- Część to tłoczenie blachy w kształcie miski o grubości ściany 3,5 mm. Zewnętrzna średnica krawędzi miski wynosi φ (492,5 ± 0,315) mm, głębokość wynosi 122,1 mm i ma pięć stycznych łuków. W przypadku przekonwertowanej na część obrabianą jego wytrzymałość mechaniczna byłaby niższa niż wytrzymałość na wytłoczonym blachy. Jednak na podstawie figury 1 i 2 przegroda oleju jest promieniowo ustawiona i uszczelniona przez zewnętrzną średnicę φ4690 -0,25 mm i osiowo ustawiony przez powierzchnię końca krawędzi. Otwór wewnętrzny φ (155 ± 0,0315) mm pomieści uszczelnienie olejowe do uszczelnienia. Podczas pracy przegroda oleju zapobiega jedynie smarowi rozpryskiwanym przez obracanie komponentów nie wyciekającej na zewnątrz maszyny i nie nosi obciążeń mechanicznych. Dlatego wytrzymałość mechaniczna obrabianej części spełnia wymagania.
Podczas konwersji stemplowanej części blachy na część obrabianą grubość cienkiej ściany sprawia, że jest skłonna do deformacji podczas obróbki, zwiększając trudności z przetwarzaniem. W ten sposób należy zwrócić szczególną uwagę na deformację i zaciskanie obrabiania podczas obróbki.
Analiza wymagań technicznych
Średnica zewnętrzna φ (492,5 ± 0,315) mm, średnica zewnętrzna φ4690 -0,25 mm, otwór wewnętrzny φ (155 ± 0,0315) mm i mała twarz końcowa wymagają obróbki. Średnica zewnętrzna φ4690 -0,25 mm to stopień IT10, a otwór wewnętrzny φ (155 ± 0,0315) mm jest stopniem IT8, przy najwyższej wartości chropowatości powierzchni Ra = 1,6 μm. Średnica zewnętrzna φ4690 -0,25 mm służy do pozycjonowania i uszczelnienia promieniowego, podczas gdy otwór wewnętrzny φ (155 ± 0,0315) mm pomieści uszczelnienie oleju do uszczelnienia. Przedstawiona twarz krawędzi zapewnia osiowe pozycjonowanie. Pozostałe powierzchnie są nie-maszynowe, a wymagania wymiarowe spełniają GB/T 1804 Szorstkość stopnia C, zapewniając, że profil nie zakłóca innych obrotowych części. Dlatego kontrola deformacji średnicy zewnętrznej φ4690 -0,25 mm i otworu wewnętrznego φ (155 ± 0,0315) mm ma kluczowe znaczenie.Wybór pustego materiału
Podczas konwersji przegrody olejowej w obrabianą część odlewanie jest optymalnym wyborem z perspektywy strukturalnej, ponieważ oszczędza materiał i zmniejsza koszty obróbki. Jednakże:
- W przypadku wybierania stali odlewanej do odlewania wymagane są formy, a odlewane części stalowe są podatne na wady. Po obróbce do grubości ściany 3,5 mm może wystąpić wyciek.
- Jeśli wybrane jest żeliwo, wymagane są również formy, a duża średnica zewnętrzna zwiększa ryzyko pękania i wycieku po obrabianiu do grubości ściany 3,5 mm.
Wymiary ogrodzenia oleju (φ (492,5 ± 0,315) mm średnica zewnętrzna, 130,6 mm całkowita wysokość) wykluczają stosowanie standardowych materiałów zapasowych. Zatem kucie jest jedyną opłacalną opcją. Kucie matrycy nadaje się do produkcji małej partii, a biorąc pod uwagę strukturę przegrody olejowej, może zaoszczędzić materiał i zmniejszyć koszty obróbki.
Wybór materiału:
Materiał musi najpierw spełniać wymagania projektowe, a następnie rozważania materialności i opłacalności. Projekt określa stal konstrukcyjną nr 10, ale stal nr 10 ma tendencję do trzymania się narzędzi podczas obróbki i ma słabą sztywność, zwiększając ryzyko odkształcenia i trudności z obróbką. Po konsultacji z dostawcami kucia nr 35 stalowa strukturalna jest dostępna do kucia i oferuje lepszą odpalanie. W przypadku produkcji małej partii różnica cen między nr 10 a nr 35 stalowymi pustymi jest znikoma. Stal nr 35 ma doskonałe właściwości mechaniczne, lepszą maszynę i spełnia wymagania dotyczące użytkowania. Dlatego wybierane są nr 35 węglowe odkuwki stali strukturalnej, przy czym wymagania techniczne są zgodne z QJ 500A - 1998 „Warunki techniczne dla stali węglowej i stali strukturalnej”.
Kucie ślepa pokazano na rycinie 3, z kątem szkicu 3–5 °.
- Oznaczanie przepływu procesu
Analiza wstępna:
Zmalnia olejowa, przekształcona z wytłoczonej części blachy na część obrabianą, ma konstrukcję w kształcie miski o średnicy zewnętrznej 4690 -0,25 mm, wewnętrznej głębokości 122,1 mm i grubości ściany 3,5 mm. Zaciskowanie może powodować deformację sprężystą lub plastyczną, a obróbka grubości ściany 3,5 mm pod siłami cięcia może indukować deformację sprężystą, wymagając zwiększonej sztywności obrabiania. Kucie puste, gdy obrabiane w cienkową ściankę w kształcie miski wymaga znacznego usuwania materiału. Postołowanie, redystrybucja stresu wewnętrznego może powodować odkształcenie, wymagając terminowego złagodzenia stresu podczas przetwarzania.
Z perspektywy projektowania deformacja o średnicy zewnętrznej φ4690 -0,25 mm i otworu wewnętrznego φ (155 ± 0,0315) mm jest kluczowe.
Kluczowe punkty kontrolne:
- Deformacja zacisku
- Deformacja spowodowana stresem wewnętrznym po maszynarstwie
Metody przepływu i obróbki procesowej muszą być zgodne z rzeczywistymi możliwościami przedsiębiorstw i podwykonawców, zapewniając jakość części, bezpieczeństwo i opłacalność.
Zamocniony przepływ procesu:
Kucie → Normalizowanie → Obracanie → Normalizacja → Obracanie → Ograniczenie niskotemperaturowe → Obracanie
Szczegółowe kroki:
Wykuwanie i normalizacja:
- Podwykonawstwo dostawcy kucia. Kupujący musi zatwierdzić rysunek kucia i sprawdzić dostarczone odkuwki, w tym weryfikację normalizacji.
Turning (szorstka obróbka):
- Rysunek 4 pokazuje operację skrętu przybliżonego. Prosta struktura wymaga dokładności obróbki GB/T 1804 Średniej klasy M lub niższej. Pusta waży 138 kg (ryc. 3).
- Preferowana maszyna: konwencjonalna pionowa tokarka C5112; Alternatywa: konwencjonalna pozioma tokarka C630.
- CLAMPING: Niezależny czteroosobowy Chuck do bezpiecznego chwytania pustego φ508 mm.
- Kroki:
A. Zacisk zewnętrznej średnicy φ496 mm (pusta średnica zewnętrzna φ508 mm) przy użyciu chucka czteroosobowego, z twarzą końcowego 1 jako odniesienie. Wyrównaj wewnętrzny otwór do narzędzia do pisania. Maszyna końcowa twarz 2, średnica zewnętrzna φ496 mm (długość 35 mm), otwór wewnętrzny φ150 mm i profil wewnętrzny.
B. Ponownie zacięcie zewnętrznej średnicy φ496 mm z twarzą końcowego 2 jako odniesienie, wyrównując otwór wewnętrzny φ150 mm z wskaźnikiem tarczy (Runout ≤0,2 mm). Maszyna końcowa twarz 1 i stożka zewnętrzne.
Normalizacja:
- Pierwsza normalizacja eliminuje przegrzanie z kucia; Druga normalizacja udoskonalnia strukturę ziarna, homogenizuje materiał, poprawia właściwości mechaniczne i łagodzi stres.
- Parametry: ciepło do 840–860 ° C, przytrzymaj przez 90–95 minut, chłód powietrza.
Turning (obróbka wewnętrzna/zewnętrzna):
- Rysunek 5 pokazuje operację obrotu dla profili wewnętrznych/zewnętrznych, które składają się z pięciu arców stycznych. Konwencjonalne poziome tory są nieefektywne dla tego zadania, więc preferowana jest tokarka CNC.
- Wybór maszyny: poziome lub pionowe tokarkę CNC (np. Vturn-36).
- CLAMPING: TRZY-DZIECKO SYMUNCJA CENTUNKI DO SZYBKIEJ KONFIGURACJA.
- Kroki:
A. Zacisk zewnętrzną średnicę φ494 mm (wstępnie maszynowy φ496 mm). Lewia powierzchnia φ494 mm wynosi 105,5 mm od twarzy końcowej 1 (136 mm - 30,5 mm), a zaciśnięta grubość ściany wynosi 18 mm (obliczona na podstawie ryc. 4). Użyj rozszerzonych miękkich szczęk do zacisku, z końcową twarzą 1 jako odniesienie osiowe. Maszyna końcowa twarz 2, otwór wewnętrzny φ (152 ± 0,2) mm i profil wewnętrzny.
B. Ponowne zaciskanie za pomocą Chucka z trzema szczękami, z końcową twarzą 2 jako odniesienie osiowe, chwytając otwór wewnętrzny φ462,88 mm. Maszyna końcowa twarz 1 i profil zewnętrzny.
Niski temperatura wyżarzanie:
- Łagodzi naprężenie wywołane obróbką i stabilizuje wymiary przed zakończeniem.
- Parametry: ogrzewanie do 580–600 ° C, przytrzymaj przez 70 minut, piec ostygnie do 250 ° C, a następnie chłód powietrza.
Obracanie (wykończenie obróbki):
- Rycina 6 pokazuje operację obracania wykończenia, obejmującą twarze końcowe i średnice wewnętrzne/zewnętrzne z dokładnością IT8 i RA = 1,6 μm chropowatości powierzchni. Wystarczy konwencjonalna tokarka (np. CW616E).
- Uzasadnienie konwencjonalnej tokarki:
A. Obszar zacisków 3 mm jest podatny na deformację; Do delikatnego zacisku potrzebne są szerokie miękkie szczęki i talerz podkładowy.
B. Obróbka obejmuje proste średnice wewnętrzne/zewnętrzne i twarze końcowe (bez łuków). - Kroki:
A. Zacisk za pomocą trzech śluzówek, z końcową twarzą 2 jako odniesienie, i szerokie miękkie szczęki chwytające otwór wewnętrzny. Maszyna φ (155 ± 0,0315) mm powierzchnia końca otworu (RA = 12,5 μm), średnica zewnętrzna φ161 mm i zgrub/wykończenie otworu wewnętrznego φ (155 ± 0,0315) mm.
B. Zamknij się z końcową twarzą 2 jako odniesienie, lekko chwytając wewnętrzny otwór. Użyj środkowego środka, aby nacisnąć płytkę podkładową do przedmiotu obrabianego w celu wsparcia osiowego, a następnie dokręć chucka. Maszyna szorstka Średnica zewnętrzna φ4690 -0,25 mm i jej dolna twarz końcowa (odpowiednio 1,2 mm i 0,5 mm).
C. Poluzuj Chucka, a następnie lekko zacięcie wewnętrznej otwórów. Maszyna wykończenia Średnica zewnętrzna φ4690 -0,25 mm i jej dolna twarz.