In den letzten Jahren, mit der rasanten Entwicklung der Industrietechnologie und der Automobilstanzproduktion hin zu einer schnellen, intelligenten Richtung des schnellen Fortschritts, wenden die Formenhersteller und Host-Werke weiterhin eine Vielzahl innovativer Technologien und intelligenter Mittel auf die auf den Augen und im Gehirn installierten Formen an, was auch vielfältige Möglichkeiten für viele bisher unlösbare traditionelle Industrieherausforderungen bietet, wie z. B. die Überwachung von Führungslücken.
Beim Stanzformen handelt es sich um eine mikroskopische Formgebung. Der Stanzformprozess der Matrizenführungsteile hat abnormale Veränderungen im Spalt auf die Qualität der Stanzteile und hat erhebliche Auswirkungen auf die Qualität der Stanzteile, wie zum Beispiel: Führungsverschleiß, Verschleiß des konischen Ausgleichsblocks.
Da die meisten Führungsteile in den Formen versteckt sind, können sie nicht visuell usw. überprüft werden und können nur gemessen werden, wenn die Formen zerlegt und überprüft werden, was einerseits eine große Arbeitsbelastung darstellt und andererseits die Aktualität nicht garantiert werden kann, was dazu führt, dass die wahre Ursache des Problems nicht schnell und effizient identifiziert werden kann und es sich um ein Schmerzpunktproblem handelt.
In den letzten Jahren haben wir uns der Suche nach einer einfachen und effizienten Mess- oder Überwachungsmethode verschrieben, um die Kontrolle wichtiger Führungsgenauigkeiten zu erreichen und den kontrollierbaren Zustand der Form sicherzustellen. In diesem Zusammenhang haben wir durch umfassende Analyse und Praxis relative Überwachungslösungen entwickelt, die auf verschiedenen Führungsmodi und der Anwendung intelligenter Sensormittel basieren.
Für freiliegende Führungen entwickeln wir einen Anti-Verschleiß-Markierungsmechanismus, der Verschleiß erkennt, indem er die Führung mit einer festen Tiefenmarkierung markiert, die durch tägliche Stillstandsinspektionen und Überholungen visuell identifiziert werden kann. Diese Methode ist einfach, effektiv und kostengünstig. Je nach den unterschiedlichen Anforderungen an den Führungsspalt kann lediglich ein Markierungsmechanismus in den vier Ecken der Führungsplatte auf die entsprechende Tiefe der Logo-Markierung angewendet werden (im Allgemeinen sind es tatsächlich 0,05 mm und 0,1 mm, zwei Spezifikationen der Markierung). Durch die Beobachtung des Verschleißes der Markierungen können wir einerseits die ungefähre Höhe des Verschleißes ermitteln und andererseits auch feststellen, ob die Führungsplatte einem Schräglastverschleiß unterliegt, was ebenfalls von leitender Bedeutung für die Verschleißanalyse ist.
Für die eingebettete Führung haben wir kreativ vorgeschlagen, das Ein-Aus-Schaltkreisprinzip zu nutzen und die Kontaktalarmmethode zu übernehmen, um den festen Verschleiß der Führung zu überwachen. Basierend auf der oben genannten Idee haben wir eine Reihe spezieller Kontaktsensoren TSN entwickelt, mit denen der Verschleißgrad eingestellt werden kann. Wenn der Verschleiß der Führungsplatte den eingestellten Verschleißwert erreicht, wird ein Formalarm ausgelöst, der den Techniker auffordert, den Verschleißgrad wiederherzustellen und eine vorbeugende Wartung durchzuführen.
Der Einsatz des Kontaktsensors TSN ist eine perfekte Lösung zur Überwachung der Veränderung des eingebetteten Führungsspalts, was für die Verbesserung der Stabilität der Form von positiver Bedeutung ist.
Bei der Verwendung des Sensors haben wir festgestellt, dass die obige Struktur nicht nur für die Überwachung eingebetteter Führungslücken verwendet werden kann, sondern dass es viele andere Anwendungsszenarien gibt, die viele Probleme lösen können, die in der Vergangenheit nicht effektiv gelöst werden konnten.
Anwendungsszenario 1: Höhenerkennung eines konischen Ausgleichsblocks
Im Umstanzprozess werden in der Regel konische Ausgleichsblöcke eingesetzt, um einerseits den Spalt zwischen Ober- und Unterwerkzeug auszugleichen und andererseits Ober- und Unterwerkzeug zu positionieren. Im täglichen Gebrauch wird der konische Ausgleichsblock aufgrund häufiger Stöße mit hohem Druck und hoher Geschwindigkeit nach einiger Zeit extrudiert und verformt, und die Schließhöhe der oberen und unteren Blöcke verringert sich, was zu Qualitätsmängeln wie Einkerbungen der Teile führt. Die traditionelle Inspektionsmethode besteht darin, den Verschleiß durch Sichtprüfung, Handberührung oder einfache Messung zu beurteilen, was eine schlechte Aktualität und ungenaue Messergebnisse aufweist.
Die Kontaktsensorstruktur wird auf der Montagefläche des konischen Ausgleichsblocks installiert und die dynamische Überwachung erfolgt durch Voreinstellung der Verschleißhöhe. Wenn die Schließhöhe der oberen und unteren Blöcke unter dem eingestellten Wert liegt, gibt der Sensor einen Alarm aus und fordert den Mechaniker auf, den Block mithilfe von Unterlegscheiben anzupassen oder durch einen neuen zu ersetzen, um eine frühzeitige Wartung durchzuführen und Qualitätsschwankungen vorzubeugen.
Anwendungsszenario 2: Überwachung der Zeichnungsteileannahmelinie
Das Zeichnen der Empfangslinie (Konturlinie) ist ein Schlüsselfaktor für die Qualität gestanzter Teile. Durch eine große Anzahl von Fällen wurde bestätigt, dass durch die Steuerung der Empfangslinie mit angemessenen Änderungen eine stabile Produktion von Stanzteilen realisiert werden kann. Derzeit gibt es zwei Arten von Mitteln zur Überwachung der Zieh-Rückspullinie: Eine davon ist die intelligente Identifizierung, die durch die Anwendung der visuellen Erkennungstechnologie entsteht, die noch in den Kinderschuhen steckt, unzureichende Genauigkeit aufweist und hohe Kosten verursacht. Die andere besteht darin, sich bei der Überwachung auf manuelle Messungen durch Menschen zu verlassen, was jedoch nur eine schlechte Aktualität zur Folge hat.
Die Entwicklung und Anwendung des Kontaktsensors TSN kann dieses Problem perfekter lösen. Durch die Einbeziehung von TSN in den Trimmprozess und die Festlegung des Überwachungsbereichs der Aufwickelleitung kommt es zu einem Kontakt mit dem Sensor, wenn die Dehnung der Aufwickelleitung den eingestellten Bereich überschreitet, was einen Alarm auslöst und den Techniker auffordert, den Druck anzupassen, um Qualitätsmängel zu vermeiden.
Anwendungsszenario 3: Schraubenstatusüberwachung
Aufgrund irrationaler Konstruktion oder unausgeglichener Kräfte sind die Schrauben an einigen Teilen der Form häufig locker oder gebrochen, was im Voraus schwer zu erkennen ist. Sobald dies geschieht, führt es im leichten Fall zu einer Beschädigung der Formoberfläche und im schwerwiegenden Fall zum Unfall der Form. In dieser Situation besteht die herkömmliche Methode darin, die tägliche Inspektion zu verstärken und zu überprüfen. Sobald lose oder gebrochene Schilder gefunden werden, ziehen Sie sie rechtzeitig fest. Aufgrund der Erfahrung aus der Vergangenheit ist diese Praxis jedoch weniger zeitgemäß und es ist schwierig, Probleme zu vermeiden.
Auch Kontaktsensoren lösen solche Probleme wirksam. Durch die Voranordnung des TSN-Sensors an der Form steht der Sensorstift in Kontakt mit der Schraube. Wenn sich die Schraube löst oder bricht, gibt der Sensor einen Alarm aus und löst eine Geräteabschaltung aus, wodurch Unfälle mit der Form vermieden werden.
Durch die innovative Anwendung der TSN-Struktur des Kontaktsensors kann eine Präzisionssteuerung von 0,1 mm für die Erkennung funktionaler Formteile erreicht werden, was praktische Anwendungsbedeutung hat und eine einfache Struktur, einfache Bedienung, niedrige Kosten und breite Anwendungsaussichten aufweist. Auch die Entwicklung intelligenter Formen ist eine nützliche Ergänzung.