- 이 부분은 벽 두께가 3.5mm 인 그릇 모양의 판금 스탬핑입니다. 보울 가장자리의 외경은 φ (492.5 ± 0.315) mm이고 깊이는 122.1 mm이며 5 개의 탄젠트 아크가 특징입니다. 가공 부분으로 변환되면 기계적 강도는 스탬프 판금보다 낮습니다. 그러나,도 1 및 2에 기초하여, 오일 배플은 반경 방향으로 위치 및 외경 φ4690 -0.25 mm에 의해 밀봉되고 가장자리 끝면에 의해 축 방향으로 배치된다. 내부 구멍 φ (155 ± 0.0315) mm는 밀봉을위한 오일 씰을 수용합니다. 작동하는 동안, 오일 배플은 회전하는 부품이 기계 외부에서 누출되는 것을 막아 윤활유를 방지하며 기계적 하중을 부담하지 않습니다. 따라서 가공 부품의 기계적 강도는 요구 사항을 충족합니다.
스탬프가있는 판금 부분을 가공 된 부분으로 변환 할 때, 얇은 벽 두께는 가공 중에 변형이 발생하기 쉬워 처리 난이도가 높아집니다. 따라서 가공 중에 공작물 변형 및 클램핑에 특별한주의를 기울여야합니다.
기술 요구 사항 분석
외경 φ (492.5 ± 0.315) mm, 외경 φ4690 -0.25 mm, 내부 구멍 φ (155 ± 0.0315) mm, 작은 끝면에는 가공이 필요합니다. 외경 φ4690 -0.25 mm는 IT10 등급이고, 내부 구멍 φ (155 ± 0.0315) mm는 IT8 등급이며, 가장 높은 표면 거칠기 값은 Ra = 1.6 μm입니다. 외경 φ4690 -0.25 mm는 방사형 위치 및 밀봉에 사용되는 반면, 내부 구멍 φ (155 ± 0.0315) mm는 밀봉을위한 오일 씰을 수용합니다. 가장자리 끝면은 축 방향 위치를 제공합니다. 나머지 표면은 비가미이며, GB/T 1804 거칠기 등급 C를 충족하는 치수 요구 사항과 함께 프로파일이 다른 회전 부품을 방해하지 않도록합니다. 따라서, 외경 φ4690 -0.25 mm 및 내부 구멍 φ (155 ± 0.0315) mm에 대한 변형 제어가 중요하다.빈 재료의 선택
오일 배플을 가공 부품으로 변환 할 때 캐스팅은 재료를 절약하고 가공 비용을 줄이기 때문에 구조적 관점에서 최적의 선택입니다. 하지만:
- 주철 스틸을 선택하면 주조에 금형이 필요하며 주철 부품은 결함이 발생하기 쉽습니다. 3.5mm 벽 두께로 가공되면 누출이 발생할 수 있습니다.
- 주철을 선택하면 금형도 필요하며, 큰 외경은 3.5mm 벽 두께로 가공 할 때 균열 및 누출의 위험을 증가시킵니다.
오일 배플의 치수 (φ (492.5 ± 0.315) mm 외경, 130.6 mm 총 높이)는 표준 스톡 재료의 사용을 배제합니다. 따라서 단조는 유일한 실행 가능한 옵션입니다. 다이 단조는 소규모 배치 생산에 적합하며 오일 배플의 구조를 고려할 때 재료를 절약하고 가공 비용을 줄일 수 있습니다.
재료 선택 :
자료는 먼저 설계 요구 사항을 충족하고 가공 가능성과 비용 효율성을 고려해야합니다. 이 설계는 10 번 탄소 구조 강철을 지정하지만, 10 번 강철은 가공 중에 도구를 고수하는 경향이 있으며 강성이 열악하여 클램핑 변형 및 가공 난이도를 증가시킵니다. 단조 공급 업체와 컨설팅 한 후, 35 번 탄소 구조 강철은 단조를 위해 이용할 수 있으며 더 나은 용서를 제공합니다. 소규모 배치 생산의 경우 10 번과 35 번 강철 블랭크의 가격 차이는 무시할 수 있습니다. No. 35 Steel은 우수한 기계적 특성, 가공성 향상 및 사용 요구 사항을 충족합니다. 따라서, 35 번의 탄소 구조 강철 공도가 선택되며, QJ 500A —1998 "탄소강 및 합금 구조 강철 탐색의 기술 조건"을 준수하는 기술적 요구 사항이 선정되었습니다.
단조 블랭크는 초안 각도가 3 ° –5 ° 인 그림 3에 나와 있습니다.
- 프로세스 흐름 결정
예비 분석 :
스탬핑 된 판금 부품에서 가공 부분으로 변환 된 오일 배플은 외경 4690-0.25mm, 내부 깊이 122.1mm 및 벽 두께 3.5mm 인 보울 모양의 구조를 가지고 있습니다. 클램핑은 탄성 또는 플라스틱 변형을 유발할 수 있으며, 절단력 하에서 3.5mm 벽 두께를 가공하면 탄성 변형을 유도하여 공작물 강성이 증가 할 수 있습니다. 얇은 벽으로 된 그릇 모양의 부품으로 가공 될 때 단조 블랭크는 상당한 재료 제거를 포함합니다. 모임 후, 내부 응력 재분배는 변형을 유발하여 처리 중에시기 적절한 응력 완화가 필요할 수 있습니다.
설계 관점에서, 외경 φ4690 -0.25 mm의 변형을 제어하고 내부 구멍 φ (155 ± 0.0315) mm가 중요하다.
주요 제어 지점 :
- 클램핑 변형
- 내부 응력 후에 발생하는 변형
프로세스 흐름 및 가공 방법은 엔터프라이즈 및 하청 업체의 실제 기능과 일치하여 부품 품질, 안전 및 비용 효율성을 보장해야합니다.
최종 프로세스 흐름 :
단조 → 정규화 → 회전 → 정규화 → 정규화 → 회전 → 저온 어닐링 → 회전
자세한 단계 :
단조 및 정규화 :
- 단조 공급 업체에 하도급. 구매자는 단조 도면을 승인하고 정규화 기록 확인을 포함하여 배달 된 용서를 검사해야합니다.
회전 (거친 가공) :
- 그림 4는 거친 회전 작업을 보여줍니다. 간단한 구조에는 GB/T 1804 중간 등급 M 이하의 가공 정확도가 필요합니다. 블랭크의 무게는 138kg입니다 (그림 3).
- 우선 기계 : 기존의 수직 선반 C5112; 대안 : 기존의 수평 선반 C630.
- 클램핑 : φ508 mm 블랭크의 안전한 그립을위한 4 턱 독립 척.
- 단계 :
에이. 4 턱 척을 사용하여 φ496 mm 외경 (빈 외경 φ508 mm)을 클램핑하고, 끝면 1을 참조로서 클램핑하십시오. 내부 구멍을 스크라이브 도구와 정렬하십시오. 기계 끝면 2, 외경 φ496 mm (35 mm 길이), 내부 구멍 φ150 mm 및 내부 프로파일.
비. 참조로 끝면 2를 갖는 φ496 mm 외부 직경을 참조로서, 내부 구멍 φ150 mm를 다이얼 표시기 (런아웃 ≤0.2 mm)와 정렬하십시오. 기계 끝면 1과 외부 테이퍼.
정규화 :
- 첫 번째 정규화는 단조에서 과열을 제거합니다. 두 번째 정규화는 곡물 구조를 개선하고, 재료를 균질화하고, 기계적 특성을 향상 시키며, 스트레스를 완화시킵니다.
- 매개 변수 : 840–860 ° C 로의 가열, 90–95 분 동안 고정하고 공기 냉각.
회전 (내부/외부 프로필 가공) :
- 그림 5는 5 개의 탄젠트 아크로 구성된 내부/외부 프로파일의 회전 작업을 보여줍니다. 기존의 수평 선반은이 작업에 비효율적이므로 CNC 선반이 선호됩니다.
- 기계 선택 : 수평 또는 수직 CNC 선반 (예 : Vturn-36).
- 클램핑 : 더 빠른 설정을위한 3 턱 셀프 센터 척.
- 단계 :
에이. φ494 mm 외부 직경 (사전 차단 된 φ496 mm)을 클램핑하십시오. φ494 mm의 왼쪽 끝면은 끝면 1 (136 mm - 30.5 mm)에서 105.5 mm이고, 클램핑 된 벽 두께는 18 mm입니다 (그림 4에서 계산). 클램핑에는 연장 된 소프트 턱을 사용하고 끝면 1을 축 참조로 사용하십시오. 기계 끝면 2, 내부 구멍 φ (152 ± 0.2) mm 및 내부 프로파일.
비. 안쪽 구멍 φ462.88 mm를 잡는 3 개의 턱 척을 사용하여 3 개의 턱 척을 사용하고, 엔드 페이스 2를 사용하십시오. 기계 끝면 1 및 외부 프로파일.
저온 어닐링 :
- 가공으로 인한 응력을 완화하고 마무리되기 전에 치수를 안정화시킵니다.
- 매개 변수 : 580–600 ° C로 가열하고 70 분 동안 고정하고 용광로는 250 ° C 미만으로 냉각 된 다음 공기를 냉각시킵니다.
회전 (마무리 가공) :
- 그림 6은 IT8 등급 정확도 및 RA = 1.6 μm 표면 거칠기를 갖는 엔드면 및 내부/외부 직경을 포함하는 마무리 회전 작동을 보여줍니다. 기존의 선반 (예 : CW616E)으로 충분합니다.
- 기존의 선반에 대한 이론적 근거 :
에이. 3mm 클램핑 영역은 변형되기 쉽다; 부드러운 클램핑을 위해서는 넓은 부드러운 턱과 백킹 플레이트가 필요합니다.
비. 가공에는 간단한 내부/외부 직경과 끝면 (아크 없음)이 포함됩니다. - 단계 :
에이. 3 턱 척을 사용하여 엔드 페이스 2를 참조로 사용하고 넓은 부드러운 턱이 내부 구멍을 잡습니다. 기계 φ (155 ± 0.0315) mm 홀 끝면 (Ra = 12.5 μm), 외경 φ161 mm, 거친/내부 구멍 φ (155 ± 0.0315) mm.
비. 엔드 페이스 2로 다시 클램프를 참조로, 내부 구멍을 가볍게 잡아냅니다. Tailstock Center를 사용하여 축 방향 지지대를 위해 백킹 플레이트를 눌렀다가 척을 조입니다. 거친 기계 외경 φ4690 -0.25 mm 및 하단면을 각각 1.2 mm 및 0.5 mm 스톡을 남겨 두십시오).
기음. 척을 느슨하게 한 다음 내부 구멍을 가볍게 다시 클램핑하십시오. 마감 기기 외부 직경 φ4690 -0.25 mm 및 하단면을 마무리하십시오.