Derin Çekme
Paslanmaz çelik derin çekme işlemi, otomotiv, beyaz eşya, havacılık ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılan, paslanmaz çelik sacları kalıplar ve presler aracılığıyla karmaşık içi boş parçalara şekillendiren bir üretim teknolojisidir. Çekirdeği, kalıp radyal sıkıştırma ve malzemenin teğetsel uzantısı, derin boşluk parçalarının (kabuklar, kaplar gibi) oluşumu yoluyla yüksek mukavemetli ve korozyon direncine sahip paslanmaz çeliğin (304, 316 serisi gibi) kullanılmasında yatmaktadır. Paslanmaz çeliğin soğuk işlemede sertleşme eğilimi ve yüksek deformasyon direncinin getirdiği zorlukların üstesinden gelmek ve parçaların boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini sağlamak için prosesin kalıp yuvarlama tasarımına (genellikle R ≥ 0,8t), yağlama kontrolüne (yağ bazlı veya katı yağlayıcılar) ve sıcaklık yönetimine (soğuk veya sıcak çekme) odaklanması gerekir. Ön işlem, malzemeyi yumuşatmak için tavlamayı ve yüzeyi temizlemek için asitleme işlemini içerir, ardından bitmiş ürünün performansını korumak için adım adım çizim ve sıkı kalite kontrolü (örneğin, CMM testi, mekanik özellik testi) yapılır. Bu süreç, verimli kalıplama ve yüksek mukavemet gereksinimlerinin arandığı hassas imalatta değerlidir.
Bükme
Paslanmaz çelik bükme işlemi, otomotiv, beyaz eşya, inşaat ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılan, paslanmaz çelik sacın kalıplar ve presler yoluyla plastik deformasyonuna tabi tutulduğu, önceden belirlenmiş bir açıda büküldüğü ve kalıplandığı bir üretim teknolojisidir. Temelinde, malzemenin kalıp sıkıştırması ve zorunlu bükme kuvvetinin uygulanması yoluyla paslanmaz çelik (304, 316 serisi gibi) tokluğun kullanılması, ön işlem (tavlama yumuşatma, dekapaj ve temizleme), parametre kontrolü (pres tonajı, bükme hızı, sıcaklık yönetimi) ve yağlama ve soğutma ile birlikte, kalıplama doğruluğunu ve yüzey kalitesini sağlamak için malzemenin soğuk iş sertleşmesi ve deformasyon direncinin üstesinden gelmek yer alır. Süreç, parçanın açısının, mukavemetinin (304 akma mukavemeti ≥ 205MPa gibi) ve çatlak, çapak ve diğer kusurların bulunmadığından emin olmak için kalıp kenarı yuvarlamanın (R değeri ≥ 0,5t), geri tepme marjının kontrolünün (≤ 1,5°) ve kalite kontrolünün (lazer gonyometrisi, CMM testi) optimizasyonunu gerektirir. Bu süreç, yüksek mukavemeti, korozyon direncini ve otomatik üretimin esnekliğini birleştirerek, orta-ince plakaların (0,5~6 mm) karmaşık modelleme ihtiyaçlarına verimli bir şekilde uyarlanmıştır ve hassas üretimde geometrik yapının hızlı prototiplenmesinin gerçekleştirilmesi için önemli bir teknolojidir.
Damgalama
Paslanmaz çelik damgalama işlemi, otomotiv parçalarında, ev aletleri panellerinde, elektronik bileşenlerde ve tıbbi ekipmanda ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılan delme, düşürme, bükme, kalıplama ve diğer üretim teknolojisi süreçlerini elde etmek için paslanmaz çelik levhanın kalıp ve pres yoluyla yüksek hızlı darbeli plastik deformasyonudur. Malzeme akışını doğru bir şekilde kontrol etmek için kalıp yoluyla yüksek süneklik ve tokluğa sahip paslanmaz çelik (304, 316 serisi gibi) kullanımının özü, ince duvarlı karmaşık parçaların (kalınlık genellikle ≤ 3mm) hızlı üretimi. Soğuk işlemde sertleşme, geri tepme (≤ 3 °) ve çatlama riskinin üstesinden gelmek için proseslerin kalıp tasarımını (keskin kenarlar, kompozit fonksiyon entegrasyonu gibi), ön işlemi (oksidi gidermek için asitleme, malzemenin yüksek sertliğini yumuşatmak için tavlama), damgalama parametrelerini (gerilme mukavemetine uyacak şekilde pres tonajı, verimliliği artırmak için yüksek hızlı damgalama) ve yağlama ve talaş kaldırmayı optimize etmesi gerekir. Kalite kontrolü, boyutsal doğruluk (tolerans ≤±0,05 mm) için CMM testi, çapakları ortadan kaldırmak için lazer çapak işlemi ve mekanik özelliklerin doğrulanması (örn. 304 bükülme mukavemeti ≥205MPa) yoluyla yapılır. Bu süreç, verimli seri üretim (dakikada yüzlerce parça), yüksek hassasiyetli kalıplama (tek geçişte karmaşık geometriler), düşük maliyet (malzeme kullanımı ≥ %90) ve yüzey kalitesi avantajları sayesinde ince duvarlı parça üretimi için temel teknoloji haline geldi ve yüksek esneklik ve yüksek güvenilirliğe doğru ilerlemek için gelecekte dijital takım tasarımı (CAE simülasyonu) ve akıllı presler (IoT izleme) ile birleştirilecek.