การศึกษาโครงสร้างพนังแม่พิมพ์ปั๊มในการขึ้นรูปโลหะ

ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรมยานยนต์ในประเทศในทศวรรษที่ผ่านมาการออกแบบรูปลักษณ์ของมันยังได้รับความสนใจมากขึ้นจากประชาชนทั่วไปและเป็นหนึ่งในปัจจัยที่สำคัญที่สุดที่มีอิทธิพลต่อการตัดสินใจซื้อของผู้บริโภค ในขณะที่ผู้บริโภคให้ความสนใจกับลักษณะที่ปรากฏมากขึ้นข้อบกพร่องในการปรากฏตัวของชิ้นส่วนก็มีมูลค่าสูงโดย บริษัท รถยนต์ทุกแห่งและมาตรฐานการประเมินผลการรับรู้ของผู้บริโภคได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง สิ่งนี้ทำให้กระบวนการปั๊มและโครงสร้างแม่พิมพ์ซึ่งมีผลกระทบโดยตรงต่อการปรากฏตัวของชิ้นส่วนนำเสนอความต้องการที่สูงขึ้นโดยไม่ต้องมีข้อบกพร่องที่ปรากฏในส่วนที่ประทับตราคะแนนการประเมิน UQA จะต้องต่ำ

การเปลี่ยนแปลงในโครงสร้างแม่พิมพ์มีผลกระทบที่แตกต่างกันต่อการไหลของวัสดุแผ่นในระหว่างกระบวนการขึ้นรูป วิศวกรควบคุมลำดับของการไหลของวัสดุผ่านการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างแม่พิมพ์และโปรไฟล์แม่พิมพ์ในระหว่างกระบวนการออกแบบและการว่าจ้างเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดขั้นสุดท้าย

หลักการของโครงสร้างแม่พิมพ์

บทความนี้นำเสนอโครงสร้างใหม่ผ่านการจัดเรียงที่สมเหตุสมผลของการไหลตามเวลาตามเวลาอย่างมีประสิทธิภาพแก้พื้นผิวด้านข้างแผงด้านข้าง R ที่เกิดจากภาวะซึมเศร้าหรือริ้วรอยเพื่อปรับปรุงความราบรื่นของมุม R ของภูมิภาค

รูปทรงภายนอกของยานพาหนะมักจะโค้งมุม R ขนาดเล็กจะเน้นถึงความคมชัดของง่ามสำหรับการประกอบการเชื่อมและการจับคู่อื่น ๆ จะต้องเป็นขอบรอบเพื่อให้ได้ความต้องการ แผงด้านข้างของยานพาหนะไฟท้ายสำหรับการโบกมือไปยังพื้นที่โบกมือซึ่งรวมถึงพื้นที่ด้านสั้นและพื้นที่ด้านยาวของพื้นที่ยาวของพื้นที่ยาวห่างจากแนวฟาดเช่นด้านยาวของภูมิภาคที่ยื่นออกมาจากเส้นที่ยาวออกมานาน ระยะทางซึ่งสามารถใช้เป็นพื้นผิวการเชื่อมสำหรับแผ่นยึดและไฟท้ายสำหรับการเชื่อม ด้านสั้น ๆ ของภูมิภาคใกล้ถึงจุดสิ้นสุดของเส้นที่โบกมือเมื่อเหวี่ยงด้านยาวของภูมิภาคเพื่อให้การสนับสนุนและโบกมือเพื่อรักษาพื้นที่มุม R หลังจากการโบกมือ จุดสิ้นสุดของพื้นที่สั้น ๆ อยู่ใกล้กับเส้นที่ถูกใช้เพื่อให้การรองรับพื้นที่ด้านข้างยาวเมื่อโบกมือและทำให้พื้นที่มุม R เหมือนเดิมหลังจากการโบกมือ

การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีโครงสร้างแม่พิมพ์

แผงด้านข้างยานพาหนะ (รูปที่ 1) พื้นที่ไฟท้ายของกระบวนการไหลผ่านผ่านการตายที่ด้านยาวของภูมิภาคและด้านสั้นของภูมิภาคสำหรับการปั๊มพร้อมกัน แต่วัสดุในกระบวนการขึ้นรูปของด้านยาวของด้านยาวของ ภูมิภาคและด้านสั้นของพื้นที่ของวัสดุห่างจากความเร็ววัสดุไม่เหมือนกับด้านยาวของพื้นที่ของการเสียรูปยืดหยุ่นของพื้นที่ของด้านยาวของวัสดุขนาดใหญ่ไปยังด้านสั้นของภูมิภาค จากการอัดรีดของวัสดุเพื่อให้การเกิดขึ้นของพื้นผิวของด้านยานพาหนะของแผงด้านนอกของบริเวณมุมไฟท้ายนั้นง่ายต่อการผลิตแบบเว้าหรือเหี่ยวย่นดูรูปที่ 2 ดังนั้นวิธีหลีกเลี่ยงพื้นผิวของ พื้นที่มุม R ของโคมไฟท้ายของแผงด้านข้างยานพาหนะหลังจากการปั้นการปั้นเพื่อสร้างภาวะซึมเศร้าหรือริ้วรอยเพื่อปรับปรุงความเรียบของมุม R ของพื้นที่โคมไฟท้ายของแผงด้านข้างยานพาหนะเป็นปัญหาที่จำเป็น แก้ไขแล้ว

พื้นที่ที่จะพลิกรวมถึงพื้นที่สั้น ๆ และพื้นที่ด้านข้างยาวและส่วนท้ายของพื้นที่ยาวอยู่ห่างจากแนวพลิกเช่นพื้นที่ด้านยาวยื่นออกมาจากเส้นพลิกเป็นระยะทางไกลซึ่งสามารถทำได้ ใช้เป็นพื้นผิวการเชื่อมสำหรับการเชื่อมด้วยแผ่นไฟท้ายหลังจากพลิก และจุดสิ้นสุดของพื้นที่สั้น ๆ อยู่ใกล้กับเส้นพลิกซึ่งใช้เพื่อให้การสนับสนุนพื้นที่ด้านยาวระหว่างการพลิกและเพื่อรักษาลักษณะของพื้นที่ R-corner ที่ยังคงอยู่หลังจากพลิก

โปรไฟล์พื้นที่ไฟท้ายผลิตภัณฑ์นี้มีส่วนโค้งขนาดใหญ่ในเวลาเดียวกันเนื่องจากข้อกำหนดการเข้าถึงคบเพลิงความยาวหน้าแปลนไฟท้าย 30 มม เพื่อแก้ปัญหากระบวนการกดของพื้นผิวโค้งของวัสดุรวมที่เกิดจากริ้วรอย, ช่องว่างลดลง 25 มม. ดังแสดงในรูปที่ 3

เส้นทางกระบวนการทั่วไปคือการปั้นโดยตรงการขึ้นรูปแบบครั้งเดียว แต่ในกระบวนการที่อยู่ด้านข้างของตำแหน่งสั้น ๆ จะปรากฏปัญหาริ้วรอยอย่างรุนแรงดังแสดงในรูปที่ 4

วิธีการแก้ปัญหาที่นำมาใช้ในกรณีนี้คือการพลิกกลับตามเวลาซึ่งเป็นครั้งแรกที่เนื้อจะพลิกออกและครั้งที่สองที่หน้าแปลนจะพลิกเข้าที่ดังแสดงในรูปที่ 5

แม้จะมีกระบวนการแยกลำดับ แต่ก็ยังมีปรากฏการณ์การรวบรวมที่ตำแหน่งขอบสั้น (รอยบาก) ซึ่งส่งผลให้แผ่นไม่ได้ห่อตายและมุมโค้งมนไม่ราบรื่นดังแสดงในรูปที่ 6

มุม R นี้ไม่ราบรื่นและปัญหาสั้น ๆ ของวัสดุโพลีส่งผลให้สถานะการประกอบรถยนต์ทั้งหมดแย่มากการประเมิน UQA ของ demerits ที่ร้ายแรงส่งผลกระทบต่อการชุมนุมของการชุมนุม (และช่องว่างการจับคู่ไฟท้ายมีขนาดเล็ก) และนำไปสู่ การบิดเบือนของปัญหาคุณภาพที่สำคัญเช่น Rattles ด้านยาวของผลิตภัณฑ์นี้เป็นข้อกำหนดการเชื่อมความยาวปัจจุบันของ 30 มม. ไม่สามารถย่อได้ และจากการวิเคราะห์การจำลองพบว่ามีเพียงการเติบโตของระยะทางสั้น ๆ ของระยะทางเพื่อชดเชยความยาวของโปรแกรมเท่านั้น มุม R ไม่ราบรื่น ดังนั้นบนพื้นฐานของการใช้กระบวนการต่อเนื่องแบบต่อเนื่อง Flanging Flanging Flangts วัสดุกดลงไป (รูปที่ 9) และการสัมผัสตำแหน่งขอบสั้นก่อน (รูปที่ 10) เพื่อปรับปรุงรูปร่างมุมโค้งมนเพื่อให้แน่ใจว่า กระบวนการมีเพียงหน้าแปลนที่ต่ำกว่าเท่านั้นและพื้นที่โค้งมนไม่ได้เกี่ยวข้องกับการขึ้นรูปและในที่สุดก็แก้ปัญหาของ R-corner ไม่เรียบและความสอดคล้องถึง 0.2 มม. (รูปที่ 11)