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Faire un bon travail de moule à étirement continu nécessite une prise en compte approfondie de nombreux aspects tels que la conception, le processus, les matériaux, la fabrication et le débogage. Voici les étapes et considérations clés : 1. Conception et planification des processus Décomposition du processus Selon la forme du produit et les propriétés du matériau, répartition raisonnable du nombre d'étirements et de déformations. Évitez un seul tronçon trop grand pour provoquer une rupture, ou trop petit pour augmenter les coûts. Une réduction progressive de la taille (étirement progressif) est généralement adoptée. Disposition des postes de travail Disposez les postes de poinçonnage, d'étirement, de façonnage, de détourage et autres postes de travail dans le moule continu pour assurer une connexion fluide de tous les processus. L'espacement des stations doit tenir compte du flux de matière et de la résistance du moule. Simulation du flux de matière Utilisez des logiciels (par exemple AutoForm, Dynaform) pour simuler le flux de métal, prédire le risque de plis et de rupture et optimiser la structure du moule. 2. Sélection et contrôle des matériaux Matériau à traiter - Sélectionner des matériaux ayant une bonne ductilité (par exemple acier inoxydable, alliage d'aluminium, acier doux). - Contrôlez la tolérance d'épaisseur du matériau (à ± 0,02 mm) pour éviter un étirement inégal. - Matériaux de moule - Sélectionnez des matériaux de haute dureté et résistants à l'usure (par exemple SKD11, DC53, carbure cémenté) pour les pièces clés (moule convexe, moule concave). - Traitement de surface : traitement TD, chromage ou traitement de nitruration pour améliorer la résistance à l'usure. 3. Points de conception de la structure du moule - Contrôle du jeu L'écart entre les moules convexes et concaves est généralement de 1,1 à 1,2 fois l'épaisseur du matériau (légèrement plus grand pour le premier étirement et progressivement réduit pour les suivants). Si le jeu est trop petit, il est facile de provoquer une abrasion ; s'il est trop grand, il sera froissé. - La conception de la force de sertissage utilise un ressort à azote ou un système hydraulique pour fournir une force de sertissage stable afin d'empêcher le matériau de se froisser. La force de sertissage doit être ajustée en fonction de la profondeur de l'étirement. - Système de lubrification Prévoyez des rainures d'huile ou des trous d'injection dans la zone d'étirement et utilisez de l'huile d'étirement à haute viscosité (par exemple, avec des additifs de chlore et de soufre) pour réduire la friction. - Conception de ventilation d'air Des trous de ventilation supplémentaires (0,5 ~ 1 mm de diamètre) sont prévus dans le moule concave pour éviter l'accumulation de gaz pouvant entraîner une déformation des pièces. 4. Fabrication et assemblage de précision - Précision d'usinage - La précision des pièces clés est contrôlée à ± 0,005 mm, à l'aide d'une coupe à fil à alimentation lente (précision ± 0,003 mm) et d'une rectifieuse de précision. - Parallélisme de la base du moule ≤0,02 mm/300 mm, dégagement du pilier de guidage et du manchon de guidage ≤0,01 mm - Points d'assemblage - Une structure divisée est adoptée, ce qui est pratique pour ajuster une station unique. - Utiliser une jauge d'alignement laser pour garantir la coaxialité de chaque station. 5. 5. Mise en service et optimisation - Procédure de test de moisissure 1. fonctionner à vide pour tester l'action du moule ; 2. Poinçon de test à basse vitesse (10 ~ 20 SPM), observez le flux de matière ; 3. Augmentez progressivement la vitesse jusqu'à la valeur de conception (généralement 60 ~ 120 SPM). - Foire aux questions - Fissuration : Augmente l'angle d'arrondi du moule concave, réduit le taux d'étirement unique, améliore la lubrification. - Rides : augmentez la force de sertissage, réduisez l'écart, ajoutez une nervure d'étirement. - Rebondissement : Augmenter le poste de façonnage ou renforcer localement le matériau de pressage. Pour les produits d'étirement rotatifs et cylindriques, le principe de calcul de la taille de l'ouverture est basé sur le principe selon lequel le volume du matériau reste inchangé, même si le matériau est aminci au cours du processus d'étirement, mais son volume total ne changera pas. Pour les produits d'étirement de forme complexe, la méthode de calcul sera plus lourde, car sa forme est également liée aux changements d'épaisseur du matériau, même dans le logiciel tridimensionnel actuel, le logiciel de simulation et d'analyse faible pour aider au calcul du cas, il est encore difficile d'obtenir l'effet attendu du matériau ouvert. Comment déterminer la taille des produits d’étirement complexes ? Je ne peux qu'essayer la bouche du couteau, probablement déterminer la quantité de matériau nécessaire, puis concevoir une structure d'étirement pour des tentatives continues, et enfin obtenir la bonne taille de matériau ouvert. Les produits d'étirement à coefficient d'étirement doivent être divisés en nombre d'étapes, chaque étape de la hauteur d'étirement, la taille correspond à la quantité à calculer à travers le coefficient d'étirement. Structure d'étirement différente, le processus d'étirement du coefficient d'étirement n'est pas le même, il faut donc se baser sur le produit réel pour faire un choix raisonnable. Les facteurs affectant le coefficient de tension sont : les propriétés du matériau, l’épaisseur du matériau, le nombre d’étirements, la méthode d’étirement, la structure du moule, la lubrification, etc. Si le moule de test semble avoir le produit séparé, vous pouvez essayer d'appliquer un peu de lubrifiant (huile de colza, eau savonneuse) sur le moule inférieur ou recouvrir le matériau de la surface concave du moule avec un film peut également obtenir un certain effet. 6. Entretien et maintenance - Entretien quotidien - Nettoyez la surface du moule de l'huile et de la saleté à chaque quart de travail, vérifiez l'état du pilier de guidage et du ressort. - Vérifier l'usure du moule convexe/concave tous les 50 000 coups (usure ≤ 0,02 mm). - Gestion de la durée de vie - Remplacez régulièrement les pièces d'usure (par exemple tige d'éjection, douille de guidage). - Après avoir accumulé 500 000 coups, le moule doit être entièrement démonté et révisé. 7. Équilibre entre coût et efficacité - Combinaison de postes de travail Réduire le nombre de postes de travail et raccourcir la longueur du moule en combinant les procédés (ex : poinçonnage + étirage). - Conception standardisée Adoption d'une structure à changement rapide (par exemple support de moule standard, ensemble de sous-modules), le temps de changement de moule peut être contrôlé dans les 15 minutes. Référence des données clés | Paramètres | Valeurs typiques ||----------------|----------------------|| Étirement simple | 20 % ~ 40 % (acier doux) || Rayon de congé de matrice concave | 5 à 10 fois l'épaisseur du matériau || Force de sertissage | 20 % à 40 % de la force de frappe totale || Mourir la vie | 1 000 000 à 5 000 000 de coups de poing || Mourir la vie | 1 000 000 à 5 000 000 de coups de poing || Mourir la vie | 1 000 000 à 5 000 000 de coups de poing Grâce au contrôle systématique ci-dessus, le moule d'étirement continu peut atteindre de manière stable une précision dimensionnelle inférieure à 0,05 mm et le taux de rendement peut atteindre plus de 99 %. Dans la pratique, les paramètres doivent être ajustés de manière flexible aux caractéristiques spécifiques du produit et les variables clés optimisées via le DOE (Design of Experiments).

Pour faire un bon travail de décrochage continu, vous devez commencer à partir de la conception, de la fabrication, du débogage et de la maintenance d'un certain nombre de liens pour assurer la précision, la vie et la productivité. Voici les étapes et les considérations clés: 1. Phase de conception - Analyse des produits: Comprenez pleinement la forme du produit, la taille, les propriétés des matériaux et les exigences de précision pour garantir que la conception de moisissure répond aux besoins. - Planification des processus: planification raisonnable des processus d'estampage, tels que le coup de poing, la chute, la flexion, etc., pour assurer une séquence raisonnable de processus et réduire les déchets de matériaux. - Sélection des matériaux: Selon le matériau produit et le volume de production, sélectionnez des matériaux de moule à haute résistance à l'usure, tels que CR12, SKD11, etc. - Conception structurelle: assurez-vous que la structure du moule est compacte et rigide, évitez la déformation et les vibrations. Envisagez de guider, de positionner, de décharger et d'autres mécanismes lors de la conception pour assurer la stabilité et la précision. - Contrôle de l'écart: Remarquez raisonnablement l'écart entre le moule convexe et la moisissure concave, un écart trop grand affectera la précision, trop faible augmentera l'usure. 2. Étape de fabrication - Précision d'usinage: assurez-vous la précision d'usinage des pièces de moule, en particulier les pièces clés telles que la matrice convexe, la matrice concave, les pièces de guidage, etc., la précision est généralement requise à ± 0,01 mm. - Traitement thermique: traitement thermique des pièces clés pour améliorer la dureté et l'usure de la résistance et prolonger la durée de vie du moule. - Traitement de surface: polissage et placage chromé à la surface du moule pour réduire le coefficient de frottement et d'abrasion. - Assemblage et débogage: assurez-vous que les pièces sont assemblées en place, le mécanisme de guidage est flexible et l'écart consiste même à éviter le brouillage ou le biais. 3. Étape de mise en service - Test de moisissure: effectuez un test de moisissure avant la production officielle, vérifiez si la taille du produit et la qualité de surface répondent aux exigences et ajustez le moule dans le temps. - Réglage du dégagement: ajustez le dégagement entre les moules convexes et concaves en fonction des résultats du moule d'essai pour assurer la qualité du produit. - Optimisez le processus: optimisez la vitesse d'estampage, la pression et d'autres paramètres en fonction de la situation du moule d'essai pour assurer une production stable. 4. Entretien et entretien - Inspection régulière: vérifiez régulièrement l'usure du moule et remplacez ou remplacez les pièces par une usure sérieuse dans le temps. - Lubrification et entretien: lubrifier régulièrement les moules pour réduire les frictions et l'usure et prolonger la vie. - Nettoyage et prévention de la rouille: gardez le moule propre pour éviter la rouille et appliquez l'huile anti-rust lors du stockage. 5. Gestion de la production - Spécification de fonctionnement: Assurez-vous que les opérateurs connaissent la spécification de l'utilisation des moules pour éviter les dommages causés par la mauvaise opération. - Surveillance de la production: surveillance en temps réel du processus de production, trouvez des anomalies à temps pour gérer, pour éviter d'endommager les problèmes de qualité de moisissure ou de produit. 6. Amélioration continue - Optimisation de rétroaction: Selon la rétroaction de la production, l'optimisation continue de la conception et du processus des moisissures, améliorez l'efficacité et la qualité. - Mise à jour de la technologie: faites attention aux nouvelles technologies et aux nouveaux matériaux de l'industrie pour améliorer les performances du moule. Faire un bon travail d'estampage continu nécessite une considération complète de la conception, de la fabrication, de la mise en service et de la maintenance pour garantir la précision, la vie et l'efficacité de la production. Grâce à une conception raisonnable, à un traitement de précision, à un débogage strict et à une maintenance régulière pour assurer le fonctionnement stable à long terme du moule.

I. Éléments de réalisation technique 1. Sélection des matériaux: - Acier inoxydable: Comparé au matériau en céramique traditionnel, l'acier inoxydable a une résistance et une durabilité plus élevés, est plus facile à recycler et est respectueux de l'environnement. - Conception structurelle: y compris la base de toilettes en acier inoxydable, le réservoir d'eau en acier inoxydable, le couvercle de toilette intelligent, le coussin amovible, le couvercle de coussin et la couche d'éponge, visant à résoudre le problème du coussin de toilette traditionnel étant facile à casser et à l'inconvénient de remplacer. 2. Caractéristiques fonctionnelles: - Fushing sous vide: À l'aide de la tuyauterie de vide et du principe de pression négative, les eaux usées seront collectées via le réservoir d'aspirateur, et la consommation d'eau de chaque rinçage des toilettes est extrêmement faible (moins de 0,8 L), économisant efficacement les ressources en eau. - Réduction du bruit active et désodorisation: par l'optimisation de la conception, la réduction du bruit, la désodorisation et les fonctions de détoxification sont obtenues pour améliorer le confort de l'utilisation. - Pas de débordement et de reflux: adoption de la méthode de rinçage à l'aspirateur pour éviter les problèmes de débordement et de reflux des toilettes traditionnelles à chasse d'eau. 3. Fonctions supplémentaires: - Contrôle intelligent: y compris le rinçage de la mémoire et le dispositif de rinçage pneumatique contrôlé par capteur sous vide, le temps de consommation d'eau et le temps de rinçage peuvent être ajustés au besoin. - antibactérien et anti-urine: le siège peut supporter un poids élevé et résiste aux brûlures et rayures de cigarettes, avec un modèle antibactérien et anti-urine en option disponible pour une protection supplémentaire. Ii Perspectives de marché 1. Taille du marché: - Le marché mondial des toilettes sous vide est évalué à 1 549 millions USD et devrait atteindre 3 367 millions USD d'ici 2032, à un TCAC de 9,01%. - L'industrie du système de toilette sous vide de la Chine a augmenté rapidement ces dernières années et est devenu un élément important de la modernisation des maisons et des installations publiques. 2 Facteurs moteurs: - Demande de protection de l'environnement: l'effet d'économie de toilette sous vide est remarquable, conformément à la tendance de la protection de l'environnement. - Avancement technologique: l'application d'un contrôle intelligent et d'une technologie efficace de traitement des eaux usées améliore la compétitivité du marché des produits. - Demande de l'industrie: la demande croissante de toilettes à vide dans l'aviation, l'expédition, les chemins de fer et d'autres industries a motivé le développement du marché. 3. Retour sur investissement: - La demande du marché pour les produits haut de gamme continue de croître, offrant aux investisseurs de bonnes perspectives de marché. - L'effet d'échelle provoqué par l'innovation technologique et l'expansion du marché améliore encore le retour sur investissement. Iii. Scénarios d'application 1. Navires et plates-formes offshore: - Les toilettes à vide EVAC 910 spécialement conçues conviennent aux environnements marins, offshore et de navires de croisière, avec un calme, une conservation de l'eau et aucun débordement. 2. Installations publiques: - Les toilettes à vide conviennent aux petits espaces et à un environnement sans air, tels que les toilettes publiques et les immeubles de bureaux, pour résoudre efficacement le problème des odeurs. 3. Utilisation de la famille: - Les toilettes intelligentes en acier inoxydable conviennent à la salle de bain familiale, offrant une expérience de vie confortable, hygiénique, d'économie d'eau et de haute qualité. Les toilettes à vide en acier inoxydable présentent des avantages importants en termes de réalisation technique, de prospects du marché et de scénarios d'application, et est un choix important pour la mise à niveau future des maisons et des installations publiques.

Dans la fabrication de l'aviation moderne, les toilettes d'avions en acier inoxydable sont largement utilisées en raison de leur résistance à la corrosion, de leur résistance élevée et de leurs propriétés légères. Cependant, leur production implique des technologies complexes de travail des métaux et de traitement de surface, en particulier le processus tiré en profondeur dans la formation des métaux, suivi de la passivation et du revêtement en téflon. Ces étapes sont cruciales pour déterminer la durabilité du produit et les performances d'hygiène. 1. Processus de formation en métal et de dessin profond La coquille d'une toilette en acier inoxydable est généralement façonnée à l'aide d'une technologie de dessin en profondeur. Ce processus consiste à étirer une feuille de métaux sous haute pression dans un moule pour former une structure tridimensionnelle complexe, garantissant à la fois la résistance structurelle et la conception légère. Cependant, pendant le dessin profond, les défauts microscopiques (tels que les rayures ou les concentrations de contrainte) peuvent apparaître sur la surface du métal, et les changements dans la structure des grains internes peuvent réduire la résistance à la corrosion. Par conséquent, les composants formés doivent subir une passivation pour réparer les imperfections de surface. 2. Passivation: améliorant la barrière de protection de l'acier inoxydable La passivation est un traitement chimique (utilisant des solutions d'acide nitrique ou citrique) qui élimine les ions de fer libre de la surface en acier inoxydable et forme une couche d'oxyde dense. Cette étape améliore considérablement la résistance à la corrosion du matériau, ce qui le rend adapté aux toilettes d'avion exposées à des environnements humides et à des agents de nettoyage acide. La surface passivée devient plus fluide, réduisant l'adhésion bactérienne et répondant aux normes d'hygiène de l'aviation. 3. Revêtement en téflon: ajout de propriétés de surface supérieures Pour améliorer davantage les performances, de nombreuses toilettes d'avion haut de gamme sont recouvertes de téflon (polytétrafluoroéthylène, PTFE). Ce revêtement offre les avantages suivants: Propriétés antiadhésives: minimise l'accumulation de résidus, simplifiant le nettoyage. Résistance à l'usure: protège la surface profondément dessinée de l'abrasion mécanique. Inerness chimique: résiste à la corrosion des agents de nettoyage et des déchets. Le revêtement en téflon est généralement appliqué après passivation pour assurer une forte adhérence au substrat. Conclusion Du tirage profond dans la formation des métaux à la passivation pour la réparation de surface, et enfin le revêtement en téflon pour les performances multifonctionnelles, la fabrication de toilettes d'avion en acier inoxydable combine l'expertise en science des matériaux et en ingénierie. Ces processus prolongent non seulement la durée de vie des produits, mais assurent également le confort et la sécurité des passagers, ce qui en fait un excellent exemple de «petits composants, de grandes technologies» dans l'industrie de l'aviation.

La presse à punch à grande vitesse est en alliage spécial en fonte spécial intégré avec une rigidité élevée et une résistance aux vibrations. Le curseur est conçu avec une longue voie de guidage et équipé d'un dispositif d'équilibrage du curseur pour assurer un fonctionnement précis et stable. Tous les composants anti-usure sont lubrifiés avec le système de lubrification automatique de la minuterie électronique, s'il y a un manque de lubrifiant, la presse s'arrête automatiquement. Le système de contrôle avancé et simple garantit la précision de la diapositive en cours d'exécution et de l'arrêt. Il peut être adapté à toutes les exigences de production automatisées pour améliorer la productivité et réduire les coûts. Champ d'application Les presses à grande vitesse sont largement utilisées pour tamponner de petites pièces de précision pour l'électronique de précision, les communications, les ordinateurs, les appareils électroménagers, les pièces automobiles, le stator moteur et d'autres petites pièces de précision. Les caractéristiques du rôle de CNC Punch Press sont l'abréviation de la presse à punch de contrôle numérique, est une sorte de machine-outil actif équipé d'un système de contrôle de programme. Le système de contrôle peut logiquement gérer les programmes avec des codes de contrôle ou d'autres règles d'instructions symboliques et les décoder, puis faire bouger la presse et le traitement des pièces. Le fonctionnement et la surveillance de CNC Punch Press sont terminés dans cette unité CNC, qui est le cerveau de la CNC Punch Press. Par rapport à la presse à poinçonner habituelle, CNC Punch Press a de nombreuses caractéristiques, tout d'abord, sa précision de traitement élevée, avec une qualité de traitement stable; Deuxièmement, il peut être une liaison multi-coordonnée, peut traiter la forme des pièces peut faire la formation de cisaillement; Encore une fois, le traitement des pièces change, généralement seulement pour modifier le programme CNC, vous pouvez économiser le temps de préparation de la production; Le coup de poing à haute précision, rigidité, peut choisir la quantité de traitement favorable, à haut rendement; Et, le punch lui-même à haute précision, à haute rigidité, peut choisir un traitement favorable, une productivité élevée; Et, la presse est une unité de contrôle CNC, c'est le cerveau de CNC Punch Press. Taux élevé; Et, le degré actif de Punch Press est élevé, peut réduire l'intensité du travail; Enfin, la presse à percoller sur la nature de l'opérateur de la demande plus élevée, les compétences en personnel de réparation exigent plus. CNC Punch Press peut être utilisé pour toutes sortes de traitements de pièces de matériel en tôle, peut être une initiative unique pour compléter une variété de type de trous désordonné et de processus de moulage de dessin profond peu profond (selon la demande de traitement actif de différentes échelles et L'espacement des trous de différentes formes de trous, peut également être utilisé pour une petite méthode de punch pour poinçonner un grand trou rond, des trous carrés, des trous en forme de taille et toutes sortes de formes de courbes en général, mais peut également être un processus spécial, tels que les volets, l'étirement peu profond, les trous contre-jonds, le trou de flangage, il peut également être utilisé pour un traitement spécial tel que le volet, l'étirement peu profond, le trou de contre-bois, le trou de bride, le renforcement, le gaufrage, etc.). Après une simple combinaison de moules, par rapport à l'estampage traditionnel, économisant beaucoup de coûts de moisissure, peut utiliser un traitement à faible coût et court-cycle de petites quantités, de produits diversifiés, avec une plus grande échelle de traitement et une capacité de traitement, puis dans un manière opportune pour s'habituer aux centres commerciaux et aux changements de produits. Principe de travail Le principe de conception de Punch Press est de convertir le mouvement circulaire en mouvement linéaire, le moteur principal entraînera le volant et l'embrayage entraînera les engrenages, le vilebrequin (ou les engrenages excentriques) et les bielles de connexion pour atteindre le mouvement linéaire du curseur et le mouvement du moteur principal aux bielles de connexion sera le mouvement circulaire. Entre la bielle et le curseur, il doit y avoir un adaptateur entre le mouvement circulaire et le mouvement linéaire, et il existe environ deux types de mécanismes dans sa conception, l'un est le type de bille et l'autre est le type de broche (type cylindrique), à ​​travers que le mouvement circulaire est converti en mouvement linéaire du curseur. La machine à poinçonner applique une pression au matériau pour la faire déformation plastique et obtenir la forme et la précision requises, de sorte qu'elle doit être assortie à un ensemble de moules (divisé en moules supérieurs et inférieurs), le matériau sera placé au milieu de Il, la pression exercée par la machine, de sorte que la déformation du traitement de la force exercée sur le matériau causé par la réaction de la force, par le corps de la machine à appuyer sur le punch. Classification 1. Selon la force motrice du curseur peut être divisée en deux types mécaniques et hydrauliques, de sorte que la presse à punch en fonction de son utilisation de différentes force motrices est divisée en. (1) presses mécaniques (2) Machine de poinçonnage hydraulique La plupart des processus généraux d'estampage en tôle utilisent des pressions mécaniques. Machine de poinçonnage hydraulique en fonction de son utilisation de différents liquides, de la machine à poinçonnage hydraulique et de la machine à poinçonnage hydraulique, l'utilisation de la machine à percevoir hydraulique expliquée pour la majorité de la machine à percevoir hydraulique, la machine à percevoir hydraulique est davantage pour les machines à grande échelle ou les machines spéciales. 2.Classification selon le mode de mouvement du curseur. Selon la classification du mouvement des curseurs, il y a des presses de poinçonnage à simple action, à double action et à triple action, seule la plus utilisée est la presse à poinçon à action unique d'un curseur, et le punch à double action et à triple action Les presses sont principalement utilisées dans le traitement à l'induction des corps automobiles et des pièces d'usinage à grande échelle, et le nombre d'entre eux est très faible. 3.Classification selon le mécanisme d'entraînement du curseur. (1) Appuyez sur le type de vilebrequin Les machines de poinçonnage qui utilisent un mécanisme de vilebrequin sont appelées machines de poinçonnage du vilebrequin et la plupart des machines de poinçonnage mécaniques utilisent ce mécanisme. Les raisons les plus populaires de l'utilisation du mécanisme de vilebrequin sont qu'elle est facile à fabriquer, la position de l'extrémité inférieure de la course peut être déterminée correctement et la courbe de mouvement de diapositive est généralement applicable à divers processus. Par conséquent, ce type de presse convient au coup de poing, de la flexion, du dessin, du forgeage chaud, du forgeage chaud, du forgeage à froid et presque tous les autres processus de presse. (2) Appuyez sur des coups de poing sans vilebrequin Pas de punch de type de vilebrequin, également connu sous le nom de punch de type de type de vitesse excentrique, de type vilebrequin appuyez sur la presse et le type d'excentrique de type engrenage, appuyez sur deux structures de la fonction de la comparaison, la structure de presse de punch de type excentrique , etc. est meilleur que la structure du vilebrequin, l'inconvénient du prix est plus élevé. Lorsque la course est plus longue, la presse à poinçonner de type de vitesse excentrique est plus favorable, et lorsque la course de la machine spéciale de poinçonnage et de coupe est plus courte, le punch du vilebrequin est meilleur, donc la petite machine et le coup de poing et le coup de poing à haute vitesse et la coupe La presse est également le champ de la presse de punch du vilebrequin. (3) Type de joint de coude presses Le mécanisme de joint du coude utilisé dans le lecteur de diapositive est appelé la presse de type joint du coude. Ce type de presse a une courbe de mouvement de diapositive unique dans laquelle la vitesse de la diapositive devient très lente près du centre mort inférieur (par rapport à une presse de vilebrequin). Et détermine également correctement la course sous la position du centre mort, par conséquent, cette presse convient au gaufrage et à la finition et à d'autres traitements de compression, et maintenant le forgeage à froid est le plus utilisé. (4) Appuyez sur le type de friction Une presse qui utilise un lecteur de frottement et un mécanisme de vis sur le lecteur de rail est appelé une presse à friction. Ce type de presse est le plus adapté aux opérations de forgeage et de concassage, et peut également être utilisé pour la flexion, la formation et l'étirement, etc. Il a une fonction polyvalente et a été largement utilisé avant la guerre en raison de son prix bas. En raison de l'incapacité de déterminer la position de l'extrémité inférieure de la course, la précision de traitement n'est pas bonne, une vitesse de production lente, l'erreur de fonctionnement de contrôle produira une surcharge, l'utilisation de technologies qualifiées et d'autres lacunes, est désormais progressivement éliminée. (5) presses de type vis Le mécanisme de vis utilisé dans le mécanisme de diapositive est appelé une pression à vis (ou une pression sur la vis). (6) Machine de percuteur de rack et de pignon Le mécanisme de rack et de pignon utilisé dans le mécanisme d'entraînement des glissières est appelé une pression de punch de rack et de pignon. Les presses à vis ont presque les mêmes caractéristiques que les presses de rack et de pignon, et leurs caractéristiques sont similaires à celles des presses hydrauliques. Auparavant, il était utilisé pour presser dans les bagues, extrusion de copeaux et autres articles, extraction d'huile, regroupement et appuyer sur les cartouches (procédé d'amincissement entre la chaleur), etc., mais il a maintenant été remplacé par la presse hydraulique, et est l'est plus utilisé à moins que dans des circonstances très spéciales. (7) Type de liaison Appuyez sur La presse qui utilise divers mécanismes de liaison sur le mécanisme de la diapositive est appelée une presse de type de liaison. Le but de l'utilisation du mécanisme des tiges de connexion est de raccourcir le cycle de traitement tout en maintenant la vitesse d'étirement dans les limites pendant le processus d'entrée et pour améliorer la productivité en réduisant le changement de vitesse du processus d'entrée, en accélérant la vitesse de la vitesse de la vitesse Approchez la course du centre supérieur mort jusqu'au début du processus, et la vitesse de la course de réversion du centre inférieur mort au centre supérieur mort pour avoir un cycle plus court que la presse à punch du vilebrequin. Ce type de presse est utilisé depuis les temps anciens pour le dessin profond des conteneurs cylindriques avec une surface de lit plus étroite, et a récemment été utilisé pour le traitement des panneaux de carrosserie automobile avec une surface de lit plus large. (8) Appuyez sur le type de came Une presse qui utilise un mécanisme CAM sur le mécanisme de diapositive est appelée une presse à came. Ce type de presse est caractérisé par la création de formes de came appropriées afin que la courbe de mouvement de diapositive souhaitée puisse être facilement obtenue. Cependant, en raison de la nature du mécanisme CAM, il est difficile de transmettre une grande force, de sorte que la capacité de ce type de presse est très faible. Comment choisir La sélection de Punch Press à grande vitesse devrait prendre en compte les problèmes suivants. Punching Machine Speed ​​Maintenant, il y a deux vitesses appelées grande vitesse à Taïwan et des machines de poinçonnage intérieures sur le marché, l'une est la vitesse la plus élevée 400 fois / minute et l'autre est 1000 fois / minute. Si vos moules de produit nécessitent une vitesse de 300 cycles / minute ou plus, vous devez choisir une presse à une vitesse de 1000 cycles / minute. Étant donné que l'équipement ne peut pas être utilisé dans la limite, et 400 fois / minute ou moins de la presse à percoller n'est généralement pas un système de lubrification obligatoire, dans la partie joints de la lubrification au beurre, et la structure de punch est utilisée dans le type de curseur, le type de curseur, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type, le type de curseur, le type de curseur, La précision est difficile pour s'assurer que l'usure sur une longue période de temps dans le travail très rapide, la précision de la baisse du moule est facile à endommager, la machine et le taux d'entretien des moisissures sont élevés et des retards dans l'heure, affectant la date de livraison. Punching Machine Précision La précision de la machine de poinçonnage est principalement reposée maintenant. 1, parallélisme 2, perpendiculaire 3 、 Autorisation totale La machine à percevoir avec une haute précision peut non seulement produire de bons produits, mais aussi moins de dommages au moule, non seulement économiser le temps d'entretien du moule, mais également économiser le coût d'entretien. Lubrication system high-speed punch press per minute stroke (speed) is very high, so its lubrication system requirements are high, only the use of forced lubrication system, and with lubrication abnormal detection function of high-speed punch press in order to effectively reduce Le punch appuye sur la lubrification et les chances de défaillance.

L'estampage de précision est un processus de formation de métaux à haute précision et à haute efficacité, largement utilisé dans l'électronique, l'automobile, les dispositifs médicaux et autres champs. Son cœur réside dans l'usinage des pièces avec une précision au niveau du micron à travers des matrices de précision et des paramètres de processus optimisés. Voici les principes de l'estampage de précision et des technologies de traitement des clés: 1. Principes de base de l'estampage de précision (1) Mécanisme d'estampage et de formation Dans le processus d'estampage, la matrice convexe et la matrice concave coopèrent pour séparer ou déformer plastiquement le matériau par la force de cisaillement. Précision Blanking (Blanking Fine): En augmentant la force d'emploi, la force de contre-tassement et la mort de petits écart (généralement 0,5% à 1% de l'épaisseur du matériau), inhibent le matériau, pour obtenir une surface de cisaillement lisse (fini jusqu'à 0,4 μm de PR). Moulage de précision: y compris la flexion, l'étirement, les flancs, etc., doivent contrôler l'écoulement du matériau, le recul et la qualité de surface. (2) Caractéristiques de déformation des matériaux de l'état de contrainte de compression à trois voies: estampillée de précision à travers la conception spéciale du moule (comme le cycle de sertissage en forme de V), de sorte que le matériau dans la région de cisaillement dans un état de contrainte de compression à trois voies, réduisant les fissures. Contrôle de la récupération élastique: Après la formation, le rebond doit être compensé par compensation de la matrice ou optimisation du processus (par exemple, sur-fendre) pour garantir la précision dimensionnelle. (3) Les exigences de transfert d'énergie et d'équipement adoptent des presses à haute rigidité (telles que les presses servantes) pour assurer un transfert d'énergie stable pendant le processus d'estampage et éviter la déviation de précision causée par les vibrations. 2. Traitement de la technologie de l'estampage de précision (1) Conception de moisissures et fabrication de moules de haute précision: Le matériau utilisé est l'acier à grande vitesse en poudre (comme la série ASP) ou l'alliage dur, avec du HRC 60-64 de dureté, et la durée de vie peut être plus d'un million de fois. Structure de la matrice: L'utilisation de la matrice progressive en plusieurs positions ou des matrices composites, des fonctions de travail intégrées, de formation, de test, pour réduire les erreurs de positionnement multiples. Traitement de surface: améliorez la résistance à l'usure et réduisez le coefficient de frottement par traitement TD (revêtement en carbure de titane) et le revêtement PVD / CVD (par exemple). (2) Contrôle de l'écart d'optimisation des paramètres du processus: L'écart de perfusion est de 0,5% à 1% de l'épaisseur du matériau, le lac progressif de la précision doit être contrôlé à ± 2 μm. Force d'étranglement et force de comptoir: la force d'état est généralement de 20% à 40% de la force de poinçonnage, et la force de comptoir est de 10% à 20% pour empêcher le matériau de se déplacer ou de se plisser. Vitesse et course: les presses de servo peuvent être programmées pour contrôler la courbe de mouvement de la diapositive, le poinçonnage à basse vitesse (<50 mm / s) pour réduire l'impact dynamique et l'alimentation à grande vitesse (> 100 fois / minute) pour améliorer l'efficacité. (3) La technologie de lubrification et de refroidissement utilise des lubrifiants de pression extrêmes (avec des additifs de soufre et de phosphore) ou une lubrification du film sèche (par exemple le revêtement PTFE) pour réduire l'usure et le collage des matériaux. Technologie de lubrification micro-quantité (MQL): injection précise de lubrifiants de la taille des nano pour réduire la pollution de l'environnement. (4) Inspection et contrôle de la qualité Inspection en ligne: Système de vision de la plage laser ou CCD pour surveiller la taille des pièces en temps réel, contrôle de la tolérance ± 5 μm. Détection des défauts de surface: Détection du courant du courant de Foucault ou interféromètre de lumière blanche pour détecter les micro-cracks et les bavures. (5) Sélection des matériaux et prétraitement Matériaux couramment utilisés: acier inoxydable (SUS304), alliage de cuivre (C5191), alliage d'aluminium (5052), etc., avec une plage d'épaisseur de 0,05-5 mm. Traitement de recuit: pour améliorer la plasticité du matériau et réduire l'effet de durcissement de l'estampage. 3. Défis et solutions clés (1) Le contrôle de retour de ressort prédise la quantité de rejet en arrière par simulation par éléments finis (par exemple l'autoforme) et optimiser l'angle de compensation de la matrice (par exemple, l'angle de flexion avant augmenter de 0,5 ° -2 °). Réglage dynamique de la distribution des contraintes par l'hydroforming ou la technologie de moulage électromagnétique. (2) Traitement de la microstructure Micro Stamping (micro-estampage): Utilisé pour traiter les micro-pièces inférieures à 0,1 mm, nécessitant des moules ultra-précis (précision de la précision de 0,001 mm) et un système d'alimentation d'adsorption sous vide. (3) la protection de l'environnement et les coûts pour promouvoir la technologie d'estampage sans huile, réduisant le processus de nettoyage; moule la conception modulaire pour réduire les coûts d'entretien. 4. Champs d'application Électronique grand public: Téléphone cellulaire Cadre central du métal, borne du connecteur (précision ± 0,01 mm). Industrie automobile: pièce de vitesse de transmission, pièces d'airbag (résistance à la traction> 1000MPA). Dispositifs médicaux: lames chirurgicales, instruments mini-invasifs (surface stérile sans bout). 5. Tendances de développement Intelligent: optimisation des paramètres du processus d'IA, surveillance en temps réel de la technologie jumelle numérique. Processus composite: estampage combiné avec le soudage et l'impression 3D pour réaliser la formation intégrée de structures complexes. Fabrication verte: lubrifiants biodégradables, recyclage en boucle fermée des déchets. La mise à niveau continu de la technologie d'estampage de précision favorise l'industrie manufacturière pour se développer dans le sens d'une haute précision, d'une grande efficacité et d'une durabilité.

L'acier inoxydable est devenu un matériau préféré dans les articles sanitaires en raison de sa durabilité, de son hygiène et de sa résistance à la corrosion. Au cours de la dernière décennie, les fabricants de toilettes en acier inoxydable chinois sont devenus des leaders mondiaux, fournissant des marchandises en acier inoxydable de haute qualité à des fins industrielles, commerciales et institutionnelles. Cette domination est tirée par l'estampage avancé et les capacités de dessin profond de la Chine, les chaînes d'approvisionnement efficaces et la capacité de produire des conceptions standardisées et personnalisées à des prix compétitifs. Cet article explore pourquoi la Chine mène dans la fabrication des toilettes en acier inoxydable, en se concentrant sur les avantages des matériaux, les processus de production et les applications clés. Pourquoi l'acier inoxydable est idéal pour les toilettes L'acier inoxydable (grades 304 et 316) est largement utilisé dans la fabrication des toilettes en raison de son: ✅ Hygiénique et surface non poreuse - empêche la croissance bactérienne et est facile à nettoyer, ce qui le rend idéal pour les hôpitaux, les prisons et les usines de transformation des aliments. ✅ Durabilité extrême - résiste à l'impact, aux rayures et au vandalisme, assurant une longue durée de vie dans les zones à fort trafic. ✅ Résistance à la corrosion - résiste aux produits chimiques durs, aux désinfectants et à une humidité élevée sans rouille. ✅ Ignifuge et écologique - non incombustible et 100% recyclable, répondant aux normes de durabilité modernes. ✅ Designs personnalisables - Disponible dans les configurations de casseroles murales, de sol en sol ou de squat. Contrairement aux toilettes en céramique ou en plastique, les produits en acier inoxydable sont pratiquement incassables, ce qui les rend parfaits pour les prisons, les installations militaires et les toilettes industrielles. Dessin profond et estampage métallique: les principaux processus de fabrication Les fabricants chinois s'appuient sur un dessin profond et des matrices d'estampage progressives pour produire des toilettes en acier inoxydable transparente et à haute résistance. Avantages des toilettes en acier inoxydable tirées en profondeur: ? Construction d'une pièce - Pas de joints soudés, éliminant les points faibles et améliorant l'hygiène. ? Épaisseur uniforme - assure l'intégrité structurelle et empêche la déformation sous une utilisation intensive. ? Ingénierie de précision - Les presses hydrauliques contrôlées par CNC (200T - 1000T) garantissent une qualité cohérente. ? Finies de surface lisses - Les options comprennent des textures brossées, polies ou antidérapantes. Pour les conceptions complexes, les matrices d'estampage progressives permettent une production de masse avec des tolérances étroites, en réduisant les coûts tout en maintenant de haute qualité. Le bord de fabrication de la Chine 1 et 1 Installations de production avancées Couper et flexion au laser automatisé pour la mise en forme de précision Presses hydrauliques à haute tonne (jusqu'à 1000T) pour un dessin profond Soudage et polissage robotiques pour les finitions impeccables 2 Chaîne d'approvisionnement rentable Accès direct à l'acier inoxydable de haute qualité (304/316) Les usines intégrées réduisent les délais et les coûts 3 et 3 Personnalisation et conformité Répond aux normes ISO 9001, CE, NSF et ADA Designs personnalisés pour les prisons, les navires, les trains et les usines chimiques Applications clés Les toilettes en acier inoxydable sont essentielles dans: Hôpitaux et laboratoires - surfaces hygiéniques, faciles à synchroniser Prisons et installations militaires - à l'épreuve des vandales et incassables Marine et offshore - résistant à l'eau salée pour les navires et les plates-formes pétrolières Plantes industrielles - résistant aux produits chimiques et à la chaleur pour les usines Côtes de transport public - Durable pour les toilettes à fort trafic Conclusion Les fabricants de toilettes en acier inoxydable de la Chine mènent le marché en raison de leur expertise en dessin en profondeur, en estampage métallique et en fabrication progressive. La combinaison de durabilité, d'hygiène et de personnalisation fait des marchandises en acier inoxydable le premier choix pour les environnements difficiles. À mesure que la demande mondiale augmente pour des solutions sanitaires résistantes à la corrosion, à l'épreuve des vandales et faciles à nettoyer, la Chine reste le fournisseur préféré des toilettes en acier inoxydable de haute qualité. Les acheteurs à la recherche de systèmes d'assainissement durables, peu maintenance et rentables continueront de se tourner vers les fabricants chinois pour des produits fiables.

Lorsque vous effectuez des tests d'étirement en métal et des opérations de processus, il existe un certain nombre de considérations clés qui nécessitent une attention particulière pour garantir la précision des résultats des tests et la sécurité de l'opération. Voici quelques-unes des considérations clés: 1. Préparation des échantillons - Taille et forme: la taille et la forme de l'échantillon doivent suivre strictement les réglementations standard pour garantir la précision des résultats du test. Les formes d'échantillons courantes comprennent des coupes transversales cylindriques et rectangulaires. - Qualité de surface: la surface de l'échantillon doit être lisse et exempte de défauts, en évitant les fissures ou les imperfections de surface, ce qui peut affecter les résultats du test. 2. Équipement de test - Calibrage de l'équipement: assurez-vous que la machine d'essai de traction et ses transducteurs associés sont conformes aux normes nationales et sont calibrées avant le test pour assurer la précision des données. - Sélection du luminaire: le luminaire doit être sélectionné pour correspondre à la forme de l'échantillon pour empêcher l'échantillon de glisser ou de tourner pendant le test. 3. Procédure de test - Vitesse de chargement: ajustez les paramètres de test, tels que la vitesse de chargement et la température du test, pour garantir que les conditions de test répondent aux exigences standard. La vitesse de chargement doit être ajustée en fonction des propriétés du matériau et des réglementations standard. - Enregistrement des données: les modifications des données de charge et de déformation doivent être étroitement surveillées pendant le test et enregistrées dans le temps. Assurez-vous l'exactitude et l'exhaustivité de l'enregistrement des données. - Protection de la sécurité: assurez-vous que les mesures de protection contre la sécurité sont en place pendant le test pour éviter les accidents. Les opérateurs doivent porter l'équipement de protection nécessaire. 4. Contrôle de la température - Température ambiante: le test de traction à température ambiante doit être effectué dans l'environnement de 10 ~ 35 ℃. Pour le test de traction à haute température, la température du test doit être strictement contrôlée pour assurer la fiabilité des résultats du test. 5. Traitement des données - Dessin de courbe: dessinez la courbe de déplacement de charge en fonction des données de test et calculez les propriétés mécaniques du matériau, telles que la limite d'élasticité, la résistance à la traction et l'allongement à la rupture. - Analyse des résultats: grâce à la courbe de contrainte-déformation, l'élasticité, le rendement, le renforcement et la fracture des étapes du matériau sont analysés en profondeur, afin de comprendre les propriétés mécaniques du matériau de manière approfondie. 6. Autres considérations - Sélection des matériaux: sélectionnez les matériaux métalliques appropriés en fonction des différentes exigences d'application pour s'assurer qu'ils ont les propriétés mécaniques et les performances de traitement requises. - Optimisation du processus: Pendant le processus d'étirement des métaux, l'attention doit être accordée à la conception des moisissures, à la fluidité des matériaux et à un contrôle raisonnable du rapport d'étirement afin d'éviter la rupture ou une déformation excessive. En observant strictement ces précautions, vous pouvez assurer le fonctionnement fluide des tests d'étirement des métaux et des opérations de processus et obtenir des résultats de test précis et fiables.

Avec le développement rapide de la science et de la technologie modernes, tous les horizons ont montré une dynamique de croissance rapide, et dans le domaine industriel, la technologie de coupe laser est devenue l'une des croissance technologiques les plus importantes, en particulier dans la technologie de coupe laser en fibre au lieu du traditionnel Technologie de coupe laser au dioxyde de carbone, toute l'industrie laser a été un développement plus large. Sur la base de la machine de coupe laser plan traditionnelle, est apparue progressivement la machine de découpe laser à bobine, la machine à découper laser tridimensionnelle, ainsi que la machine de découpe de tuyaux laser et d'autres types de produits de coupe laser. Surtout ces dernières années, les pièces de tuyaurie dans la machinerie de construction, les ustensiles de cuisine, la forme physique, le transport et d'autres industries dans l'utilisation de la proportion continue d'augmenter, un grand nombre d'utilisateurs ainsi que la demande du marché pour la machine à découper des tuyaux laser continuent de Augmentation, les performances de la machine de découpe de tuyaux laser continuent également de présenter des exigences plus élevées, ce qui, l'efficacité de coupe de la machine de découpe du tuyau laser, est au centre de l'attention. Sélection des paramètres de processus et des logiciels de coupe pour les machines de découpe de tubes laser Sélection des paramètres de processus La machine de découpe de tube laser dans la coupe des tubes doit empêcher que la vitesse de coupe soit trop rapide ou trop lente, en particulier dans la coupe de tubes spéciaux ou de tubes à haute épaisseur, tels que des profils, des tubes en forme, etc., il faut plus d'empêcher la coupe La vitesse est trop rapide ou trop lente. Lorsque la vitesse de coupe est trop rapide, il est extrêmement facile de couper à travers le phénomène; Et lorsque la vitesse de coupe est trop lente, en particulier dans la coupe de tubes à parois minces ou de petites pièces de tube, il est facile de provoquer des scories, affectant la qualité de coupe de tout le tuyau. Par conséquent, afin d'améliorer l'efficacité du tuyau de coupe de la machine de découpe de tuyaux laser, il doit être perforé et couper le test de tuyau, tester la meilleure puissance de sortie laser, les coins et la taille de la pression de gaz de coupe non du coin, toute la coupe du processus de coupe entier vitesse et taille de la buse de la tête de coupe laser, afin d'assurer la qualité de la coupe du tuyau et en même temps pour améliorer l'efficacité de traitement globale. Couper la sélection des logiciels La sélection des logiciels de coupe sur l'efficacité de traitement de la machine de coupe du tuyau laser a également un grand impact. Dans un seul tube entier alimentant les mêmes parties, un excellent logiciel de coupe peut être une disposition et une modification séquentielles, qui est relative à un seul logiciel de coupe de contrôle améliore non seulement le taux de tolérance aux défauts, mais aussi pour s'assurer que les mêmes parties de l'alimentation rapide, Améliorer l'efficacité globale de coupe. Mécanisme de chargement semi-automatique et utilisation d'un mécanisme de chargement entièrement automatique Processus d'utilisation de la machine de coupe du tube laser, la plupart des utilisateurs utilisent la méthode manuelle de chargement et de déchargement, dans la coupe de tuyaux lourds, doivent parfois utiliser la voiture de voyage pour le travail de manutention des tuyaux, qui provoquera inévitablement l'efficacité de coupe globale de la machine à découper du tube laser, et L'utilisation du mécanisme de chargement et de déchargement semi-automatique ou automatique peut réduire considérablement l'utilisation de la main-d'œuvre, améliorer l'efficacité de coupe. Le mécanisme de chargement et de déchargement semi-automatique convient à la plupart du traitement des pièces du tube, le manuel aura besoin d'une petite quantité de tuyau sur la machine de chargement semi-automatique, par son tuyau automatique à la machine de coupe du tube laser pour le serrage, la coupe, le manuel uniquement besoin d'attendre que le produit fini au matériau coupe le matériau peut être utilisé; Et le mécanisme de chargement et de déchargement complet de l'utilisation d'une gamme de manuels plus large sera un paquet de tubes placés sur la machine de chargement totale, la machine de chargement totale peut être automatiquement identifié un seul tube et le transporter vers le Le corps de la machine de coupe du tube laser pour le serrage, la coupe, la coupe est complété par la machine à déchargement automatique peut être automatiquement déchargé, n'a plus besoin de décharger manuellement. Le mécanisme de chargement semi-automatique et l'utilisation du mécanisme de chargement automatique peuvent améliorer considérablement l'efficacité de coupe de la machine à découper le tube laser, tout en réduisant les coûts de main-d'œuvre. L'utilisation de trois machines à découper à tube de Chuck et de quatre machines de découpe de tube de Chuck Le marché actuel de la machine à découper les tuyaux laser, deux machines de découpe de tuyaux laser Chuck occupent toujours une grande proportion, mais avec la technologie et la demande du marché continue de s'améliorer, le marché de la machine à découper les tuyaux laser a également commencé par les deux traditionnelles machine à découper à tuyaux laser à Chuck Trois Chuck, Four Chuck Laser Tipe Cuting Machine avance. Surtout dans le processus global de chargement, de coupe et de décharge des raccords de tuyaux plus longs, à trois machines de coupe de tuyaux laser et à quatre ans et à quatre fois l'efficacité de la machine de coupe du tuyau laser par rapport à la machine de découpe de tuyaux laser à deux enfants traditionnelle augmentée de plusieurs fois, tandis que trois enfants et quatre Chuck Laser Type Dupt Machine est à travers trois enfants ou plus pour la coupe de mouvement, mais aussi pour rencontrer les utilisateurs et le marché pour la poursuite de la décharge de tuyaux de matériau à queue zéro. Avec la machine de découpe de tube laser dans le domaine de l'équipement de coupe laser de plus en plus élevé, l'utilisateur et le marché des attentes et la demande de la machine de coupe de tube laser sont également de plus en plus élevés, ce qui nécessite la coupe du tube laser à partir du chargement manuel et le déchargement vers un chargement et un déchargement semi-automatiques, puis sur le chargement et le déchargement entièrement automatiques de ce processus de développement progressif. Dans ce processus, les gens continuent de trouver le potentiel de développement de la machine à découper du tube laser et continuent en même temps à trouver des problèmes, et ont constamment mis en avant des mesures ou des solutions d'amélioration pour promouvoir la machine de coupe de tube laser à haute vitesse, élevée La précision, la haute automation et le développement multidirectionnel de la direction de la fonction, afin d'améliorer l'efficacité de sa coupe, afin de promouvoir davantage le développement rapide du marché de la coupe laser, l'industrie de la coupe laser dans son ensemble a également Une signification remarquable! L'industrie du laser a également une signification extraordinaire.

L'alliage en aluminium est une sorte de matériau métallique non ferreux le plus utilisé dans l'industrie, qui présente les avantages d'une faible densité, d'une résistance spécifique élevée, d'une bonne plasticité, etc. En outre, il a également une forte conductivité électrique, une conductivité thermique et une résistance à la corrosion, Et c'est une matière première indispensable et importante pour les industries de l'aviation, de l'aérospatiale, de l'automobile, de la fabrication de machines, de la construction navale et de l'industrie chimique. Pour le matériau en alliage en aluminium dans la fabrication et l'estampage des problèmes de traitement et de gestion des ateliers qui sont susceptibles de se produire, mettez-vous quelques suggestions pour votre référence. Problèmes à noter dans la fabrication et l'estampage des moisissures Escroque en alliage en aluminium Parce que le matériau par rapport au fer, la dureté est petite, facile à casser et coûteuse, par conséquent, à un matériau en alliage en aluminium pour fabriquer des moules, devrait prêter attention aux problèmes suivants: Le premier est que le processus de poinçonnage doit être aligné autant que possible à l'arrière sans affecter le nombre de processus, et même pour les moules avec un grand nombre de trous de poinçonnage, le processus de poinçonnage doit être aligné à la fin même S'il est préférable d'augmenter un processus. La seconde est due à la dureté douce du matériau en aluminium, et le moule est facile à bloquer le matériau, donc dans la conception de l'espace de moisissure, devrait laisser la taille de l'épaisseur bilatérale du matériau de 10% de l'espace, le droit La profondeur du coupeur à 2 mm est plus appropriée, le cône est dans le 0,8 à 1 degré entre. Le troisième est dans la moulure de flexion, les matières premières en aluminium ont besoin de coller un film PE, c'est parce que le matériau en aluminium dans la flexion est facile à produire des puces en aluminium, ces puces en aluminium causeront des dommages à la pièce, l'émergence du point et de l'indentation et autres défauts de traitement. La présence de film PE peut réduire les dommages à la pièce. Dans le cas des rouleaux et du placage, le bloc de moulage est préférable d'être poli et plaqué de chrome dur. Quatrièmement, pour que les pièces d'estampage suivantes soient anodisées, le processus d'aplatissement et d'aplatissement ne peut pas être complètement pressé ensemble, sinon le phénomène de crachat d'acide se produira dans le processus d'anodisation, et il est nécessaire de laisser un écart de 0,2 à 0,3 mm afin que que L'acide peut être en douceur et en temps opportun. Par conséquent, ce processus doit être effectué sur le bloc limite et le moule sur la hauteur du moule. Cinquièmement, parce que le matériau en alliage en aluminium est fragile et facile à casser, surtout dans le cas des bords pliés inversés, alors essayez de ne pas faire le sertissage, même si vous devez le faire, vous devriez rendre le plus large et la profondeur de la profondeur du le sertissage est moins profond. Le sixième est que tous les bords de couteau de pièce en alliage en alliage en aluminium sont nécessaires pour utiliser le traitement de coupe de fil à alimentation lente, ce qui peut empêcher l'émergence de terrifiants et de matériaux de chute n'est pas un phénomène lisse. Les pièces en aluminium sont sujettes à des températures élevées, de sorte que le punch doit être utilisé au moins dans la dureté du matériau SKD11 au-dessus du matériau, ne peut pas utiliser la matrice convexe de mauvaise qualité ordinaire. La gestion de l'atelier de traitement des alliages en aluminium devrait prêter attention au problème Tout d'abord, afin de faire un bon travail pour tamponner les pièces en aluminium et réduire le taux défectueux, la première chose à faire est de faire un bon travail de gestion de l'atelier 6, en particulier des moules propres, une table de presse à percoller, une chaîne de montage et des matériaux d'emballage , doit être exempt de débris et de saletés nets. Pour nettoyer et ranger régulièrement le moule, le moule de haut en bas doit être nettoyé, pas de débris. Deuxièmement, lorsque le produit a plus de territoires, le moule doit être réparé à temps pour améliorer la qualité du moule afin de réduire les chances de bavures. Ensuite, parce que la pièce en alliage en aluminium est facile à chauffer et s'accumule ensemble pour rendre la pièce difficile, donc lors de la pointe de la surface du matériau doit être enduit d'un peu d'huile de clé à pression, puis de l'estampage, ce qui peut jouer un rôle dans la dissipation de chaleur , mais peut également être lisse pour déboucher le matériau de goutte. Ensuite, pour frapper plus de produits, il faut ne pas perforer un trou, il faut être sur la surface du moule pour un nettoyage pour obtenir le moule et le produit pour rester propre et exempt de débris, ce qui peut réduire le sommet de la blessure de la pièce. Si vous trouvez la blessure supérieure, vous devez découvrir le problème de la blessure au sommet de la moisissure, résolvez le problème avant de continuer la production. Enfin, le bloc Push Flat Die Pusher produira des puces en aluminium, de sorte que le bloc poussoir doit être nettoyé des puces en aluminium sous le bloc poussoir après la production de chaque jour. Le coup de poing dans le punch est très facile à apporter des copeaux en aluminium dans la plaque, et produire une température élevée sera utile ou même se ramollir, de sorte que la production de 3 à 7 jours doit être régulièrement nettoyée au poinçon ou au poinçonnage du couteau au couteau, il faut vraiment être remplacé en temps opportun. Pour les produits de flexion et d'aplatissement à 180 °, il ne faut pas avoir 10 à 30 pièces du bord plié sera le film PE déchiré pour voir s'il n'y a pas de rupture, car le matériau en aluminium dans la décharge aura un phénomène de composition inégal, en particulier pour le remplacement du remplacement de Les matériaux d'estampage du fabricant doivent effectuer une première inspection rigoureuse.

La technologie de formation multi-points est une technologie pour réaliser la formation rapide de différentes formes de pièces de plaque par le contrôle de l'ordinateur en remplaçant le moule global traditionnel par une disposition régulière de points de base. Ce qui suit est une introduction détaillée de la technologie de moulage à plusieurs points: Premièrement, le principe de la technologie et de la classification La technologie de moulage multi-points utilise un ordinateur pour contrôler la position du corps de base pour former un «moule flexible» avec une forme variable. Il est principalement divisé en quatre manières: formant des moisissures à plusieurs points, formage de presse à plusieurs points, formage de moisissure à demi-point-point et formage de presse à demi-point. Parmi eux, la formation de moisissures à plusieurs points et la formation de presse à plusieurs points sont les méthodes de formation les plus élémentaires. Deuxièmement, les caractéristiques techniques de la formation sans moisissure: Remplacez le moule global traditionnel, sauf la conception de la moisissure, la fabrication, le débogage de la main-d'œuvre, des matériaux et des ressources financières nécessaires pour raccourcir considérablement le cycle de production des produits et réduire les coûts de production. Optimisation du chemin de déformation: contrôle en temps réel de la surface de déformation par le biais de l'ajustement du corps de base, modifiant le chemin de déformation et force l'état de la plaque à volon . Haute précision et qualité: les produits formés sont de haute précision et de bonne qualité, et l'efficacité de la production peut être considérablement améliorée. Formation sans rebond: une technologie de formation répétée peut être utilisée pour éliminer la contrainte résiduelle à l'intérieur du matériau, réaliser une formation petite ou sans rebond et assurer la précision de la formation de la pièce. Automatisation facile à réaliser: l'ensemble du processus est entièrement assisté par ordinateur, y compris la modélisation de la surface, le calcul du processus, le contrôle de la presse, les tests de pièce, etc., avec une grande efficacité et une faible intensité de main-d'œuvre. Troisièmement, les avantages et les inconvénients de la technologie de moulage multi-points Avantages de la technologie de moulage à plusieurs points. Améliorer l'efficacité de la production: le processus de moulage multi-points peut être effectué en même temps pour plusieurs points de formation, améliorant considérablement l'efficacité de la production. Par exemple, dans le processus de fabrication de l'automobile, le processus traditionnel de soudage corporel nécessite un positionnement multiple pour terminer le soudage, tandis que le processus de formation en plusieurs points peut être effectué en même temps pour connecter un certain nombre de joints soudés, améliorant ainsi considérablement le soudage vitesse. Amélioration de la qualité du produit: en appliquant simultanément plusieurs forces à différents points, le processus de formation multipoint distribue les contraintes plus uniformément et réduit la distorsion et les défauts de la pièce. Ceci est particulièrement important dans l'industrie aérospatiale pour assurer la stabilité et la sécurité des composants structurels à parois minces dans des environnements à haute température et à haute pression. Permettre l'usinage de formes complexes: parce que les forces peuvent être appliquées simultanément à plusieurs points, le processus de formation multipoint permet l'usinage des matériaux avec des formes complexes, telles que des formes incurvées et torsadées. Ceci est important dans la fabrication de moules et d'outils de haute précision. Économie du coût des moisissures: la technologie de formation multi-points réalise la formation sans moisissure, qui n'a pas besoin de configurer des moules, ce qui permet d'économiser le coût de la conception, de la fabrication et du débogage des moisissures. Ceci est particulièrement avantageux pour la production de pièces monoblocs et petites, qui peuvent réaliser pleinement la spécification de la formation automatique et améliorer la qualité de la formation. Inconvénients de la technologie de formation multi-points. Complexité de l'équipement et des processus: le processus de formation multi-points nécessite un système de contrôle sophistiqué pour contrôler simultanément le traitement de plusieurs points, ce qui présente des exigences plus élevées pour la fabrication et la maintenance de l'équipement. Portée limitée de l'application: pour certaines pièces de grande taille, le processus de formation multi-points peut ne pas être applicable car il nécessite beaucoup de force pour traiter plusieurs points simultanément. Difficulté à contrôler la précision d'usinage: la formation multi-points sans moule est affectée par la nature du matériau et l'épaisseur de la plaque, etc., et la précision d'usinage est difficile à contrôler, et elle est sujette à des problèmes tels que la déviation dimensionnelle ou irrégulière forme. Quatrièmement, développement et innovation La technologie de formation multi-points a été créée par le Dr Li Mingzhe, professeur à l'Université de Jilin, et est considéré comme une innovation majeure dans la méthode de production de la forme de surface incurvée tridimensionnelle des pièces de type plaque. La technologie a non seulement été largement utilisée en Chine, mais a également été exportée vers la Corée du Sud et d'autres pays pour la fabrication de pièces de plaque extérieure de coque de navire, etc. En outre, la technologie a été soutenue par un certain nombre de projets de recherche scientifique nationaux et provinciaux et de projets de coopération internationale, montrant sa forte vitalité et ses grandes perspectives d'application. Cinquièmement, scénarios d'application spécifiques de la technologie de moulage multi-points Formation de plaques: technologie de formation multi-points grâce à un contrôle en temps réel du mouvement du corps de base, la formation de changements de surface de formation instantanés à tout moment, pour réaliser le chemin de déformation optimal de la formation de la plaque, éliminant les défauts de moulage et améliorer le Capacité de formation de l'assiette. Formation sans moule: La technologie de formation multi-points sans moule combine la technologie informatique pour réaliser une production sans moule, rapide et à faible coût en contrôlant la surface de déformation en temps réel grâce à la disposition régulière des corps de base. Cette technologie convient à la production de grands produits de plaques incurvés tridimensionnels de différentes formes et tailles. Formulaire flexible Stretch: Basé sur la formation d'étirement traditionnelle, la nouvelle technologie de formation flexible est conçue et développée en utilisant le système hydraulique et les caractéristiques du travail des matériaux, ce qui peut améliorer le taux de rendement des pièces et du taux d'utilisation des matériaux. Pression continue Pression multi-points Formulaire: En fonction du principe du rouleau flexible et de la mise en forme multi-points, le degré de flexion du rouleau flexible est obtenu en ajustant la hauteur relative de l'unité de mise en forme pour réaliser l'alimentation continue et la déformation plastique de la feuille . En résumé, la technologie de formation multi-points avec ses avantages uniques dans l'industrie manufacturière joue un rôle de plus en plus important dans l'amélioration de l'efficacité de la production, la réduction des coûts de production et la promotion du développement innovant de l'industrie manufacturière a apporté une contribution importante.

La zone d'exposition des soins de santé de la 135e Foire des importations et des exportations chinoises (foire de Canton) s'est récemment terminée avec succès au Guangzhou Pazhou International Convention and Exhibition Center. En tant que l'un des salons complets les plus importants et les plus influents du monde, la zone d'exposition de soins de santé de cette année, sur le thème "Globe sain et axée sur l'innovation", a attiré près de 1 000 entreprises médicales de plus de 30 pays et régions. L'événement a présenté des produits et des solutions de pointe dans les dispositifs médicaux, les soins de santé intelligents, la biotechnologie, etc., servant de plate-forme efficace pour la coopération et l'échange mondiaux dans l'industrie des soins de santé. Faits saillants: l'innovation de pointe occupe le devant de la scène L'exposition de soins de santé de cette année s'est concentrée sur les technologies médicales avancées, avec de nombreuses entreprises dévoilant de nouvelles innovations "Made-in China". Les systèmes de diagnostic assistés par l'IA, les appareils d'échographie portables et les robots chirurgicaux à distance ont attiré une attention significative. Une «plate-forme de santé à distance 5G + de premier plan» de la société chinoise », permettant des consultations transfrontalières en temps réel, a obtenu des contrats sur place avec des acheteurs du Moyen-Orient, de l'Asie du Sud-Est et au-delà. De plus, les équipements de réhabilitation et de soins aux personnes âgées, ainsi que les appareils de surveillance de la santé à domicile, ont émergé comme des expositions populaires, reflétant la réactivité de l'industrie aux demandes du marché. La participation internationale record stimule la collaboration mondiale L'événement a connu une augmentation notable des visiteurs professionnels d'Europe, d'Amérique latine, d'Afrique et d'autres régions. Des représentants d'organisations internationales telles que la Division des achats des Nations Unies et l'Organisation mondiale de la santé ont participé à des négociations, tandis que plusieurs sociétés pharmaceutiques multinationales ont signé des accords de chaîne d'approvisionnement avec des partenaires chinois. Les statistiques préliminaires indiquent une croissance de 12% du volume des transactions prévues par rapport à la session précédente, soulignant la compétitivité mondiale du secteur de la santé chinois. Hans Müller, un acheteur allemand, a fait remarquer: "L'équipement médical chinois offre désormais une rentabilité et une innovation technologique, nous incitant à élargir notre champ d'approvisionnement." Les événements secondaires stimulent les progrès de l'industrie Parallèlement à l'exposition, le "Global Healthcare Industry Summit" a présenté des informations d'experts de la Commission nationale de la santé chinoise et de la Chine de commerce chinoise pour l'importation et l'exportation de médicaments et de produits de santé, qui ont discuté des tendances politiques, de la transformation numérique et des opportunités de collaboration transfrontalières. Plus de 50 projets de recherche sur l'industrie-académie ont été facilités lors de la «Conférence de matchmaking des technologies de la santé», accélérant la commercialisation des innovations. Un porte-parole de Canton Fair a noté: "L'exposition de soins de santé est devenue un pont vital reliant la chaîne d'approvisionnement en Chine avec le marché mondial, et nous continuerons à promouvoir le développement de l'industrie de haute qualité." Dans l'avant: technologie médicale pour un monde plus sain Avec le succès de cette session, l'industrie chinoise des soins de santé a renforcé son rôle central dans la chaîne de valeur mondiale. La prochaine exposition Canton Fair Healthcare élargira sa concentration sur les soins de santé intelligents et la durabilité verte, injectant un nouvel élan dans les initiatives mondiales de santé.

La tension de pièce d'estampage est un défaut de qualité commun dans le processus de production, qui est répandu dans les principales usines de production automobile. D'une part, il réduit la stabilité et la productivité du processus de production et augmente le taux de ferraille des pièces, et d'autre part, il provoque une usure plus grave sur les moules, réduit la durée de vie des moules et la précision de la précision de Les pièces estampillées et augmentent le nombre de réparations de moisissures et les temps d'arrêt de la production. L'essence de la traction des cheveux est due à la surface de la pièce et de l'adhésion locale (morsure), du problème d'amélioration des cheveux a une variété de méthodes, le principe de base est de changer la nature de la friction entre la matrice et les parties transformées, de sorte que la friction vice par le matériau qui n'est pas facile à adhésion à la place. La moisissure dans le stade de mise en service du site de production, pour améliorer le problème de traction des cheveux a généralement les méthodes suivantes: 1, modifiez le matériau du moule, augmentez la dureté du moule; 2, le traitement de la surface du moule, tel que le placage chromé dur, le PVD et le TD, etc.; 3, la cavité de moisissure recouverte de nano-revêtement, comme la technologie RNT, etc.; 4, entre le moule et les pièces traitées plus une couche d'autres substances, de sorte que les pièces traitées et la séparation des moisissures (telles que la lubrification ou enduites de lubrifiants spéciaux ou ajoutent une couche de PVC). Lubrifiants spéciaux ou ajouter une couche de PVC et d'autres matériaux); 5, l'utilisation de l'acier enduit auto-lubrifiant. La tension de pièce d'estampage est un défaut de qualité commun dans le processus de production, qui est répandu dans les principales usines de production automobile. D'une part, il réduit la stabilité et la productivité du processus de production et augmente le taux de ferraille des pièces, et d'autre part, il provoque une usure plus grave sur les moules, réduit la durée de vie des moules et la précision de la précision de Les pièces estampillées et augmentent le nombre de réparations de moisissures et les temps d'arrêt de la production. L'essence de la traction des cheveux est due à la surface de la pièce et de l'adhésion locale (morsure), du problème d'amélioration des cheveux a une variété de méthodes, le principe de base est de changer la nature de la friction entre la matrice et les parties transformées, de sorte que la friction vice par le matériau qui n'est pas facile à adhésion à la place. Moule dans le stade de mise en service du site de production, pour améliorer le problème de traction des cheveux, a généralement les méthodes suivantes: 1, modifiez le matériau du moule, augmentez la dureté du moule; 2, le traitement de la surface du moule, tel que le placage chromé dur, le PVD et le TD; 3, la cavité de moisissure recouverte de nano-revêtement, comme la technologie RNT; 4, entre le moule et les pièces traitées plus une couche d'autres substances, de sorte que les pièces traitées et la séparation des moisissures (telles que la lubrification de revêtement ou les lubrifiants spéciaux ou ajoutent une couche de PVC et d'autres matériaux); 5, l'utilisation de la plaque d'acier revêtue d'auto-lubrification. Les matériaux de moisissure, l'acier de moisissure SKD11, CR12MOV, etc. sont reconnus comme des matériaux anti-Seize résistants à l'usure, la dureté de traitement thermique peut atteindre la dureté de chrome HRC58-63 degrés environ, dans le moule n'est pas grande et la forme de la pièce est Relativement simple peut être utilisé dans ce type de matériau, mais le matériau est difficile à traiter la chaleur du traitement du matériau, fragile, facile à casser, le coût est élevé, la taille des limites, et ce type de matériau est déformé Après un traitement thermique, et les travaux de recherche et de correspondance après le traitement thermique sont énormes. La forme de la plaque automobile est plus complexe et de plus en plus d'utilisation de la plaque d'acier à haute résistance, de telles parties des exigences de performance globales du moule sont plus élevées, qui sont généralement utilisées dans la structure mosaïque, le processus de traitement de surface de la mosaïque a actuellement TD, chrome dur dur Placage, nitrade, PVD et ainsi de suite. Le traitement TD est la méthode de diffusion thermique du traitement du revêtement en carbure (processus de revêtement de carbure de diffision thermique) Pour faire court, la technologie a été développée pour la première fois par le Toyota Central Research Institute au Japon dans les années 70 et appliquée pour un brevet, également connu sous le nom de Toyota Diffusion Process , appelé le processus TD, c'est-à-dire le traitement TD. Processus TD. Il est également appelé processus de diffusion de sel en fusion ou processus TD pour faire court. Quel que soit son nom, le principe est de placer la pièce dans le mélange de borax fondu, par une diffusion à haute température à la surface de la pièce pour former un revêtement en carbure en métal. Le traitement du revêtement TD des principales caractéristiques est: une dureté élevée du revêtement, HV jusqu'à 3000 environ, avec un degré élevé de résistance à l'usure, de résistance à la traction, de résistance à la corrosion et d'autres propriétés, une durée de vie du revêtement TD d'environ 100 000 unités; Mais le traitement de revêtement TD du matériau de la moisissure est très élevé et appartient au traitement à haute température des contraintes thermiques produites pendant la contrainte thermique, la contrainte de phase, les changements dans le volume spécifique du moule rendront le moule est facile à produire une déformation ou même craquer dans le processus de traitement thermique. La réparation générale du moule dans la soudure apparaîtra également au phénomène de fissuration, le traitement de revêtement TD de la qualité et de la forme du traitement des moisissures a des exigences élevées; De plus, le traitement du revêtement TD après des difficultés de retraitement, incapables de répondre aux besoins des changements de conception et ajustez les besoins de réparation du moule du moule, a effectué un autre traitement de surface du moule, la nécessité d'être complètement retirée du traitement de surface d'origine, sinon il le fera affecter la qualité de la surface du revêtement TD. De plus, la technologie de traitement du revêtement TD sera généralement traitée 3 à 4 fois après la réduction de la durée de vie du phénomène. La tension de pièce d'estampage est un défaut de qualité commun dans le processus de production, qui est répandu dans les principales usines de production automobile. D'une part, il réduit la stabilité et la productivité du processus de production et augmente le taux de ferraille des pièces, et d'autre part, il provoque une usure plus grave sur les moules, réduit la durée de vie des moules et la précision de la précision de Les pièces estampillées et augmentent le nombre de réparations de moisissures et les temps d'arrêt de la production. PVD (dépôt physique de vapeur), c'est-à-dire la méthode de dépôt de vapeur physique, le revêtement PVD est l'utilisation de la méthode de dépôt de vapeur physique du revêtement de surface. Il a de bonnes performances d'anti-trenile, la dureté du revêtement peut être aussi élevée que HV2000-3000, ou même plus, il a donc d'excellentes performances résistantes à l'usure, et sa température de traitement est relativement faible, la déformation de la pièce de traitement est petit, et il peut être traité à plusieurs reprises sans affecter la durée de vie des avantages du placage et du substrat, mais la combinaison de son placage et du substrat est relativement médiocre, et il est facile de faire tomber le placage et non Jouez son anti-tension, et il ne peut pas jouer son anti-tension, et il ne peut pas jouer son anti-tension. Cependant, la liaison entre le revêtement et le substrat est médiocre, et il est facile pour le revêtement de tomber lorsqu'il est utilisé sur des matrices et des matrices en profondeur avec une pression de moulage élevée, ne faisant pas d'exécution de son effet de la traction et de la résistance à l'usure. Figure 3 revêtement PVD La taille du moule à plaques externes est généralement plus grande, comme l'utilisation de la structure du bloc mosaïque, les épissures seront tendues, de sorte que la plupart de toute la structure, le matériau est généralement utilisé en fonte ductile et d'autres matériaux en fonte. La dureté de la pièce de moulage peut atteindre HRC50-55 degré après extinction par la flamme. La structure intégrale du traitement de la surface du moule de plaque externe est principalement utilisée le processus de placage du chrome dur, mais son effet de durcissement de surface est limité, la dureté de surface d'environ 1000 kV environ, en outre, le placage chromé dur du placage et le matériau de base de moule est un mécanique La combinaison, dans la moulure d'une pression plus grande est facile à tomber, la couche de placage est éteinte une fois que la résistance à la traction sera perdue. Lorsque la couche de surface durcie est usée, les poils tirant les poils apparaîtront à nouveau et la durée de vie de la couche de surface durcie est généralement d'environ 5 à 10 millions d'unités. Figure 4 Placage chromé RNT est une technologie émergente ces dernières années. Son principe de fonctionnement est le liquide de revêtement RNT sur le revêtement de la cavité du moule, par la pression pour faire diffuser les nanomolécules de revêtement et agir à la surface du moule pour former un revêtement en carbure de nano-métal, le processus d'expansion de l'intérieur, le nano-métal Épaisseur et dureté du moule avec l'augmentation du temps de travail et augmenter l'épaisseur du revêtement dans le 0,1-1 μm, la dureté du revêtement dans le HV1100 L'épaisseur du revêtement est de 0,1-1 μm, la dureté du revêtement est HV1100-1600, même lorsque le moule est soumis à une grande charge, il ne fera pas tomber la couche de revêtement sur la surface et échouer en raison de la déformation plastique du substrat, de l'épaisseur et de la dureté de la couche augmentation de la À l'intérieur de l'extérieur avec l'augmentation du temps de travail du moule et le nombre de fois où il est enduit. L'épaisseur et la dureté de la couche de revêtement augmentent avec le temps de travail du moule et le nombre de fois où il est enduit. Cependant, l'application de cette technologie à des pièces à traction de cheveux graves, des pièces avec la chaleur du processus de production et des plaques ultra-haute résistance est toujours immature et le coût de l'utilisation est élevé. Figure 5 Avant l'utilisation de RNT tirant les cheveux Figure 6 Après l'utilisation de la situation des cheveux RNT tirant les cheveux L'utilisation de lubrifiants raisonnables dans le processus de production peut efficacement améliorer les conditions de frottement, réduire la traction des cheveux, son rôle principal est d'utiliser le film de lubrifiant pour entrer en contact avec le vice-isol la tête de la ligne huilant. De plus, l'utilisation de lubrifiants peut également réduire efficacement la plaie sombre, les problèmes de fissuration. Mais l'utilisation de lubrifiants rendra l'environnement sale glissant, afin d'améliorer l'impact de l'huile sur l'environnement de fonctionnement, ces dernières années, Baosteel, Wuhan Iron and Steel, Maanshan Steel et d'autres entreprises de fer et d'acier ont développé une auto-lubrification Plaque en acier, l'utilisation d'une plaque d'acier de revêtement auto-lubrifiante a une excellente résistance à l'auto-lubrification, à la corrosion, une résistance aux empreintes digitales, des propriétés de moulage et de revêtement, qui est principalement roulée sur la plaque d'acier revêtue d'une couche de revêtements organiques, dans l'estampage et le processus de moulage n'a pas besoin d'être recouvert d'huile de lubrification. Mais le coût est un peu élevé, n'a pas été largement utilisé. En raison de la charge de moulure et du matériau de moulage varie considérablement, l'utilisation de quelles ou plusieurs mesures pour résoudre le problème de la souche de la pièce, en plus de considérer l'efficacité de l'effet, mais doivent également considérer la taille du lot du produit, la réalisation du degré de difficulté et de son économie et d'autres aspects du problème, puis choisissez enfin la méthode la plus appropriée.

Que ce soit dans la fabrication automobile, les appareils électroménagers, les machines de construction ou les médicaux, l'électronique, l'aérospatiale et d'autres industries, des produits en tôle peuvent être trouvés partout. Dans cet article, nous organiserons sept éléments clés sur la tôle. 1. Définition Qu'est-ce que la tôle? Il n'a pas de définition claire. Habituellement, il est compris comme un morceau plat de métal dont la largeur est nettement supérieure à son épaisseur. Des épaisseurs inférieures à 3 millimètres sont appelées tôle; Les épaisseurs de 3 millimètres ou plus sont appelées tôles épaisses. Une autre distinction importante réside dans le processus de fabrication, qui peut être classé comme une feuille à froid ou à chaud: Le roulement chaud est généralement appliqué sur des plaques plus épaisses. Comparé au roulement froid, la plaque roulée à chaud a une surface plus rugueuse avec une peau roulée. Si cette peau roulée est conservée, la feuille n'a pas besoin d'être huilée pour éviter la corrosion. Roulé à froid est généralement utilisé pour les plaques plus minces. Ses tolérances sont plus petites et sa surface plus fine. Les plaques en acier, en particulier, sont marinées et huilées pour éviter la corrosion avant d'être expédiées de l'achat en acier à l'atelier de fabrication de tôles. De plus, il existe une grande variété de types de matériaux, tailles et épaisseurs. De la composition des matériaux à la fabrication et au traitement à l'assemblage et au stockage, chaque aspect affecte les performances et la qualité de la tôle. 2. Forme Lorsque la tôle est livrée pour le traitement, elle est généralement disponible en deux formats: bobine et plaque. Les bobines sont enroulées enroulées de métal qui mesurent généralement jusqu'à 15 millimètres d'épaisseur. Les bobines peuvent peser 20 à 30 tonnes ou plus sortant du moulin. Les bobines permettent de transporter de grandes quantités de matériau relativement facilement et en toute sécurité sous une forme étroitement enroulée. Pour un traitement ultérieur, cependant, il doit d'abord être déroulé, ce qui nécessite un désordre. Étant donné que la bobine est incurvée, elle doit également être nivelée pour éliminer la courbure. La bobine est déroulée afin qu'elle puisse être coupée à la longueur exacte requise. Une feuille est un mince morceau de matériau rectangulaire coupé d'une bobine et d'une certaine longueur. Pour simplifier la transaction, ces feuilles sont généralement disponibles en tailles standardisées, généralement: de petites tailles de 1000 mm x 2000 mm, des tailles moyennes de 1250 mm x 2500 mm, de grandes tailles de 1500 mm x 3000 mm, et même des feuilles surdimensionnées de 2000 mm x 4000 mm ainsi que de 2000 mm x 6000 mm. 3. Matériel Les feuilles peuvent être fabriquées à partir de presque tous les métaux, selon sa formabilité. Des métaux précieux tels que l'or et l'argent à une variété d'acier, d'acier inoxydable, d'aluminium, de cuivre et d'autres matériaux métalliques communs, des plaques peuvent être fabriquées. Afin d'adapter plus précisément les propriétés de la feuille, il est courant d'ajouter divers éléments métalliques au matériau de base, un matériau composite appelé alliage. Cela donne à la feuille une résistance à la traction plus élevée et est moins sensible à la corrosion. 4. Production Avant la révolution industrielle, la tôle ne pouvait être martelée que des moulages à la main. Cela prenait beaucoup de temps et donc la tôle était coûteuse à ce moment-là. Aujourd'hui, au lieu de cela, il est roulé à partir de blocs en acier coulé (appelées dalles). Ces dalles sont roulées en feuilles de l'épaisseur requise dans les aciéries ou les rouleaux à roulettes en utilisant un roulement réversible ou continu. La température de roulement est supérieure à la température de recristallisation du métal, et le processus peut rouler des plaques aussi minces que 0,8 mm. Le roulement à froid n'est pas utilisé pour toutes les plaques car il nécessite une force plus grande que le roulement chaud. Le processus de roulement à froid n'est utilisé que pour produire des plaques minces. La feuille d'acier peut être roulée à 0,1 mm d'épaisseur, tandis que la feuille d'aluminium peut être roulée aussi mince que 0,0065 mm. De plus, le roulement à froid a des tolérances plus petites que le roulement chaud. 5. Tolérances et défauts Lors du traitement de la tôle mince, tout processus d'usinage entraînera une contrainte mécanique ou une génération de chaleur, qui à son tour provoquera une déformation facile de la tôle et par conséquent des contraintes internes et des inégaux. La norme DIN EN 10029 spécifie les tolérances de planéité. Par exemple, une pièce avec une épaisseur de 20 mm doit avoir une épaisseur minimale de 19,4 mm et une épaisseur maximale de 21,3 mm. D'autres défauts de planéité comprennent divers types de vagues et de déformation. Cependant, pour tous les processus de fabrication en aval de l'usinage, il est important que la tôle est pratiquement sans contrainte et aussi plate que possible. En raison de la grande variété de tôles et des différents processus de fabrication et de fabrication rendent souvent le comportement de la tôle pendant le traitement imprévisible. Par conséquent, il est nécessaire de niveler et de déburr tôle.

Les terrifiants sont un problème courant dans le traitement des métaux, comme le forage, le tournage, le broyage, la coupe de tôles, etc. Le phénomène de burr en alliage en aluminium est inévitable, à l'heure actuelle, il existe de nombreux types de méthodes en train de traiter les terrifiants. Dans le processus de production de moulage, en raison de l'impact de la pression et de la force de serrage, il est insuffisant et d'autres facteurs, la burr produit de la moulage est inévitable. Ces dernières années, avec les exigences de qualité des pièces de coulée de dés s'améliorer de plus en plus, les exigences de la bavure sont également plus strictes, en même temps, les méthodes de déburricité sont également infinies. Le processus de déburriage est le mal de tête du plus grand nombre des gens, ce qui suit est toutes sortes de méthode de déburrition des avantages et des inconvénients de la revue de la revue, peut vous permettre de mieux comprendre toutes sortes de méthodes de déburriage et, selon leurs propres besoins, de choisir la méthode appropriée. 1, manuel déburlant Il s'agit de l'usine de casting la plus traditionnel couramment utilisée, en utilisant des fichiers (les fichiers ont des fichiers artificiels et des fichiers pneumatiques), du papier de verre, une ponceuse de ceinture, une tête de broyage comme un outil auxiliaire. Inconvénients: les coûts de main-d'œuvre sont plus chers, l'efficacité n'est pas très élevée et il est difficile d'éliminer les trous de trous complexes. Objet applicable: Les exigences techniques des travailleurs ne sont pas très élevées, applicables aux petites bourres, la structure du produit simple de la moulage en alliage en aluminium. 2, Die Dupurring en utilisant la production de Die avec le poinçon pour déburrer. Inconvénients: Besoin d'une certaine quantité de coûts de production de matrice (DIM + FIN PUNCH), peut également avoir besoin de fabriquer des moisissures en plastique. Objets applicables: Convient à la surface de séparation est une mise en alliage en aluminium relativement simple, l'effet de moulage, d'efficacité et de déburricule est meilleur que manuel. 3 、 Grincer déburrencer Ce type de déburricule contient des vibrations, un dynamitage de sable, un rouleau et d'autres manières, à l'heure actuelle, l'usine de casting de dé adopte davantage. Inconvénients: Il n'y a pas de suppression très propre du problème, peut avoir besoin de suivre les terres résiduelles de traitement manuel ou avec d'autres moyens de déburr. Objet applicable: Convient pour un grand lot de petits moules en alliage en aluminium. 4, gel de réflexion L'utilisation du refroidissement pour faire en sorte que la bavure soit rapidement embrassée, puis pulvérise les projectiles pour enlever la bavure. Le prix de l'équipement est d'environ deux ou trois cent mille; Objets applicables: Convient à l'épaisseur de la paroi de la bavure est petit et le volume est également un petit moulage en alliage en aluminium. 5, explosion de chaleur déburlant Également appelé déburricule thermique, déburricule d'explosion. Grâce à un gaz inflammable, jusqu'à un four de dispositif, puis à travers certains milieux et conditions du rôle de l'explosion instantanée du gaz, l'utilisation d'énergie générée par l'explosion pour dissoudre l'élimination des Burrs. Inconvénients: équipement coûteux (millions de prix), exigences opérationnelles élevées, faible efficacité, effets secondaires (rouille, déformation); Objets applicables: principalement utilisés dans certaines pièces et composants de haute précision dans le domaine, tels que l'automobile aérospatiale et d'autres pièces de précision. 6, la machine de gravure déburlant L'équipement n'est pas très cher (dizaines de milliers). Objets applicables: applicable à la structure de l'espace est simple, la position de déburrication requise est simple et régulière. 7, Débourning chimique Avec le principe de la réaction électrochimique, les pièces en matériaux métalliques automatiquement, complètent sélectivement les opérations de déburrication. Objets applicables: pour éliminer difficile la terrassement interne, adapté au corps de la pompe, au corps de la valve et à d'autres produits fines (épaisseur inférieure à 7 soie). 8 、 Électrolyse déburrencer L'utilisation de l'électrolyse pour éliminer le moulage en alliage en aluminium brouille une méthode de traitement électrolytique. L'électolyse le déburring est adapté pour éliminer les parties cachées en alliage en alliage en aluminium du trou transversal ou la forme des parties complexes de la bavure, une efficacité de production élevée, le temps de déburriage n'est généralement que de quelques secondes à des dizaines de secondes. Inconvénients: la solution électrolytique a un certain degré de corrosivité, les pièces bouffèrent près de l'effet électrolytique, la surface perdra son éclat d'origine et affectera même la précision dimensionnelle, le déburring en alliage en aluminium doit être nettoyé et le traitement de la rouille. Objets applicables: applicables aux engrenages, bielles de connexion, corps de soupape et vibourration à l'orifice d'huile de vilebrequin, ainsi que des coins aigus. 9, le jet d'eau à haute pression déburlant L'eau comme milieu, l'utilisation de son impact instantanée pour éliminer les bavures et les bords volants générés après le traitement, tandis que l'objectif de nettoyage peut être atteint. Inconvénients: équipement coûteux Objets applicables: principalement utilisés au cœur de la voiture et du système de contrôle hydraulique des machines d'ingénierie. 10, déburriquant à ultrasons Les ondes ultrasoniques produisent une élimination instantanée de la bavarde à haute pression. Objets applicables: principalement pour certaines terrifiants microscopiques, généralement si la bavure doit être observée au microscope, vous pouvez essayer de supprimer la méthode ultrasonique. 11, déburrifiant au flux abrasif Le broyage des vibrations conventionnel, car le type de trou de trou de trou est difficile à gérer, la technologie de traitement d'écoulement abrasive typique (débit bidirectionnel), à travers les deux perpendiculaires au cylindre abrasif opposé pour promouvoir l'abrasif afin qu'il soit dans la pièce et la fixation formée par le flux de canal à l'arrière. L'abrasif entre et circule dans toute zone à travers laquelle il se limite pour produire un effet abrasif. La pression d'extrusion est contrôlée de 7 à 200 bar (100 à 3000 psi) pour différents accidents vasculaires cérébraux et un nombre différent de cycles. Objets applicables: Peut traiter avec une bavure microporeuse de 0,35 mm, pas de génération de terrassement secondaire, les caractéristiques des fluides peuvent gérer la boule de position complexe. 12 、 Débourning magnétique Le processus de broyage magnétique est sous l'action d'un fort champ magnétique, rempli dans le champ magnétique des abrasifs magnétiques, est disposé le long de la direction des lignes magnétiques de force, adsorbées dans le poteau magnétique pour former des «pinceaux abrasifs», et à la surface de la pièce pour produire une certaine pression, le pôle magnétique «Abrasive Brosse et rotation au même moment, Un certain écart pour se déplacer le long de la surface de la pièce, afin de réaliser le traitement de finition de la surface de la pièce. Caractéristiques: faible coût, large gamme de traitement, facile à utiliser Éléments de processus: pierre de broyage, résistance au champ magnétique, vitesse de la pièce, etc. 13 、 ponçage du robot Le principe de l'unité est similaire au déburricule manuel, seulement le pouvoir en robot. Technologie de programmation et technologie de contrôle de la force pour soutenir la réalisation du broyage flexible (pression et vitesse du changement), les avantages de déburriage du robot. Pour résumer les petites quantités / grandes tailles: traitement manuel ou grattoir. Structure complexe / production de masse: broyage ou tumulte vibratoire. Exigences de haute précision: déburrage au laser ou électrolytique. Bourr de la cavité interne: explosion chauffante ou jet d'eau à haute pression. Sensibilisation des coûts: sablage ou débournant chimique. Précautions: - Les alliages en aluminium sont doux, évitez la sur-grincement qui peut entraîner des écarts dimensionnels. - Les méthodes chimiques / électrolytiques nécessitent des paramètres contrôlés pour empêcher la corrosion du substrat. - Les méthodes thermiques doivent évaluer le risque de distorsion et faire après le traitement (par exemple, le sablage, l'anodisation) si nécessaire.

Les aciers inoxydables 210, 304 et 316 sont différents types de matériaux en acier inoxydable, et leur principale différence réside dans la composition chimique, en particulier la teneur en chrome (CR) et nickel (NI), et la différence qui en résulte dans la résistance et la résistance à la corrosion. 1. Acier inoxydable 210 (1CR12): - L'acier inoxydable 210 est un acier inoxydable martensitique avec une teneur élevée en carbone et en chrome, généralement entre 0,9% et 1,25%. - Il a une résistance à la corrosion relativement faible mais une dureté élevée, ce qui le rend adapté à la fabrication de certains outils et pièces qui nécessitent une résistance élevée et une certaine résistance à la corrosion. - En raison de la teneur élevée en carbone, ses performances de soudage sont médiocres et il est facile à casser dans le processus de traitement thermique. 2. 304 ACIER INOXDUBLE: - 304 L'acier inoxydable est un acier inoxydable austénitique contenant environ 18% de chrome et 8% de nickel. - Il a une bonne résistance à la corrosion, en particulier dans la résistance à la corrosion intergranulaire, il est donc largement utilisé dans l'industrie alimentaire, l'équipement médical, la décoration du bâtiment et d'autres domaines. - 304 L'acier inoxydable a une meilleure résistance et une meilleure résistance à la chaleur, et a de bonnes performances de traitement chaud et à froid et des performances de soudage. 3. 316 ACIER INOXDUBLE: - 316 L'acier inoxydable est également un acier inoxydable austénitique, similaire à 304, mais contient des éléments plus élevés en nickel (environ 10%) et du molybdène (MO) (environ 2%). - L'ajout de molybdène améliore considérablement la résistance à la corrosion de l'acier inoxydable, en particulier pour l'eau de mer, l'environnement de l'eau salée et l'environnement à haute température. - Par conséquent, 316 en acier inoxydable sont couramment utilisés dans les environnements marins, l'industrie chimique, l'équipement pharmaceutique et d'autres zones qui nécessitent une résistance à la corrosion plus élevée. En général, la résistance à la corrosion de 316 acier inoxydable est meilleure que 304 en acier inoxydable, tandis que la résistance à la corrosion de 304 acier inoxydable est meilleure que 210 acier inoxydable. Lors du choix du matériel, les utilisateurs doivent décider quel matériau utiliser en fonction de l'environnement et des exigences d'application spécifiques. Dans le même temps, car 316 en acier inoxydable contient plus d'éléments d'alliage, son coût est relativement élevé.

Le processus traditionnel de fabrication de tôles pour l’aérospatiale est principalement manuel, avec un cycle de construction lent, une faible précision de production et une qualité inégale. Avec des exigences de plus en plus élevées en matière de performances des avions, les formes des pièces en tôle deviennent de plus en plus complexes, et beaucoup d'entre elles sont des surfaces complexes non linéaires, qui nécessitent une qualité de surface et une précision dimensionnelle de plus en plus élevées des pièces en tôle. Grâce à l'application d'une technologie d'automatisation avancée et de systèmes de fabrication intelligents, la construction aéronautique a commencé à améliorer les processus technologiques. Le formage hydraulique des dalles métalliques utilise des liquides au lieu de moules ou utilise le formage assisté par liquide pour réduire le coût de traitement des moules, raccourcir le cycle de production et obtenir l'effet d'une utilisation polyvalente d'un moule. Principe et caractéristiques de l'hydroformage de brames métalliques La technologie consiste à utiliser une méthode de formage hydraulique de dalle métallique, en particulier l'utilisation d'huile liquide au lieu d'un moule concave rigide, de sorte que la dalle dans la pression d'huile liquide sous l'action du formage par ajustement de moule convexe soit une technologie de formage flexible. Ce type d'emboutissage hydraulique de tôle formant un moule universel comprend principalement la partie supérieure du moule et la partie inférieure du moule, dont les deux types sont représentés sur la figure 1. Plus précisément, le procédé consiste à remplir le moule concave de liquide, et lorsque le moule convexe est abaissé, le liquide dans la chambre hydraulique du moule concave est comprimé, générant une pression relative, qui fait adhérer étroitement l'ébauche au moule convexe, formant un puissant effet de maintien de friction, de sorte que les pièces sont formées exactement selon la forme du moule convexe. De plus, une lubrification fluide est générée entre la matrice concave et la surface inférieure de la feuille, ce qui réduit la résistance au frottement nocive. Cela rend non seulement la limite de formage de la tôle beaucoup plus élevée, mais réduit également les défauts locaux qui peuvent être générés lors de l'emboutissage profond conventionnel, formant ainsi des pièces avec une haute précision et une bonne qualité de surface. La présence d'huile liquide rend l'hydroformage de la tôle caractérisé par une tenue par friction et une lubrification par débordement. Processus de mise en œuvre spécifique Le processus de fonctionnement spécifique du moule d'emboutissage et de formage monté sur la presse double action est le suivant : Première étape. Comme le montre la figure 2, les moules supérieur et inférieur de la matrice sont à l'état ouvert. Tout d'abord, le robot aura été une dalle enduite d'huile de lubrification de surface dans la matrice inférieure sur le plan, puis connecté à la presse à l'extérieur de la glissière sur la matrice supérieure en appuyant sur l'anneau de bord dans la presse à l'extérieur de la glissière enfoncée, en appuyant sur l'anneau de bord dans la colonne de guidage, le rôle de guidage du manchon de guidage, est tombé sur la surface supérieure de la dalle, tandis que l'utilisation de la nervure d'emboutissage profond sera compactée, la glissière intérieure, la plaque coulissante extérieure sur la matrice supérieure, la matrice inférieure pour jouer un rôle de guidage. Notez que la conception de la course de guidage n'est pas inférieure à 50 mm. Par la suite, sous l'entraînement du curseur de presse, le moule supérieur connecté au curseur de presse vers le bas, sous le double rôle de noyau de moule convexe et d'huile hydraulique, avec la formation progressive de l'approfondissement et de l'approfondissement de la dalle, ici pour contrôler strictement la vitesse de descente du moule supérieur, pour empêcher le débordement de la plaque à rainure d'huile hydraulique. Enfin, le coulisseau dans la presse vient d'atteindre la butée inférieure, la surface inférieure de la dalle entre finalement en contact avec le bloc supérieur sur la surface du film d'huile, la compression du ressort, la colonne de guidage limite est une limite mécanique, qui joue un rôle dans la limitation du bloc supérieur pour empêcher que la pièce à usiner au-dessus de la limite ne soit écrasée, le haut du bloc au fond des trous peut être inséré dans l'extrémité supérieure de la colonne de guidage de limite étagée, la formation du manchon de guidage de la colonne de guidage pour jouer un rôle de guidage. Terminez enfin le processus d’emboutissage profond et de formage de la dalle. La deuxième étape. Une fois l'emboutissage profond et le formage terminés, entraîné par le coulisseau intérieur de la presse, le noyau convexe du moule supérieur est démoulé vers le haut. En même temps, entraînée par le coulisseau extérieur de la presse, la bague de sertissage de la matrice supérieure est soulevée vers le haut. Comme le montre la figure 3, sous l'action de la pression du ressort, la dalle est soulevée, puis le robot saisit la dalle et effectue un cycle d'emboutissage et de formage. Précautions pour l'ajustement du moule Comprendre la structure spécifique du moule Comprenez l'intention de conception des concepteurs, comprenez soigneusement le plan d'ingénierie, les étapes du processus d'emboutissage, la structure spécifique du moule, l'installation de la séquence, etc. Vérifiez les conditions spécifiques d'installation du moule. (1) Vérifiez si la pression, la force de sertissage, la force d'éjection et les autres éléments de formage que le moule peut transporter sont compatibles avec la presse, et vérifiez si la hauteur de fermeture et la taille du moule sont compatibles avec la presse. (2) Vérifiez si les dimensions de montage associées au moule sont conformes à celles de la presse. (3) Vérifiez si les boulons et les plaques de pression pour l'installation du moule sont disponibles et répondent aux exigences ou non. (4) Vérifiez si les moules supérieur et inférieur doivent être installés et si les objets requis sont prêts. Installation de moule Ajuster et installer le moule sur la presse du modèle défini dans le dessin de procédé. Ajustement du moule Pour vérifier le moule d'essai conformément aux exigences du plan d'ingénierie, vérifiez si chaque partie active du moule répond aux exigences de performances d'emboutissage et prenez des mesures pour éliminer les problèmes existants jusqu'à ce que les pièces qualifiées puissent être estampillées. Poinçonnage d'essai Un certain nombre de pièces sont découpées afin d'obtenir les résultats finaux du test de moulage pour leur adéquation spécifique. Avantages des moules Il s'agit d'une matrice d'emboutissage et de formage montée sur presse double action, qui présente les avantages suivants : (1) La limite de formage est améliorée et le nombre de fois où la pièce est formée ainsi que le nombre et le coût des matrices de support sont réduits. (2) La résilience des pièces formées est faible, la génération de rides internes est supprimée et la qualité de surface et la précision dimensionnelle de la pièce sont améliorées. (3) La structure du moule est simple, les exigences de précision du traitement sont faibles, une bonne polyvalence, prenant en charge le nombre de petits lots, très adaptés aux exigences de traitement flexibles modernes de petits lots et multi-espèces. (4) en raison de l'application de liquide, certains matériaux difficiles à former, tels que les alliages d'aluminium, les alliages de magnésium, les alliages de titane, les alliages à haute température et les plaques de soudage structurelles complexes, peuvent être formés à température ambiante, etc., peuvent être traités sous la forme de pièces complexes. (5) La formation de telles pièces peut être utilisée pour un emboutissage profond rempli de liquide combiné avec des caractéristiques clés locales du procédé de mise en forme de matrice rigide, ce qui non seulement fait jouer pleinement les avantages de l'uniformité de la déformation des billettes de formage remplies de liquide et de bonnes performances de formage, mais donne également pleinement jeu aux avantages de la formation de petites caractéristiques locales de formation de matrices rigides, qui peuvent réaliser la formation séquentielle et précise d'éléments complexes. (6) Les plaques spéciales nécessitent une qualité de surface élevée. En raison de l'alliage d'aluminium souple, le processus d'estampage traditionnel peut facilement provoquer des rayures, des rides, des lignes de glissement et d'autres défauts sur la surface de la pièce, et le processus ultérieur doit être utilisé pour éliminer les rayures en ajoutant un processus spécial. Le formage rempli de liquide utilise un fluide à haute pression au lieu de moules rigides, réduisant ainsi la friction entre la surface du matériau et les moules rigides. (7) La matrice concave et la partie du bord de travail de la bague de sertissage sont utilisées comme inserts pour améliorer la durée de vie du moule. (8) La bague de sertissage et le moule convexe sont guidés entre la glissière intérieure et la glissière extérieure, et le moule doté de cette structure présente une structure simple, un traitement facile et un bon effet de guidage. (9) Dans les parties où le matériau s'écoule facilement, des nervures d'emboutissage profond sont généralement disposées pour contrôler l'écoulement uniforme du matériau dans le moule concave.

La matrice continue (également connue sous le nom d'estampage continu ou l'estampage continu) est un type de conception de matrice couramment utilisé dans le traitement d'estampage des métaux, principalement utilisé pour la production de masse. Voici les caractéristiques de conception des matrices continues et leurs avantages: Caractéristiques de conception: 1. Intégration multi-station: la matrice continue intègre plusieurs processus d'estampage sur une seule matrice, et le matériau termine plusieurs processus en un seul coup. 2. Degré élevé d'automatisation: le matrice continue est généralement utilisée en conjonction avec l'alimentation automatique pour réaliser la production automatisée. 3. Processus de continuité: chaque étape du matériau dans la matrice est continue, et le transfert et le moulage du matériau peuvent être achevés sans intervention manuelle. 4. Haute précision: Comme il s'agit d'une opération continue multi-station, une haute précision est requise entre chaque station pour assurer la précision du produit final. 5. Complexité élevée: la structure de la moisissure continue est relativement complexe, nécessitant une conception et un traitement précis. 6. Précision guidée: Afin d'assurer le fonctionnement stable du moule continu, le moule est généralement conçu avec des dispositifs de guidage de haute précision. 7. Protection de la sécurité: La conception continue des moisissures doit considérer la sécurité de l'opération pour éviter les blessures accidentelles. Avantages: 1. Efficacité de production élevée: En raison de la continuité du processus, l'efficacité de production peut être considérablement améliorée et le cycle de production peut être réduit. 2. Réduction du coût de la main-d'œuvre: un degré élevé d'automatisation réduit la dépendance à l'égard des opérateurs et réduit le coût de la main-d'œuvre. 3. Qualité stable du produit: La qualité du produit produite par la moisissure continue est stable et cohérente. 4. Taux d'utilisation des matériaux élevé: grâce à une conception précise, les déchets de matériaux peuvent être minimisés et le taux d'utilisation des matériaux peut être amélioré. 5. Adaptabilité forte: le moule continu peut être adapté en modifiant rapidement le moule ou en ajustant le processus en fonction des différentes exigences des produits. 6. Maintenance pratique: La structure est raisonnablement conçue pour une maintenance et un dépannage faciles. 7. Économie d'espace: Par rapport aux moules monomoriques, les moules continus peuvent effectuer plus de processus dans un espace plus petit, économisant l'atelier dans l'atelier. En conclusion, le DIE continu présente des avantages évidents dans la production d'emboutissant en métaux à haut volume, ce qui peut aider les entreprises à améliorer l'efficacité de la production, à réduire les coûts et à améliorer la compétitivité du marché. Cependant, la matrice continue est plus difficile à concevoir et à fabriquer, et le coût est relativement élevé, il est donc plus adapté aux besoins de production à long terme et à haut volume.

Introduction: Dans le domaine du traitement des métaux, le processus de dessin profond est une méthode de formation courante, qui est largement utilisée dans la production de divers produits. Cependant, certains problèmes se produisent souvent dans le processus de dessin profond, affectant la qualité du produit. Dans cet article, nous analyserons les problèmes communs des produits en profondeur et mettrons en avant les stratégies de solution correspondantes. Premièrement, les produits de dessin profond 1. Roiner Le froissement est l'un des problèmes les plus courants dans le processus de dessin profond, principalement manifesté comme un pliage ou un renflement inégal du matériau dans le processus d'étirement. Les rides entraîneront une apparence non qualifiée du produit et affecteront même l'utilisation des performances dans des cas graves. 2. Rupture La rupture fait référence au processus de dessin profond, le matériau dû à une force excessive et à un phénomène de fracture. La rupture entraînera une réduction de la ferraille des produits, réduira l'efficacité de la production. 3. Déviation dimensionnelle La déviation dimensionnelle fait référence à la taille du produit en profondeur ne correspond pas aux exigences de conception. La déviation dimensionnelle affectera l'assemblage et les performances du produit. 4. rayures de surface Les rayures de surface sont des rayures à la surface du produit en raison de la rugosité de la surface du moule ou du matériau dans le processus de dessin profond. Les rayures de surface affecteront l'apparence de la qualité du produit. 5. Moule collant Le moule collant fait référence au matériau du processus de dessin profond et à l'adhésion des moisissures, entraînant des rayures ou des souches de surface du produit. La moisissure collante affectera l'apparence et les performances du produit. Analyse des problèmes 1. La conception des moisissures est déraisonnable La conception des moisissures est un facteur clé affectant la qualité des produits de dessin en profondeur. Si la conception de la moisissure est déraisonnable, elle peut entraîner un flux de matériau inégal, une concentration de contrainte et d'autres problèmes, ce qui entraînera des rides, des ruptures et d'autres phénomènes. 2. Propriétés des matériaux instables Les propriétés des matériaux instables conduiront à une force inégale dans le processus de dessin profond, entraînant une variété de problèmes. Comme la résistance au matériau est trop élevée, la plasticité n'est pas suffisante, facile à entraîner à la rupture; La qualité de surface du matériau est mauvaise, facile à produire des moisissures collantes et des rayures de surface. 3. Mauvais conditions de lubrification Les conditions de lubrification ont une grande influence sur le processus de dessin profond. Une mauvaise lubrification entraînera une frottement accrue, de sorte que le flux de matériau n'est pas uniforme, facile à produire des rides, de la rupture et d'autres problèmes. 4. Le processus de production est déraisonnable Le processus de production est déraisonnable, comme la vitesse d'étirement est trop rapide, l'étirement de l'AVC n'est pas approprié, etc., entraînera également des problèmes de produit de dessin profond. Troisièmement, la stratégie de solution 1. Optimisation de la conception de moisissure Selon la structure du produit et les propriétés des matériaux, la conception raisonnable de la structure de la moisissure, afin que le flux de matériau soit uniforme, réduisent la concentration de contraintes. Dans le même temps, l'utilisation de la technologie de traitement de surface du moule appropriée pour améliorer la qualité de surface du moule. 2. Sélection de matériaux appropriés Sélection de performances stables, conformément aux exigences en profondeur du matériau, pour garantir que le matériau a une bonne plasticité et une bonne résistance. Pour les exigences spéciales du produit, peut choisir des matériaux en alliage ou un traitement de surface. 3. Améliorer les conditions de lubrification Choisissez un lubrifiant approprié, assurez-vous que le lubrifiant enduit uniformément dans la surface du moule et du matériau. Ajustez la concentration et la quantité d'application du lubrifiant pour réduire le frottement. 4. Optimiser le processus de production Selon les caractéristiques du produit, ajustez la vitesse de dessin, le dessin de la course et d'autres paramètres pour rendre le processus de dessin profond plus stable. Renforcer la surveillance du processus de production, la détection en temps opportun des problèmes et prendre des mesures. Résumer La solution au problème des produits en profondeur doit être considérée de manière approfondie à partir de la conception de la moisissure, de la sélection des matériaux, des conditions de lubrification et du processus de production. Grâce à l'optimisation et à l'amélioration continues, améliorez la qualité des produits de dessin en profondeur et l'efficacité de la production, pour créer une plus grande valeur pour l'entreprise.

Le dessin en métal et l'estampage métallique sont tous deux couramment utilisés des processus de formation dans le traitement de la tôle, et ils diffèrent en principe et en application: Dessin profond en métal: - Principe: Le dessin profond est le processus de formation de la tôle dans un récipient ouvert ou une pièce en forme de boîte en le faisant passer à travers une matrice de dessin profond. Pendant le tirage profond, le matériau subit une déformation plastique sous l'action de la filière, la zone centrale du matériau étirée tandis que les zones de bord peuvent être compressées. - Caractéristiques: - Habituellement utilisé pour faire des parties de plus grande profondeur, comme les réservoirs et les tasses. - Le flux de matériau est principalement axial, c'est-à-dire que le matériau s'écoule dans le sens d'un dessin profond. - Le changement d'épaisseur du matériau pendant le dessin profond est relativement uniforme. - Des forces de dessin plus importantes sont nécessaires. Estampillue en métal: - Principe: l'estampage est une méthode de travail en métal qui utilise des pressions et des meurtres pour pressuriser les plaques, les bandes, les tubes, les profils, etc., afin de les déformer en plastiquement ou de les séparer. L'estampage comprend une variété de processus tels que le cisaillement, la flexion, la formation et le dessin profond. - Caractéristiques: - Convient à la production de masse, à une efficacité élevée et à un coût moindre. - Des pièces avec des formes complexes et des exigences de précision de grande dimension peuvent être réalisées. - L'écoulement des matériaux peut être multidirectionnel, et non seulement limité à la direction axiale. - Large gamme de processus, y compris le cisaillement simple à l'emboutissage de la matrice continue complexe. - Comparé au dessin profond, l'estampage peut être accompli dans une période plus courte et nécessite un équipement relativement petit. Distinction: - Processus Objectif: Le dessin profond est plus axé sur la fabrication de pièces avec une plus grande profondeur, tandis que l'estampage est plus axé sur la fabrication de pièces avec des formes complexes et de gros lots. - Flux de matériau: le dessin profond s'écoule principalement dans une direction (axiale), tandis que l'estampage peut être multidirectionnel. - Conception de la matrice: les matrices de dessin en profondeur sont généralement conçues avec le flux de matériaux et la prévention de la rupture, tandis que les matrices d'estampage prennent en compte une variété de facteurs tels que le cisaillement, la flexion et la formation. - Zones d'application: Le processus de dessin profond est principalement utilisé pour fabriquer des produits de conteneurs, tandis que le processus d'estampage est largement utilisé dans l'automobile, l'électronique, les appareils électroménagers, le matériel et d'autres champs. Dans la production réelle, en fonction des besoins spécifiques et de la conception du produit, les processus de dessin et d'estampage profonds peuvent être utilisés en combinaison pour obtenir les meilleurs résultats de moulage.