Точная штамповка-это высокий и высокоэффективный процесс формирования металлов, широко используемый в электронике, автомобилях, медицинских устройствах и других областях. Его ядро заключается в обработке деталей с точностью микронного уровня с помощью точных умираний и оптимизированных параметров процесса.
Ниже приведены принципы точных технологий штамповки и ключевых технологий обработки:
1. Основные принципы точной штамповки
(1) Механизм штамповки и формирования В процессе штамповки, выпуклый умирает и вогнута сотрудничает, чтобы отделить или пластически деформировать материал с помощью силы сдвига. Прецизионное высаживание (тонкое применение): увеличивая силу обжима, силу противодействия и небольшую матрицу зазора (обычно 0,5% -1% от толщины материала), ингибируют разрыв материала, чтобы получить плавную поверхность сдвига (завершить до RA 0,4 мкм). Точное формование: включая изгиб, растяжение, флангирование и т. Д., Необходимо контролировать поток материала, качество и качество поверхности.
(2) Характеристики деформации материала трехстороннего состояния напряжений сжатия: точная штамповка через специальную конструкцию плесени (например, V-образовое кольцо), так что материал в области сдвига в трехстороннем состоянии сжимающего напряжения, уменьшая трещины. Управление эластичным восстановлением: после формирования отстранение должно быть компенсировано компенсацией или оптимизацией процесса (например, перекупок), чтобы обеспечить точность размерных.
(3) Требования к передаче энергии и требованиям к оборудованию внедрение высокой жесткой прессы (например, сервоприводы) для обеспечения стабильной передачи энергии во время процесса штамповки и избежать точного отклонения, вызванного вибрацией.
2. Технология обработки точной штамповки
(1) Конструкция плесени и изготовление высокоостренных форм: используемый материал представляет собой высокоскоростную сталь (например, серия ASP) или твердый сплав, с твердостью HRC 60-64, а срок службы может быть более миллиона раз. Структура матрица: использование многопозиционной прогрессивной матрицы или композитной матрицы, интегрированного выпадения, формирования, тестирования функций, для уменьшения множественных ошибок позиционирования. Обработка поверхности: усиление устойчивости к износу и уменьшите коэффициент трения с помощью обработки TD (покрытие карбида титана) и покрытие PVD/CVD (например, TIALN).
(2) Контроль зазора оптимизации параметров процесса: промежуток перфорации составляет 0,5% -1% от толщины материала, точная прогрессивная разрыв в матрице следует контролировать в пределах ± 2 мкм. Скорочная сила и силы столешницы: обжимные силы обычно составляют 20% -40% от сил удара, а силы столешницы составляют 10% -20%, чтобы предотвратить смещение или морщин. Скорость и ход. Сервоживые прессы могут быть запрограммированы для управления кривой движения слайда, низкоскоростной перемешивания (<50 мм/с) для снижения динамического удара и высокоскоростного кормления (> 100 раз в минуту) для повышения эффективности.
(3) Технология смазки и охлаждения использует смазочные материалы с экстремальным давлением (с серыми и фосфорными добавками) или смазку сухой пленки (например, PTFE), чтобы уменьшить износ и прилипание материала. Технология микромерной смазки (MQL): точная инъекция смазочных материалов для нано-размера для снижения загрязнения окружающей среды.
(4) Проверка проверки и контроля качества в режиме онлайн: лазерная диапазон, или система CCD Vision для мониторинга размера части в режиме реального времени, контроль толерантности ± 5 мкм. Обнаружение поверхностных дефектов: обнаружение недостатков вихревого тока или интерферометр белого света для обнаружения микросотков и заусенцев.
(5) Выбор материала и предварительная обработка. Отжиг обработка: чтобы улучшить пластичность материала и уменьшить эффект упрочнения штамповки.
3. Ключевые проблемы и решения
(1) Управление пружиной прогнозирует количество пружины через моделирование конечных элементов (например, автоформирование) и оптимизируйте угол компенсации матрицы (например, угол изгиба до вырвания 0,5 ° -2 °). Динамическая корректировка распределения напряжений путем гидроформирования или электромагнитной технологии литья.
(2) Микроструктура микроструктуры Микроэкономить (микроэлемент): используется для обработки микроходов ниже 0,1 мм, что требует ультрастных форм (точность вырезания 0,001 мм) и система кормления вакуумной адсорбции.
(3) защита окружающей среды и затраты на содействие бесфыматической технологии штамповки, уменьшая процесс очистки; Модульная конструкция плесени для снижения затрат на техническое обслуживание.
4. Поля приложения
Потребительская электроника: металлическая рамка сотового телефона, клемма разъема (точность ± 0,01 мм). Автомобильная промышленность: передача передачи, детали подушки безопасности (прочность на разрыв> 1000 МПа). Медицинские устройства: хирургические лезвия, минимально инвазивные инструменты (без зарыва, стерильная поверхность).
5. Тенденции развития
Интеллект: Оптимизация параметров процесса искусственного интеллекта, Цифровая технология Twin Technology в реальном времени. Композитный процесс: штамповка в сочетании с сваркой и 3D -печати для реализации интегрированного формирования сложных структур. Зеленое производство: биоразлагаемые смазочные материалы, переработка отходов с замкнутым контуром. Непрерывное модернизация технологии точной штамповки способствует развитию производственной промышленности в направлении высокой точности, высокой эффективности и устойчивости.