설계 고정 장치는 일반적으로 프로세스의 특정 요구 사항에 따라 부품 가공 프로세스를 개발하는 데 사용됩니다. 공정의 공식화는 고정 장치의 가능성 실현을 충분히 고려해야 하며, 필요한 경우 공정 수정을 위해 지그 및 고정 장치의 설계를 제안할 수도 있습니다.
측정 지표에 대한 공작물 가공 품질, 높은 생산성, 저렴한 비용, 편리한 칩 제거, 안전한 작동, 노동력 절약 및 제조, 유지 관리 등을 보장하려면 툴링 치구 설계 품질이 안정적이어야 합니다.
첫째, Fixture 디자인의 기본원리
1, 공작물 위치 안정성과 신뢰성 프로세스의 사용을 충족시키기 위해
2, 가공 공정을 위해 고정 장치의 공작물을 보장하기에 충분한 베어링 또는 클램핑 강도가 있습니다.
3, 클램핑 프로세스를 충족하는 것은 간단하고 빠른 작업입니다.
4, 깨지기 쉬운 부품은 구조를 신속하게 교체할 수 있어야 하며, 수행하기 위해 다른 도구를 사용하지 않는 것이 최선일 때 조건이 충분합니다.
5, 반복 위치 지정의 신뢰성 조정 또는 교체 과정에서 고정물을 충족시키기 위해
6, 복잡하고 비싼 비용의 구조를 가능한 한 피하십시오.
7, 가능한 한 표준 부품을 구성 요소로 사용하십시오.
8, 회사 내부 제품 체계화 및 표준화 형성
둘째, 툴링 치구 설계에 대한 기본 지식
우수한 공작 기계 고정 장치는 다음과 같은 기본 요구 사항을 충족해야 합니다.
1, 가공 정확도의 핵심을 보장하기 위해 공작물의 가공 정확도를 보장하려면 먼저 위치 지정 참조, 위치 지정 방법 및 위치 지정 요소를 올바르게 선택하고 필요한 경우 위치 지정 오류 분석을 수행할 뿐만 아니라 가공 정확도의 영향에 대한 고정 장치의 다른 부품 구조에 주의를 기울여 고정 장치가 공작물 가공 정확도 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
2, 상황의 용량에 맞게 특수 고정 장치의 복잡성을 조정해야 하며, 다양한 빠르고 효율적인 클램핑 메커니즘을 사용하여 쉬운 작동을 보장하고 보조 시간을 단축하며 생산성을 향상시키도록 노력해야 합니다.
3, 좋은 공정 성능 특수 고정 구조는 간단하고 합리적이며 제조, 조립, 조정, 검사, 유지 관리가 용이하도록 노력해야 합니다.
4, 우수한 성능의 지그 및 고정 장치를 사용하려면 충분한 강도와 견고성을 가져야 하며 작업이 간단하고 노동력을 절약하며 안전하고 신뢰할 수 있어야 합니다. 객관적인 조건이 허용하고 저렴한 전제에서 가능한 한 공압식, 유압식 및 기타 기계식 클램핑 장치를 사용하여 작업자의 노동 강도를 줄여야 합니다. 툴링 픽스쳐도 칩 제거가 편리해야 합니다. 필요한 경우 칩 제거 구조를 설치하여 칩이 공작물의 위치를 파괴하고 공구가 손상되는 것을 방지하고 칩이 축적되어 많은 열을 발생시키고 공정 시스템의 변형을 일으키는 것을 방지할 수 있습니다.
5, 경제적인 특수 고정구는 가능한 한 표준 부품과 표준 구조를 사용해야 하며, 고정구의 제조 비용을 줄이기 위해 구조가 간단하고 제조가 용이하도록 노력해야 합니다. 그러므로, 경제적 효율성의 생산에 있어 설비를 개선하기 위해서는 필요한 기술적, 경제적 분석을 수행하기 위해 설비 프로그램의 순서와 생산 능력을 기반으로 설계가 이루어져야 합니다.
셋째, 툴링 픽스처 설계 개요의 표준화
1, 툴링 설비 설계의 기본 방법 및 단계
원본 데이터의 툴링 픽스처 설계 전 준비에는 다음이 포함됩니다.
a) 각 공정의 처리 요구 사항, 위치 지정 및 클램핑 프로그램, 이전 공정 처리, 블랭크 상황, 공작 기계 가공, 절삭 공구, 검사 게이지, 가공 허용량 및 절삭량 등을 이해하기 위한 설계 통지서, 완성 부품 도면, 블랭크 도면 및 공정 경로 및 기타 기술 정보.
b) 생산 배치와 고정 장치 및 부속품의 필요성을 이해합니다.
c) 사용된 공작 기계의 주요 기술 매개변수, 성능, 사양, 정확도 및 접촉 크기 구조의 고정 부분과의 연결을 이해합니다.
d) 표준 자재 재고 상황의 고정
2, 지그 및 고정 장치 설계 고려 사항
고정 장치 설계는 일반적으로 단일 구조로 되어 있어 구조가 그다지 복잡하지 않다는 인상을 줍니다. 특히 현재는 유압 장치의 인기로 인해 원래의 기계 구조가 크게 단순화되었지만 설계 프로세스를 자세히 고려하지 않으면 필연적으로 불필요한 문제가 발생할 수 있습니다.
a) 가공 부품의 공백 허용량
블랭크 크기가 너무 커서 간섭이 발생합니다. 따라서 디자인을 하기 전에 빈 도면을 준비해야 합니다. 공간을 충분히 남겨두세요
b) Fixture의 칩 제거의 매끄러움
공작 기계의 가공 공간이 제한되어 있기 때문에 치구는 더 컴팩트한 공간으로 설계되는 경우가 많으며, 이는 용착물의 치구 사점에 있는 칩에 의해 발생하는 가공 공정에서 종종 무시됩니다.
칩 액의 유출을 포함해 원활하지 않아 향후 처리에 많은 어려움을 초래합니다. 따라서 실제 프로세스의 시작 부분에서 문제의 프로세스를 고려해야 하며, 결국 고정 장치는 효율성과 작업 용이성을 향상시키는 것입니다!
c) 고정 장치의 전반적인 개방성
고정 장치의 개방성을 무시하면 작업자가 고정 장치를 장착하는 것이 어렵고 시간이 많이 걸리며 이는 설계상 큰 금기 사항입니다.
d) Fixture 디자인의 기본 이론적 원리
각 고정 장치 세트는 수많은 클램핑, 풀기 작업을 거쳐야 하므로 초기에 사용자 요구 사항을 충족할 수 있지만 고정 장치는 정확성을 유지해야 하므로 사물의 원리에 어긋나는 것을 설계하지 마십시오.
비록 순간적으로 우연이 있을 수 있다고 해도 긴 연속성은 없을 것입니다. 좋은 디자인은 망치의 시간을 견딜 수 있어야 합니다!
e) 포지셔닝 요소의 교체 가능성
포지셔닝 요소는 마모가 심하므로 빠르고 쉽게 교체하는 것이 좋습니다. 더 큰 부품을 설계하지 않는 것이 좋습니다.
설비 디자인에 대한 경험의 축적은 매우 중요합니다. 때로는 디자인이 하나이고 실제 적용에서는 다른 것이므로 좋은 디자인은 프로세스의 지속적인 축적과 요약입니다.
일반적으로 사용되는 지그 및 고정 장치는 기능에 따라 주로 다음과 같은 범주로 나뉩니다.
01 클램핑 금형
02 드릴링, 밀링 치구
03 CNC, 계장척
04 시험가스, 수질시험 치구
05 커팅엣지, 펀칭툴링
06용접 툴링
07조립 치구
08패드 프린팅, 레이저 조각 툴링
01 클램프 금형 정의:
제품 형상 포지셔닝 클램핑 도구 사용
디자인 포인트:
1, 이 유형의 클램핑 금형은 주로 바이스에 사용되며 필요에 따라 길이를 차단할 수 있습니다.
2, 클램핑 금형은 일반적으로 용접을 사용하여 클램핑 금형을 연결하는 다른 보조 위치 지정 장치로 설계할 수 있습니다.
3, 위 그림은 특정 상황에 따라 결정되는 스케치, 금형 캐비티 구조 크기입니다.
4, 직경 12개의 위치 지정 핀으로 단단히 고정된 이동 금형의 적절한 위치에 위치 지정 핀과 슬라이딩되는 위치 지정 구멍의 고정 금형 대응 위치
5, 어셈블리 캐비티는 수축되지 않는 빈 파일의 프로파일을 기준으로 0.1mm의 오프셋으로 설계되어야 합니다.
02 드릴링 및 밀링 툴링
디자인 포인트:
1, 필요한 경우 고정 코어 및 고정 플레이트 설계에 일부 보조 위치 지정 장치가 있습니다.
2, 위 그림은 스케치의 구조이며 실제 상황은 제품 구조를 기반으로 해당 설계를 수행해야 합니다.
3, 제품의 크기와 힘 상황의 처리에 따라 실린더, 일반적으로 사용되는 SDA50X50;
03 CNC, 계측 콜릿, CNC 콜릿, 내부 빔 콜릿
디자인 포인트:
1, 위의 차트는 내부 구멍의 크기 구조에 따라 실제 제품의 크기를 식별하지 않습니다.
2, 생산 시 내부 구멍의 외부 원과 제품 위치 지정 접촉은 한쪽에 0.5mm의 여백을 남겨두고 최종적으로 CNC 기계에 크기에 맞게 정밀하게 장착하여 담금질 공정으로 인한 변형 및 편심을 방지해야 합니다.
3, 스프링 강을 사용하는 권장 재료의 조립 부분, 45 #의 타이로드 부분
4, 실제 상황에 따라 일반 스레드용 스레드 M20의 타이 로드 부분을 빔 콜릿 내의 스레드 계측에 맞게 조정할 수 있습니다.
디자인 포인트:
1, 위의 사진은 참고 그림이며, 실제 제품 치수에 따른 조립 크기 및 구조 구조에 따라 다릅니다.
2, 재료는 45#, 담금질 처리를 사용합니다.
기기 외부 빔 콜릿
디자인 포인트:
1, 위의 그림은 참조 그림이며 제품의 내부 구멍 크기 구조에 따른 실제 크기입니다.
2, 한쪽에 0.5mm의 여백을 남겨두고 최종적으로 크기에 맞게 미세 선삭할 때 계측 선반에 장착되어 담금질 공정으로 인한 변형 및 편심을 방지할 필요가 있는 생산 시 외부 원의 내부 구멍과 접촉하는 제품 위치 지정;
3, 재료는 45#, 담금질 처리를 사용합니다.
04가스 툴링 테스트
디자인 포인트:
1, 위 그림은 테스트 가스 툴링의 참조 다이어그램입니다. 특정 구조는 설계할 제품의 실제 구조를 기반으로 해야 합니다. 아이디어는 가능한 가장 간단한 방법을 사용하여 제품을 밀봉하는 것입니다. 따라서 밀봉 특성을 확인하기 위해 채워진 가스의 밀봉 부분을 테스트해야 합니다.
2, 실린더의 크기는 제품의 실제 크기에 따라 조정될 수 있지만 실린더 스트로크가 제품을 들고 배치하는 편리성을 충족하는지 여부도 고려해야 합니다.
3, 제품과 접촉하는 밀봉 표면은 일반적으로 Yuli 고무, NBR 고무 링 및 기타 압축력이 좋은 재료를 사용하며 위치 결정 블록의 제품 외관과 접촉하는 경우 가능한 한 흰색 플라스틱 블록을 사용하고 커버를 면 천으로 사용하여 제품 외관에 멍이 들지 않도록 주의하십시오.
4, 제품 캐비티 내부에 있는 가스의 누출과 잘못된 감지의 발생을 방지하기 위해 제품 위치의 방향을 고려하여 설계해야 합니다.
05 펀칭 툴링
설계 포인트: 위 그림은 펀칭 툴링의 일반적인 구조를 보여줍니다. 베이스 플레이트의 역할은 펀칭기에서 작업대의 고정을 용이하게 하는 것입니다. 포지셔닝 블록의 역할은 제품을 고정하는 것입니다. 특정 구조는 제품의 실제 상황에 따라 설계되었으며 제품에 대한 안전하고 편리한 접근을 중심으로 합니다. 제품이 펀칭칼로부터 쉽게 분리되도록 하는 배플판의 역할; 기둥은 배플판을 고정하는 역할을 합니다. 위 부품의 조립 위치와 크기는 제품의 실제 상황에 따라 설계될 수 있습니다.
06 용접 툴링
용접 툴링은 주로 용접 어셈블리의 각 구성 요소 위치를 고정하고 용접 어셈블리의 각 구성 요소의 상대적 크기를 제어하는 데 사용되며 그 구조는 주로 제품의 실제 구조에 따라 설계해야 하는 위치 지정 블록입니다. 용접 치구에 배치된 제품의 상황은 밀봉 공간을 생성하기 위해 치구 사이에 사용되어서는 안 되며, 용접 및 가열 공정으로 인해 공간 밀봉이 발생하는 것을 방지하기 위해 압력이 용접 후 부품의 크기에 영향을 미치기에는 너무 크다는 점에 주목할 가치가 있습니다.
07 조립 툴링 조립 툴링은 장치의 위치 지정을 돕기 위해 조립 프로세스에서 구성 요소를 조립하는 데 주로 사용됩니다. 디자인 아이디어는 구성 요소 조립의 구조를 기반으로 제품을 집어 들고 배치하는 것이 편리할 수 있으며 조립 과정에서 제품의 외관 표면을 손상시킬 수 없으며 공정 사용 시 면 천으로 덮어 제품을 보호할 수 있습니다. 재료를 선택할 때 흰색 접착제와 기타 비금속 재료를 사용해 보십시오.
08 패드 프린팅, 레이저 조각 툴링
디자인 포인트:
공구의 위치 결정 구조를 설계하기 위한 제품 조각 요구 사항의 실제 상황에 따라 제품 선택 및 배치의 편리성과 제품 외관 보호에 주의를 기울여야 하며 제품과 접촉하는 위치 결정 블록 및 보조 위치 결정 장치는 가능한 한 흰색 접착제와 같은 비금속 재료를 사용해야 합니다.