Um diese sich entwickelnden Anforderungen zu erfüllen, haben die Hersteller hochfeste Stähle für Körperkomponenten entwickelt, obwohl diese Materialien Herausforderungen bei der Erkältungsformung darstellen. Dies führte zu Hot-Bildungstechnologie. Der heiße Bildungsverfahren wird zunächst für hochfeste Stahlplatten entwickelt und beinhaltet: Erhitzen von Boron-Alloyed-Stahl (mit Raumtemperaturstärke von 500-600 MPa) auf 850-950 ° C für Austenitisierung, Stempeln in wassergekühlten Stanze und schnelles Blockieren, um Austenit in Martensit, Kraft, Kraft zu verwandeln, um sich auf Sicherheit zu bewegen.
Die wachsende Einführung von heißem Stahl ergibt sich aus der außergewöhnlichen Verhältnis von Stärke zu Kosten im Vergleich zu alternativen Materialien. Die Automobilingenieure müssen jedoch die Sicherheit durch leichte und fahrende Innovationen in heißbildenden Prozessen, Materialien und Designs ausgleichen, die auf verschiedene Körperkomponenten zugeschnitten sind. Im Folgenden finden Sie fünf hochmoderne Hotforming-Technologien, die neue Prozesse und Materialien kombinieren:
1. Kurzprozess heißer heißer Stahl
Aus Sicht der Nachhaltigkeit erfordert die Kfz -Dekarbonisierung nun Lebenszyklusansätze, die Design, Fertigung, Nutzung und Recycling umfassen. Das energieeffiziente Rolling mit kurzem Prozess hat an Traktion gewonnen-dünner Slab-kontinuierliches Gießen und Rolling (CSP) verringert den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichem heißem Rollen um mehr als 50%. Die schnellen Verfestigung und direkten Rolling-Eigenschaften machen es ideal für dünne, hochfache Stahlprodukte. Chinesische Stahlhersteller haben CSP-basierte Hotforming-Stähle entwickelt, die konventionelle Leistungen und Anwendungen entsprechen und gleichzeitig die Produktionsenergieverbrauch verringern.
2. maßgeschneidertes Temperieren heißbildend (TTH)
Diese Technologie verwendet Leerzeichen mit variablen Dicken, die gemäß den Teillastanforderungen ausgelegt sind und die Gewichtsreduzierung ohne beeinträchtige Leistung ermöglichen. Pionier im Jahr 2006 mit dem Dodge-Kaliber und dem BMW X5 und markierte die erste Verwendung von maßgeschneiderten und pressgehärteten Komponenten in Automobilkörpern.
3.. Segmentierte Verstärkung heißbildend
Der europäische Führer Gestamp hat diesen patentierten mehrstufigen Prozess Pionierarbeit geleistet und traditionelle Stempelschritte in einzelne Operationen verschmilzt-ein revolutionärer Fortschritt in der Stanz- und Pressetechnologie. Durch die Kombination von Kaltstempeleffizienz mit heißbildenden Funktionen und der Integration von Materialien wie Aluminium und Kohlefaser entspricht die Technologie sowohl die Sicherheits- als auch die leichten Anforderungen. Gestamp hat außerdem einteilige Türringdesigns innoviert und ein Joint Venture in China (2018) für Körper-in-Weiß- und Chassis-Komponenten eingerichtet.
4. Laser-geschweißte heiße Bildung
Diese Technik-Laserscheiben-Rohlinge mit unterschiedlichen Materialien, Dicken oder Beschichtungen vor dem Heißstempeln, das erstmals in den Vordertürringen von Acura RDX 2019 angewendet wurde. Es befasst sich mit Herausforderungen wie ultra-weiten Panels und lokalisierten Leistungsanforderungen, wobei das Gewicht, die Kosten und die Umweltauswirkungen erheblich reduziert werden. Zu den wichtigsten Lieferanten zählen ArcelorMittal, Thyssenkrupp, Nippon Steel und Baostel.
5. hochfestes Aluminium-Hotforming
Während Stahl aufgrund von Festigkeits-, Kosten- und Herstellungsbeschränkungen dominiert bleibt, bietet Aluminium ~ 40% Gewichtseinsparungen. Die HFQ® (Hot Form Quench) -Technologie, die von den in Großbritannien ansässigen Impression-Technologien entwickelt und in China über Changchun Jilin eingeführt wurde, ermöglicht eine hochfeste Aluminiumbildung mit minimalem Springback, 20-40% Gewichtsreduzierung und optimiertes Werkzeugentwurf.
Marktausblick
Chinas wachsende Autoproduktion, strenge Sicherheitsvorschriften und leichte Anforderungen bieten enorme Möglichkeiten für heißgeformte Stähle. Im Vergleich zu Magnesium-, Aluminium- oder Kohlefaser bieten heißgeformte Stähle niedrigere Lebenszyklusemissionen und unterstützen die Nachhaltigkeitsziele. Trotz der Fortschritte in intelligenten Fahrzeugen, die herkömmliche Kollisionen reduzieren, können aufstrebende Cybersicherheitsrisiken neue Sicherheitsbedrohungen einführen und die fortgesetzte Notwendigkeit hochfestem Materialien in passiven Sicherheitssystemen unterstreichen.
Globale Hersteller sind weiterhin in Bezug auf Design und Produktion innovativ und zeigen einzigartige Ansätze für heißbildende Herausforderungen-von der strukturellen Optimierung bis hin zu neuartigen Materialanwendungen-die Zukunft der Sicherheit und Effizienz von Automobilen.