Faire un bon travail de moule à étirement continu nécessite une prise en compte approfondie de nombreux aspects tels que la conception, le processus, les matériaux, la fabrication et le débogage. Voici les étapes et considérations clés :
1. Conception et planification des processus
Décomposition du processus Selon la forme du produit et les propriétés du matériau, répartition raisonnable du nombre d'étirements et de déformations. Évitez un seul tronçon trop grand pour provoquer une rupture, ou trop petit pour augmenter les coûts. Une réduction progressive de la taille (étirement progressif) est généralement adoptée. Disposition des postes de travail Disposez les postes de poinçonnage, d'étirement, de façonnage, de détourage et autres postes de travail dans le moule continu pour assurer une connexion fluide de tous les processus. L'espacement des stations doit tenir compte du flux de matière et de la résistance du moule. Simulation du flux de matière Utilisez des logiciels (par exemple AutoForm, Dynaform) pour simuler le flux de métal, prédire le risque de plis et de rupture et optimiser la structure du moule.
2. Sélection et contrôle des matériaux
Matériau à traiter - Sélectionner des matériaux ayant une bonne ductilité (par exemple acier inoxydable, alliage d'aluminium, acier doux). - Contrôlez la tolérance d'épaisseur du matériau (à ± 0,02 mm) pour éviter un étirement inégal. - Matériaux de moule - Sélectionnez des matériaux de haute dureté et résistants à l'usure (par exemple SKD11, DC53, carbure cémenté) pour les pièces clés (moule convexe, moule concave). - Traitement de surface : traitement TD, chromage ou traitement de nitruration pour améliorer la résistance à l'usure.
3. Points de conception de la structure du moule
- Contrôle du jeu L'écart entre les moules convexes et concaves est généralement de 1,1 à 1,2 fois l'épaisseur du matériau (légèrement plus grand pour le premier étirement et progressivement réduit pour les suivants). Si le jeu est trop petit, il est facile de provoquer une abrasion ; s'il est trop grand, il sera froissé. - La conception de la force de sertissage utilise un ressort à azote ou un système hydraulique pour fournir une force de sertissage stable afin d'empêcher le matériau de se froisser. La force de sertissage doit être ajustée en fonction de la profondeur de l'étirement. - Système de lubrification Prévoyez des rainures d'huile ou des trous d'injection dans la zone d'étirement et utilisez de l'huile d'étirement à haute viscosité (par exemple, avec des additifs de chlore et de soufre) pour réduire la friction. - Conception de ventilation d'air Des trous de ventilation supplémentaires (0,5 ~ 1 mm de diamètre) sont prévus dans le moule concave pour éviter l'accumulation de gaz pouvant entraîner une déformation des pièces.
4. Fabrication et assemblage de précision
- Précision d'usinage - La précision des pièces clés est contrôlée à ± 0,005 mm, à l'aide d'une coupe à fil à alimentation lente (précision ± 0,003 mm) et d'une rectifieuse de précision. - Parallélisme de la base du moule ≤0,02 mm/300 mm, dégagement du pilier de guidage et du manchon de guidage ≤0,01 mm - Points d'assemblage - Une structure divisée est adoptée, ce qui est pratique pour ajuster une station unique. - Utiliser une jauge d'alignement laser pour garantir la coaxialité de chaque station. 5.
5. Mise en service et optimisation
- Procédure de test de moisissure 1. fonctionner à vide pour tester l'action du moule ; 2. Poinçon de test à basse vitesse (10 ~ 20 SPM), observez le flux de matière ; 3. Augmentez progressivement la vitesse jusqu'à la valeur de conception (généralement 60 ~ 120 SPM). - Foire aux questions - Fissuration : Augmente l'angle d'arrondi du moule concave, réduit le taux d'étirement unique, améliore la lubrification. - Rides : augmentez la force de sertissage, réduisez l'écart, ajoutez une nervure d'étirement. - Rebondissement : Augmenter le poste de façonnage ou renforcer localement le matériau de pressage. Pour les produits d'étirement rotatifs et cylindriques, le principe de calcul de la taille de l'ouverture est basé sur le principe selon lequel le volume du matériau reste inchangé, même si le matériau est aminci au cours du processus d'étirement, mais son volume total ne changera pas.
Pour les produits d'étirement de forme complexe, la méthode de calcul sera plus lourde, car sa forme est également liée aux changements d'épaisseur du matériau, même dans le logiciel tridimensionnel actuel, le logiciel de simulation et d'analyse faible pour aider au calcul du cas, il est encore difficile d'obtenir l'effet attendu du matériau ouvert. Comment déterminer la taille des produits d’étirement complexes ? Je ne peux qu'essayer la bouche du couteau, probablement déterminer la quantité de matériau nécessaire, puis concevoir une structure d'étirement pour des tentatives continues, et enfin obtenir la bonne taille de matériau ouvert.
Les produits d'étirement à coefficient d'étirement doivent être divisés en nombre d'étapes, chaque étape de la hauteur d'étirement, la taille correspond à la quantité à calculer à travers le coefficient d'étirement. Structure d'étirement différente, le processus d'étirement du coefficient d'étirement n'est pas le même, il faut donc se baser sur le produit réel pour faire un choix raisonnable. Les facteurs affectant le coefficient de tension sont : les propriétés du matériau, l’épaisseur du matériau, le nombre d’étirements, la méthode d’étirement, la structure du moule, la lubrification, etc.
Si le moule de test semble avoir le produit séparé, vous pouvez essayer d'appliquer un peu de lubrifiant (huile de colza, eau savonneuse) sur le moule inférieur ou recouvrir le matériau de la surface concave du moule avec un film peut également obtenir un certain effet.
6. Entretien et maintenance
- Entretien quotidien - Nettoyez la surface du moule de l'huile et de la saleté à chaque quart de travail, vérifiez l'état du pilier de guidage et du ressort. - Vérifier l'usure du moule convexe/concave tous les 50 000 coups (usure ≤ 0,02 mm). - Gestion de la durée de vie - Remplacez régulièrement les pièces d'usure (par exemple tige d'éjection, douille de guidage). - Après avoir accumulé 500 000 coups, le moule doit être entièrement démonté et révisé.
7. Équilibre entre coût et efficacité
- Combinaison de postes de travail Réduire le nombre de postes de travail et raccourcir la longueur du moule en combinant les procédés (ex : poinçonnage + étirage). - Conception standardisée Adoption d'une structure à changement rapide (par exemple support de moule standard, ensemble de sous-modules), le temps de changement de moule peut être contrôlé dans les 15 minutes.
Référence des données clés | Paramètres | Valeurs typiques ||----------------|----------------------|| Étirement simple | 20 % ~ 40 % (acier doux) || Rayon de congé de matrice concave | 5 à 10 fois l'épaisseur du matériau || Force de sertissage | 20 % à 40 % de la force de frappe totale || Mourir la vie | 1 000 000 à 5 000 000 de coups de poing || Mourir la vie | 1 000 000 à 5 000 000 de coups de poing || Mourir la vie | 1 000 000 à 5 000 000 de coups de poing
Grâce au contrôle systématique ci-dessus, le moule d'étirement continu peut atteindre de manière stable une précision dimensionnelle inférieure à 0,05 mm et le taux de rendement peut atteindre plus de 99 %. Dans la pratique, les paramètres doivent être ajustés de manière flexible aux caractéristiques spécifiques du produit et les variables clés optimisées via le DOE (Design of Experiments).
