- 部品は、壁の厚さ3.5 mmのボウル型の板金スタンピングです。ボウルエッジの外径はφ（492.5±0.315）mmで、深さは122.1 mmで、5つの接線弧があります。機械加工された部分に変換された場合、その機械的強度は刻印された板金の強度よりも低くなります。ただし、図1と2に基づいて、オイルバッフルは、外径φ4690-0.25 mmで放射状に配置および密閉され、エッジエンドの面で軸方向に配置されます。内側の穴φ（155±0.0315）mmは、シール用のオイルシールを収容します。操作中、オイルバッフルは、回転コンポーネントが機械の外で漏れるのを防ぐことで潤滑油を潤滑するのを防ぎ、機械的な負荷を負担しません。したがって、機械加工部品の機械的強度は要件を満たします。
刻印された板金部分を機械加工された部分に変換すると、薄い壁の厚さにより、加工中に変形が発生しやすくなり、処理の困難が増加します。したがって、加工中のワークの変形とクランプに特別な注意を払う必要があります。
技術要件分析
外径φ（492.5±0.315）mm、外径φ4690-0.25 mm、内側の穴φ（155±0.0315）mm、および小さな端面には加工が必要です。外径φ4690-0.25 mmはIT10グレードであり、内側の穴φ（155±0.0315）mmはIT8グレードで、Ra =1.6μmの表面粗さが最も高い。外径φ4690-0.25 mmは放射状の位置とシールに役立ち、内側の穴φ（155±0.0315）mmはシーリング用のオイルシールに対応します。エッジエンドフェイスは、軸方向の位置決めを提供します。残りの表面は非マシンであり、寸法要件はGB/T 1804粗さグレードCを満たしているため、プロファイルが他の回転部品と干渉しないようにします。したがって、外径φ4690-0.25 mmおよび内側の穴φ（155±0.0315）mmの変形制御が重要です。空白の材料の選択
オイルバッフルを機械加工された部分に変換するとき、鋳造は材料を節約し、加工コストを削減するため、構造的な観点から最適な選択です。しかし：
- 鋳造鋼が選択されている場合、鋳造にカビが必要であり、鋳鉄製の部品は欠陥を起こしやすいです。 3.5 mmの壁の厚さに機械加工すると、漏れが発生する可能性があります。
- 鋳鉄が選択されている場合、カビも必要であり、大きな外径は3.5 mmの壁の厚さに機械加工すると、割れて漏れのリスクを高めます。
オイルバッフルの寸法（φ（492.5±0.315）mm外径、総高さ130.6 mm）は、標準的なストック材料の使用を妨げます。したがって、鍛造は唯一の実行可能なオプションです。ダイ鍛造は、小型バッチの生産に適しており、オイルバッフルの構造を考えると、材料を節約し、加工コストを削減できます。
材料の選択：
この材料は、最初に設計要件を満たし、その後、機密性と費用対効果の考慮事項が続く必要があります。設計はNo. 10の炭素構造鋼を指定しますが、No.10スチールは機械加工中にツールに固執する傾向があり、剛性が低く、変形の締め付けと加工の困難のリスクが高まります。鍛造サプライヤーと相談した後、No。35Carbon Structural Steelは鍛造に利用でき、より良い偽装を提供します。小型バッチの生産の場合、10番と35番の鋼鉄のブランクの価格差はごくわずかです。 No. 35 Steelには、優れた機械的特性があり、機械加工性が向上し、使用要件を満たしています。したがって、No。35の炭素構造鋼の鍛造が選択され、技術的要件はQJ 500A - 1998「炭素鋼および合金構造鋼の鍛造品の技術条件」に準拠しています。
鍛造ブランクを図3に示し、ドラフト角度は3°〜5°です。
- プロセスフロー決定
予備分析：
刻印された板金部分から機械加工された部品に変換されたオイルバッフルは、外径が4690 -0.25 mm、内部深度122.1 mm、壁の厚さ3.5 mmのボウル型構造を持っています。クランプは弾性または塑性変形を引き起こす可能性があり、切断力の下で3.5 mmの壁の厚さを加工すると弾性変形が誘発される可能性があり、ワークピースの剛性の増加が必要になります。鍛造ブランクは、薄壁のボウル型部分に機械加工された場合、大幅な材料除去を伴います。マシン後、内部応力の再分布は変形を引き起こす可能性があり、処理中にタイムリーな応力緩和が必要です。
設計の観点から、外径φ4690-0.25 mmと内側の穴φ（155±0.0315）mmの変形を制御することが重要です。
キーコントロールポイント：
- クランプ変形
- 機械加工後の内部応力によって引き起こされる変形
プロセスフローと機械加工方法は、エンタープライズおよび下請業者の実際の機能に合わせて、一部の品質、安全性、および費用対効果を確保する必要があります。
最終化されたプロセスフロー：
鍛造→正規化→回転→正規化→旋回→低温アニーリング→ターニング
詳細な手順：
鍛造と正常化：
- 鍛造サプライヤーに下請け。買い手は、正規化レコードの検証を含め、鍛造図面を承認し、配信された鍛造を検査する必要があります。
ターニング（ラフマシニング）：
- 図4は、大まかな回転操作を示しています。単純な構造には、GB/T 1804中程度のグレードM以下の加工精度が必要です。空白の重量は138 kgです（図3）。
- 優先マシン：従来の垂直旋盤C5112;代替：従来の水平旋盤C630。
- クランプ：φ508mmブランクを安全に握るための4ジョー独立したチャック。
- ステップ：
a。 4ジョーチャックを使用して、φ496mmの外径（空白の外径φ508mm）をクランプします。内側の穴をスクライブツールに合わせます。マシンエンドフェイス2、外径φ496mm（長さ35 mm）、内側の穴φ150mm、および内部プロファイル。
b。 φ496mmの外径を参照として端面2で再び回復し、内側の穴φ150mmをダイヤルインジケーター（ランアウト≤0.2mm）と整列させます。マシンエンドフェイス1とアウターテーパー。
正規化：
- 最初に正規化すると、鍛造からの過熱がなくなります。 2番目の正規化は、粒子構造を改良し、材料を均質化し、機械的特性を改善し、ストレスを和らげます。
- パラメーター：840〜860°Cに加熱し、90〜95分間保持し、空気を冷やします。
ターニング（内部/外部プロファイルの機械加工）：
- 図5は、5つの接線弧で構成される内部/外部プロファイルの回転操作を示しています。このタスクに対しては、従来の水平旋盤は非効率的であるため、CNC旋盤が推奨されます。
- 機械の選択：水平または垂直のCNC旋盤（例、vturn-36）。
- クランプ：セットアップを速くするために、3ジョーの自己中心的なチャック。
- ステップ：
a。 φ494mm外径をクランプします（事前に化されたφ496mm）。 φ494mmの左端面は、面1（136 mm - 30.5 mm）から105.5 mmで、壁の厚さは18 mmです（図4から計算）。拡張されたソフトジョーをクランプに使用し、軸方向の参照としてエンドフェイス1を使用します。マシンエンドフェイス2、インナーホールφ（152±0.2）mm、および内部プロファイル。
b。 3ジョーチャックを使用して再巻き、端面2を軸方向の参照として、内側の穴φ462.88mmを握ります。マシンエンドフェイス1と外部プロファイル。
低温アニーリング：
- 機械加工されたストレスを緩和し、ターンを終える前に寸法を安定させます。
- パラメーター：580〜600°Cに加熱し、70分間保持し、炉が250°C未満に冷却され、その後空気が冷えます。
ターニング（仕上げの機械加工）：
- 図6は、IT8グレードの精度とRA =1.6μmの表面粗さを備えた端面と内/外径を含む仕上げ回転動作を示しています。従来の旋盤（例、CW616E）で十分です。
- 従来の旋盤の理論的根拠：
a。 3 mmのクランプ領域は変形を起こしやすいです。穏やかなクランプには、広い柔らかい顎とバッキングプレートが必要です。
b。機械加工には、単純な内側/外径と端面（アークなし）が含まれます。 - ステップ：
a。 3ジョーチャックを使用してクランプ、エンドフェイス2を参照として、そして内側の穴を握る広い柔らかい顎。機械φ（155±0.0315）mm穴の端面（RA =12.5μm）、外径φ161mm、および粗/仕上げ内側の穴φ（155±0.0315）mm。
b。エンドフェイス2を参照として再び回復し、内側の穴を軽く握ります。テールストックセンターを使用して、軸サポートのためにワークピースに対してバッキングプレートを押してから、チャックを締めます。ラフマシン外径φ4690-0.25 mmとその底端の面（それぞれ1.2 mmと0.5 mmのストックを残します）。
c。チャックを緩めてから、内側の穴を軽く再び回復します。仕上げマシン外径φ4690-0.25 mmとその下端の面。