İlgili bilgilere dayalı olarak üretilen parçaların damgalanma işlem edilebilirliğini analiz edin ve iş parçaları üzerinde süreç denetimleri ve standardizasyon denetimleri yapın.
- Belirli belirli teknik gereksinimlerle ürün kısmı çizimini elde edin. İş parçasının şeklini, boyutunu ve hassas gereksinimlerini anlayın. Anahtar deliklerin, anahtar yüzeylerin boyutlarını (boyutu ve konumu) analiz edin ve iş parçasının veri düzlemini belirleyin.
Aslında, parçaları damgalamanın çeşitli işlenebilirlik gereksinimleri mutlak değildir. Özellikle damgalama teknolojisinin hızla geliştiği mevcut durumda, gerçek üretim ihtiyaç ve olasılıklarına göre, çeşitli damgalama teknolojilerini kapsamlı bir şekilde uygulayın, damgalama yöntemlerini makul bir şekilde seçin ve damgalama işlemlerini doğru bir şekilde seçin ve hem ürünün teknik gereksinimlerini hem de damgalama sürecinin koşullarını karşılamak için kalıp yapılarını seçin. - İş parçasının işlenmesi için proses rotası kartlarını toplayın. Bundan, önceki ve aşağıdaki süreçler ile işleme işlemi gereksinimleri ile her bir işlem arasında karşılıklı olarak garanti edilmesi gereken montaj ilişkileri arasındaki ilişkiler incelenebilir.
- İş parçasının üretim partisini anlayın. Parçaların üretimi, damgalanma işleminin ekonomisinde belirleyici bir rol oynamaktadır. Bu nedenle, parçaların üretim parti ve kalite gereksinimlerine dayanarak, kalıbın türü, yapısı ve malzemesi gibi konular belirlenmelidir. Bundan, kalıp işleme sürecinin ekonomisini ve önerilen projenin üretiminin rasyonalitesini analiz edin ve damgalama adımlarını özetleyin.
- İş parçasının hammaddelerinin spesifikasyonlarını ve boşluğun durumunu (sac metal, şerit malzeme, bobin malzemesi, hurda vb.) Belirleyin, malzemenin özelliklerini ve kalınlığını anlayın ve parçanın işlenebilirliğine göre daha az - veya no - hurda blanklama yöntemini benimseyip kabul edemeyeceğini belirleyin ve başlangıçta malzemenin spesifikasyonlarını ve hassasiyetlerini belirleyin.
Hizmet performansı ve damgalama performansı gereksinimlerini karşılama öncülünde, mümkün olduğunca ucuz malzemeler kullanılmalıdır. - Tasarım ve süreçte malzemenin fiber yönü ve çapakların yönü için gereksinimleri analiz edin.
- Kalıp üretimi için kalıp (kalıp) çalıştayın teknik yeteneklerini ve ekipman koşullarını ve mevcut standart kalıp parçalarının durumunu analiz edin.
- Damgalama atölyesinin ekipman bilgilerini veya durumunu aşina olun.
- Yukarıdaki bilgileri inceleyin ve sindirin ve başlangıçta kalıbın yapısal şemasını tasarlayın. Gerekirse, ürün tasarımı, süreç süreci ve kalıp tasarımı ve üretimi daha mükemmel bir etki elde etmek için daha iyi entegre edilebilmesi için yerleşik ürün tasarımı ve süreç süreci hakkında değişiklik görüşlerini öne koyun.
İi. Proses planı ve kalıp yapısı türünü belirleyin
Süreç planının belirlenmesi, damgalama bölümünün işlenebilirlik analizinden sonra en önemli bağlantıdır. Şunları içerir:
- İş parçasının şekil özelliklerine, boyut hassasiyetine ve yüzey kalitesi gereksinimlerine göre, bir süreç analizi yapın, ana özelliklerini belirleyin ve temel süreçlerin doğasını belirleyin. Yani, kesme, delme, bükme, derin çizim, flanş ve şişme gibi temel işlemler. Damgalama için gereken tüm işlemleri listeleyin. Genel olarak, doğrudan ürün kısmı çiziminin gereksinimlerinden belirlenebilirler.
- Süreç hesaplamasına göre, işlem sayısını belirleyin. Derin çizilmiş parçalar için, derin çizim işlemlerinin sayısı da hesaplanmalıdır. Bükme parçaları ve patlama parçaları için, işleme işlemlerinin sayısı (bir kez veya birkaç kez), şekillerine, boyutlarına ve hassas gereksinimlerine göre belirlenmelidir.
- Deformasyon özelliklerine, boyut hassas gereksinimlerine ve her işlem adımının çalışmasının rahatlığına göre, işlem düzenlemesi sırasını belirleyin. Örneğin, önce yumruk atın ve sonra bükün veya bükün ve sonra yumruklayın.
- Üretim parti, boyut, hassas gereksinimler, kalıp üretim seviyesi ve ekipman kapasitesi gibi faktörlere göre, başlangıçta düzenlenmiş tek işlemleri mümkün olduğunca birleştirin. Örneğin, kombine damgalama işlemleri ve sürekli damgalama işlemleri. Genellikle, kalın - malzeme, düşük hassasiyet, küçük - parti ve büyük boy damgalar, tek işlem üretimi ve basit kalıplar için uygundur; İnce malzeme, küçük boyut ve büyük - parti damgaları, ilerleyici kalıplarla sürekli üretim için uygundur; ve yüksek konumsal hassasiyete sahip damgalar, bileşik kalıplarla damgalama için uygundur.
İşlemlerin doğasını, sırasını ve kombinasyonunu belirledikten sonra damgalama işlem planı belirlenir. Yani, her işlem için yapısal kalıp türleri de belirlenir.
III. Gerekli süreç hesaplamalarını yürütmek
- Malzemelerin düzenini tasarlayın ve boş boyutu hesaplayın.
- Damgalama kuvvetini hesaplayın (Blanking kuvveti, bükme kuvveti, derin çizim kuvveti, flanş kuvvet, şişkinlik kuvveti ve boşaltma kuvveti, boşaltma kuvveti, boş tutma kuvveti vb.). Gerekirse, damgalama işini ve gücü de hesaplayın.
- Kalıbın basınç merkezini hesaplayın.
- Kalıbın ana kısımlarının kalıp kalınlığı, yumruk tutucusu, destek plakası ve boşaltma kauçuk veya yayının serbest yüksekliği gibi hesaplayın veya tahmin edin.
- Yumruk ve kalıp arasındaki boşluğu belirleyin ve yumruk ve ölmenin çalışma kısımlarının boyutlarını hesaplayın.
- Derin çizim işlemleri için, derin çizim yöntemini belirlemek (boş - tutma olmadan), derin çizim işlemlerinin sayısını ve ara işlemlerin yarı bitmiş ürün boyutlarını hesaplamak gerekir. Sürekli derin - şeridi malzemelerinin çizimi gibi bazı işlemler için özel işlem hesaplamaları gereklidir.
IV. Kalıbın genel tasarımı
Yukarıdaki analiz ve hesaplamaya dayanarak, kalıp yapısının genel tasarımını yapın (şu anda, bir taslak genellikle yeterlidir) ve başlangıçta kalıbın kapalı yüksekliğini hesaplayın ve kabaca kalıbın dış boyutlarını belirleyin.
V. Ana kalıp bileşenlerinin yapısal tasarımı
- İş Parçası - İlgili Parçalar. Yumruklar, kalıplar ve yumruk - kalıplar gibi yapısal parça türlerini tasarlayın ve sabitleme formlarını seçin.
- Parçaları bulma. Kalıplarda, ayarlanabilir konum plakaları, sabit durdurma pimleri, hareketli durdurma pimleri ve mesafe kontrolü yan bıçakları gibi yaygın olarak kullanılan birçok tür konum cihazının türü vardır. Belirli duruma göre seçilmeleri ve tasarlanmaları gerekir.
Sürekli kalıplarda, başlangıç durma pimlerini kullanıp kullanmayacağını da düşünmek gerekir. - Boşaltma ve Çıkarma Cihazları. Rijit veya elastik olanları kullanmayı seçin ve yayları ve kauçukları seçin ve hesaplayın.
- Yol gösterici parçalar. Rehberlik ve kılavuz çalıları rehberlik için kullanıp kullanmayacağınızı, rehberlik için kılavuz plakalar, merkezi kılavuz direkler, yan arka rehber direkleri veya diyagonal kılavuz direkleri ve kayar kılavuz çalıları veya top - rulman kılavuz çalıları seçip seçin.
- Parçaları destekleme ve sıkıştırma, parçaları sabitleme. Kalıp kulplarının yapısal tiplerini, üst ve alt kalıp tabanlarını vb. Seçin.
VI. Damgalama Ekipmanı'nı seçin
Damgalama ekipmanının seçimi, proses tasarımı ve kalıp tasarımının önemli bir parçasıdır. Ekipmanların makul olarak seçilmesinin, iş parçalarının kalitesinin sağlanması, verimliliğin artırılması ve operasyonel güvenliğin sağlanması üzerinde önemli bir etkisi vardır ve ayrıca kalıp tasarımına kolaylık getirir.
Damgalama tipinin seçimi esas olarak proses gereksinimlerine ve üretim partisine bağlıdır.
Damgalama ekipmanının spesifikasyonlarının belirlenmesi esas olarak işlem parametrelerine ve kalıp yapısı boyutlarına bağlıdır. Krank presleri için aşağıdaki gereksinimler karşılanmalıdır:
- Basın nominal basıncı damgalama işlem kuvvetinden daha büyük olmalıdır. Daha kesin olarak, damgalama işleminin yük eğrisi, presin izin verilen yük eğrisinin altında olmalıdır.
Derin çizilmiş parçalar için, derin çizim işi de hesaplanmalıdır. - Presin kalıp ayar yüksekliği, kalıp kapalı yüksekliğin gereksinimlerini karşılamalıdır.
- Basın inme, iş parçası oluşturma gereksinimlerini karşılamalıdır. Derin çizim işleminde kullanılan basın için, inme, boşluğun yerleştirilmesini ve iş parçasının kaldırılmasını kolaylaştırmak için bu işlemdeki iş parçasının yüksekliğinden 2 - 2,5 kat daha büyük olmalıdır.
- Presin masa büyüklüğü, kalıbın alt kalıp tabanının dış boyutlarından daha büyük olmalı ve kalıbın sabitlenmesi için bir alan olmalıdır. Genel olarak, her iki tarafta 50 - 70 mm'den daha büyüktür. Pres masasındaki sızıntı deliğinin boyutu, iş parçasının (veya hurda) boyutundan daha büyük olmalıdır.
Vii. Kalıbın Genel Kurul çizimini çizin
Küfün genel kurul çizimi (parça - çalışma çizimleri dahil) çizim standartlarına (GB/T4457 - GB/T4460 ve GB/T131 - 1993) uygun olarak çizilecektir. Aynı zamanda, gerçek üretimde, kalıbın çalışma özellikleri ve kurulum ve ayarlama ihtiyaçları ile birleştiğinde, çizim yüzeyinin düzeni belirli alışkanlıklar oluşturmuştur.
Kalıbın Genel Kurul Çizimi şunları içerir:
- Ön görünüm. Kalıpın çalışma pozisyonunda kesitsel bir görünümünü çizin. Genel olarak, yarısı, damgalama başlamadan önce boşluğun yerleştirildiği durumu gösterir (delme makinesinin kaydırıcısı üst ölü merkezde olduğunda); Diğer yarısı, damgalama tamamlandıktan sonra durumu gösterir, iş parçası oluştu (veya ayrıldı) ve delme makinesinin kaydırıcısı alt ölü merkezdedir.
- Üst görünüm. Genellikle, alt yarı üst görünümü çizin ve bazen üst yarı üst görünümü de çizin. İhtiyaçlara göre, bazen sadece alt yarı üst görünüm çizilir.
- Yan görünüm, alt görünüm ve yerel kesit görünümü, vb. Gerekirse, çalışma pozisyonunda kalıbın bir yan görünümünü çizin. Bazen, kalıbın üst yarısının ve yerel kesit görünümlerinin üst görünümü çizimin sağ üst köşesine çizilir.
- İş parçası çizimi. Genel olarak, iş parçası çizimi sağ üst köşeye çizilir. Birkaç kalıp seti tarafından tamamlanan iş için, bu işlemin iş parçası çizimini çizmenin yanı sıra, önceki işlemin iş parçası çiziminin de çizilmesi gerekmektedir.
- Düzen diyagramı. İlerici kalıplar için, düzen yöntemini, işlem düzenlemelerinin sırasını ve her adım tarafından tamamlanan damgalama içeriğini çizmek gerekir; Adım perdesini, trim payı ve şerit malzeme boyutunu işaretleyin. Blanking kalıplarının düzen diyagramının, düzen yöntemini, şerit malzeme boyutunu ve trim ödeneğini işaretlemesi gerekir.
- Malzemeyi ve miktarı gösteren parça detay listesini listeleyin. Standart parçalar için spesifikasyonlar seçilmelidir.
- Teknik gereksinimler ve talimatlar. Teknik gereksinimler arasında damgalama kuvveti, seçilen ekipmanın modeli, kalıp ve montajın genel konumsal toleransı, kurulum ve hata ayıklama, kalıp kapalı yükseklik, kalıp klerensi ve diğer gereksinimleri içerir.
VIII. Standart olmayan parçaların parça çizimlerini çizin
Tüm boyutlar, toleranslar ve uyumlar, geometrik toleranslar, yüzey pürüzlülüğü, kullanılan malzemeler ve bunların ısıl işlem gereksinimleri ve diğer teknik gereksinimler parça çizimlerinde işaretlenmelidir.
İx. Kalıp kayıt kartını doldurun ve damgalama işlemi belgeleri yazın
Küçük - parti üretimi için bir proses rotası detay sayfası doldurulmalıdır; Büyük - toplu üretim için, her bir parça için bir işlem kartı ve bir operasyon kartı formüle edilmelidir.