- Parça, 3.5 mm'lik duvar kalınlığına sahip kase şeklindeki bir sac metal damgasıdır. Kase kenarının dış çapı φ (492.5 ± 0.315) mm'dir, derinlik 122.1 mm'dir ve beş teğet yay içerir. İşlenmiş bir parçaya dönüştürülürse, mekanik mukavemeti damgalı sac metalden daha düşük olacaktır. Bununla birlikte, Şekil 1 ve 2'ye dayanarak, yağ bölmesi radyal olarak yerleştirilir ve dış çapı φ4690 -0.25 mm ile kapatılır ve kenar uç yüzü tarafından eksenel olarak konumlandırılır. İç delik φ (155 ± 0.0315) mm, sızdırmazlık için bir yağ keçesi barındırır. Operasyon sırasında, yağ bölmesi sadece dönen bileşenlerle sıçrayan yağlamayı, makinenin dışına sızdırmadan önler ve mekanik yükler taşımaz. Bu nedenle, işlenmiş parçanın mekanik mukavemeti gereksinimleri karşılar.
Damgalı sac parçasını işlenmiş bir parçaya dönüştürürken, ince duvar kalınlığı, işleme sırasında deformasyona eğilimli hale getirir ve işlem zorluğunu artırır. Bu nedenle, işleme sırasında iş parçası deformasyonuna ve sıkıştırmaya özel dikkat gösterilmelidir.
Teknik Gereksinimler Analizi
Dış çap φ (492.5 ± 0.315) mm, dış çap φ4690 -0.25 mm, iç delik φ (155 ± 0.0315) mm ve küçük uç yüz işleme gerektirir. Dış çap φ4690 -0.25 mm IT10 derecesidir ve iç delik φ (155 ± 0.0315) mm, RA = 1.6 μm en yüksek yüzey pürüzlülüğü değerine sahip IT8 derecelidir. Dış çap φ4690 -0.25 mm, radyal konumlandırma ve sızdırmazlık için hizmet verirken, φ iç delik (155 ± 0.0315) mm, sızdırmazlık için bir yağ keçesi barındırır. Kenar uç yüzü eksenel konumlandırma sağlar. Kalan yüzeyler işlenmez, boyutsal gereksinimler GB/T 1804 pürüzlülük derecesi C ile karşılaşır ve profilin diğer dönen parçalara müdahale etmemesini sağlar. Bu nedenle, dış çap φ4690 -0.25 mm ve iç delik φ (155 ± 0.0315) mm için deformasyon kontrolü kritiktir.Boş malzeme seçimi
Yağ bölmesini işlenmiş bir parçaya dönüştürürken, döküm, malzeme tasarrufu sağladığı ve işleme maliyetlerini azalttığı için yapısal bir perspektiften en uygun seçimdir. Fakat:
- Dökme çelik seçilirse, döküm için kalıplar gereklidir ve dökme çelik parçalar kusurlara eğilimlidir. 3,5 mm duvar kalınlığına işlendiğinde, sızıntı meydana gelebilir.
- Dökme demir seçilirse, kalıplar da gereklidir ve büyük dış çap, 3,5 mm duvar kalınlığına işlendiğinde çatlama ve sızıntı riskini arttırır.
Yağ bölmesinin boyutları (φ (492.5 ± 0.315) mm dış çap, 130.6 mm toplam yükseklik) standart stok malzemelerinin kullanımını engeller. Bu nedenle, dövme tek uygun seçenektir. Die dövme, küçük parti üretimi için uygundur ve yağ bölmesinin yapısı göz önüne alındığında, malzemeyi tasarruf edebilir ve işleme maliyetlerini azaltabilir.
Malzeme Seçimi:
Materyal önce tasarım gereksinimlerini karşılamalı, ardından işlenebilirlik ve maliyet etkinliği dikkate alınmalıdır. Tasarım, 10 numaralı karbon yapısal çeliğini belirtir, ancak 10 numaralı çelik işleme sırasında aletlere yapışma eğilimindedir ve sertliğe sahiptir, bu da sıkıştırma deformasyonu ve işleme zorluğu riskini artırır. Dövme tedarikçilerine danıştıktan sonra, dövme için No. 35 karbon yapısal çelik mevcuttur ve daha iyi affedilebilirlik sunar. Küçük toplu üretim için, No. 10 ve No. 35 çelik boşluklar arasındaki fiyat farkı ihmal edilebilir. 35 Çelik üstün mekanik özelliklere, daha iyi işlenebilirliğe sahiptir ve kullanım gereksinimlerini karşılamaktadır. Bu nedenle, QJ 500A - 1998 "Karbon çeliği ve alaşım yapısal çelik ambalajlar için teknik koşullar" ile uyumlu teknik gereksinimlerle 35 karbon yapısal çelik ambalajlar seçilir.
Dövme boşluğu, 3 ° –5 ° 'lik bir taslak açıyla Şekil 3'te gösterilmiştir.
- Proses akışı belirleme
Ön Analiz:
Damgalı bir sac parçasından işlenmiş bir parçaya dönüştürülen yağ bölmesi, 4690 -0.25 mm dış çapı, 122.1 mm iç derinliğe ve 3.5 mm'lik duvar kalınlığına sahip kase şeklindeki bir yapıya sahiptir. Kelepleme elastik veya plastik deformasyona neden olabilir ve kesme kuvvetleri altında 3.5 mm duvar kalınlığının işlenmesi elastik deformasyona neden olabilir ve artan iş parçası sertliği gerektirebilir. Dövme boşluğu, ince duvarlı bir kase şeklindeki parçaya işlendiğinde, önemli malzemelerin çıkarılması içerir. İşleme sonrası, iç stres yeniden dağıtımı deformasyona neden olabilir ve işleme sırasında zamanında stres giderilmesi gerektirebilir.
Tasarım perspektifinden bakıldığında, dış çapın deformasyonunun kontrol edilmesi φ4690 -0.25 mm ve iç delik φ (155 ± 0.0315) mm kritiktir.
Anahtar Kontrol Noktaları:
- Kelepleme deformasyonu
- İşleme sonrası iç stresden kaynaklanan deformasyon
Proses akışı ve işleme yöntemleri, işletme ve taşeronların gerçek yetenekleriyle uyumlu olmalı ve parça kalitesi, güvenlik ve maliyet etkinliği sağlar.
Sonlandırılmış proses akışı:
Dövme → Normalleştirme → Dönüş → Normalleştirme → Dönüş → Düşük sıcaklık tavlama → Dönüş
Ayrıntılı adımlar:
Dövme ve normalleştirme:
- Bir dövme tedarikçisine taşeron. Alıcı, dövme çizimini onaylamalı ve normalleştirme kayıtlarını doğrulamak da dahil olmak üzere, teslim edilen amacları ona karşı incelemelidir.
Dönüş (kaba işleme):
- Şekil 4, kaba dönüş işlemini göstermektedir. Basit yapı, GB/T 1804 orta dereceli M veya daha düşük işleme doğruluğunu gerektirir. Boşluk 138 kg ağırlığındadır (Şekil 3).
- Tercih edilen makine: geleneksel dikey torna C5112; Alternatif: Geleneksel Yatay Torna C630.
- Kelepleme: φ508 mm boşluğun güvenli sürüklenmesi için dört çeneli bağımsız aynal.
- Adımlar:
A. Referans olarak uç yüz 1 ile dört çeneli aynayı kullanarak φ496 mm dış çapı (boş dış çap φ508 mm) kenetleyin. İç deliği bir çizme aletiyle hizalayın. Makine uç yüz 2, dış çap φ496 mm (35 mm uzunluk), iç delik φ150 mm ve iç profil.
B. Φ496 mm dış çapı, uç yüz 2 ile referans olarak yeniden kepçe, φ150 mm iç deliği bir kadran göstergesiyle hizalayın (patlama ≤0.2 mm). Makine ucu yüzü 1 ve dış konik.
Normalleştirme:
- Önce normalleştirme, dövizden aşırı ısınmayı ortadan kaldırır; İkinci normalleştirme, tahıl yapısını rafine eder, malzemeyi homojenleştirir, mekanik özellikleri iyileştirir ve stresi hafifletir.
- Parametreler: 840-860 ° C'ye ısıtın, 90-95 dakika tutun, hava soğutun.
Dönüş (Dahili/Harici Profil İşleme):
- Şekil 5, beş teğet yaydan oluşan iç/harici profiller için dönüş işlemini göstermektedir. Geleneksel yatay tornalar bu görev için verimsizdir, bu nedenle bir CNC torna tezgahı tercih edilir.
- Makine seçimi: Yatay veya dikey CNC torna (örn., VTURN-36).
- Kelepleme: Daha hızlı kurulum için üç çeneli benlik merkezleyici aynalaşma.
- Adımlar:
A. Φ494 mm dış çapı (önceden işlenmiş φ496 mm) kelepçeleyin. Φ494 mm'lik sol uç yüzü, uç yüz 1'den (136 mm - 30.5 mm) 105.5 mm'dir ve kenetlenmiş duvar kalınlığı 18 mm'dir (Şekil 4'ten hesaplanmıştır). Eksenel referans olarak uç yüz 1 ile sıkıştırılmış yumuşak çeneler kullanın. Makine uç yüz 2, iç delik φ (152 ± 0.2) mm ve iç profil.
B. Üç çene mandrenini kullanarak, uç yüz 2 ile eksenel referans olarak yeniden tıkanır ve iç deliği φ462.88 mm. Makine ucu yüzü 1 ve harici profil.
Düşük sıcaklık tavlama:
- İşleme kaynaklı stresi giderir ve bitiş dönüşünden önce boyutları stabilize eder.
- Parametreler: 580-600 ° C'ye ısıtın, 70 dakika tutun, fırın 250 ° C'nin altına kadar soğutun, sonra havalı havalı.
Dönüş (bitirme işleme):
- Şekil 6, uç yüzleri ve IT8 dereceli doğruluk ve RA = 1.6 μm yüzey pürüzlülüğüne sahip iç/dış çapları içeren kaplama dönme işlemini göstermektedir. Geleneksel bir torna (örn., CW616E) yeterlidir.
- Geleneksel torna için mantık:
A. 3 mm sıkma alanı deformasyona eğilimlidir; Nazik sıkıştırma için geniş yumuşak çeneler ve bir destek plakası gereklidir.
B. İşleme, basit iç/dış çapları ve uç yüzleri (ark yok) içerir. - Adımlar:
A. Referans olarak uç yüz 2 ve iç deliği kavrayan geniş yumuşak çeneler ile üç çeneli aynayı kullanarak kelepçe. Φ (155 ± 0.0315) mm delik uç yüzü (RA = 12.5 μm), dış çap φ161 mm ve iç deliği φ (155 ± 0.0315) mm.
B. Referans olarak uç yüz 2 ile yeniden kılıp, iç deliği hafifçe kavrayın. Destek plakasını eksenel destek için iş parçasına bastırmak için püskürtme merkezini kullanın, ardından aynayı sıkın. Kaba makine dış çap φ4690 -0.25 mm ve alt uç yüzü (sırasıyla 1.2 mm ve 0,5 mm stok bırakın).
C. Chuck'ı gevşetin, sonra iç deliği hafifçe tekrar tıklayın. Makine dış çapı φ4690 -0.25 mm ve alt uç yüzü.