشاك وأربعة كفاءة معالجة آلة قطع أنابيب تشاك بالليزر مقارنة بآلة قطع ليزر تشاك التقليدية بعدة مرات ، في حين أن ثلاث مرات وأربعة تمر آلة قطع أنابيب تشاك ليزر من خلال ثلاثة أو أكثر من القطع لقطع الحركة ، ولكن أيضًا لمقابلة المستخدمين والسوق للسعي وراء تفريغ أنابيب المواد التيل الصفرية. مع وجود آلة قطع أنبوب الليزر في مجال معدات قطع الليزر أكثر فأكثر نسبة عالية ، فإن المستخدم والسوق لتوقعات قطع أنبوب الليزر والطلب أعلى وأعلى ، مما يتطلب قطع أنبوب الليزر من التحميل يدويًا والتفريغ للتحميل شبه التلقائي وتفريغه ثم التحميل التلقائي بالكامل وتفريغ عملية التطوير التدريجية هذه. في هذه العملية ، يواصل الناس العثور على إمكانات تطوير آلة قطع أنبوب الليزر ، وفي الوقت نفسه يواصلون العثور على مشاكل ، ويضعون باستمرار مقاييس أو حلول للترويج لآلة قطع أنبوب الليزر إلى عالي السرعة ، عالية السرعة ، عالية السرعة- الدقة ، عالية التثبيت والتطور متعدد الاتجاهات لاتجاه الوظيفة ، من أجل تحسين كفاءة قطعها ، وذلك لتعزيز التطور السريع لسوق القطع بالليزر ، صناعة قطع الليزر ككل أيضا لديها أهمية ملحوظة! صناعة قطع الليزر هي أيضا ذات أهمية غير عادية.

سبيكة الألومنيوم هي نوع من المواد المعدنية غير الحديدية الأكثر استخدامًا في الصناعة ، والتي تتمتع بمزايا منخفضة الكثافة ، وقوة محددة عالية ، ولدونة جيدة ، وما إلى ذلك ، كما أن لديها توصيل كهربائي قوي ، الموصلية الحرارية ومقاومة التآكل ، وهي مادة خام لا غنى عنها وهامة لصناعات الطيران والفضاء والسيارات وتصنيع الآلات وبناء السفن وصناعة الكيميائية. بالنسبة لمواد سبيكة الألومنيوم في تصنيع القالب ومعالجة الختم ومشاكل إدارة ورشة العمل التي من المحتمل أن تحدث ، طرح بعض الاقتراحات للرجوع إليها. مشاكل يجب الإشارة إليها في تصنيع القوالب وختمها ختم سبيكة الألومنيوم لأن المادة المتعلقة بالحديد ، فإن الصلابة صغيرة وسهلة الانهيار ومكلفة ، إلى مواد سبيكة الألومنيوم لصنع القوالب ، يجب الانتباه إلى القضايا التالية: الأول هو أنه يجب اصطفاف عملية اللكم في الخلف قدر الإمكان دون التأثير على عدد العمليات ، وحتى بالنسبة للقوالب التي تحتوي على عدد كبير من ثقوب اللكم ، يجب أن تصطف عملية اللكم في النهاية حتى إذا كان من الأفضل زيادة عملية واحدة. والثاني يرجع إلى الصلابة الناعمة للمادة الألومنيوم ، ومن السهل حظر القالب المادة ، لذلك في تصميم فجوة القالب ، يجب أن يترك حجم سمك المادة الثنائية 10 ٪ من الفجوة ، على التوالي عمق القاطع إلى 2 مم أكثر ملاءمة ، يكون تفتق في درجة 0.8 إلى 1. والثالث هو في صب الانحناء ، والمواد الخام الألومنيوم تحتاج إلى لصق فيلم PE ، وذلك لأن المواد الألومنيوم في الانحناء سهلة إنتاج رقائق الألومنيوم ، سوف تسبب رقائق الألومنيوم هذه أضرارا في الشغل ، وظهور النقطة والمسافة البادئة ، و عيوب معالجة أخرى. إن وجود فيلم PE يمكن أن يقلل من الأضرار التي لحقت بشركة العمل. في حالة البكرات والطلاء ، من الأفضل أن تكون كتلة القولبة مصقولة ومطلية بالكروم الصلب. رابعًا ، لكي تكون أجزاء الختم اللاحقة أن تكون مختلطة ، لا يمكن الضغط على عملية التسطيح والتسطي يمكن أن يكون الحمض بسلاسة وفي الوقت المناسب. لذلك ، يجب أن تتم هذه العملية على كتلة الحد ، والقالب على ارتفاع القالب. خامسًا ، نظرًا لأن مادة سبيكة الألمنيوم هشة وسهلة الكراك ، خاصة في حالة الحواف المطوية العكسية ، لذا حاول ألا تفعل العقص ، حتى لو كان عليك القيام بذلك ، يجب أن تجعل العقص أوسع وعمق يجب أن يكون العقص ضحلًا. السادس هو أن جميع حافة سكين عمل سبيكة الألومنيوم مطلوبة لاستخدام معالجة قطع الأسلاك البطيئة ، والتي يمكن أن تمنع ظهور البورس والمواد المتساقطة ليست ظاهرة ناعمة. تكون أجزاء الألومنيوم عرضة لدرجة الحرارة العالية ، لذلك يجب استخدام اللكمة على الأقل في صلابة مادة SKD11 فوق المادة ، لا يمكن استخدامها للموت المحدب ذي الجودة العادية. يجب أن تنتبه إدارة ورشة معالجة سبائك الألومنيوم للمشكلة بادئ ذي بدء ، من أجل القيام بعمل جيد لختم أجزاء الألومنيوم وتقليل معدل المعيب ، أول ما يجب فعله هو القيام بعمل جيد في إدارة ورشة 6S ، وخاصة القوالب النظيفة ، ومضغوط الثقب ، وخط التجميع ومواد التعبئة والتغليف ، يجب أن تكون خالية من الحطام الحاد والأوساخ. لتنظيف ومرتب بانتظام القالب ، يجب تنظيف العفن لأعلى ولأسفل ، لا حطام. ثانياً ، عندما يتم العثور على المنتج أكثر من ذلك ، يجب إصلاح القالب في الوقت المناسب لتحسين جودة القالب من أجل تقليل فرص البورس. بعد ذلك ، نظرًا لأن قطعة عمل سبيكة الألومنيوم من السهل تسخينها ، وتتراكم معًا لجعل الشغل الصعب ، لذلك عندما يحتاج اللكم على سطح المادة إلى طلاء بزيت وجع قليل من الضغط ثم الختم ، والذي يمكن أن يلعب دورًا في تبديد الحرارة ، ولكن يمكن أن تكون ناعمة أيضا لفصل مادة الإسقاط. بعد ذلك ، للحصول على المزيد من المنتجات ، يجب ألا يثقب ثقبًا ، يجب أن يكون على سطح القالب لتنظيفه لتحقيق القالب والمنتج للحفاظ على نظافة وخالية من الحطام ، مما يمكن أن يقلل من قمة إصابة الشغل. إذا وجدت الإصابة العليا ، فيجب عليك معرفة مشكلة الإصابة العليا للعفن ، وحل المشكلة قبل استمرار الإنتاج. أخيرًا ، ستنتج كتلة Push Flat Die Puster رقائق الألومنيوم ، لذلك يجب تنظيف كتلة Puster من رقائق الألومنيوم تحت كتلة البواد بعد إنتاج كل يوم. من السهل جدًا إحضار لكمة في اللكمة رقائق الألومنيوم إلى اللوحة ، وإنتاج درجة حرارة عالية سوف تلبس أو حتى تليين ، لذلك يجب تنظيف 3-7 أيام بانتظام أو تثقيب حافة سكين طحن ، تحتاج حقًا إلى أن تكون استبدال في الوقت المناسب. بالنسبة إلى 180 درجة من المنتجات الثابتة والتسوية ، يجب ألا يكون لديك 10-30 قطعة من الحافة المطوية في فيلم PE لمعرفة ما إذا كان لا يوجد تمزق ، لأن مادة الألمنيوم في التفريغ سيكون لها ظاهرة تكوين غير متساوية ، وخاصة لاستبدالها تحتاج مواد ختم الشركة المصنعة إلى القيام بقطعة أول من التفتيش.

تعتبر تقنية التكوين المتعددة النقاط تقنية لتحقيق تشكيل سريع لأشكال مختلفة من أجزاء الألواح من خلال التحكم في الكمبيوتر عن طريق استبدال القالب الإجمالي التقليدي بترتيب منتظم لنقاط الجسم الأساسية. فيما يلي مقدمة مفصلة لتكنولوجيا القولبة متعددة النقاط: أولاً ، مبدأ التكنولوجيا والتصنيف تستخدم تقنية صب متعددة النقاط جهاز كمبيوتر للتحكم في موضع الجسم الأساسي لتشكيل "قالب مرن" ذو شكل متغير. وهي مقسمة بشكل أساسي إلى أربع طرق: تشكيل العفن متعدد النقاط ، وتشكيل الصحافة متعددة النقاط ، وتشكيل القالب نصف الأسلحة ، وتشكيل الصحافة نصف Multi-Point. من بينها ، تشكيل العفن متعدد النقاط وتكوين الصحافة متعددة النقاط هي أساليب التكوين الأساسية. ثانياً ، الخصائص التقنية لتشكيل العطل: استبدل القالب الإجمالي التقليدي ، حفظ تصميم القالب ، التصنيع ، تصحيح القوى العاملة ، الموارد المادية والمالية المطلوبة لتقصير دورة إنتاج المنتج بشكل كبير وتقليل تكاليف الإنتاج. تحسين مسار التشوه: التحكم في الوقت الفعلي لسطح التشوه من خلال تعديل الجسم الأساسي ، وتغيير مسار التشوه وحالة القوة للوحة في الإرادة ، مما يحسن حد تشكيل المواد ، وتحقيق التشوه البلاستيكي للمواد الصعبة التي يصعب على الآلة. . الدقة العالية والجودة: المنتجات التي تشكلت ذات جودة عالية وجودة جيدة ، ويمكن تحسين كفاءة الإنتاج بشكل كبير. تشكيل Reboundless: يمكن استخدام تقنية التكوين المتكررة للتخلص من الإجهاد المتبقي داخل المادة ، وتحقيق تشكيل صغير أو عاجز ، وضمان دقة تشكيل قطعة العمل. من السهل تحقيق الأتمتة: العملية برمتها هي كلها بمساعدة الكمبيوتر ، بما في ذلك نمذجة السطح ، وحساب العملية ، والتحكم في الضغط ، واختبار الشغل ، وما إلى ذلك ، مع كفاءة عالية وانخفاض كثافة العمالة. ثالثًا ، مزايا وعيوب تقنية القولبة متعددة النقاط مزايا تقنية صب متعددة النقاط. تحسين كفاءة الإنتاج: يمكن إجراء عملية صب متعددة النقاط في نفس الوقت لنقاط متعددة من التشكيل ، وتحسين كفاءة الإنتاج بشكل كبير. على سبيل المثال ، في عملية تصنيع السيارات ، تتطلب عملية لحام الجسم التقليدية تحديد موقع متعددة لإكمال اللحام ، في حين يمكن تنفيذ عملية تشكيل النقاط المتعددة في نفس الوقت لتوصيل عدد من المفاصل الملحومة ، وبالتالي تحسين اللحام بشكل كبير سرعة. جودة المنتج المحسّنة: من خلال تطبيق قوى متعددة في نقاط مختلفة في وقت واحد ، توزع عملية التكوين المتعددة النقاط الضغوط بشكل متساوٍ وتقلل من التشويه والعيوب في قطعة العمل. هذا مهم بشكل خاص في صناعة الطيران لضمان استقرار وسلامة المكونات الهيكلية ذات الجدران الرقيقة في بيئات درجات الحرارة العالية والضغط العالي. تمكين تصنيع الأشكال المعقدة: لأنه يمكن تطبيق القوى في وقت واحد في نقاط متعددة ، تتيح عملية التكوين المتعددة النقاط تصنيع المواد ذات الأشكال المعقدة ، مثل الأشكال المنحنية والملتوية. هذا مهم في تصنيع القوالب والأدوات عالية الدقة. توفير تكلفة العفن: تقنية التكوين المتعددة النقاط تدرك تشكيلًا بدون قوالب ، والذي لا يحتاج إلى تكوين القوالب ، وبالتالي توفير تكلفة تصميم العفن والتصنيع والتصحيح. هذا مفيد بشكل خاص لإنتاج أجزاء صغيرة من قطعة واحدة ، والتي يمكن أن تدرك تمامًا مواصفات التكوين التلقائي وتحسين جودة التشكيل. عيوب التكنولوجيا في تشكيل النقطة متعددة النقاط. المعدات وتعقيد العملية: تتطلب عملية تشكيل النقاط متعددة النقاط نظام تحكم متطور للتحكم في وقت واحد في معالجة نقاط متعددة ، مما يضع متطلبات أعلى لتصنيع المعدات وصيانتها. النطاق المحدود للتطبيق: بالنسبة لبعض قطع العمل الكبيرة الحجم ، قد لا تكون عملية تكوين النقطة متعددة النقاط قابلة للتطبيق لأنها تتطلب الكثير من القوة لمعالجة نقاط متعددة في وقت واحد. صعوبة في السيطرة على دقة الآلات: تتأثر تشكيل النقاط المتعددة غير العابرة بطبيعة المادة وسمك اللوحة ، وما إلى ذلك ، ومن الصعب التحكم في دقة الآلات ، وهي عرضة لمشاكل مثل الانحراف الأبعاد أو غير النظامية شكل. الرابع ، التنمية والابتكار تم إنشاء تقنية تشكيل متعددة النقاط من قبل الدكتور لي مينغزي ، أستاذ بجامعة جيلين ، ويعتبر ابتكارًا رئيسيًا في طريقة الإنتاج لتشكيل السطح المنحني ثلاثي الأبعاد لأجزاء تشبه الألواح. لم يتم استخدام هذه التكنولوجيا على نطاق واسع في الصين فحسب ، بل تم تصديرها أيضًا إلى كوريا الجنوبية ودول أخرى لتصنيع أجزاء الصفيحة الخارجية للهول وما إلى ذلك. بالإضافة إلى ذلك ، تم دعم هذه التكنولوجيا من قبل عدد من مشاريع البحوث العلمية الوطنية والمقاطعات ومشاريع التعاون الدولي ، مما يدل على حيويتها القوية وآفاق التطبيق الواسعة. خامسًا ، سيناريوهات تطبيق محددة لتكنولوجيا القولبة متعددة النقاط تشكيل اللوحة: تقنية تكوين النقود متعددة النقاط من خلال التحكم في الوقت الفعلي في حركة الجسم الأساسي ، وتشكيل تغييرات سطح تكوين فورية في أي وقت ، لتحقيق مسار التشوه الأمثل في تشكيل اللوحة ، والقضاء على عيوب الصب ، وتحسين تكوين قدرة اللوحة. تشكيل العصفور: تجمع تقنية التكوين المتعددة النقاط التي لا يمكن أن تكون بين تقنية الكمبيوتر لتحقيق الإنتاج غير المقلوب والسريع ومنخفض التكلفة عن طريق التحكم في سطح التشوه في الوقت الفعلي من خلال الترتيب المنتظم للهيئات الأساسية. هذه التكنولوجيا مناسبة لإنتاج منتجات لوحة منحنية ثلاثية الأبعاد كبيرة من الأشكال والأحجام المختلفة. تشكيل امتداد مرن: استنادًا إلى تشكيل التمدد التقليدي ، تم تصميم وتطوير تقنية التكوين المرنة الجديدة من خلال استخدام النظام الهيدروليكي وخصائص تصلب المواد المادية ، والتي يمكن أن تحسن معدل العائد في قطع العمل ومعدل استخدام المواد. ضغط لفة مستمر متعدد النقاط: استنادًا إلى مبدأ لفة مرنة وتشكيل متعدد النقاط ، يتم الحصول على درجة الانحناء للفة المرنة عن طريق ضبط الارتفاع النسبي لوحدة التشكيل لتحقيق التغذية المستمرة والبلاستيكية للورقة . باختصار ، تلعب تقنية تكوين النقطات المتعددة مع مزاياها الفريدة في صناعة التصنيع دورًا متزايد الأهمية في تحسين كفاءة الإنتاج ، وتقليل تكاليف الإنتاج وتعزيز التطوير المبتكر لصناعة الصناعة ، وقد قدم مساهمة مهمة.

اختتمت منطقة معرض الرعاية الصحية في معرض الاستيراد والتصدير 135 في الصين (معرض كانتون) مؤخرًا بنجاح في مركز قوانغتشو بازو للمؤتمرات والمعارض الدولية. باعتبارها واحدة من أكبر المعارض التجارية الشاملة في العالم وأكثرها نفوذاً ، وهي منطقة معرض الرعاية الصحية لهذا العام ، التي تحمل عنوان "Globe ، الذي يحركه الابتكار" ، جذب ما يقرب من 1000 مؤسسة طبية من أكثر من 30 دولة ومنطقة. عرض الحدث منتجات وحلول متطورة في الأجهزة الطبية ، والرعاية الصحية الذكية ، والتكنولوجيا الحيوية ، وأكثر من ذلك ، بمثابة منصة فعالة للتعاون التجاري العالمي والتبادل في صناعة الرعاية الصحية. النقاط البارزة: الابتكار المتطور يأخذ مركز الصدارة ركز معرض الرعاية الصحية لهذا العام على التقنيات الطبية المتقدمة ، حيث كشفت العديد من الشركات عن الابتكارات الجديدة "المصنوعة في الصين". لفتت أنظمة التشخيص المدعومة من AI ، وأجهزة الموجات فوق الصوتية المحمولة ، والروبوتات الجراحية عن بُعد اهتمامًا كبيرًا. منصة الرعاية الصحية الصينية الرائدة "5G+ Remote Healthcare" ، تمكنت من المشاورات عبر الحدود في الوقت الفعلي ، والعقود المضمونة في الموقع مع المشترين من الشرق الأوسط وجنوب شرق آسيا وما بعدها. بالإضافة إلى ذلك ، برزت معدات إعادة التأهيل والمسنين ، وكذلك أجهزة مراقبة الصحة المنزلية ، كمعارض شائعة ، مما يعكس استجابة الصناعة لمتطلبات السوق. سجل المشاركة الدولية يعزز التعاون العالمي شهد هذا الحدث زيادة ملحوظة في الزوار المحترفين من أوروبا وأمريكا اللاتينية وأفريقيا ومناطق أخرى. حضر ممثلو المنظمات الدولية مثل قسم المشتريات الأمم المتحدة ومنظمة الصحة العالمية للمفاوضات ، في حين وقعت العديد من شركات الأدوية متعددة الجنسيات اتفاقيات سلسلة التوريد مع الشركاء الصينيين. تشير الإحصاءات الأولية إلى نمو 12 ٪ في حجم المعاملات المقصود مقارنة بالجلسة السابقة ، مما يؤكد على القدرة التنافسية العالمية لقطاع الرعاية الصحية في الصين. علق هانز مولر ، المشتري الألماني ، "تقدم المعدات الطبية الصينية الآن كفاءة التكلفة والابتكار التكنولوجي ، مما يدفعنا إلى توسيع نطاق المشتريات لدينا". الأحداث الجانبية تدفع الصناعة التقدم تزامن مع المعرض ، تضمنت "قمة صناعة الرعاية الصحية العالمية" رؤى من الخبراء في اللجنة الصحية الوطنية في الصين وغرفة تجارة الصين لاستيراد وتصدير الأدوية والمنتجات الصحية ، الذين ناقشوا اتجاهات السياسة ، والتحول الرقمي ، وفرص التعاون عبر الحدود. تم تسهيل أكثر من 50 مشاريع البحث عن أكاديمية الصناعة في "مؤتمر التوفيق بين تكنولوجيا الرعاية الصحية" ، تسريع تسويق الابتكارات. وأشار متحدث باسم كانتون فير ، "أصبح معرض الرعاية الصحية جسرًا حيويًا يربط سلسلة التوريد في الصين بالسوق العالمي ، وسنواصل تعزيز تطوير الصناعة عالي الجودة". نتطلع: التكنولوجيا الطبية لعالم أكثر صحة مع نجاح هذه الجلسة ، عززت صناعة الرعاية الصحية في الصين دورها المحوري في سلسلة القيمة العالمية. سيقوم معرض Canton Fair Healthcare التالي بتوسيع تركيزه على الرعاية الصحية الذكية والاستدامة الخضراء ، مما يضخ زخمًا جديدًا في المبادرات الصحية في جميع أنحاء العالم.

سلالة جزء الختم هي عيب جودة شائع في عملية الإنتاج ، وهو أمر سائد في مصانع إنتاج السيارات الرئيسية. من ناحية ، فإنه يقلل من ثبات وإنتاجية عملية الإنتاج ويزيد من معدل خردة الأجزاء ، ومن ناحية أخرى ، فإنه يسبب التآكل الأكثر خطورة على القوالب ، ويقلل من عمر القوالب ودقة الأجزاء المختومة ، وتزيد من عدد إصلاحات العفن وتوقف الإنتاج. يرجع جوهر سحب الشعر إلى سطح قطعة الشغل والموت التصاق المحلي (اللدغة) ، وتحسين مشكلة سحب الشعر لديه مجموعة متنوعة من الطرق ، والمبدأ الأساسي هو تغيير طبيعة الاحتكاك بين الموت والأجزاء المصنعة ، بحيث يكون نائب الاحتكاك بالمواد التي ليس من السهل الالتصاق بدلاً من ذلك. العفن في مرحلة تكليف موقع الإنتاج ، لتحسين مشكلة سحب الشعر بشكل عام لها الطرق التالية: 1 ، تغيير مادة القالب ، وزيادة صلابة القالب ؛ 2 ، معالجة سطح القالب ، مثل طلاء الكروم الصلب ، PVD و TD ، إلخ ؛ 3 ، تجويف العفن المطلي بطبقة نانو ، مثل تقنية RNT ، إلخ ؛ 4 ، بين القالب والأجزاء المصنعة بالإضافة إلى طبقة من المواد الأخرى ، بحيث تكون الأجزاء المصنعة وفصل القالب (مثل التشحيم أو المغلفة بمواد تشحيم خاصة أو إضافة طبقة من PVC). مواد التشحيم الخاصة أو إضافة طبقة من PVC والمواد الأخرى) ؛ 5 ، استخدام الصلب المغلفة ذاتيا. سلالة جزء الختم هي عيب جودة شائع في عملية الإنتاج ، وهو أمر سائد في مصانع إنتاج السيارات الرئيسية. من ناحية ، فإنه يقلل من ثبات وإنتاجية عملية الإنتاج ويزيد من معدل خردة الأجزاء ، ومن ناحية أخرى ، فإنه يسبب التآكل الأكثر خطورة على القوالب ، ويقلل من عمر القوالب ودقة الأجزاء المختومة ، وتزيد من عدد إصلاحات العفن وتوقف الإنتاج. يرجع جوهر سحب الشعر إلى سطح قطعة الشغل والموت التصاق المحلي (اللدغة) ، وتحسين مشكلة سحب الشعر لديه مجموعة متنوعة من الطرق ، والمبدأ الأساسي هو تغيير طبيعة الاحتكاك بين الموت والأجزاء المصنعة ، بحيث يكون نائب الاحتكاك بالمواد التي ليس من السهل الالتصاق بدلاً من ذلك. العفن في مرحلة تكليف موقع الإنتاج ، لتحسين مشكلة سحب الشعر عمومًا ، الأساليب التالية: 1 ، تغيير مادة القالب ، وزيادة صلابة القالب ؛ 2 ، معالجة سطح القالب ، مثل طلاء الكروم الصلب ، PVD و TD ؛ 3 ، تجويف العفن المطلي بطبقة نانو ، مثل تقنية RNT ؛ 4 ، بين القالب والأجزاء المصنعة بالإضافة إلى طبقة من المواد الأخرى ، بحيث تكون الأجزاء المصنعة وفصل القالب (مثل تزييت الطلاء أو مواد التشحيم الخاصة أو إضافة طبقة من PVC والمواد الأخرى) ؛ 5 ، استخدام صفيحة فولاذية مطلية بالتشحيم الذاتي. يتم التعرف على مواد العفن ، والفولاذ الصلب SKD11 ، و CR12MOV ، وما إلى ذلك ، على أنها مواد مضادة للزوال مقاومة للارتداء ، يمكن أن تصل صلابة المعالجة الحرارية إلى صلابة الكروم HRC58-63 أو نحو ذلك ، في القالب ليست كبيرة وشكل الجزء يمكن استخدام بسيطة نسبيًا في هذا النوع من المواد ، ولكن من الصعب تسخين المعالجة للمادة ، وهشة ، وسهلة الكراك ، والتكلفة عالية ، وحجم القيود ، وهذا النوع من المواد مشوهة بعد المعالجة الحرارية ، والبحث والمطابقة العمل بعد المعالجة الحرارية ضخمة. شكل لوحة السيارات أكثر تعقيدًا وأكثر فأكثر من لوحة فولاذية عالية القوة ، مثل هذه الأجزاء من متطلبات الأداء الكلية للقالب أعلى ، والتي يتم استخدامها عادة في بنية الفسيفساء ، وعملية المعالجة السطحية الفسيفساء حاليًا TD ، والكروم الصلب الطلاء ، نيترنج ، PVD وهلم جرا. معالجة TD هي طريقة الانتشار الحراري لعلاج كسوة كربيد (عملية طلاء كربيد الفرق الحراري) لفترة قصيرة ، تم تطوير التكنولوجيا لأول مرة من قبل معهد تويوتا للأبحاث المركزية في اليابان في السبعينيات وتطبيقه للحصول على براءة اختراع ، والمعروفة أيضًا باسم عملية انتشار تويوتا ، يشار إليها باسم عملية TD ، أي معالجة TD. عملية TD. ويسمى أيضًا عملية نشر الملح المنصهرة ، أو عملية TD لفترة قصيرة. بغض النظر عن اسمها ، فإن المبدأ هو وضع قطعة العمل في خليط البوراكس المنصهر ، من خلال انتشار درجة الحرارة العالية على سطح قطعة العمل لتشكيل تكسد كربيد معدني. معالجة الكسوة TD للميزات الرئيسية هي: صلابة عالية من الكسوة ، HV تصل إلى 3000 أو نحو ذلك ، مع درجة عالية من مقاومة التآكل ، قوة الشد ، مقاومة التآكل وغيرها من الخصائص ، عمر خدمة Cladding TD تبلغ حوالي 100000 وحدة ؛ لكن معالجة تكسيد TD لمادة القالب عالية جدًا ، وينتمي إلى المعالجة ذات درجة الحرارة العالية للضغط الحراري الناتج أثناء الإجهاد الحراري ، وضغط الطور ، فإن التغيرات في الحجم المحدد من القالب ستجعل القالب سهلاً لإنتاج تشوه أو حتى التكسير في عملية معالجة الحرارة. سيظهر الإصلاح العام للقالب في اللحام ظاهرة التكسير ، معالجة الكسوة TD لجودة معالجة العفن والشكل لها متطلبات عالية ؛ بالإضافة إلى ذلك ، فإن علاج الكسوة TD بعد صعوبات إعادة المعالجة ، غير قادر على تلبية احتياجات تغييرات التصميم وضبط احتياجات إصلاح القوالب ، قام بمعالجة سطحية أخرى للقالب ، الحاجة إلى إزالتها بالكامل من المعالجة السطحية الأصلية ، وإلا فإنها ستعمل تؤثر على جودة سطح الكسوة TD. بالإضافة إلى ذلك ، سيتم التعامل مع تقنية علاج الكسوة TD عمومًا 3-4 مرات بعد تقليل عمر خدمة الظاهرة. سلالة جزء الختم هي عيب جودة شائع في عملية الإنتاج ، وهو أمر سائد في مصانع إنتاج السيارات الرئيسية. من ناحية ، فإنه يقلل من ثبات وإنتاجية عملية الإنتاج ويزيد من معدل خردة الأجزاء ، ومن ناحية أخرى ، فإنه يسبب التآكل الأكثر خطورة على القوالب ، ويقلل من عمر القوالب ودقة الأجزاء المختومة ، وتزيد من عدد إصلاحات العفن وتوقف الإنتاج. PVD (ترسب البخار المادي) ، أي طريقة ترسيب البخار المادي ، طلاء PVD هو استخدام طريقة ترسيب البخار المادي للطلاء السطحي. يتمتع بأداء جيد من مضادات الشد ، ويمكن أن تكون صلابة الطلاء أعلى من HV2000-3000 ، أو أعلى ، بحيث يكون لها أداء مقاوم للارتداء ممتاز ، ودرجة حرارة المعالجة منخفضة نسبيًا ، وتشوه لوحة العمل المعالجة صغير ، ويمكن معالجته عدة مرات دون التأثير على حياة مزايا الطلاء والركيزة ، ولكن مزيج من الطلاء والركيزة سيئة نسبيا ، ومن السهل جعل الطلاء يسقط ولا يسقط قم بتشغيلها لمكافحة الشد ، ولا يمكنها لعبها لمكافحة الشد ، ولا يمكنها لعبها لمكافحة الشد. ومع ذلك ، فإن الترابط بين الطلاء والركيزة ضعيف ، ومن السهل على الطلاء أن يسقط عند استخدامه عند وفاة السحب العميق ويموت بضغط صب عالي ، وبالتالي فشل في ممارسة تأثيره على الشد وارتداء المقاومة. الشكل 3 طلاء PVD يكون حجم قالب اللوحة الخارجية أكبر عمومًا ، مثل استخدام بنية كتلة الفسيفساء ، وسيتم توتر الرسائل ، لذا فإن معظم الهيكل بأكمله ، يتم استخدام المادة عمومًا من الحديد الزهر الدكتايل وغيرها من المواد الزهر. يمكن أن تصل صلابة جزء القولبة إلى درجة HRC50-55 بعد التبريد عن طريق اللهب. يستخدم البنية المتكاملة لمعالجة سطح قالب اللوحة الخارجية في الغالب عملية طلاء كروم صلبة ، ولكن تأثير تصلب السطح محدود ، فإن صلابة السطح تبلغ حوالي 1000HV أو نحو ذلك ، بالإضافة إلى ذلك ، الطلاء الصلب للمواد الطلاء وقاعدة القالب هي ميكانيكية مزيج ، في صب الضغط الأكبر سهل السقوط ، تكون طبقة الطلاء مغلقة بمجرد فقدان قوة الشد. عندما يتم تهالك الطبقة السطحية المتصلب ، ستظهر سحب الشعر مرة أخرى ، وتبلغ عمر الطبقة السطحية المتصلب حوالي 5-10 مليون وحدة. الشكل 4 طلاء الكروم RNT هي تقنية ناشئة في السنوات الأخيرة. مبدأ عمله هو سائل طلاء RNT على طلاء تجويف القالب ، من خلال الضغط لجعل الجزيئات النانوية الطلاء منتشرًا ويعمل على سطح القالب لتشكيل كسوة كربيد نانو معادن ، وعملية التمدد من الداخل إلى الخارج ، سمك وصلابة القالب مع زيادة وقت العمل وزيادة سمك الطلاء في 0.1-1 ميكرون ، صلابة الطلاء في HV1100 سمك الطلاء هو 0.1-1μm ، صلابة الطلاء هو HV1100-1600 ، حتى عندما يتعرض القالب لحمل كبير ، فإنه لن يتسبب في انخفاض طبقة الطلاء على السطح وتفشل بسبب تشوه البلاستي في الداخل إلى الخارج مع زيادة وقت عمل القالب وعدد المرات المغلفة. يزداد سماكة وصدة طبقة الطلاء مع وقت عمل القالب وعدد المرات المغلفة. ومع ذلك ، فإن تطبيق هذه التكنولوجيا على قطع غيار مع سحب الشعر الخطيرة ، والأجزاء التي تحتوي على حرارة عملية الإنتاج والألواح ذات القوة العالية للغاية لا تزال غير ناضجة وتكلفة استخدامها عالية. الشكل 5 قبل استخدام RNT سحب الشعر الشكل 6 بعد استخدام RNT سحب حالة الشعر يمكن أن يؤدي استخدام مواد التشحيم المعقولة في عملية الإنتاج إلى تحسين ظروف الاحتكاك بشكل فعال ، ويقلل من سحب الشعر ، ودوره الرئيسي هو استخدام فيلم زيوت التشحيم للاتصال مع نائب المعزول ، يتم استخدام التزيين بشكل عام عن طريق التزييت اليدوي أو المعدات الآلية في رأس الزيت الخط. بالإضافة إلى ذلك ، يمكن أن يؤدي استخدام مواد التشحيم أيضًا إلى تقليل الجرح المظلم بشكل فعال ، مما يؤدي إلى تكسير المشكلات. لكن استخدام مواد التشحيم سيجعل البيئة قذرة الزلقة ، من أجل تحسين تأثير الزيت على بيئة التشغيل ، في السنوات الأخيرة ، طورت Baosteel و Wuhan من الصلب والصلب Maanshan وغيرها لوحة فولاذية ، واستخدام لوحة الصلب الطلاء ذات التركيب الذاتي لها تشتيح ذاتي ممتازة ، ومقاومة للتآكل ، ومقاومة بصمات الأصابع ، والمعالجة ، وخصائص صب وطلاء ، والتي يتم تدحرجها أساسا على لوحة الصلب المطلية بطبقة من الطلاء العضوي ، في الختم وعملية صب لا تحتاج إلى أن تكون مغلفة مرة أخرى مع زيت التشحيم. لكن التكلفة مرتفعة بعض الشيء ، لم يتم استخدامها على نطاق واسع. نظرًا لحمل صب ومواد صب يختلف اختلافًا كبيرًا ، فإن استخدام ما أو عدة تدابير لحل مشكلة سلالة الشغل ، بالإضافة إلى النظر في فعالية التأثير ، ولكن يجب أيضًا النظر في حجم الدفعة للمنتج لدرجة الصعوبة واقتصادها والجوانب الأخرى للمشكلة ، ثم اختار أخيرًا الطريقة الأنسب.

سواء في تصنيع السيارات ، أو الأجهزة المنزلية ، أو آلات البناء ، أو الطبية ، والالكترونيات ، والفضاء وغيرها من الصناعات ، يمكن العثور على المنتجات المعدنية في كل مكان. في هذه المقالة ، سنقوم بتنظيم سبعة عناصر رئيسية حول الصفائح المعدنية. 1. التعريف ما هو الصفائح المعدنية؟ ليس لديه تعريف واضح. عادة ، يُفهم أنه قطعة معدنية مسطحة يكون عرضها أكبر بكثير من سمكها. يشار إلى سمك أقل من 3 ملليمترات باسم الصفائح المعدنية. يشار إلى سماكة 3 ملليمترات أو أكثر باسم المعدن ورقة سميكة. هناك تمييز مهم آخر يكمن في عملية التصنيع ، والتي يمكن تصنيفها على أنها ورقة مفترقة بالبرد أو الساخنة: عادة ما يتم تطبيق المتداول الساخن على لوحات أكثر سمكا. بالمقارنة مع المتداول البارد ، تحتوي اللوحة المدفورة الساخنة على سطح أكثر قسوة مع جلد ملفوف. إذا تم الاحتفاظ بهذا الجلد المدلفن ، فلن تحتاج إلى تزيين الورقة لمنع التآكل. عادة ما يستخدم البرد المتداول للصفائح الأرق. تحملها أصغر وسطحها أدق. ألواح الصلب ، على وجه الخصوص ، مخلل وتزييت لمنع التآكل قبل شحنها من مطحنة الصلب إلى متجر تصنيع الصفائح المعدنية. بالإضافة إلى ذلك ، هناك مجموعة واسعة من أنواع المواد والأحجام والسمك. من تكوين المواد إلى التصنيع والمعالجة إلى التجميع والتخزين ، يؤثر كل جانب على أداء وجودة الصفائح المعدنية. 2. الشكل عندما يتم تسليم الصفائح المعدنية للمعالجة ، فإنه عادة ما يكون متاحًا بتنسيقين: الملف واللوحة. الملفات عبارة عن شرائح ملفوفة من المعادن التي تصل إلى 15 ملليمتر عادة. يمكن أن تزن الملفات من 20 إلى 30 طنًا أو أكثر من المطحنة. تسمح لفائف بنقل كميات كبيرة من المواد بسهولة نسبيا وأمان في شكل جرح بإحكام. لمزيد من المعالجة ، ومع ذلك ، يجب أن يكون أولاً غير ملولب ، الأمر الذي يتطلب عدم وجود. نظرًا لأن الملف منحني ، يجب أيضًا تسويته للقضاء على الانحناء. يتم فتح الملف بحيث يمكن قطعه إلى الطول الدقيق المطلوب. الورقة عبارة عن قطعة رقيقة من المادة مستطيلة مقطوعة من ملف وطول معين. لتبسيط المعاملة ، عادة ما تكون هذه الأوراق متوفرة بأحجام موحدة ، عادة: أحجام صغيرة تبلغ 1000 مم × 2000 مم ، وأحجام متوسطة تبلغ 1250 مم × 2500 مم ، وأحجام كبيرة تبلغ 1500 مم × 3000 مم ، وحتى أوراق كبيرة الحجم من 2000 مم × 4000 مم وكذلك 2000 مم × 6000mm. 3. المواد يمكن صنع الأوراق من أي معدن تقريبًا ، اعتمادًا على قابلية تشكيله. من المعادن الثمينة مثل الذهب والفضة إلى مجموعة متنوعة من الفولاذ والفولاذ المقاوم للصدأ والألمنيوم والنحاس والمواد المعدنية الشائعة الأخرى ، يمكن صنع لوحات. من أجل تخصيص خصائص الورقة بدقة أكثر دقة ، من الشائع إضافة عناصر معدنية مختلفة إلى المادة الأساسية ، وهي مادة مركبة تُعرف باسم السبائك. هذا يعطي الورقة قوة شد أعلى وأقل عرضة للتآكل. 4. الإنتاج قبل الثورة الصناعية ، لا يمكن إخراج الصفائح المعدنية إلا من المسبوكات باليد. كان هذا مستهلكًا للوقت ، وبالتالي كان المعدن الورفي مكلفًا في ذلك الوقت. اليوم ، بدلاً من ذلك ، يتم لفها من كتل الفولاذ المصبوب (تسمى الألواح). يتم تدحرج هذه الألواح في صفائح من السمك المطلوب في مصانع الصلب أو مطاحن المتداول باستخدام المتداول القابل للعكس أو المستمر. تكون درجة حرارة المتداول أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور للمعدن ، ويمكن أن تدور العملية عن ألواح رقيقة تصل إلى 0.8 مم. لا يستخدم المتداول البارد لجميع اللوحات لأنه يتطلب قوة أكبر من المتداول الساخن. يتم استخدام عملية المتداول الباردة فقط لإنتاج لوحات رقيقة. يمكن أن يتم لف ورقة الصلب إلى 0.1 مم ، بينما يمكن لف ورقة الألومنيوم رقيقة تصل إلى 0.0065 مم. بالإضافة إلى ذلك ، فإن المتداول البارد له تحمل أصغر من المتداول الساخن. 5. التحمل والعيوب عند معالجة المعدن الرفيع ، ستؤدي أي عملية تصنيع إلى توليد ميكانيكي أو توليد حرارة ، والتي بدورها ستؤدي إلى تشوه سهولة في الصفائح المعدنية وبالتالي الضغوط الداخلية وغير المتفوقة. المعيار DIN EN 10029 يحدد التحمل التسطيح. على سبيل المثال ، يجب أن يبلغ سمك الشغل بسماكة 20 مم الحد الأدنى من 19.4 ملم وحد أقصى قدره 21.3 مم. تشمل عيوب التسطيح الأخرى أنواعًا مختلفة من الأمواج والتزييف. ومع ذلك ، بالنسبة لجميع عمليات التصنيع في اتجاه المصب للآلات ، من المهم أن يكون المعدن الصفائح خاليًا من الإجهاد ومسطحًا قدر الإمكان. نظرًا لمجموعة كبيرة ومتنوعة من المعادن من الألواح وعمليات التصنيع والتصنيع المختلفة ، غالبًا ما تجعل السلوك المعدني للصفائح أثناء المعالجة غير متوقعة. لذلك ، من الضروري أن يصل إلى المعدن ورقة Deburr.

تشكل المشابك مشكلة شائعة في معالجة المعادن ، مثل الحفر ، الدوران ، الطحن ، قطع الصفائح المعدنية ، إلخ. لا يمكن تجنب ظاهرة سبيكة الألومنيوم ، في الوقت الحالي ، هناك أنواع كثيرة من الطرق في عملية التعامل مع البورس. في عملية إنتاج الصب ، نظرًا لتأثير الضغط وقوة التثبيت غير كافية وعوامل أخرى ، فإن الصب الذي يموت المنتج أمر لا مفر منه. في السنوات الأخيرة مع متطلبات جودة أجزاء الصب التي تمثل بشكل متزايد ، أصبحت متطلبات Burr أكثر صرامة أيضًا ، في نفس الوقت ، أساليب Deburring لا حصر لها أيضًا. تعتبر عملية Deburring أكثر صداع الناس ، والما يلي هي جميع أنواع طريقة DEAT التي تتصرف للمزايا والعيوب في المراجعة ، يمكن أن تسمح لك بالمزيد من أنواع الطرق الدائرية ، ووفقًا لاحتياجاتهم الخاصة لاختيار الطريقة المناسبة. 1 ، اليدوي Deburring هذا هو أكثر مصنع الصب التقليدي الذي يستخدم بشكل شائع ، باستخدام الملفات (تحتوي الملفات على ملفات اصطناعية وملفات هوائية) ، ورق الصنفرة ، وحزام الصنفرة ، ورأس الطحن كأداة مساعدة. العيوب: تكاليف العمالة أكثر تكلفة ، والكفاءة ليست مرتفعة للغاية ، ومن الصعب إزالة الثقوب المتقاطعة المعقدة. الكائن المعمول به: لا تكون المتطلبات الفنية للعمال مرتفعة للغاية ، وتنطبق على الأوتار الصغيرة ، وهيكل منتج بسيط من صب سبيكة الألومنيوم. 2 ، يموت Deburring باستخدام إنتاج Die with the Punch for Deburring. العيوب: تحتاج إلى كمية معينة من تكاليف الإنتاج (Die Die + Fine Punch) ، قد تحتاج أيضًا إلى صنع العفن البلاستيكي. الكائنات القابلة للتطبيق: مناسبة لفرقة سطح الفراق هو صب سبيكة الألومنيوم البسيطة نسبيا. 3 、 طحن deburring يحتوي هذا النوع من deburring على الاهتزاز ، والتفجير الرملي ، والأسطوانة وطرق أخرى ، في الوقت الحاضر يتبنى مصنع الصب المموت أكثر. العيوب: لا توجد إزالة نظيفة للغاية للمشكلة ، قد تحتاج إلى متابعة المعالجة اليدوية المتبقية أو بطرق أخرى إلى Deburr. كائن قابل للتطبيق: مناسبة لدفعات كبيرة من سبيكة الألومنيوم الصغيرة تموت. 4 ، تجميد deburring استخدام التبريد لجعل Burr قد احتضن بسرعة ، ثم رش المقذوفات لإزالة Burr. سعر المعدات حوالي اثنين أو ثلاثمائة ألف ؛ الكائنات القابلة للتطبيق: مناسبة لسماكة جدار الأشرطة صغيرة والحجم هو أيضا سبيكة الألومنيوم الصغيرة يموت. 5 ، تنفجر الانفجار الحراري وتسمى أيضا الحرارية deburring ، الانفجار deburring. من خلال بعض الغازات القابلة للاشتعال ، إلى فرن الجهاز ، ثم من خلال بعض الوسائط وظروف دور الانفجار الفوري للغاز ، فإن استخدام الطاقة الناتجة عن الانفجار لحل إزالة الأوساط. العيوب: المعدات باهظة الثمن (ملايين الأسعار) ، المتطلبات التشغيلية المرتفعة ، انخفاض الكفاءة ، الآثار الجانبية (الصدأ ، التشوه) ؛ الكائنات المعمول بها: يستخدم بشكل أساسي في بعض الأجزاء والمكونات عالية الدقة في الحقل ، مثل الفضاء الجوي للسيارات وأجزاء دقيقة أخرى. 6 ، انتقاد آلة النقش المعدات ليست مكلفة للغاية (عشرات الآلاف). الكائنات المعمول بها: ينطبق على بنية المساحة بسيطة ، فإن وضع deburring المطلوب بسيط ومنتظم. 7 ، deburring الكيميائية مع مبدأ التفاعل الكهروكيميائي ، فإن الأجزاء المصنوعة من المواد المعدنية تلقائيًا ، مما يكمل بشكل انتقائي عمليات التصميم. الكائنات القابلة للتطبيق: لكي يصعب إزالة الشجر الداخلي ، مناسب لجسم المضخة ، جسم الصمام وغيرها من المنتجات الدقيقة (سمك أقل من 7 حرير). 8 、 التحليل الكهربائي إن استخدام التحليل الكهربائي لإزالة سبيكة الألمنيوم يموت الصب يموت طريقة معالجة التحليل الكهربائي. إن التحليل الكهربائي مناسب لإزالة سبيكة الألمنيوم يموت الأجزاء المخفية من الفتحة المتقاطعة أو شكل الأجزاء المعقدة من Burr ، وكفاءة إنتاج عالية ، وعموما لا يكون وقت القول بضع ثوانٍ فقط إلى عشرات الثواني. العيوب: المحلول الكهربائي لديه درجة معينة من التآكل ، وجرح الأجزاء بالقرب من التأثير الكهربائي ، وسوف يفقد السطح بريقه الأصلي ، ويبدو أنه يؤثر على دقة الأبعاد ، يجب تنظيف سبيكة الألومنيوم التي يموت الصب وعلاج الصدأ. الكائنات القابلة للتطبيق: تنطبق على التروس ، وربط قضبان ، وجسم الصمام وفتحة زيت العمود المرفقي ، بالإضافة إلى زوايا حادة. 9 ، عالي الضغط النفاث النفاثة الماء كوسيط ، واستخدام تأثيره الفوري لإزالة الحواف وحواف الطيران الناتجة بعد المعالجة ، في حين يمكن تحقيق الغرض من التنظيف. العيوب: معدات باهظة الثمن الكائنات المعمول بها: يستخدم بشكل رئيسي في قلب نظام التحكم الهيدروليكي للآلات الهندسية. 10 ، deburring بالموجات فوق الصوتية موجات الموجات فوق الصوتية تنتج إزالة لدغية عالية الضغط. الكائنات القابلة للتطبيق: بشكل رئيسي بالنسبة لبعض الأوساخ المجهرية ، بشكل عام إذا كان الحاجة إلى مراعاة المجهر ، فيمكنك محاولة إزالة طريقة الموجات فوق الصوتية. 11 ، تدفق جلخ من الصعب التغلب على طحن الاهتزاز التقليدي ، لنوع ثقب Burr ، تقنية معالجة التدفق الكاشطة النموذجي (التدفق في اتجاهين) ، من خلال اثنين عمودي على الأسطوانة الكاشطة المعاكسة لتعزيز الكخلة بحيث تكون في قطعة العمل وتثبيتها تتشكل من تدفق القناة للخلف وللأخرج. يدخل الكاشط ويتدفق من خلال أي منطقة تقتصر من خلالها لإنتاج تأثير كاشف. يتم التحكم في ضغط البثق من 7-200 بار (100-3000 رطل) للسكتات الدماغية المختلفة وعدد مختلف من الدورات. الكائنات القابلة للتطبيق: يمكن أن تتعامل مع Burr Microporous 0.35 مم ، ولا يوجد توليد لدغ ثانوي ، يمكن أن تتعامل خصائص السوائل مع Burr المعقدة. 12 、 deburring المغناطيسي يتم ترتيب عملية الطحن المغناطيسي تحت عمل حقل مغناطيسي قوي ، ويملأ في المجال المغناطيسي للمادة المغناطيسية على طول اتجاه الخطوط المغناطيسية للقوة ، ويتم امتصاصه في القطب المغناطيسي لتشكيل "فرشش كاشف" ، وعلى سطح العمل ، على سطح العمل ، وتجدرت الأعمدة الجاهزة "، على الأبقار الجاهزة". فجوة معينة تتحرك على طول سطح الشغل ، وذلك لتحقيق معالجة التشطيب لسطح الشغل. الخصائص: التكلفة المنخفضة ، مجموعة واسعة من المعالجة ، سهلة التشغيل عناصر العملية: طحن الحجر ، قوة المجال المغناطيسي ، سرعة الشغل ، إلخ. 13 、 الروبوت الرملي مبدأ الوحدة يشبه التنقل اليدوي ، فقط القوة في روبوت. تكنولوجيا البرمجة وتكنولوجيا التحكم في القوة لدعم تحقيق الطحن المرن (الضغط وسرعة التغيير) ، ومزايا الروبوت. لتلخيص الكميات الصغيرة/الأحجام الكبيرة: معالجة يدوي أو مكشطة. بنية معقدة/إنتاج جماعي: طحن الاهتزاز أو هبوط. متطلبات دقة عالية: الليزر أو الانكماش الكهربائي. لدغ التجويف الداخلي: انفجار حرارة أو طائرة ماء عالية الضغط. حساسية التكلفة: الرمل أو التصرف الكيميائي. الاحتياطات: - سبائك الألومنيوم ناعمة ، وتجنب الإفراط في الرتب التي قد تؤدي إلى انحرافات الأبعاد. - تتطلب الطرق الكيميائية/الكهربائية معلمات محكومة لمنع تآكل الركيزة. - تحتاج الطرق الحرارية إلى تقييم مخاطر التشويه والقيام بعد العلاج (على سبيل المثال براقة رملية ، أنود) إذا لزم الأمر.

الفولاذ المقاوم للصدأ 210 و 304 و 316 عبارة عن أنواع مختلفة من مواد الفولاذ المقاوم للصدأ ، والاختلاف الرئيسي في التكوين الكيميائي ، وخاصة محتوى الكروم (CR) والنيكل (NI) ، والفرق الناتج في مقاومة التآكل والقوة. 1. الفولاذ المقاوم للصدأ 210 (1CR12): - الفولاذ المقاوم للصدأ 210 هو الفولاذ المقاوم للصدأ مارتينيسيتي مع محتوى عالي الكربون والكروم ، وعادة ما بين 0.9 ٪ و 1.25 ٪. - لها مقاومة تآكل منخفضة نسبيًا ولكنها صلابة عالية ، مما يجعلها مناسبة لتصنيع بعض الأدوات والأجزاء التي تتطلب قوة عالية وبعض مقاومة التآكل. - نظرًا لمحتوى الكربون العالي ، فإن أداء اللحام ضعيف ، ومن السهل كسر في عملية معالجة الحرارة. 2. 304 الفولاذ المقاوم للصدأ: - 304 من الفولاذ المقاوم للصدأ هو الفولاذ المقاوم للصدأ الذروة يحتوي على حوالي 18 ٪ من الكروم و 8 ٪ النيكل. - لديها مقاومة جيدة للتآكل ، وخاصة في مقاومة التآكل بين الخلايا ، لذلك يتم استخدامها على نطاق واسع في صناعة المواد الغذائية ، والمعدات الطبية ، وزينة المباني وغيرها من المجالات. - 304 الفولاذ المقاوم للصدأ لديه قوة أفضل ومقاومة للحرارة ، ولديه أداء جيد للمعالجة الساخنة والباردة وأداء اللحام. 3. 316 الفولاذ المقاوم للصدأ: - 316 من الفولاذ المقاوم للصدأ هو أيضًا من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي ، على غرار 304 ، ولكنه يحتوي على محتوى أعلى من النيكل (حوالي 10 ٪) وعناصر الموليبدينوم (MO) (حوالي 2 ٪). - يؤدي إضافة الموليبدينوم إلى تحسين مقاومة التآكل من الفولاذ المقاوم للصدأ ، وخاصة لمياه البحر ، وبيئة المياه المالحة ، وبيئة درجة الحرارة العالية. - لذلك ، يستخدم 316 من الفولاذ المقاوم للصدأ عادة في البيئات البحرية ، والصناعة الكيميائية ، والمعدات الصيدلانية وغيرها من المناطق التي تتطلب مقاومة تآكل أعلى. بشكل عام ، تكون مقاومة التآكل من 316 من الفولاذ المقاوم للصدأ أفضل من 304 من الفولاذ المقاوم للصدأ ، في حين أن مقاومة التآكل من 304 من الفولاذ المقاوم للصدأ أفضل من 210 من الفولاذ المقاوم للصدأ. عند اختيار المواد ، يحتاج المستخدمون إلى تحديد المواد التي يجب استخدامها وفقًا لبيئة التطبيق المحددة والمتطلبات. في الوقت نفسه ، نظرًا لأن 316 من الفولاذ المقاوم للصدأ يحتوي على المزيد من عناصر صناعة السبائك ، فإن تكلفته مرتفعة نسبيًا.

يتم تشغيل عملية تصنيع الصفائح المعدنية التقليدية في مجال الطيران في الغالب يدويًا، مع دورة بناء بطيئة، ودقة إنتاج منخفضة وجودة متفاوتة. مع زيادة المتطلبات على أداء الطائرات، أصبحت أشكال أجزاء الصفائح المعدنية أكثر تعقيدًا، والعديد منها عبارة عن أسطح معقدة غير خطية، مما يتطلب جودة سطح أعلى وأعلى ودقة أبعاد أجزاء الصفائح المعدنية. بفضل تطبيق تكنولوجيا الأتمتة المتقدمة وأنظمة التصنيع الذكية، بدأ تصنيع الطيران في تحقيق تعزيز العمليات التكنولوجية. يستخدم التشكيل الهيدروليكي للألواح المعدنية السوائل بدلاً من القوالب أو يستخدم التشكيل بمساعدة السائل لتقليل تكلفة معالجة القوالب، وتقصير دورة الإنتاج، وتحقيق تأثير الاستخدام متعدد الأغراض لقالب واحد. مبدأ وخصائص التشكيل الهيدروليكي للألواح المعدنية تتمثل التقنية في استخدام طريقة التشكيل الهيدروليكي للألواح المعدنية، وتحديدًا استخدام الزيت السائل بدلاً من القالب المقعر الصلب، بحيث تكون اللوحة الموجودة في ضغط الزيت السائل تحت تأثير التشكيل الملائم للقالب المحدب، عبارة عن تقنية تشكيل مرنة. هذا النوع من القالب العالمي للسحب الهيدروليكي العميق للصفائح المعدنية يتضمن بشكل أساسي جزء القالب العلوي وجزء القالب السفلي، حيث يظهر النوعان في الشكل 1. على وجه التحديد، تتمثل الطريقة في ملء القالب المقعر بالسائل، وعندما يتم خفض القالب المحدب، يتم ضغط السائل الموجود في الغرفة الهيدروليكية للقالب المقعر، مما يولد ضغطًا نسبيًا، والذي يلتصق الفراغ بإحكام بالقالب المحدب، مما يشكل تأثيرًا قويًا للحفاظ على الاحتكاك، بحيث يتم تشكيل قطع العمل تمامًا وفقًا لشكل القالب المحدب. بالإضافة إلى ذلك، يتم توليد تشحيم مائع بين القالب المقعر والسطح السفلي للوح، مما يقلل من مقاومة الاحتكاك الضارة. وهذا لا يجعل حد تشكيل الصفائح أعلى بكثير فحسب، بل يقلل أيضًا من العيوب المحلية التي قد تتولد أثناء السحب العميق التقليدي، وبالتالي تشكيل الأجزاء بدقة عالية وجودة سطح جيدة. إن وجود الزيت السائل يجعل التشكيل الهيدروليكي للصفائح المعدنية يتميز بالاحتكاك والتشحيم الفائض. عملية تنفيذ محددة عملية التشغيل المحددة لقالب السحب والتشكيل العميق المثبت على المكبس المزدوج الفعل هي كما يلي: الخطوة الأولى. كما هو مبين في الشكل 2، فإن القوالب العلوية والسفلية للقالب تكون في حالة مفتوحة. بادئ ذي بدء، سيكون الروبوت لوحًا مطليًا بزيت التشحيم السطحي في القالب السفلي على المستوى، ثم يتم توصيله بالضغط خارج الشريحة الموجودة على حلقة حافة الضغط بالقالب العلوي في المكبس خارج الشريحة المدفوعة لأسفل، وضغط حلقة الحافة في عمود التوجيه، ودور توجيه الأكمام التوجيهية، على السطح العلوي للبلاطة، بينما سيتم ضغط ضلع السحب العميق، والشريحة الداخلية، ولوحة الشريحة الخارجية على القالب العلوي، والقالب السفلي للعب دور في التوجيه. لاحظ أن تصميم السكتة الدماغية التوجيهية لا يقل عن 50 مم. بعد ذلك، تحت محرك منزلق الضغط، يتم توصيل القالب العلوي بمنزلق الضغط إلى الأسفل، تحت الدور المزدوج لقلب القالب المحدب والزيت الهيدروليكي، مع التشكيل التدريجي لتعميق وتعميق اللوحة، هنا للتحكم الصارم في السرعة الهبوطية للقالب العلوي، لمنع تجاوز لوحة أخدود الزيت الهيدروليكي. أخيرًا، وصلت الشريحة في المكبس للتو إلى المحطة السفلية، والسطح السفلي للبلاطة يتصل أخيرًا بالكتلة العلوية على سطح فيلم الزيت، وضغط الزنبرك، وعمود دليل الحد هو حد ميكانيكي، والذي يلعب دورًا في الحد من الكتلة العلوية لمنع قطع الشغل فوق الحد، ويمكن إدراج الجزء العلوي من الكتلة في الجزء السفلي من الثقوب في الطرف العلوي من عمود دليل الحد المتدرج، وتشكيل غلاف دليل عمود التوجيه للعب دورًا توجيهيًا. وأخيرًا أكمل عملية الرسم والتشكيل العميق للبلاطة. الخطوة الثانية. بعد اكتمال الرسم والتشكيل العميق، مدفوعًا بالشريحة الداخلية للمكبس، يتم تشكيل قلب القالب المحدب للقالب العلوي إلى الأعلى. في نفس الوقت، مدفوعة بالشريحة الخارجية للمكبس، يتم رفع حلقة العقص للقالب العلوي إلى الأعلى. كما هو موضح في الشكل 3، تحت تأثير ضغط الزنبرك، يتم رفع اللوحة للأعلى، ومن ثم يقوم الروبوت بإمساك اللوحة وإكمال دورة الرسم والتشكيل العميق. الاحتياطات اللازمة لتعديل القالب فهم الهيكل المحدد للقالب فهم غرض التصميم للمصممين، وفهم الخطة الهندسية بعناية، وخطوات عملية الختم، والهيكل المحدد للقالب، وتركيب التسلسل، وما إلى ذلك. تحقق من شروط التثبيت المحددة للقالب. (1) تحقق مما إذا كان الضغط وقوة العقص وقوة القاذف وعناصر التشكيل الأخرى التي يمكن أن يحملها القالب متوافقة مع المكبس، وتحقق مما إذا كان ارتفاع الإغلاق وحجم القالب متوافقين مع المكبس. (2) تحقق مما إذا كانت الأبعاد المرتبطة بتركيب القالب متوافقة مع المكبس. (3) تحقق مما إذا كانت البراغي وألواح الضغط لتثبيت القالب متوفرة وتفي بالمتطلبات أم لا. (4) تحقق مما إذا كانت القوالب العلوية والسفلية بحاجة إلى منصات مثبتة وأن الكائنات المطلوبة جاهزة. تركيب القالب لضبط القالب وتثبيته على مكبس النموذج المحدد في رسم العملية. تعديل القالب لفحص قالب الاختبار وفقًا لمتطلبات الخطة الهندسية، تحقق مما إذا كان كل جزء عمل من القالب يلبي متطلبات أداء الختم، واتخاذ الإجراءات اللازمة للقضاء على المشكلات الموجودة حتى يمكن ختم الأجزاء المؤهلة. اللكم التجريبي يتم تثقيب عدد من القطع من أجل الحصول على النتائج النهائية لاختبار القالب لملاءمة محددة. مزايا القوالب هذا القالب عبارة عن قالب رسم وتشكيل عميق مثبت على مكبس مزدوج الفعل، وله المزايا التالية: (1) تم تحسين حد التشكيل، وتقليل عدد مرات تشكيل قطعة العمل وكذلك عدد وتكلفة قوالب الدعم. (2) مرونة الأجزاء المشكلة صغيرة، ويتم قمع توليد التجاعيد الداخلية، وتحسين جودة السطح ودقة الأبعاد لقطعة العمل. (3) هيكل القالب بسيط، ومتطلبات دقة المعالجة منخفضة، وتعدد الاستخدامات الجيد، ودعم عدد صغير، ومناسب جدًا للدفعة الصغيرة الحديثة، ومتطلبات المعالجة المرنة متعددة الأنواع. (4) بسبب تطبيق السائل، يمكن تشكيل بعض المواد التي يصعب تشكيلها في درجة حرارة الغرفة، مثل سبائك الألومنيوم وسبائك المغنيسيوم وسبائك التيتانيوم والسبائك ذات درجة الحرارة العالية ولوحة اللحام الهيكلية المعقدة، وما إلى ذلك، ويمكن معالجتها في شكل أجزاء معقدة. (5) يمكن استخدام تشكيل هذه الأجزاء للسحب العميق المملوء بالسائل مع الميزات الرئيسية المحلية لطريقة تشكيل القالب الصلب، والتي لا تعطي فقط فرصة كاملة لمزايا تجانس تشوه البليت المملوء بالسائل وأداء التشكيل الجيد، ولكنها أيضًا تعطي فرصة كاملة لمزايا تشكيل القالب الصلب بالميزات الصغيرة المحلية، والتي يمكنها تحقيق التشكيل المتسلسل والدقيق للميزات المعقدة. (6) تتطلب الألواح الخاصة جودة سطحية عالية. نظرًا لسبائك الألومنيوم الناعمة، فإن عملية الختم التقليدية يمكن أن تسبب بسهولة خدوشًا وتجاعيد وخطوط انزلاقية وعيوبًا أخرى على سطح الجزء، ويجب استخدام العملية اللاحقة لإزالة الخدوش عن طريق إضافة عملية خاصة. يستخدم التشكيل المملوء بالسائل وسائط سائلة ذات ضغط عالي بدلاً من القوالب الصلبة، مما يقلل الاحتكاك بين سطح المادة والقوالب الصلبة. (7) يتم استخدام القالب المقعر وجزء حافة العمل من حلقة العقص كمدخلات لتحسين عمر القالب. (8) يتم توجيه حلقة العقص والقالب المحدب بين الشريحة الداخلية والشريحة الخارجية، والقالب مع هذا الهيكل له هيكل بسيط، ومعالجة سهلة وتأثير توجيهي جيد. (9) في الأجزاء التي يسهل تدفق المادة فيها، يتم ترتيبها عمومًا بضلع سحب عميق للتحكم في تدفق المادة بالتساوي إلى القالب المقعر.

تموت المستمر (المعروف أيضًا باسم ختم الختم المستمر أو ختم الموت المستمر) هو نوع شائع الاستخدام من تصميم الموت في معالجة ختم المعادن ، ويستخدم بشكل أساسي للإنتاج الضخم. فيما يلي ميزات تصميم الوفاة المستمرة ومزاياها: ميزات التصميم: 1. تكامل المستطبق متعدد: يدمج الموت المستمر العديد من عمليات الختم على موت واحد ، وتتكمل المادة عدة عمليات في ضربة واحدة. 2. درجة عالية من الأتمتة: عادة ما يتم استخدام الموت المستمر بالاقتران مع التغذية التلقائية لتحقيق الإنتاج الآلي. 3. استمرارية العملية: كل خطوة من خطوة المادة في الموت مستمرة ، ويمكن إكمال نقل المواد وقولها دون تدخل يدوي. 4. الدقة العالية: نظرًا لأنها عملية مستمرة متعددة المحطة ، يلزم وجود دقة عالية بين كل محطة لضمان دقة المنتج النهائي. 5. التعقيد العالي: بنية العفن المستمر معقدة نسبيًا ، وتتطلب تصميمًا دقيقًا ومعالجة. 6. دقة التوجيه: من أجل ضمان التشغيل المستقر للعفن المستمر ، يتم تصميم القالب عادةً بأجهزة توجيه عالية الدقة. 7. حماية السلامة: يحتاج تصميم العفن المستمر إلى النظر في سلامة التشغيل لمنع الإصابة العرضية. المزايا: 1. كفاءة الإنتاج العالية: نظرًا لاستمرارية العملية ، يمكن تحسين كفاءة الإنتاج بشكل كبير ويمكن تقليل دورة الإنتاج. 2. انخفاض تكلفة العمالة: درجة عالية من الأتمتة تقلل من الاعتماد على المشغلين ويقلل من تكلفة العمالة. 3. جودة المنتج المستقرة: جودة المنتج التي تنتجها العفن المستمر مستقرة ومتسقة. 4. معدل استخدام المواد العالية: من خلال التصميم الدقيق ، يمكن تقليل نفايات المواد ويمكن تحسين معدل استخدام المواد. 5. القدرة على التكيف القوية: يمكن تكييف العفن المستمر عن طريق تغيير القالب بسرعة أو ضبط العملية وفقًا للمطالب المختلفة للمنتجات. 6. الصيانة المريحة: تم تصميم الهيكل بشكل معقول لسهولة الصيانة واستكشاف الأخطاء وإصلاحها. 7. توفير المساحة: بالمقارنة مع قوالب العمليات الواحدة ، يمكن لقوالب مستمرة إكمال المزيد من العمليات في مساحة أصغر ، وتوفير مساحة في ورشة العمل. في الختام ، يتمتع Diew Die له مزايا واضحة في إنتاج ختم المعادن عالية الحجم ، والذي يمكن أن يساعد المؤسسات على تحسين كفاءة الإنتاج ، وتقليل التكاليف وتحسين القدرة التنافسية في السوق. ومع ذلك ، يصعب التصميم والتصنيع بشكل أكثر صعوبة ، والتكلفة مرتفعة نسبيًا ، لذلك فهي أكثر ملاءمة لاحتياجات الإنتاج ذات المدى الطويل.

مقدمة ： في مجال معالجة المعادن ، تعد عملية الرسم العميق طريقة تشكيل شائعة ، والتي تستخدم على نطاق واسع في إنتاج المنتجات المختلفة. ومع ذلك ، غالبًا ما تحدث بعض المشكلات في عملية الرسم العميق ، مما يؤثر على جودة المنتج. في هذه الورقة ، سنقوم بتحليل المشكلات الشائعة للمنتجات العميقة ، ونقدم استراتيجيات الحل المقابلة. أولاً ، المنتجات الشائعة المشتركة بين المنتجات المشتركة 1. التجاعيد يعد التجاعيد أحد أكثر المشكلات شيوعًا في عملية الرسم العميق ، ويتجلى بشكل أساسي على أنه طي غير متساوٍ أو منتفخ للمواد في عملية التمدد. ستؤدي التجاعيد إلى مظهر غير مؤهل للمنتج ، وحتى تؤثر على استخدام الأداء في الحالات الخطيرة. 2. تمزق يشير التمزق إلى عملية الرسم العميق ، والمواد الناتجة عن القوة المفرطة في ظاهرة الكسر. سوف يؤدي التمزق إلى خردة المنتج ، ويقلل من كفاءة الإنتاج. 3. الانحراف الأبعاد يشير الانحراف الأبعاد إلى حجم المنتج السحب العميق لا يتطابق مع متطلبات التصميم. سوف يؤثر الانحراف الأبعاد على تجميع وأداء المنتج. 4. خدوش السطح الخدوش السطحية هي خدوش على سطح المنتج بسبب خشونة القالب أو سطح المادة في عملية الرسم العميقة. سوف تؤثر الخدوش السطحية على مظهر جودة المنتج. 5. العفن اللزج يشير القالب اللزج إلى المادة الموجودة في عملية السحب العميق والتصاق العفن ، مما يؤدي إلى خدوش أو سلالات سطح المنتج. سوف يؤثر القالب اللزج على مظهر وأداء المنتج. تحليل المشكلة 1. تصميم العفن غير معقول تصميم العفن هو عامل رئيسي يؤثر على جودة منتجات الرسم العميقة. إذا كان تصميم القالب غير معقول ، فقد يؤدي ذلك إلى تدفق مواد غير متساوٍ وتركيز الإجهاد والمشاكل الأخرى ، مما سيؤدي إلى التجاعيد والتمزق والظواهر الأخرى. 2. خصائص المواد غير المستقرة ستؤدي خصائص المواد غير المستقرة إلى قوة غير متساوية في عملية السحب العميق ، مما يؤدي إلى مجموعة متنوعة من المشكلات. مثل قوة المواد عالية جدًا ، لا تكفي اللدونة ، وسهلة الانهيار ؛ جودة سطح المادة سيئة ، وسهلة إنتاج العفن اللزج والخدوش السطحية. 3. ظروف تزييت سوء ظروف التشحيم لها تأثير كبير على عملية الرسم العميق. سيؤدي ضعف التشحيم إلى زيادة الاحتكاك ، بحيث لا يكون تدفق المواد موحدًا ، وسهل إنتاج التجاعيد ، والتمزق والمشاكل الأخرى. 4. عملية الإنتاج غير معقولة عملية الإنتاج غير معقولة ، مثل سرعة التمدد سريعة للغاية ، فإن السكتة الدماغية الممتدة غير مناسبة ، وما إلى ذلك ، ستؤدي أيضًا إلى مشاكل في رسم عميق. ثالثًا ، استراتيجية الحل 1. تحسين تصميم العفن وفقًا لهيكل المنتج وخصائص المواد ، فإن التصميم المعقول لهيكل القالب ، بحيث يكون تدفق المواد موحدًا ، ويقلل من تركيز الإجهاد. في الوقت نفسه ، استخدام تقنية معالجة سطح القالب المناسبة لتحسين جودة سطح القالب. 2. اختيار المواد المناسبة اختيار الأداء المستقر ، تمشيا مع متطلبات السحب العميق للمادة ، لضمان أن المادة لديها اللدونة والقوة جيدة. للمتطلبات الخاصة للمنتج ، يمكن اختيار مواد السبائك أو المعالجة السطحية. 3. تحسين ظروف التشحيم اختر مواد التشحيم المناسبة ، تأكد من أن مادة التشحيم مغلفة بالتساوي في القالب والمواد. اضبط تركيز ومبلغ التطبيق من مواد التشحيم لتقليل الاحتكاك. 4. تحسين عملية الإنتاج وفقًا لخصائص المنتج ، اضبط سرعة الرسم والسكتة الدماغية والمعلمات الأخرى لجعل عملية الرسم العميق أكثر استقرارًا. تعزيز مراقبة عملية الإنتاج ، والاكتشاف في الوقت المناسب للمشاكل واتخاذ التدابير. لخص يجب النظر في حل مشكلة المنتجات العميقة بشكل شامل من تصميم القالب واختيار المواد وظروف التشحيم وعملية الإنتاج. من خلال التحسين المستمر والتحسين ، تحسين جودة منتجات الرسم العميقة وكفاءة الإنتاج ، لخلق قيمة أكبر للمؤسسة.

إن رسم المعادن وختم المعادن كلاهما شائع الاستخدام في معالجة الصفائح المعدنية ، ويختلفان من حيث المبدأ والتطبيق: الرسم المعدني العميق: - أثناء الرسم العميق ، تخضع المادة إلى تشوه بلاستيكي تحت عمل الموت ، مع تمديد المنطقة المركزية للمادة أثناء ضغط مناطق الحافة. - سمات: - عادة ما تستخدم لصنع أجزاء من العمق الأكبر ، مثل الخزانات والكؤوس. - تدفق المواد محوري بشكل أساسي ، أي تدفق المواد في اتجاه الرسم العميق. - التغير في سمك المادة أثناء الرسم العميق موحد نسبيا. - هناك حاجة إلى قوى رسم أكبر. ختم المعادن: - المبدأ: الختم هو طريقة عمل معدنية تستخدم المطابع ويموت لضغط اللوحات والشرائط والأنابيب والملفات الشخصية ، وما إلى ذلك ، وذلك لتشوهها أو فصلها. يتضمن الختم مجموعة متنوعة من العمليات مثل القص والانحناء والتشكيل والرسم العميق. - سمات: - مناسبة للإنتاج الضخم ، والكفاءة العالية وانخفاض التكلفة. - أجزاء ذات أشكال معقدة ومتطلبات دقة عالية الأبعاد يمكن تقديمها. - يمكن أن يكون تدفق المواد متعدد الاتجاهات ، وليس فقط يقتصر على الاتجاه المحوري. - مجموعة واسعة من العمليات ، بما في ذلك القص البسيط إلى ختم الموت المستمر المعقدة. - بالمقارنة مع الرسم العميق ، يمكن تحقيق الختم في فترة زمنية أقصر ويتطلب معدات صغيرة نسبيًا. امتياز: - الغرض من العملية: يركز الرسم العميق على صنع أجزاء ذات عمق أكبر ، في حين أن الختم يركز أكثر على صنع أجزاء بأشكال معقدة ودفعات كبيرة. - تدفق المواد: الرسم العميق يتدفق بشكل أساسي في اتجاه واحد (محوري) ، في حين أن الختم يمكن أن يكون متعدد الاتجاهات. - تصميم يموت: عادة ما يتم تصميم الوفاة العميقة مع تدفق المواد والوقاية من التمزق في الاعتبار ، في حين أن وفاة الختم تأخذ في الاعتبار مجموعة متنوعة من العوامل مثل القص والانحناء والتشكيل. - مناطق التطبيق: يتم استخدام عملية الرسم العميقة في الغالب لصنع منتجات الحاويات ، بينما تستخدم عملية الختم على نطاق واسع في السيارات والإلكترونيات والأجهزة المنزلية والأجهزة وغيرها من الحقول. في الإنتاج الفعلي ، اعتمادًا على الاحتياجات المحددة وتصميم المنتج ، يمكن استخدام عمليات الرسم والختم العميق مجتمعة لتحقيق أفضل نتائج التشكيل.