- La parte è una lamiera a forma di ciotola con uno spessore della parete di 3,5 mm. Il diametro esterno del bordo della ciotola è φ (492,5 ± 0,315) mm, la profondità è di 122,1 mm e presenta cinque archi tangenti. Se convertito in una parte lavorata, la sua resistenza meccanica sarebbe inferiore a quella della lamiera stampata. Tuttavia, in base alle figure 1 e 2, il deflettore dell'olio è posizionato radialmente e sigillato dal diametro esterno φ4690 -0,25 mm e posizionato assialmente dalla faccia dell'estremità del bordo. Il foro interno φ (155 ± 0,0315) ospita una guarnizione dell'olio per la tenuta. Durante il funzionamento, il deflettore dell'olio impedisce solo l'olio lubrificante schizzato dai componenti rotanti di perdite fuori dalla macchina e non porta carichi meccanici. Pertanto, la resistenza meccanica della parte lavorata soddisfa i requisiti.
Quando si converte la parte in lamiera stampata in una parte lavorata, lo spessore della parete sottile lo rende soggetto a deformazione durante la lavorazione, aumentando la difficoltà di elaborazione. Pertanto, è necessario prestare particolare attenzione alla deformazione e al bloccaggio del pezzo durante la lavorazione.
Analisi dei requisiti tecnici
Il diametro esterno φ (492,5 ± 0,315) mm, il diametro esterno φ4690 -0,25 mm, il foro interno φ (155 ± 0,0315) mm e la faccia di fine piccola richiede la lavorazione. Il diametro esterno φ4690 -0,25 mm è di grado IT10 e il foro interno φ (155 ± 0,0315) mm è di grado IT8, con il più alto valore di rugosità superficiale di RA = 1,6 μm. Il diametro esterno φ4690 -0,25 mm serve per il posizionamento e la tenuta radiali, mentre il foro interno φ (155 ± 0,0315) mm ospita una guarnizione dell'olio per la tenuta. La faccia dell'estremità del bordo fornisce un posizionamento assiale. Le superfici rimanenti sono non abbinate, con requisiti dimensionali che soddisfano la rugosità GB/T 1804 di grado C, garantendo che il profilo non interferisca con altre parti rotanti. Pertanto, il controllo della deformazione per il diametro esterno φ4690 -0,25 mm e il foro interno φ (155 ± 0,0315) mm è fondamentale.Selezione di materiale vuoto
Quando si converte il deflettore dell'olio in una parte lavorata, la fusione è la scelta ottimale dal punto di vista strutturale, in quanto consente di risparmiare materiale e riduce i costi di lavorazione. Tuttavia:
- Se viene selezionato l'acciaio fuso, sono necessari stampi per la fusione e le parti di acciaio fusi sono soggetti a difetti. Se lavorata a uno spessore della parete di 3,5 mm, può verificarsi perdite.
- Se viene selezionata la ghisa, sono necessari anche stampi e il grande diametro esterno aumenta il rischio di cracking e perdite quando si è lavorato a uno spessore della parete di 3,5 mm.
Le dimensioni del deflettore dell'olio (φ (492,5 ± 0,315) mm di diametro esterno, 130,6 mm di altezza totale) precludono l'uso di materiali di serie standard. Pertanto, la forgiatura è l'unica opzione praticabile. La forgiatura del dado è adatto alla produzione di piccoli batch e, data la struttura del deflettore del petrolio, può risparmiare materiale e ridurre i costi di lavorazione.
Selezione del materiale:
Il materiale deve prima soddisfare i requisiti di progettazione, seguiti da considerazioni di lavorabilità e efficacia in termini di costi. Il design specifica l'acciaio strutturale di carbonio n. 10, ma l'acciaio n. 10 tende a attenersi agli strumenti durante la lavorazione e ha una scarsa rigidità, aumentando il rischio di deformazione del blocco e difficoltà di lavorazione. Dopo aver consultato i fornitori di forgiature, è disponibile l'acciaio strutturale di carbonio n. 35 per la forgiatura e offre una migliore perdonabilità. Per la produzione di piccoli batch, la differenza di prezzo tra gli spazi di acciaio n. 10 e n. 35 è trascurabile. L'acciaio n. 35 ha proprietà meccaniche superiori, una migliore macchinabilità e soddisfa i requisiti di utilizzo. Pertanto, sono selezionati i rinforzi n. 35 in acciaio strutturale di carbonio, con requisiti tecnici conformi alle condizioni tecniche di QJ 500A - 1998 "per i rinforzi in acciaio strutturale e in lega di carbonio."
Il vuoto di forgiatura è mostrato nella Figura 3, con un angolo di tiro di 3 ° -5 °.
- Determinazione del flusso di processo
Analisi preliminare:
Il deflettore dell'olio, convertito da una parte in lamiera stampata a una parte lavorata, ha una struttura a forma di ciotola con un diametro esterno di 4690-0,25 mm, profondità interna di 122,1 mm e spessore della parete di 3,5 mm. Il serraggio può causare deformazioni elastiche o plastiche e la lavorazione dello spessore della parete di 3,5 mm sotto forze di taglio può indurre una deformazione elastica, che richiede una maggiore rigidità del pezzo. Il vuoto di forgiatura, se lavorata in una parte a forma di ciotola a parete sottile, comporta una significativa rimozione del materiale. La post-lavorazione, la ridistribuzione dello stress interno può causare deformazioni, che richiede una tempestiva allevamento di stress durante l'elaborazione.
Dal punto di vista del design, la deformazione di controllo del diametro esterno φ4690 -0,25 mm e foro interno φ (155 ± 0,0315) mm è fondamentale.
Punti di controllo chiave:
- Deformazione del serraggio
- Deformazione causata dalla post-lavorazione dello stress interno
Il flusso di processo e i metodi di lavorazione devono allinearsi con le capacità effettive delle imprese e dei subappaltatori, garantendo la qualità, la sicurezza e l'efficacia in termini di costi.
Flusso di processo finalizzato:
Forgiatura → normalizzazione → rotazione → normalizzazione → rotazione → ricottura a bassa temperatura → rotazione
Passaggi dettagliati:
Forgiatura e normalizzazione:
- Subappaltato in un fornitore di forgiatura. L'acquirente deve approvare il disegno di forgiatura e ispezionare i forgiati consegnati contro di esso, inclusa la verifica della normalizzazione dei registri.
Turning (ruvide lavorazioni):
- La Figura 4 mostra l'operazione di svolta approssimativa. La struttura semplice richiede l'accuratezza della lavorazione di GB/T 1804 di grado medio M o inferiore. Il vuoto pesa 138 kg (Figura 3).
- Macchina preferita: tornio verticale convenzionale C5112; Alternativa: tornio orizzontale convenzionale C630.
- Bracciamento: Chuck indipendente per quattro maschere per un prelievo sicuro dello spazio vuoto φ508 mm.
- Passaggi:
UN. Abbassa il diametro esterno φ496 mm (diametro esterno in bianco φ508 mm) usando il mandrino a quattro maschere, con la faccia di fine 1 come riferimento. Allinea il foro interno con uno strumento di scrittura. Fine della macchina 2, diametro esterno φ496 mm (lunghezza di 35 mm), foro interno φ150 mm e profilo interno.
B. Rimborsare il diametro esterno φ496 mm con la faccia di fine 2 come riferimento, allineando il foro interno φ150 mm con un indicatore di quadrante (runout ≤0,2 mm). Fine della macchina 1 e il cono esterno.
Normalizzazione:
- La prima normalizzazione elimina il surriscaldamento dalla forgiatura; La seconda normalizzazione perfeziona la struttura del grano, omogeneizza il materiale, migliora le proprietà meccaniche e allevia lo stress.
- Parametri: riscaldare a 840–860 ° C, tenere premuto per 90–95 minuti, raffreddamento dell'aria.
Rotazione (lavorazione del profilo interno/esterno):
- La Figura 5 mostra l'operazione di svolta per i profili interni/esterni, che consistono in cinque archi tangenti. I torni orizzontali convenzionali sono inefficienti per questo compito, quindi è preferito un tornio CNC.
- Selezione della macchina: tornio CNC orizzontale o verticale (EG, VTURN-36).
- Bracciamento: Chuck in egoione a tre maschere per una configurazione più veloce.
- Passaggi:
UN. Abbassa il diametro esterno φ494 mm (pre-machined φ496 mm). La faccia dell'estremità sinistra di φ494 mm è 105,5 mm dalla faccia di fine 1 (136 mm - 30,5 mm) e lo spessore della parete bloccato è di 18 mm (calcolato dalla Figura 4). Utilizzare mascelle morbide estese per il blocco, con la faccia finale 1 come riferimento assiale. Fine della macchina 2, foro interno φ (152 ± 0,2) mm e profilo interno.
B. Re-Clamp usando il Chuck a tre maschere, con la faccia di fine 2 come riferimento assiale, afferrando il foro interno φ462,88 mm. Faccia fine macchina 1 e profilo esterno.
Ricottura a bassa temperatura:
- Allevia lo stress indotto dalla lavorazione e stabilizza le dimensioni prima di finire.
- Parametri: riscaldare a 580–600 ° C, tieni premuto per 70 minuti, forno fresco a meno di 250 ° C, quindi raffreddamento dell'aria.
Turning (finitura di finitura):
- La Figura 6 mostra l'operazione di svolta, che coinvolge facce terminali e diametri interni/esterni con precisione di livello IT8 e RA = 1,6 μm di rugosità superficiale. Un tornio convenzionale (ad es. CW616E) è sufficiente.
- Razionale per il tornio convenzionale:
UN. L'area di serraggio da 3 mm è soggetta a deformazioni; Sono necessarie mascelle morbide ampie e un piatto di supporto per un serraggio delicato.
B. La lavorazione comporta semplici diametri interni/esterni e facce terminali (senza archi). - Passaggi:
UN. Clamp usando il Chuck a tre ganasce, con la faccia di fine 2 come riferimento e ganasce morbide che afferrano il foro interno. Macchina La faccia di fine foro φ (155 ± 0,0315) mm (RA = 12,5 μm), diametro esterno φ161 mm e rozzo/finitura del foro interno φ (155 ± 0,0315) mm.
B. Rimborsi con la faccia fine 2 come riferimento, afferrando leggermente il foro interno. Usa il centro di coda per premere la piastra di supporto contro il pezzo per il supporto assiale, quindi stringere il mandrino. Macchina ruvida il diametro esterno φ4690 -0,25 mm e la sua faccia inferiore (lasciare rispettivamente 1,2 mm e 0,5 mm di serie).
C. Allentare il mandrino, quindi ri-accandare leggermente il foro interno. MACCHINA DI FINI ALLA MACCHINA DELL'ESTERNO φ4690 -0,25 mm e la sua faccia di fine inferiore.