덥거나 냉간 작업 후 온화한 스틸 플레이트 및 기타 재료와 같은 일상 생활에서 종종 일정 기간 동안 실온에 배치되었으며, 기계적 특성이 바뀌었고, 시간의 연장 및 현상으로 이러한 금속 재료의 성능이 바뀌 었습니다. 노화로 알려져 있습니다.
노화 노화 조건은 재료의 성능을 악화시키는 경향이 있으며, 생산 관행에서는 예방을 위해주의를 기울여야하지만 변화 규칙을 마스터하여 생산에 사용될 수 있습니다. 철강의 화학적 조성, 사전 핫 또는 냉간 작동 및 다른 온도의 사용으로 인해 강철의 노화는 성능이 다릅니다. 고체 용액에 의한 강철 노화 온도에 대한 급속한 냉각 후, 합금 요소는 전달 상태에있을 것입니다.이 시점에서 합금 요소가 여전히 확산 능력이 있다면 시간의 연장, 합금 요소가 강철은 가을에 가을에 견고한 용액으로부터 나올 것이며 (또는 강수량), 노화라고 불리는 재료의 특성이 변화합니다. 노화 과정의 정의 : 시간이 지남에 따른 모든 재료 특성은 총체적으로 노화 과정이라고합니다. 노화 조건 : 1) 합금 요소는 특정 용해도를 갖습니다. 2) 온도 감소 및 감소에 따른 용해도; 3) 합금 요소의 고온 고체 용액, 빠른 냉각 후 과포화 된 후; 4) 저온 상태에서, 합금 요소는 여전히 특정 확산 속도를 갖는다.
노화 현상은 비평 형 상태에서 평형 상태로의 자발적인 현상입니다. 용액 처리가 매우 느리게 냉각되면 냉간 변형없이 평형을 달성하면 노화가 발생하지 않습니다.
철강 노화 현상은 주로 철 탄소, 질소 간질 원자에 의해 발생합니다. 탄소, 질소는 강철의 갭 원자이며, 갭 원자는 일반적으로 실온에서 특정 확산 용량을 갖고, 온도 감소에 따라 용해도가 감소하여, 과포화로 인한 빠른 냉각 후에는 노화를 생성 할 수 있습니다. 현상. 따라서, 노화 현상은 담금질 노화 및 변형 노화 (변형 노화, 기계적 노화)로 나눌 수 있습니다. 담금질 노화는 특정 온도로의 빠른 냉각으로 인한 고체 용액의 강수 경화입니다.
이 온도에서, 두 번째 위상 요소는 과포화됩니다. 강수량은 더 높은 온도에서 발생하고 다수의 응용으로 발생하며 항복 강도, 인장 강도 및 경화가 증가합니다. 변형 노화는 플라스틱 변형 후 특정 재료에서 발생하는 현상입니다. 가벼운 강판의 경우, 변형 노화는 불연속 생성, 항복 강도 증가 및 경화, 인성 강도의 유의 한 변화없이 인성의 감소를 초래한다.
재료 노화로 인해 속성의 변화는 그 특성이 큰 변화, 주로 다음과 같은 변화를 겪게됩니다.
1) 재료의 경도가 증가한다.
(2) 강도 (항복 강도 증가, 인장 강도가 증가하거나 변하지 않음), 가소성 및 인성 (신장, 섹션 수축 비율, 충격 저항) 감소; 3) 전기 저항을 감소시키는 것과 같은 일부 전기적 특성과 물리적 특성도 변화하여 자기 강압이 증가했습니다.
노화 과정은 비평 형 상태에서 평형 상태로의 자발적인 현상이며, 확산 능력에 의한 저온에서 낮은 온도에서, 고체 용액에서 떨어질 (또는 침전)에 이르기까지, 불포화로 인한 탄소, 질소 및 기타 간질 원자입니다. 재료 프로세스의 특성 변화가 발생합니다.
스트립의 다양한 특성이 필요하도록하려면 스트립의 노화 현상의 발생을 방지하기 위해 해당 생산 공정 측정을 사용해야합니다. 이러한 생산 공정 측정은 소위 노화입니다.
연속 어닐링 용광로에서 강철 등급 (DQ-AK, DDQ-AK, DP Steel, Trip Steel) 노화 처리, 즉, 즉 강철 등급의 과이아 예방 온도 범위, 스트립이 충분한 연령 연령 시간을 유지하도록하여 탄소, 질소 및 기타 간질 원자가 완전히 침전 될 수 있지만, 침전 및 평범한 침전 저탄수화물 강철은 주로 알루미늄, 바나듐, 니오 비움 및 기타 유형의 강철에 동시에 첨가되어 매우 다릅니다. 페라이트 매트릭스는 강화되어 (확산 경화의 두 번째 단계라고도 함), 곡물 정제가 강화되어 강철의 강도와 인성이 크게 나타날 수 있습니다. 더 낮은 온도 노화 현상은 억제되는 반면 개선.
다음은 스탬핑 및 대책에 대한 노화의 영향에 대한 구체적인 분석입니다. 1. 스탬핑에 대한 노화의 영향
(1) 기계적 특성의 변화 항복 강도 상승 : 노화 후 철강의 항복 강도 (YS)는 스탬핑에 필요한 형성력을 증가시키고 다이의 마모 증가를 초래합니다. 가소성 감소 : 신장이 줄어들어 특히 복잡한 모양의 부품 (예 : 깊은 부분 및 플랜지 부품)의 경우 스탬핑 균열을 일으킬 수 있습니다. 이방성 증가 : 노화는 물질의 이방성을 악화 시켜서 불균일 한 형성 (예 : 러그 효과)을 초래할 수 있습니다.
(2) 잔류 응력 및 치수 안정성 - 스탬프 부분에 잔류 응력이 존재하는 경우, 장기 저장은 응력 방출로 인한 뒤틀림, 왜곡 및 기타 변형 문제를 유발하여 조립 정확도에 영향을 줄 수 있습니다.
(3) 형성성 악화 - 연령 경화 후, 재료의 형성 한계 다이어그램 (FLD)이 왼쪽으로 이동하여 재료의 궁극적 인 그리기 비율 (LDR)을 줄이고 깊은 드로잉 파열의 위험을 증가시킵니다. -고강도 강 (예 : DP 강, 트립 스틸) 및 빵 강화 강 (BH 강)의 경우 공정 설계에서 구체적으로 고려되어야합니다.
(4) 표면 품질 및 스프링백 - 강도가 증가하면 스프링 백이 증가하여 부품의 치수 정확도에 영향을 미치고 곰팡이 시운전을 더욱 어렵게 만듭니다. - 표면 변형 노화로 인해 Lüders 밴드 (Lüders 밴드)가 발생하여 스탬프 부품의 표면에 불균일 한 스트레인 줄무늬가 생길 수 있습니다.
(5) 저장 조건의 영향-습한 환경, 일부 철강 등급 (예 : 인 함유 고강도 강철)은 노화와 부식으로 인한 것이며 성능의 악화를 악화시킬 수 있습니다.
2. 대책
(1) 노화 감도가 낮은 재료의 재료 선택 및 처리 : 예 : 초저 탄소강 (강철) 또는 안정화 요소가있는 강 (TI, NB). 베이크 하드 닝 강 (BH 강)의 적용 : 인공 노화 (예 : 페인트 건조)를 사용하여 스탬핑하기 전에 우수한 성형 성을 유지하면서 강도를 향상시킵니다. 스트레스 완화 어닐링 : 잔류 응력을 제거하기 위해 스탬프 부품의 저온이 어닐링.
(2) 재고주기 시간을 제어하기위한 프로세스 최적화 : 콜드 롤 롤 스틸 시트의 장기 저장을 피하고 (<3 개월 권장), 최초의 첫 번째 출력 (FIFO) 관리를 채택합니다. 스탬핑 매개 변수 조정 : 노화 후 재료의 강도를 위해 압착력, 윤활 조건 및 다이 클리어런스 최적화. 사전-교대 처리 : 재료 특성을 안정화시키기 위해 사전 스트레칭 또는 사전 결정에 의해 노화 과정을 가속화합니다.
(3) 리바운드 설계의 금형 설계 및 시뮬레이션 보상 : 노화 후 재료의 리바운드 트렌드를 기반으로 금형 프로파일을 수정합니다. CAE 시뮬레이션 : 유한 요소 분석 (예 : Autoform, Dynaform)을 사용하여 노화가 스탬핑 및 스탬핑 및 스탬핑 및 프로세스 창을 최적화하십시오.
(4) 품질 관리 재료 특성의 정기 테스트 : 스톡 스틸의 항복 강도, 신장 및 노화 지수 (예 : BH 값)를 모니터링합니다. 가속화 된 노화 테스트 : 스탬프 위험을 미리 평가하기 위해 가열 (예 : 100 ° C x 1h)을 통해 장기 자연 노화를 시뮬레이션합니다.
3. 일반적인 응용 프로그램 시나리오
자동차 클래딩 부품 : BH 강은 코팅 및 건조를 통해 노화되어 스탬핑 형성 및 부품 강도를 모두 고려하여 강화됩니다. 정밀 전자 부품 : 노화로 인한 과다 차원을 방지하려면 저장 조건을 엄격하게 제어해야합니다. 고강도 강철 부품 : DP 강철 및 마르텐 사이트 스틸은 스탬핑 후 다음 프로세스를 빠르게 입력하여 성능의 변동을 피해야합니다.
스탬핑에 대한 강철 노화의 효과는 주로 재료 경화, 가소성 감소, 반동 증가 및 차원 안정성 감소에 주로 반영됩니다. 합리적인 재료 선택, 프로세스 최적화 및 금형 설계를 통해 노화의 부정적인 영향을 효과적으로 제어 할 수 있으며 동시에 베이킹 경화와 같은 특성을 사용하여 부품 성능을 향상시킬 수 있습니다. 실제 생산에서는 대상 전략을 개발하기 위해 재료 특성, 스토리지주기 및 부품 요구 사항을 결합해야합니다. 